Tesis (Otra Fuente para Modelo Carga Resistencia PDF

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEO DE

PROYECTOS DE INVERSIN DE CAPITAL BASADO EN
ASPECTOS DE CONFIABILIDAD
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por el Br. Castillo A., Henry J.
para optar al Ttulo de
Ingeniero Mecnico
Caracas, 2002
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

TUTOR ACADMICO: Ing. Alfonso Quiroga.

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Alberto S. Windmller.
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por el Br. Castillo A., Henry J.
para optar al Ttulo de
Ingeniero Mecnico
Caracas, 2002
Castillo A. Henry J.

Tutor Acadmico: Prof. Alfonso Quiroga. Tutor Industrial: Ing. Alberto
Windmller. Tesis. Caracas, UCV. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera
Mecnica. 2002. 254 pgs.
Palabras Claves: Diseo, Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad.
RESUMEN
El objetivo primordial de la tesis es proponer un manual de procedimientos para
el desarrollo de proyectos de inversin de capital, para la reestructuracin de
instalaciones, y el reemplazo ptimo de equipos. Este manual est basado en
metodologas de confiabilidad para el diseo, as como aspectos que involucran a la
mantenibilidad en el diseo. Con este manual se pretende obtener una instalacin
confiable desde el diseo, mejorar el rendimiento de las mismas a travs de una
reestructuracin, complementndolo con la mejor opcin de reemplazo de equipos.
La misin es buscar la mxima utilizacin del activo (UA), caracterizada a travs de
sus beneficios econmicos. Para validar parte del manual se hizo una evaluacin y
reestructuracin de la unidad de alquilacin del Centro de Refinacin Paraguan, a
travs del software Raptor. Con este ejercicio se demostr la capacidad de la
herramienta en el diseo, y reestructuracin de instalaciones. Luego tambin se
verific la metodologa de optimizacin de reemplazos de equipos, en un caso
didctico, a travs del programa ECCVA, el cual fue desarrollado como herramienta
que permite aplicar el modelo econmico propuesto.
ii
DEDICATORIA
Este trabajo fundamental para mi formacin como profesional y como persona,

me permiti por sobre todas las cosas aprender de los dems, escuchar muchos puntos
de vistas, y que existe un espacio sin fin en conocimientos desconocidos por m. En la
medida en que he ido descubriendo cosas, los lmites de mi mundo se van
expandiendo cada vez ms, y ms, y en la medida en que voy experimentando esto
me que tengo muchas cosas por aprender. Por todo esto y por los beneficios que me
trajo este trabajo se lo dedico:
A Dios por ser mi amigo y por ayudarme a conseguir lo que me he propuesto.
A mis padres Henry y Mara quienes son los seres que ms amo, quienes me
apoyaron incondicionalmente en todo momento, y que deseo transmitirles mis
satisfacciones.
A mis hermanos porque deseo darles un ejemplo de trabajo y dedicacin.
Y a mi novia Yusmari porque es una persona especial que con cario me ha
hecho una persona ms optimista, y me ense que hay que trabajar bastante para
lograr las metas.
iii
AGRADECIMIENTOS
Para empezar agradezco inmensamente a Dios por ser el que me ha cuidado y

ayudado al logro de mis objetivos a lo largo de mi vida.
Expreso una alta gratitud al Ing. Alberto Windmueller quien me apoy en todo
momento, y que me ense a ser constante en el trabajo para obtener un buen
producto final.
Al profesor Alfonso Quiroga muchas gracias por apoyarme y estar pendiente de
la tesis.
Tambin agradezco mucho el apoyo y atencin recibida por parte de los
ingenieros Carlos Parra, Antonio lvarez, Carlos Barrueta, y dems integrantes del
grupo de confiabilidad de Intevep quienes me ayudaron incondicionalmente durante
el desarrollo del proyecto.
Y le agradezco mucho al Ing. Jose Luis Kum quien medi la oportunidad de
trabajar en el proyecto, y por su atencin y apoyo recibido en el momento en que lo
necesit.
A todos muchas gracias!!!
iv
NDICE GENERAL
pp.
RESUMEN
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
NDICE DE FIGURAS
LISTA DE ANEXOS
ii
iii
iv
ix
xiii
INTRODUCCIN
CAPTULO I
PROCESO DE EJECUCIN DE PROYECTOS Y DEFINICIN DE LAS
METODOLOGAS A UTILIZAR
1.1
1.2
1.3
1.4
Definicin de las Fases del Proceso de Ejecucin de Proyectos

Confiabilidad desde la Fase de Diseo
Confiabilidad Operacional
Metodologas de Confiabilidad Operacional
4
7
7
10
1.4.1
1.4.2
1.4.3
1.4.4
1.4.5
1.4.6
1.4.7
10
19
24
24
29
29
31
33
Anlisis del Costo de Ciclo de Vida (LCC)

Modelos Basados en Riesgo (MBR)
Anlisis de Costo - Riesgo - Beneficio (ACRB)
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)
Anlisis de Criticidad (AC)
Anlisis Causa Raz (ACR)
1.4.7.1 rbol de Falla
CAPTULO II
DISEO PARA CONFIABILIDAD
2.1
2.2
Definicin de Confiabilidad a travs de elementos que

influyen en la misma
Indicadores de Confiabilidad
2.2.1 Funcin Confiabilidad
2.2.2 Tasa de Falla
2.2.3 Relacin de Confiabilidad en los Componentes
35
36
37
38
v
2.3
2.4
2.2.4 Factores Relacionados

2.2.4.1 Tiempo Medio entre Mantenimiento (TMEM)
2.2.4.2 Disponibilidad (A)
Prediccin de la Confiabilidad
Confiabilidad en el ciclo de vida de los sistemas
(Consideraciones en Fases del Diseo)
41
42
42
43
45
CAPTULO III
PAUTAS PARA CONSIDERAR MANTENIBILIDAD EN EL DISEO
3.1
3.2
Definicin de Mantenibilidad
Indicadores de la Mantenibilidad
3.2.1 Factores de Tiempo utilizados para el Mantenimiento
3.2.1.1 Tiempo Medio para Mantenimiento Correctivo ( M ct )
3.2.1.2 Tiempo Medio para Mantenimiento Preventivo ( M pt )
3.2.2
3.2.3
3.2.4
3.2.5
3.2.1.3 Tiempo Medio para Mantenimiento Eficaz ( M )

3.2.1.4 Tiempo por Demoras Logsticas (LDT)
3.2.1.5 Tiempo por Demoras Administrativas (ADT)
3.2.1.6 Tiempo Fuera de Servicio por Mantenimiento (MDT)
Factores de Horas Laboradas de Mantenimiento
Factores de Frecuencia de Mantenimiento
Factores de Costo para Mantenimiento
Relaciones entre Factores de Mantenimiento
47
48
49
49
51
52
52
53
53
53
54
55
56
CAPTULO IV
TCNICAS PARA DESARROLLAR ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
4.1 Tcnicas Predictivas
4.1.1
Beneficio
4.1.2
Importancia de la Tcnica
4.1.3
Descripcin de la Tcnica para mantenimiento predictivo
4.1.4
Mtodos para la Estimacin de Confiabilidad usados
en las Tcnicas Predictivas
4.1.4.1 Anlisis Carga-Resistencia
4.1.4.2 Estimacin de la Confiabilidad basada en la Condicin
4.2 Tcnicas Preventivas
4.2.1
Programa de Mantenimiento Preventivo
4.2.2
Elementos del Programa de Mantenimiento Preventivo
4.2.3
Paquete de Tares para Mantenimiento Preventivo
4.2.4
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
59
59
60
60
66
67
68
69
69
71
72
73
vi
4.2.4.1
4.2.4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
Preservar Funciones del Sistema

Identificar Modos de Fallas que puedan producir fallas
funcionales no deseadas
4.2.4.3 Establecer Priorizacin de Modos de Fallas
4.2.4.4 Evaluacin de las tareas de mantenimiento preventivo
en base a su pertinencia y efectividad
4.2.4.5 Consideraciones de Costo Beneficio
Paradas de Plantas
Optimizacin de Inventarios
Inspeccin
Prediccin del Tiempo medio para Reparar (TPPR)
4.6.1 Definicin del Tiempo Promedio para Reparar
4.6.2 Distribucin Log-Normal
4.6.3 Implementacin del TPPR
4.6.4 Elementos de TPPR
4.6.5 Establecer reglas y suposiciones
4.6.6 Nivel de Prediccin del Sistema
73
74
74
74
75
75
76
77
77
78
79
80
81
82
82
CAPTULO V
MODELO ECONMICO PARA LA EVALUACIN DE ACTIVOS
(Manual del programa ECCVA)
5.1 Introduccin al programa ECCVA
5.2 Inicio del programa
5.2.1 Pantalla de llenado de datos
5.2.2 Pantalla para el Costo Anual Equivalente (CAE)
5.2.3 Pantalla para el Valor Presente Neto (VPN) y el
Valor Presente Anual (VPA)
5.2.4 Detalle del Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento
Correctivo, y las Penalizaciones en grficos de barras
5.3 Llevar la data a la Base de Datos del programa, y
Almacenarla en un archivo (*.xls)
84
85
86
91
93
94
95
CONCLUSIONES
97
RECOMENDACIONES
98
BIBLIOGRAFA
101
ANEXOS
Anexo A
Anexo A-1
104
105
vii
Anexo A-2
Anexo A-3
Anexo B
Anexo C
194
200
213
250
viii
NDICE DE FIGURAS
N
Pg.
Parmetros involucrados en Confiabilidad
Agrupacin tpica de Instalacin
Costo del Ciclo de Vida
11
Estructuracin de Riesgo
20
Distribucin Probabilstica
21
Modelo de Decisin
23
Modelo Costo-Riesgo- Beneficio
24
Modelo de Criticidad
30
Circuito en Serie
39
10
Circuito en Paralelo
39
11
Curva Clsica de la Baera
40
12
Ciclo de mantenimiento correctivo
49
13
Relaciones entre el tiempo fuera de servicio y los factores logsticos
58
14
Modelo de Interferencia de Carga Resistencia
67
15
Desarrollo/Mejoramiento de un Programa de Mantenimiento Preventivo 70
16
Distribucin Log-Normal
79
17
Presentacin del Programa
85
18
Mdulo de Seleccin del Activo
86
19
Mdulo de Produccin de la Instalacin
86
20
Mdulo de Factores Econmicos
87
21
Mdulo de Costo Inicial de la Inversin
87
22
Mdulo de Costo de Operacin
88
23
Mdulo correspondiente al Mantenimiento Preventivo
88
24
Mdulo para caracterizar los eventos que producen indisponibilidad
89
25
Mdulo del Costo Total por evento para el Mantenimiento Correctivo
89
26
Mdulo para llenar los costos asociados a cada evento
90
ix
27
Mdulo del Costo por Penalizaciones
91
28
Mdulo asociado al Costo de Desincorporacin
91
29
Grfico del Costo Anual Equivalente
92
30
Grfico del Valor Presente Neto y el Valor Presente Anualizado

para el activo en estudio
93
31
Grfico del Mantenimiento Correctivo detallado por eventos
94
32
Lista de los aos para seleccionar el ao i a ingresar la data
95
33
Mdulo para cambiar de pantalla, guardar la data en archivos,

y cargar archivos almacenados
96
34
Cuadro de Dilogo por ingresar incorrectamente el nombre del archivo
96
35
Metodologa para la reestructuracin de instalaciones
198
36
Metodologa para la optimizacin de seleccin/reemplazo

de equipos
202
37
Resultados de la evaluacin para el subsistema-3
216
38
216
39
217
40
Simulacin del subsistema-3 para 4 aos y 100 corridas
217
41
Resultados para la simulacin de una falla en el subsistema-3
218
42
Impacto del primer escenario en la unidad de alquilacin
218
43
Resultados de la simulacin del segundo escenario para 4 aos

y 100 corridas
220
44
Simulacin del segundo escenario para una falla en el subsistema-3
220
45
Simulacin del segundo escenario en la unidad de alquilacin para

4 aos y 100 corridas
46
Simulacin del sistema de bombeo del rehervidor de la torre

despojadora para 4 aos y 100 corridas
47
222
Simulacin del sistema de bombeo del rehervidor de la torre

despojadora para una falla
48
221
223
Simulacin del sistema de bombeo de reciclaje de isobutano para

223
x
49
Simulacin del sistema de bombeo de reciclaje de isobutano

para una falla
50
Simulacin del sistema de bombeo de condensado del rehervidor

de la torre desisobutanizadora 4 aos y 100 corridas
51
224
Simulacin del sistema de bombeo de condensado del rehervidor

de la torre desisobutanizadora para una falla
52
224
225
Simulacin de redundancia en el sistema de bombas de reciclaje

de isobutano para el subsistema-6
226
53
Resultados para la simulacin de una falla del caso A
226
54
Simulacin de redundancia en el sistema de bombas del rehervidor

de la torre despojadora para el subsistema-6
227
55
Resultados de la simulacin de una falla para el caso B
227
56
Resultados de la simulacin del caso A en la unidad de alquilacin
228
57
Resultados de la simulacin del caso B en la unidad de alquilacin
229
58
Simulacin del segundo escenario para el subsistema-6
231
59
Resultados para la simulacin de una falla en el segundo escenario
231
60
Resultados de la simulacin del segundo escenario para la unidad de

alquilacin
61
Simulacin del sistema de bombeo del asentador de cido para

62
235
Simulacin del sistema de bombeo de sobrecarga de la torre

depropanizadora para 4 aos y 100 corridas
66
235
Simulacin del sistema de bombeo de carga de la torre depropanizadora

para una falla
65
234
Simulacin del sistema de bombeo de carga de la torre depropanizadora

para 4 aos y 100 corridas
64
234
Simulacin del sistema de bombeo del asentador de cido para

una falla
63
232
236
Simulacin del sistema de bombeo de sobrecarga de la torre

depropanizadora para una falla
236
xi
67
Simulacin del sistema de bombeo de vaciado de alquilato para 4 aos

y 100 corridas
68
Simulacin del sistema de bombeo de vaciado de alquilato para una

falla
69
238
Simulacin del sistema de bombeo de fondo de la torre depropanizadora

para una falla
71
237
Simulacin del sistema de bombeo de fondo de la torre depropanizadora

para 4 aos y 100 corridas
70
237
238
Simulacin del Caso A: Redundancia agregando una bomba al sistema

de bombeo de carga a la torre depropanizadora
239
72
Simulacin del Caso A para una falla
240
73
Simulacin del Caso B: Redundancia agregando una bomba al sistema

de bombeo de sobrecarga a la torre depropanizadora
240
74
Resultados para la simulacin de una falla del Caso B
241
75
Resultados de la simulacin para el caso A en la unidad de alquilacin
241
76
Resultados de la simulacin para el caso B en la unidad de alquilacin
242
77
Simulacin del segundo escenario para el subsistema-9
244
78
Simulacin del segundo escenario para una falla
245
79
Resultados de la simulacin del segundo escenario para la unidad

de alquilacin
80
Resultados de la simulacin del tercer escenario para la unidad

de alquilacin
81
245
247
Resultados de la simulacin del tercer escenario para una falla

de la unidad de alquilacin
248
xii
LISTA DE ANEXOS
Manual de procedimientos para el diseo de proyectos de inversin de capital

basado en aspectos de confiabilidad
Informe de evaluacin y reestructuracin de la unidad de alquilacin del

Centro de Refinacin Paraguan
Glosario de trminos
xiii
INTRODUCCIN
El creciente mundo industrial en un ambiente de globalizacin y las exigencias
de los mercados en calidad de los productos y servicios, ha generado una mayor
atencin y dedicacin en la planificacin inteligente y temprana para alcanzar los
objetivos deseados en el producto y funcionalidad de la instalacin. Por lo tanto, para
ser ms competitivos hay que conseguir la mayor rentabilidad de la instalacin, de
manera, de obtener la mayor utilizacin del activo. Aumentar la rentabilidad de la
instalacin, o en general del negocio, significa maximizar el valor del dinero
invertido (optimizando costos) durante el ciclo de vida del proyecto. Para lograr esto
se deben aplicar los conceptos, metodologas y procedimientos de confiabilidad desde
las fases del diseo, y no limitarla a la etapa de construccin y operacin. Se debe
considerar metas de confiabilidad y disponibilidad como objetivos a conseguir en el
diseo, y desarrollar las subsiguientes fases considerando aspectos y metodologas
que permitan bajos costos del ciclo de vida.
El presente trabajo trata de un manual que apoya el diseo de instalaciones con
la aplicacin de conceptos, metodologas y lineamientos de confiabilidad desde las
fases tempranas de la planificacin y diseo del proyecto.
Este manual gua a los encargados de llevar el desarrollo de proyectos a incluir
en todo momento el concepto de confiabilidad, como base para el desarrollo de cada
fase del diseo de activos, a travs de metodologas y lineamientos de confiabilidad
operacional.
El objetivo de este manual es satisfacer las metas de confiabilidad y
disponibilidad en proyectos de inversin de capital en cada fase del negocio:
exploracin, produccin, manufactura. Es bien conocido que la disponibilidad de un
activo es mejorada a travs de las prcticas de mantenimiento, calidad de sistemas de
deteccin, diagnsticos rpidos, intervenciones al menor tiempo, destrezas por parte
del personal, disponibilidad de recursos, etc. Todos estos parmetros afectan en gran
medida el tiempo fuera de servicio, variables que afectan a la mantenibilidad del
activo, y por consiguiente a la disponibilidad. La mejora de la disponibilidad implica
una revisin de la confiabilidad de los componentes o equipos que forman parte del
sistema; evaluacin de los procedimientos operacionales y de las actividades de
mantenimiento, de manera de saber si son los ms adecuados; evaluacin de las
habilidades y experiencia del personal, contra la pericia que se requiere; revisin de la
logstica empleada, etc. De manera que si la organizacin del mantenimiento no tiene
en cuenta stos puntos a la hora de evaluar su gestin, muy probablemente
desempearan un mantenimiento muy frecuente y costoso, que conducira a
aumentar moderadamente la disponibilidad pero los beneficios (flujo de caja) anuales
no seran satisfactorios.
Es ms eficiente desde el punto de vista econmico implementar estas
metodologas y lineamientos desde la fase de diseo, que es la forma de obtener
mayor impacto en el rendimiento de una instalacin (beneficios econmicos) al
menor costo del ciclo de vida. Por lo tanto, se debe integrar todas estas disciplinas a
travs de un manual que permita guiar la implementacin en un proyecto de inversin
de capital.
El trabajo se inicia con una descripcin de las fases de desarrollo de proyectos,
y las metodologas que de alguna manera se van a implementar en dichas fases
(Captulo I). Las fases de desarrollo de proyectos se describirn de una manera
sencilla, en vista de que se van a desarrollar completamente en el manual de
procedimientos propuesto, mientras que las diferentes metodologas de la
confiabilidad operacional sern descritas ms a fondo, en vista de que sern citadas
en el manual.
Una vez dado el prembulo general, se presentar un estudio de la confiabilidad
y los parmetros que permite implementarla en el diseo (Captulo II). Estos
parmetros se definirn a travs de elementos que influyen en la confiabilidad,
medidores de la confiabilidad, prediccin de confiabilidad, y consideraciones a
realizarse para aplicar confiabilidad en las fases del diseo.
2
Luego se definir la mantenibilidad como parmetro importante a considerar en

el diseo, los aspectos involucrados en el diseo basado en mantenibilidad, y
evaluacin de este parmetro (Captulo III). En este captulo comprende de una
manera bastante completa, la forma de considerar mantenibilidad en el diseo del
proyecto a concretarse en las fases de desarrollo.
Posteriormente se describen las tcnicas y estrategias para disear el
mantenimiento, las cuales constituirn las bases de su futura gestin (Captulo IV).
De esta manera se planifica y se prevee la logstica necesaria para emprender el
mantenimiento, que constituye el soporte para mantener operativa la instalacin, en
dicho proyecto.
A continuacin se presentar un manual para la descripcin y manejo del
programa ECCVA (Captulo V), que permitir el uso eficiente del mismo y su
potencialidad.
En los anexos se presenta el Manual de Procedimientos para el Diseo de
Proyectos de Inversin de Capital basado en aspectos de Confiabilidad propuesto
(Anexo A). Un informe de evaluacin de la Unidad de Alquilacin del Centro de
Refinacin Paraguan, a travs del software Raptor como apoyo para validar parte
del captulo I, y totalmente el captulo II del manual propuesto (Anexo B). Y por
ltimo, se facilitar un glosario de trminos (Anexo C).
El manual se va a constituir en tres (3) captulos como son: Diseo de una
instalacin (Captulo I), Reestructuracin de una Instalacin (Captulo II), y
Optimizacin de Reemplazo Total o Parcial de Equipos (Captulo III). En cada
captulo se presentar en detalles los lineamientos y metodologas a seguir de cada
uno de los tres escenarios planteados.
Seguidamente se presentar un capitulo para las conclusiones, otro para las
recomendaciones, y por ltimo las referencias bibliogrficas.
3
CAPITULO I
MARCO TEORICO
1.- FASES DE EJECUCIN DE PROYECTOS Y DEFINICIN DE LAS
METODOLOGAS A UTILIZAR
1.1 Definicin de las fases de ejecucin del proyecto

Visualizacin
Los proyectos se generan siempre que se desea satisfacer alguna necesidad de
produccin o refinacin, ya sea de forma directa o para apoyar a otras instalaciones
en ests reas. Para empezar se realiza un anlisis del ambiente externo e interno de la
corporacin o anlisis de Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y
Amenazas
(FODA) el cual es parte de todo ciclo de planificacin. De esta manera se determinar

la factibilidad econmica para emprender el negocio.
En esta fase se deben satisfacer los siguientes puntos esenciales:
y Establecer los objetivos y propsitos del proyecto.
y Verificar la alineacin de los objetivos del proyecto con las estrategias
corporativas.
y Realizar el desarrollo preliminar del proyecto.
y Definir el Alcance del proyecto a travs de la capacidad de produccin de la
instalacin para el cumplimiento con las necesidades del mercado.
y Establecer la meta de disponibilidad mnima para cumplir con la produccin
propuesta como meta en un perodo de tiempo determinado.
Captulo I
Marco Terico
y Establecer la meta de confiabilidad deseada segn lineamientos de la gerencia, y

la planificacin de la frecuencia de paros mayores.
y Establecer factores del Costo del Ciclo de Vida como parmetros importantes a
cumplir.
Conceptualizacin
En esta fase el nivel de desarrollo del diseo es ms profundo, en vista de que
se han establecido los objetivos principales al proyecto, y se tienen los lineamientos
descritos. El propsito de esta fase es la de seleccionar la(s) mejor(es) opciones,
mejorar la precisin de los estimados de costos y el tiempo de implantacin y de esta
manera reducir la incertidumbre, cuantificar los riesgos asociados y determinar el
valor esperado para la(s) opcin(es) seleccionada(s).
En esta fase se deben cumplir los siguientes objetivos:
Organizar la fase de planificacin del proyecto.
Desarrollar varios diseos del sistema de forma ms especfica.
Seleccionar la(s) opcin(es) preferida(s) y solicitar los fondos para ejecutar las
actividades que permitan obtener un estimado de costo Clase II.
Definicin
El propsito de esta fase es desarrollar en detalle el alcance y los planes de
ejecucin de la opcin seleccionada durante la fase de Conceptualizacin, a fin de
obtener el financiamiento requerido para ejecutar el proyecto, preparar la
documentacin que sirva de base para la ingeniera de detalle, la contratacin para la
ejecucin del proyecto y confirmar si el valor esperado del proyecto cumple con los
objetivos del negocio.
Captulo I
Marco Terico
La fase de Definicin debe satisfacer tres objetivos principales:

Desarrollar el paquete de definicin del proyecto.
Establecer el proceso de contratacin y el documento de solicitud de ofertas
(DSO).
Preparar el paquete para autorizacin del proyecto.
Implantacin
En esta fase, es cuando se materializa el proyecto. Esta fase comienza una vez
que se haya realizado una evaluacin del estado de completacin (grado de definicin
FEL) de la fase de Definicin. La meta de esta fase es la contratacin y
materializacin del plan de ejecucin del proyecto hasta la completacin mecnica.
Las contrataciones se realizan segn lo establecido en la fase de definicin, para
cubrir con las diferentes actividades asociadas a la materializacin. La ejecucin se
realiza de acuerdo a los procedimientos y/o manuales desarrollados en la fase de
definicin.
Operacin
En esta fase la instalacin es puesta en marcha para la generacin de los
ingresos, en donde su operacin, mantenimiento y control se lleva a cabo segn lo
establecido en las fases previas. Para garantizar el correcto funcionamiento
(desempeo), evitar fallas crticas y conocer el estatus de la instalacin se debe
modelar la misma a travs de la evaluacin continua de los ndices de desempeo,
como son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. El modelaje de la
instalacin nos permite conocer y predecir si la instalacin est en capacidad de
cumplir con las metas del negocio en aos prximos. Y en funcin de esta evaluacin
tomar las medidas pertinentes para solventar los posibles problemas.
Captulo I
Marco Terico
En los siguientes tems se va definir la base terica para este trabajo en funcin
de prcticas, metodologas y lineamientos que son la base de la plataforma de
sustentacin del manual de procedimientos. El primer concepto fundamental a definir
es la confiabilidad desde fase del diseo.
1.2 Confiabilidad desde la fase de diseo
Es la aplicacin de conceptos, metas y procedimientos de confiabilidad a lo
largo de toda la vida del proyecto, es decir, desde la etapa de Definicin y Desarrollo
hasta la fase de Desincorporacin. La forma de realizar este proceso se desarrolla en
el Captulo II a travs de un esquema.
Es por ello que es importante describir las metodologas existentes en
confiabilidad que permiten la evaluacin continua y mejoramiento del desempeo de
una instalacin, para lo cual empezaremos por definir la Confiabilidad Operacional.
1.3 Confiabilidad Operacional
Es la capacidad de una instalacin o sistema (integrados por procesos,
tecnologa y gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un
contexto operacional especfico. Es importante puntualizar que en un programa de
optimizacin de Confiabilidad Operacional, es necesario el anlisis de los siguientes
cuatro
parmetros:
confiabilidad
humana,
confiabilidad
de
los
procesos,
mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad de los equipos.

La variacin en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parmetros
presentados en la figura 1, afectar el comportamiento global de la confiabilidad
operacional de un determinado sistema.
Captulo I
Marco Terico
CONFIABILIDAD
HUMANA
CONFIABILIDAD
DEL PROCESO
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
MANTENIMIENTO
DE EQUIPOS
CONFIABILIDAD
DE EQUIPOS
Figura 1. Parmetros involucrados en Confiabilidad.
Para el logro del cumplimiento de los objetivos trazados en mejorar

confiabilidad operacional, se definirn la forma de trabajo y las herramientas para el
logro de su fin. A continuacin se desarrolla el esquema de trabajo de la confiabilidad
operacional:
a) Equipos naturales de trabajo
En el contexto de confiabilidad operacional, se define como el conjunto de
personas de diferentes funciones en la organizacin, que trabajan juntas por un
periodo de tiempo determinado en un clima de potenciacin de energa, para analizar
problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo
comn.
En un enfoque tradicional, el concepto de trabajo en equipo comprende un
sistema de progresin de carrera que exige a cada nuevo gerente producir su
impacto individual y significativo al negocio. Gerentes rotando en ciclos cortos en
diversos campos, creando la necesidad de cambios de iniciativa para dejar su
huella.
Sin embargo, en la cultura de los ms exitosos existe afinidad por el trabajo en
equipo. Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes
al valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo. Los gerentes guan
Captulo I
Marco Terico
a los miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener mejores resultados bajo el
esquema ganar-ganar. Los xitos del equipo son logros del lder de turno.
b) Jerarqua de activos
Define el nmero de elementos o componentes de una instalacin y/o planta en
agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para alcanzar
propsitos
preestablecidos. La figura 2 muestra el estilo de agrupacin tpica de una instalacin,

donde se observa que la jerarqua de los activos la constituyen grupos consecutivos.
Instalacin
Proceso 1
Sistema 1
Proceso 2
Proceso 3
Sistema 2
Equipo 1
Equipo 2
Parte 1
Figura 2. Agrupacin tpica de Instalacin.
Como puede verse en la figura 2, una planta compleja tiene asociada muchas
unidades de proceso, y cada unidad de proceso podra contar con muchos sistemas, al
tiempo que cada sistema tendra varios paquetes de equipos, y as sucesivamente. A
medida que descendamos por la jerarqua, crecer el nmero de elementos a ser
considerados.
c) Unidades de Proceso
Se define como una agrupacin lgica de sistemas que funcionan unidos para
suministrar un servicio (ej. electricidad) o producto (ej. gasolina) al procesar y
manipular materia prima e insumos (ej. agua, crudo, gas natural, catalizador).
9
Captulo I
Marco Terico
d) Sistemas
Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que
tienen una funcin especfica. Ej.: Separacin de gas, suministrar aire, regeneracin
de catalizador, etc.
1.4 Metodologas de Confiabilidad Operacional
Entre las metodologas de Confiabilidad Operacional a ser utilizadas para
incluirse en el anlisis de confiabilidad a aplicarse desde la fase de diseo tenemos:
1.4.1 Anlisis del Costo de Ciclo de Vida (LCC)
1.4.2 Modelos Basados en Riesgo (MBR)
1.4.3 Anlisis de Costo - Riesgo - Beneficio (ACRB)
1.4.4 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
1.4.5 Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)
1.4.6 Anlisis de Criticidad (AC)
1.4.7 Anlisis Causa Raz (ACR)
1.4.7.1 rbol de Falla
Tambin se definir la incertidumbre como parmetro importante a considerar
para los modelos y metodologas en la toma de decisin.
1.4.1 Anlisis del Costo del Ciclo de Vida (ver aplicacin en el anexo A y B)
Puede definirse como un proceso analtico sistemtico de evaluacin de
distintos diseos (o vas alternativas de accin) con el objetivo de escoger la mejor
forma de emplear recursos a lo largo de toda la vida de los activos.
10
Captulo I
Marco Terico
En el costo del ciclo de vida se divide en dos etapas que se identifican en la

figura 3:
Capex: Abarca todo lo referente con la inversin inicial de capital en la que se
incluyen: diseo, desarrollo, adquisicin, instalacin, desincorporacin, etc.
Opex: Se incluyen todo lo referente a gastos operacionales, de mantenimiento y
gastos por penalizacin.
Con el anlisis del Costo del Ciclo de Vida se busca elegir la mejor opcin a
travs de un balance entre Capex y Opex.
Costo total del Ciclo de Vida
Capex
CAPITAL
Diseo, desarrollo,
adquisicin,
instalacin,
entrenamiento
staff, manuales,
documentacin,
herramientas y
facilidades para
mantenimiento,
repuestos de
aseguramiento,
desincorporacin
Opex
OPERACIONAL
Labor
(operaciones,
ingeniera,
procesos...),
energa
(electricidad, gas,
vapor, agua,
servicios)
MANTENIMIENTO
Labor, materiales,
repuestos,
almacenamiento,
logstica, contrataciones
PENALIZACIN
Paradas
imprevistas
(fallas), mal
funcionamiento de
las plantas,
prdida de
eficiencia x
impacto que
provocan estos
eventos
(cuantificacin del
riesgo)
Figura 3. Costo del Ciclo de Vida.
Dentro del proceso de identificacin del ciclo ptimo de utilizacin de los

activos, existen muchas decisiones y acciones, tanto tcnicas como no tcnicas, que
se deben adoptar a lo largo del ciclo de vida. Es de inters particular, aquellas
decisiones relacionadas con el proceso de mejoramiento de la confiabilidad de los
activos (calidad del diseo, tecnologa utilizada, complejidad tcnica, frecuencia de
fallas, costos de mantenimiento preventivo/correctivo, niveles de mantenibilidad y
accesibilidad), ya que estos aspectos, tienen un gran impacto sobre el costo total
11
Captulo I
Marco Terico
del ciclo de vida del activo, e influyen en gran medida sobre las posibles expectativas
para extender la vida til de los activos a costos razonables. Por estos motivos, es
de suma importancia dentro del proceso de estimacin del ciclo de vida de los
activos,
evaluar
y analizar detalladamente
los aspectos
relacionados con la
confiabilidad.
Metodologa del Costo del Ciclo de Vida
Los objetivos principales son evaluar y optimizar el costo del ciclo de vida de
los activos, mientras se satisfacen los requerimientos especficos de proyectos
estructurndose en tres elementos, esto son:
Costo de Capital.
Costo de Operacin y desincorporacin.
Impacto en generacin de ingresos, ej.: debido al fallo o seleccin de equipos.

El objetivo es habilitar la toma de decisin objetiva entre las opciones, en todas
las fases del ciclo de vida de un activo, en la fase temprana de un proyecto. La

valoracin de los datos de costos, beneficios y riesgos; ser necesaria para revisar
stas opciones y as poder tomar decisiones fundamentadas. Se debe realizar un
proceso iterativo de revisin para resguardar los objetivos comerciales de la
rentabilidad del conjunto del proyecto por encima del ciclo de vida.
Fases de Aplicacin en el Proyecto
La aplicacin en un proyecto se hace a travs de las siguientes fases del ciclo de
vida:
Fase de Visualizacin (Exploracin de ideas).
Fase de Conceptualizacin (Preparacin del Diseo).
Fase de Definicin.
Fase de Implementacin.
Los costos
involucrados en estas
cuatro fases son
referidas algunas
veces como costos de
adquisicin.
12
Captulo I
Marco Terico
Fase Operacional (incluye mantenimiento).

Fase de Desincorporacin o Disposicin.
Frecuentemente referidas
a costos de propiedad
Mientras que los costos de propiedad en que se incurre durante las dos ltimas
fases son menos visibles que los costos de adquisicin, ellos usualmente representan
la mayor parte del costo total del ciclo de vida.
La aplicacin temprana del anlisis de LCC es crucial para optimizar el
proyecto y su asociacin a los costos del ciclo de vida. La flexibilidad en el cambio
de los diseos y opciones, incrementa cada vez ms los lmites en el avance del
proyecto, y a medida que se avanza hacia las ltimas etapas el diseo del sistema se
torna bastante rgido, con menos oportunidades para un rediseo, debido a que las
modificaciones pueden ser muy costosas.
Impacto en el Proyecto
Mientras se desarrolla el proyecto, las premisas y decisiones del negocio o
suposiciones de las fases previas tienen un impacto en fases subsecuentes y
finalmente en la rentabilidad. La herramienta LCC, es aplicable a todas decisiones
(tcnicas), pequeas y grandes, durante el proyecto. Dependiendo de la magnitud de
las decisiones que se tomen, ocasionalmente las premisas del negocio tendrn que ser
revisada para asegurar su continua validacin.
Es importante tener presente a la disponibilidad y sus factores de influencia,
tales como confiabilidad y mantenibilidad, dentro de los objetivos a establecer en la
fase de visualizacin, para garantizar buenas bases en el diseo y tener un impacto
beneficioso en el LCC. Las penalizaciones financieras por prdidas de ingresos, son
costos importantes a tomar en cuenta en el desarrollo del proyecto para lograr un
diseo acorde con los objetivos y lineamientos a trazarse en la fase de visualizacin.
La misma lgica debe ser aplicada a los costos de operacin, mantenimiento y
desincorporacin. Adicionalmente, la influencia de los factores que producen
13
Captulo I
Marco Terico
indisponibilidad de los equipos para el cumplimiento de su servicio, sus costos de

operacin, y los costos de mantenimiento consecuentes del desempeo del mismo,
podran por lo tanto, ser una parte integral del diseo de procesos y evaluaciones en
LCC. Estas consideraciones podran ser crticamente revisadas durante el desarrollo
del proyecto y ser continuamente evaluadas a lo largo de las fases del proyecto a fin
de optimizar CAPEX de manera de obtener un bajo costo del ciclo de vida.
La optimizacin del LCC se logra cuando el balance entre CAPEX
(adquisicin, instalacin, otros) y OPEX (operacin, mantenimiento, prdida de
produccin) dan el ms bajo costo total elevando los beneficios del activo.
Pasos en el procedimiento de anlisis del Costo del Ciclo de Vida
Bsicamente el procedimiento consta de cuatro pasos desde distintos
escenarios para la implementacin del LCC durante el proyecto. Dependiendo de la
magnitud del caso, las tareas pueden ser acortadas o combinadas por razones de
conveniencia. Sin embargo, en principio todas ellas pueden ser direccionadas.
Tambin se usarn Listas de Control que sirven como ayudantes para el
seguimiento, y para identificar factores que pueden ser reportados en un informe
cuando se hacen decisiones sobre el ciclo de vida. En particular ayudan a identificar
costos de operacin los cuales pueden ser pasadas por alto.
1. Definicin del Esqueleto y Alcance (paso 1)
El objetivo de este paso es desarrollar un entendimiento fundamental de la
edicin y suministro del esqueleto o estructura para el anlisis del Costo del Ciclo de
vida.
Identificar Objetivos
Las funciones, sistemas o equipos a ser examinados.
Razones para la aplicacin del procedimiento.
14
Captulo I
Marco Terico
Objetivos de acuerdos con las partes relevantes.
Identificar Limitaciones
Fsicos (limitaciones en recursos o en tiempo).
Tcnicos (propiedad de activos, limitaciones de espacio).
Presupuesto (limitaciones de CAPEX).
Establecer Criterio de Decisin

El criterio a para tomar una decisin debe fundamentarse en los objetivos del
negocio a ser concretados, y en el cual el ndice OPEX puede ser descontado.
Identificar Opciones Potenciales

Identificar elementos del proyecto, equipos y funciones con costos
significativos (Tener presente los requerimientos funcionales para ayudar al

desarrollo de opciones).
Comparar con lineamientos base (una opcin basada en prcticas existentes).
Comparar con Benchmarks.
Listar todas las posibles opciones.
Establecer Opciones
Filtrar las sugerencias ms extravagantes.
El punto sobre la revisin de opciones evita trabajo innecesario.
Reducir las opciones excluyendo aquellas donde la justificacin no estn
bien soportadas.
15
Captulo I
Marco Terico
Tipos de opciones permanentes en primer y segundo orden de prioridad.
Estimacin Costo/Beneficio
Estimar los costos/beneficios para cada opcin y enumerarlos bajo encabezados
comunes (por ejemplo: adquisicin, operacin, mantenimiento, disposicin).

Considerar los requerimientos y la probabilidad de impacto en los siguientes
aspectos:
Ambiente y seguridad.
Demanda en utilidades.
Infraestructura.
Generacin de ingresos.
Comparar todas las opciones e identificar costos comunes para cada una (y los
que no influenciarn la decisin a tomar).
Acordar lista de aspectos para la evaluacin del riesgo, y de esta manera
obtener una mejor valoracin.
Auditora y Retroalimentacin
Documentar adecuadamente para establecer la mejor va en las decisiones a
tomar.
2. Controladores de Costos y Costos de Averas (paso 2)
El objetivo de este paso es encontrar cuales opciones merecen concentrar
esfuerzos (controladores de costos) y desglosar los costos sobre funciones de apoyo
relevantes. Los controladores de costos son activos que tienen un impacto
16
Captulo I
Marco Terico
significativo en CAPEX, OPEX y/o generacin de ingresos (por ejemplo en caso de

una falla).
Identificar Controladores de Costos

Revisar cada listado de opciones desde las primeras tareas de estimacin
costo/beneficio para determinar su potencial como un controlador de costo.
Definicin de Elementos de Costos

Determinar el mnimo nivel necesario de detalle para discriminar entre los
controladores de costos (Los elementos definidos podran ser apropiados para

determinar los costos y proveer una base para la justificacin).
Establecer Estructura
Crear una estructura para seleccionar costos de elementos. Esta estructura se
puede apoyar en una matriz para justificar no slo razones y asignaciones de costos,
sino tambin considerar escenas benchmarks para casos futuros.
Identificar Costos
Recoleccin y estimacin de datos de costos de acuerdo a una base. En caso de
un vaco en la valoracin de la data, se debe hacerse una formulacin de

suposiciones, necesarias para el anlisis de sensibilidad (paso 3).
Reporte y Auditora
Aplicar el procedimiento puesto en el paso 1.
3. Anlisis y Revisin de Sensibilidad (paso 3)

El objetivo de este paso es preparar los requerimientos de informacin para el
proceso de toma de decisiones en el prximo paso, y generar la prediccin del costo
17
Captulo I
Marco Terico
del ciclo de vida para cada opcin seleccionada, clasificacin de las opciones,
examinar sensibilidad e identificar riesgos.
Justificacin desde el punto de vista del LCC

Usar los resultados del Costo/Beneficio del paso 1 y aplicar el factor CAPEX
equivalente y relevante o asignarlo al modelo en desarrollo.

En caso de requerir estudios detallados, debido a que el modelo usado no es
adecuado para la modelacin de repuestos, anlisis de riesgo o evaluacin del
mantenimiento, se recomienda apoyarse en la metodologa de confiabilidad para
asistir la toma de decisin, tales como MCC, IBR, AMEF, ACRB, etc.
Clasificacin de Opciones
Clasificar las opciones en orden al aporte en los beneficios y bajos costos del
ciclo de vida.
Comprobar la confianza de la clasificacin (explicar razones para el nivel de
confianza). No tomar el resultado inicial como el definitivo en la evaluacin.
Examinar Sensibilidad
Para cambiar un nmero de parmetros apropiados en el modelo, examine la
robustez financiera de las opciones. Direccionando cualquiera otro riesgo envuelto,

como tcnicos, recursos o tiempo.
Reporte y Auditora
Reportar resultado y preparar revisin para el prximo paso.

4. Implementacin (paso 4)
En este paso se comunica el resultado de los pasos previos, se acuerda una
decisin y la estrategia para llevarla a cabo en las siguientes fases del proyecto.
18
Captulo I
Marco Terico
Reporte de Conclusiones
Los resultados pueden ser presentados juntos con soportes de argumentos.
Mencionar las actividades requeridas en las fases subsiguientes del proyecto.
Toma de Decisiones
Seleccionar la opcin preferida.
En caso de que se amerite una revisin se solicitarn los procedimientos que
envuelven a la opcin elegida, y debe ser posible realizar cambios para mejorarla.
Llevar a Cabo
Continuacin del soporte del proyecto para un especial cuidado en la
preparacin de las especificaciones funcionales o evaluaciones de ofertas.
Auditora y retroalimentacin
Revisin de la documentacin asegurando que todos los aspectos relevantes
hayan sido registrados.

Registrar y publicar experiencias en beneficios que pueden ser de valor para
otros proyectos.
1.4.2 Modelos Basados en Riesgo (ver aplicacin en el anexo A-1)
Riesgo
El riesgo es un valor probabilstico, que al ser cuantificado permite caracterizar
una decisin de los siguientes trminos:
La probabilidad de xito de la decisin con los beneficios asociados.
19
Captulo I
Marco Terico
La probabilidad de fracaso de la decisin con las consecuencias

asociadas
Ofreciendo al tomador de decisiones un panorama claro para soportar su
juicio en base al balance entre ambas magnitudes.
Es un trmino probabilstico que se entiende como la probabilidad de tener una
prdida, y comnmente se cuantifica en dinero (dollars ($), bolvares, etc.).
Riesgo = Prob. de falla x consecuencia de la falla
R(t) = F(t) x consecuencia de la falla
En la figura 4 se observa como se cuantifica el riesgo y que aspectos son
tomados en cuenta.
RIESGO
RIESGO= PROB. DE FALLA X CONSECUENCIA DE LA FALLA
RIESGO=(1-CONFIABILIDAD) X CONSECUENCIA
CONSECUENCIAS
PROBABILIDAD DE FALLA
PROB. DE FALLA
BASADA EN LA
HISTORIA DE
FALLA
PROB. DE
FALLA
BASADA EN LA
CONDICION
PERDIDAS DE
PRODUCCION
COSTO DE
REPARACION
IMPACTO
AMBIENTAL
IMPACTO
EN SEGURIDAD
Figura 4. Estructuracin de Riesgo.
Como prctica importante a considerarse se encuentra la cuantificacin y

propagacin de la incertidumbre de las variables a travs de un modelo. A
continuacin se desarrollar un poco este concepto.
20
Captulo I
Marco Terico
Incertidumbre
Es una medida de la inseguridad o grado de desconocimiento acerca de una
variable o evento.
Cuantificacin de la Incertidumbre
Los modelos ms conocidos para cuantificar la incertidumbre asociada a una
variable son las distribuciones probabilsticas.
Concepto de Distribucin Probabilstica:
Es un modelo matemtico que permite cuantificar la incertidumbre asociada a
una variable, es decir un modelo que considera todos los posibles valores que dicha
variable puede tomar. En la figura 5 se observa una distribucin probabilstica con
sus caractersticas.
XM =MODA (valor de la variable con
mayor probabilidadError!
de ocurrencia)
f(X)
=MEDIA (medida de la tendencia
central, o valor esperado
de la variable)
=Desviacion estandar
(Medida de la dispersion incertidumbre
asociada a la variable)
XL=5%
LIMITE
INFERIOR
Pr(X< XL )=0.05
XM
90 % INTERVALO DE
CONFIANZA
Pr(L<X<U)=0.9
XU=95%
LIMITE
SUPERIOR
Pr(X< XU)=0.95
Figura 5. Distribucin Probabilstica.
21
Captulo I
Marco Terico
Formas de Expresin de la Incertidumbre

Existen tres representaciones tpicas para la incertidumbre:
1.- La distribucin probabilstica completa.
2.- Un rango de variacin de la variable con su grado de certeza.
3.- Un estimado puntual (la media o la moda de la distribucin).
Las formas 1 y 2 ofrecen informacin ms fidedigna de la realidad.
Propagacin de la Incertidumbre
Es el procedimiento que permite incluir y contabilizar la incertidumbre asociada
a las variables de entrada, en un determinado modelo de decisin.
Si las variables de entrada al modelo tienen incertidumbre, entonces el resultado
o salida del modelo debe tener incertidumbre.
Se sustenta en tcnicas de simulacin, como Montecarlo, Latin Hypercube
o Algoritmos Genticos. Estas tcnicas estn incluidas en casi todos los softwares
que manejamos diariamente. En la fig. 6 se observa un modelo de decisin en donde
se cuantifica y propaga la incertidumbre.
reas de aplicacin de los modelos de decisin basados en riesgo:
Mantenimiento en General:
-
Diagnstico.
Prediccin.
Planificacin.
Programacin.
22
Captulo I
Marco Terico
Estimacin presupuestaria y rea financiera en general.

Estudios Integrados en Yacimientos y Pozos.
Diseo y Construccin.
Modelo Basado en Riesgo
MODELOS QUE
RECONOCEN, CUANTIFICAN Y PROPAGAN LA
INCERTIDUMBRE ASOCIADA A LAS VARIABLES
ENTRADAS
(INFORMACION)
MODELO
SALIDAS
A
B
C
E=
A+B+C
D
E
K
PROB. (E > K)
PROB. (E < K)
K = CRITERIO DE APROBACION
MODELO DE DECISION:
SI PROB. (E > K) x BENEFICIOS > PROB. (E < K) x CONSECUENCIAS
ENTONCES SE APRUEBA; DE CUALQUIER OTRA FORMA SE OBJETA
Figura 6. Modelo de Decisin.
23
Captulo I
Marco Terico
1.4.3 Anlisis Costo Riesgo-Beneficio

Este anlisis cuantifica el riesgo en dlares, asociado con la frecuencia en tomar
accin en mantenimiento o inspeccin y el costo de mantenimiento a diferentes
frecuencias. Luego se suman ambas curvas y se obtiene el punto ptimo como el
punto ms bajo de la curva. En la figura 7 se observa este modelo.
IMPACTO TOTAL=I(t)
I(t)= IMPACTO TOTAL SOBRE EL

NEGOCIO
I(t)=R(t)+C(t)
C
O
S
T
O
P
O
R
A
350
300
RIESGO=R(t)
Punto Optimo
250
R(t)=PROB. DE FALLA X CONSECUENCIA
200
COSTO=C(t)
150
C(t )= COSTO DE LA ACCION PROPUESTA

PARA DISMINUIR EL RIESGO; MODELADO
A DIFERENTES FRECUENCIAS.
100
50
1
9 10
3 14 15 16 17 18
INTERVALO DE TIEMPO (ANOS)
SI LA ACCION PROPUESTA SE EJECUTA A UNA FRECUENCIA QUE CORRESPONDE A:

1.- EL PUNTO OPTIMO
=> MINIMO IMPACTO EN EL NEGOCIO
2.- LA DERECHA DEL PUNTO OPTIMO => SE ESTA ASUMIENDO MUCHO RIESGO
3.- LA IZQUIERDA DEL PUNTO OPTIMO => SE ESTA GASTANDO MUCHO DINERO
Figura 7. Modelo Costo-Riesgo- Beneficio.
1.4.4 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) (ver aplicacin en el

anexo A-1)
Es una metodologa utilizada en la estructuracin sistemtica de las pautas que
deben realizarse para el aseguramiento de la continuidad de los equipos en el logro de
los requerimientos del usuario.
24
Captulo I
Marco Terico
La metodologa del MCC es aplicable en equipos y/o sistemas crticos para la

produccin, seguridad y ambiente; en equipos y/o sistemas con altos costos de
mantenimiento; en equipos y/o sistemas genricos con un alto coste colectivo de
mantenimiento y particularmente, si no existe confianza en el mantenimiento
existente.
En MCC los proyectos deben ser cuidadosamente seleccionados y definidos; es
de suma importancia el involucramiento del cliente; debe hacerse uso de la mejor
informacin de fallas disponibles; los beneficios deben ser mensurables antes y
despus.
El MCC, busca definir estrategias de mantenimiento que:
Mejoren la seguridad.
Mejoren el rendimiento operacional de los activos.
Mejoren la relacin costo/riesgo - efectividad de las tareas de mantenimiento.
Sean aplicables a las caractersticas de una falla.
Sean efectivas en mitigar las consecuencias de las fallas, es decir, un

mantenimiento que funcione y sea a un costo-efectivo.
Sean documentados y auditables.
A continuacin se definir la secuencia a seguir para la aplicacin del MCC:
Definir Contexto Operacional.
Definicin de Funciones.
Determinar Fallas Funcionales.
Identificar Modos de Fallas.
25
Captulo I
Marco Terico
Determinar Efectos de Fallas.
Aplicacin de la Hoja de Decisin.

El Contexto Operacional: Define en forma precisa todos los elementos que
sern considerados en el anlisis, desde la definicin de las fronteras hasta los

distintos activos y/o elementos que forman parte del sistema a evaluar. En lnea
general, el contexto operacional toma en consideracin los siguientes factores:
Tipo de Operacin.
Impacto Ambiental.
Estndares de Calidad.
Niveles de Seguridad.
Existencia de Redundancia.
Perfil de operacin.
Ambiente de operacin.
Calidad/Disponibilidad de los insumos requeridos (combustible, aire, etc.)
Alarmas.
Monitoreo de primera lnea.
Poltica de repuestos, recurso y logstica.
Para definir un buen contexto operacional, que facilite las etapas siguientes del
flujograma de proceso que debe seguir el anlisis de MCC, es de suma importancia
incorporar los siguientes elementos tcnicos:
26
Captulo I
Marco Terico
1) El Diagrama Entrada - Proceso - Salida (EPS): es una herramienta que facilita

la visualizacin del sistema, para su posterior anlisis.
Tiene la misma
configuracin para cualquier sistema o elemento de equipo: uno o muchos

insumos son procesados para generar uno o varios productos
2) El diagrama funcional: el cual es elaborado como un diagrama de flujo que
vincula los diferentes procesos que realiza el sistema. El diagrama funcional debe
reducir la funcin global del sistema a sus procesos ms sencillos y directos.
Para definir los bloques restantes, es conveniente definir el trmino de Anlisis
de Modos y Efectos de Falla (AMEF), el cual es un proceso estructurado para el
anlisis de: funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos de falla. Los
efectos o consecuencias de las fallas son posteriormente evaluados para determinar
acciones de prevencin. El proceso es conceptualmente simple y sistemtico en su
aplicacin. La ventaja de este proceso es la capacidad que aporta para considerar las
posibilidades de fallas que no se han presentado en la prctica, para as poder
establecer medidas preventivas y gerenciar polticas efectivas que eviten o mitiguen
las consecuencias de las fallas.
La mejor manera de ejecutar un proceso AMEF es a travs de un equipo natural
de trabajo (ENT), el cual debe estar integrado por personal familiarizado y conocedor
de la planta, proceso o activo objeto de anlisis, y por el facilitador, especialista en
MCC y quien conducir el anlisis para garantizar que se cumplan con xito cada una
de las etapas.
El AMEF permite identificar sistemticamente para un sistema y/o activo, los
siguientes elementos:
Funcin.
Falla de funcin o falla funcional.
Modo de falla.
27
Captulo I
Marco Terico
Efecto de falla.
Las funciones deben estar enfocadas a lo que se desee que realicen los sistemas o
activos. Se dividen en primarias o secundarias. Su descripcin est constituida por un
verbo, un objeto y el estndar de desempeo deseado.
Las fallas funcionales se presentan cuando una funcin no se cumple incluso cuando
se pierde cualquiera de los estndares de desempeo. Para definir una falla funcional
slo se requiere escribir la funcin en sentido negativo, es decir, negar la funcin.
Los Modos de falla son las razones que dan origen a las fallas funcionales. Son las
condiciones que se presentan, como desgaste, fractura, prdida de calibracin,
suciedad, atascamiento, etc., es decir, lo que hace que la planta, sistema o activo no
realice la funcin deseada. Cada falla funcional puede ser originada por mas de un
modo de falla.
Cada modo de falla tendr asociado ciertos efectos, que son
bsicamente las consecuencias de que dicha falla ocurra.

Los Efectos de fallas son simplemente los que pueden observarse si se presenta un
modo de falla en particular. La descripcin de un efecto de falla debe cumplir con:
Tener la informacin necesaria para determinar consecuencias y tareas de
mantenimiento.
Debe describirse como si no estuviera hacindose algo para prevenirlos.
Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimiento
operacionales funcionan o se llevan a cabo.
La descripcin del efecto debe dar respuesta a las siguientes interrogantes:
1. Cmo se evidencia la falla?
2. Cmo afecta la seguridad y el medio ambiente?
3. Cmo afecta el proceso?
28
Captulo I
Marco Terico
4. Ocasiona daos fsicos a los activos?

5. Qu tiempo se requiere para restablecer la funcin?
6. Cules son los costos de penalizacin y reparacin?
Acciones de Mantenimiento
Luego de analizar las funciones, fallas funcionales, modos de falla y sus
consecuencias, el siguiente paso consiste en seleccionar la actividad de
mantenimiento.
1.4.5 Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)
Es una metodologa que permite determinar la probabilidad de fallas en equipos
que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar
sobre los operarios, el ambiente y los procesos.
Se aplica cuando se quiere revisar y/o fijar frecuencias de inspeccin, cuando se
desea optimizar costos de inspeccin; cuantificar y/o modificar niveles de riesgos y
particularmente cuando se requiere mejorar la productividad y la rentabilidad.
Con la aplicacin de IBR, se logra optimizar los esfuerzos de inspeccin
(alcance, costos y frecuencia), se evala el impacto sobre riesgo de acciones
(modificaciones de procesos, instalacin de vlvulas de aislamiento, instalacin de
sistemas de deteccin y mitigacin); finalmente se logra apoyar la toma de
decisiones, considerando el riesgo cuantificado.
1.4.6 Anlisis de Criticidad (AC) (ver aplicacin en el anexo A)
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos,
en funcin de su sistema global con el fin de facilitar la toma de decisiones.
La metodologa AC posee cierta analoga a la metodologa de IBR con la
diferencia de que es un anlisis ms cualitativo del sistema y/o equipo a evaluar.
29
Captulo I
Marco Terico
Para aplicar AC se deben definir los alcances y propsitos del anlisis; se debe
establecer criterios de importancia y se debe seleccionar un mtodo de evaluacin
para jerarquizar la seleccin del sistema objeto del anlisis.
Generalmente los criterios establecidos para AC son: seguridad, ambiente,
produccin, costos de operacin, costos de mantenimiento, frecuencia de fallas y
tiempo promedio para reparar.
El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,
sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su
impacto en el proceso o negocio donde
formen parte. Sus reas comunes de
aplicacin se orientan a establecer programas de implantacin y prioridades en los

siguientes campos:
Mantenimiento
Inspeccin
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal
El modelo bsico de anlisis de criticidad se puede establecer como se muestra

en la figura 8:
ESTABLECIMIENTO
DE CRITERIOS
SELECCIN DEL
MTODO
APLICACIN DE
PROCEDIMIENTO
LISTA
JERARQUIZADA
Figura 8. Modelo de Criticidad.
30
Captulo I
Marco Terico
1.4.7 Anlisis de Causa Raz (ACR) (ver aplicacin en anexo A-1)

Es una metodologa utilizada para identificar las causas que originan las fallas o
problemas, las cuales al ser corregidas evitarn la ocurrencia de los mismos. ACR
permite buscar la razn por la cual un sistema, instalacin, equipo, componente o
elemento, no funciona satisfactoriamente.
Su identificacin y anlisis, requieren un profundo conocimiento del sistema,
las operaciones, el personal y los mtodos de trabajo.
Tradicionalmente ha existido la tendencia a ver la confiabilidad slo desde la
perspectiva de mantenimiento. Para que la confiabilidad llegue a formar parte de la
cultura corporativa, esta debe ser vista como una responsabilidad de todos y no
nicamente de mantenimiento como funcin. Esta metodologa de anlisis se basa en
el manejo holstico del problema, obligando a la consideracin de todos los factores
que tienen influencia en la desviacin del proceso, ms all del mbito del error
operativo (causa fsica) y de las causas humanas.
El aspecto ms importante a considerar en la aplicacin del ACR, es que siendo
una metodologa muy efectiva para la determinacin de las causas de un problema
espordico o catastrfico, su mayor potencialidad se encuentra en la eliminacin de
los problemas crnicos o recurrentes. Todo esto por que la suma de los impactos de
los problemas recurrentes normalmente ser mayor a aquella alcanzada por los
Eventos de Alto Impacto (fallas espordicas).
Falla
Es una degradacin o suspensin del desempeo de los equipos de una
instalacin.
31
Captulo I
Marco Terico
Eventos de Alto Impacto (espordicos)

Estos se refieren a eventos espordicos o nicos que resultan en una prdida de
produccin importante y/o altos costos de mantenimiento. Los eventos, donde el
impacto sea mayor en SHA o llamados catastrficos, requieren la formacin de
comits especiales de muy alto nivel de especializacin.
Problemas Recurrentes o Crnicos
Son problemas repetitivos en el tiempo. Un problema se considera recurrente
cuando ocurre ms de una vez en un periodo de tiempo determinado.
Causa Raz Fsica
Es el mecanismo de falla del componente. Su solucin resuelve la situacin
instantnea de la falla. Ej.: Material inadecuado.
Causa Raz Humana
Identifica las acciones humanas que disparan la causa raz fsica. Ej.: Seleccin
inadecuada del material.
Causa Raz Latente (organizacional)
Representan la manifestacin de los procesos organizacionales que explican la
ocurrencia de las causas races humanas. Solo su erradicacin garantizar que la falla
no se repita en el equipo estudiado o en uno similar. Ej.: Falta de adiestramiento, falta
o deficiencia de prcticas o procedimientos de trabajo, MDC (manejo de cambio) no
realizado o incompleto (falta de actualizacin de la informacin), entre otros.
Modo de Falla
Identifica de qu modo se hace evidente la falla o problema.
32
Captulo I
Marco Terico
1.4.7.1 rbol de Falla (ver en el anexo A y anexo B)

El rbol de fallas es la representacin o desarrollo grfico deductivo de un
suceso final no deseado (evento principal denominado evento tope), pasando por
todas sus combinaciones de eventos o sucesos intermedios, hasta llegar a sus causas o
eventos bsicos, que representan el lmite de resolucin del rbol. Este mtodo visual
se usa para analizar las interrelaciones existentes entre fallas que dan origen al evento
tope, facilitando su diagnstico debido a que en su nivel inferior generalmente se
presenta las posibles causas de dichas fallas.
Las ventajas de los rboles de fallas son mltiples, entre las cuales destaca que
permite determinar la confiabilidad de un sistema, analizar las interrelaciones
existentes entre fallas, determinar cuales factores tienen mayor incidencia sobre la
mantenibilidad y operabilidad de los sistemas considerados y la asignacin de
caractersticas a componentes orientadas a la seguridad. La explotacin de esta
herramienta permitir pronosticar comportamiento de Instalaciones lo cual facilitar
la toma de decisiones respecto a la elaboracin de planes de mantenimiento y de
Inspeccin de las instalaciones.
Para la aplicacin de la herramienta de rbol de fallas en sistemas, es preciso
descomponer dicho sistema (N0) en tantos Niveles (N1, N2, etc.) como sea
racionalmente manejable. Este sistema (N0), es sensible a las fallas de los
subsistemas (N1) dependiendo de las diferentes interrelaciones existentes
(precedencias y simultaneidad) entre dichos subsistemas (N1). Luego, la probabilidad
de falla del sistema (N0) esta en funcin de la probabilidad de falla de los subsistemas
(N1). De la misma manera, la probabilidad de falla de un subsistema determinado
est en funcin de la probabilidad de falla de los componentes (N2) de dicho
subsistema y de interrelacin entre dichos componentes.
El anlisis de rboles de falla da origen, aplicando las leyes del Algebra
Booleana, a una ecuacin simplificada con la que se determina la probabilidad de
falla del sistema (N0), dependiendo de las probabilidades de falla de los subsistemas
33
Captulo I
Marco Terico
involucrados (N1) y estos a su vez, de la probabilidad de falla de los componentes

(N2).
En el nivel inferior (nivel ms bajo) de un rbol de fallas generalmente se
presenta las posibles causas de falla del sistema (N0), subsistemas (N1) o
componentes (N2).
Pasos a seguir para la construccin de rboles de Fallas.
1. Definir el objeto del anlisis, es decir, el Sistema.
2. Dividir el Sistema en Subsistemas.
3. Describir cada Subsistema totalmente.
4. Dividir el Subsistema en Componentes.
5. Definir el evento indeseable (Evento Tope).
6. Determinar las causas del Evento Tope (Evento de Falla).
7. Determinar las causas de cada Evento de Falla.
8. Repetir el paso 6 hasta cubrir todos los Eventos de Fallas.
34
CAPTULO II
2.- DEFINICIN, EVALUACIN Y ASPECTOS PARA EL DISEO DE
LA CONFIABILIDAD
2.1.- Definicin de confiabilidad a travs de elementos que influyen en la misma

(ver aplicacin en el anexo A y B)
La confiabilidad se puede definir como la probabilidad de que un sistema o
producto cumplir con la misin para el cual fue diseado en una manera satisfactoria
o, la probabilidad que el activo desempee sus funciones de manera satisfactoria,
durante un perodo de tiempo dado, mientras opere en un contexto establecido en el
diseo.
El primer elemento en la definicin de la confiabilidad es la caracterizacin del
equipo cuantitativamente, a travs de un porcentaje o fraccin que indica el nmero
de veces que se puede presentar un evento en un nmero total de pruebas.
El segundo elemento es desempeo satisfactorio, por lo que hay que establecer
un criterio especfico que describe si un activo es satisfactorio a travs de un
indicativo.
El tercer elemento, tiempo, es uno de los ms importantes porque representan
una medicin que puede ser relacionado con la degradacin del desempeo del
sistema. Se debe conocer el parmetro tiempo para evaluar la probabilidad con que el
sistema cumple con su funcin. Es de particular inters predecir la probabilidad de la
supervivencia de un activo (sin falla) para un perodo designado. La confiabilidad se
Captulo II
Marco Terico
expresa en trminos del tiempo medio entre fallas (TMEF), haciendo crtico el tiempo
en la medicin de la confiabilidad.
Las condiciones operacionales especificadas bajo las cuales se espera que el
sistema funcione, constituyen el cuarto elemento significativo para la definicin de la
confiabilidad. Estas condiciones incluyen factores ambientales, tales como la
localizacin geogrfica donde se espera que el sistema opere y a un perodo de
tiempo anticipado, el perfil operacional, el potencial impacto como resultado de
cambios en la temperatura, humedad, vibracin, choque, etc. Estos factores no deben
nicamente dirigir las condiciones durante el perodo de operacin del sistema, sino
durante el perodo donde el sistema est en un modo de espera, o en caso para un
equipo se est transportando de una localidad a otra.
2.2.- Indicadores de Confiabilidad
La evaluacin de cualquier sistema en trminos de confiabilidad es basada
precisamente en los conceptos de definicin de confiabilidad y coeficientes o
indicadores. En este punto se desarrollaran los trminos y coeficientes para evaluar la
confiabilidad. Es importante entender todas las funciones de confiabilidad
relacionadas con el diseo del sistema/produccin, y tambin se trataran con trminos
tales como la funcin de confiabilidad, tasa de falla, funcin de densidad de la
probabilidad, modelo de confiabilidad, etc., las cuales sern definidas a continuacin.
2.2.1.- Funcin Confiabilidad
La funcin de confiabilidad tambin conocida como la funcin de
supervivencia, es determinada a partir de la probabilidad en que un sistema ser
completamente exitoso en la menor medida para un tiempo especificado. La funcin
confiabilidad, R(t), est definida como:
R (t ) = 1 F (t ) ,
36
Captulo II
Marco Terico
donde F(t) es la probabilidad en que el sistema falle en un lapso de tiempo t. F(t) est
representada a travs de una funcin de distribucin. Esta funcin tambin se puede
representar a travs de la siguiente integral:
R (t ) = 1 F (t ) =
f (t ) dt
t
Luego al resolver esta integral tenemos R ( t ) = e 0
( t )d ( t )
, luego esta ecuacin
se puede escribir tambin de la siguiente manera:

R (t ) = e
= e t , M es el tiempo medio entre fallas (TMEF) y es la tasa de
falla instantnea. La vida media y la tasa de falla estn relacionadas a travs de la

siguiente ecuacin, =
, donde la vida media ( ) es calculada como el promedio
aritmtico de los tiempos en que el equipo se encuentra operando.

Las caractersticas de fallas para los diferentes activos no necesariamente es la
misma. Existen varias funciones de distribucin probabilsticas que han sido
desarrolladas en la prctica para describir las caractersticas de fallas de los diferentes
equipos. Entre estas distribuciones tenemos la Binomial, Exponencial, Normal,
Poisson, Ganma, Weibull. As de esta manera hay que caracterizar el proceso de
deterioro de un equipo con la distribucin que mejor lo represente.
2.2.2.- Tasa de Falla
La tasa en la cual ocurren las fallas en un intervalo de tiempo especfico es

llamada tasa de falla para ese intervalo. La tasa de falla por hora se calcula de la
siguiente manera:
nmero de fallas
horas totales en operacin
37
Captulo II
Marco Terico
2.2.3.- Relacin de Confiabilidad en los Componentes
Despus de haber definido la funcin bsica de confiabilidad y de algunos de

sus indicadores asociados al sistema de falla, es apropiado describir su aplicacin en
el diseo. Durante el diseo de alguna instalacin o inclusive equipos, los
componentes que formarn parte de su configuracin se combinarn de tal manera, ya
sea en serie o paralelo, que se lograr cumplir con la meta de confiabilidad y
disponibilidad trazada. Esto se hace a travs de diagramas de bloques que se colocan
y se interconectan para cumplir con el diseo de la instalacin.
En el siguiente tpico definiremos el clculo de la confiabilidad en sistemas en
serie y paralelo.
a) Circuitos en Serie
Un circuito en serie tiene una gran utilidad en los diseos, pero exige a todos
los componentes que lo conforma su alta continuidad operacional de una manera
satisfactoria para garantizar la funcin correcta del sistema. Luego si asumimos que
un sistema est formado por un subsistema A, un subsistema B, y un subsistema C, la
confiabilidad del conjunto es el producto de cada uno de los subsistemas, y lo
expresamos de la siguiente manera:
R = ( RA ) ( RB ) ( RC ) R = (e 1t ) (e 2 t ) (e n t )
R = e ( 1 + 2 +...+ n ) t
La ecuacin asume que la confiabilidad de un componente individual no

depende de la confiabilidad de los otros componentes (es decir, cada componente es
independiente). Adems, las confiabilidades son presentadas como probabilidades.
Ver en la figura 9 el circuito en serie.
38
Captulo II
Marco Terico
ENTRADA
SALIDA
Figura 9. Circuito en Serie.
b) Circuitos en Paralelo
Un circuito en paralelo establece una configuracin tal que todos los

componentes se encuentran en paralelo. Por ende, para que el sistema falle debe
fracasar cada uno de los componentes o subsistemas, tambin esto depende del
nmero de componentes o subsistemas que requiere que estn operando para el
debido funcionamiento del sistema. Si se asume un sistema formado por dos
subsistemas no necesariamente idnticos el subsistema A, y subsistema B, y si para
que el sistema funcione debe funcionar cualquiera de los dos subsistemas, entonces la
confiabilidad se expresa de la siguiente manera:
R = RA + RB ( RA ) ( RB )
En la figura 10 se muestra el circuito en paralelo correspondiente.

A
ENTRADA
SALIDA
Figura 10. Circuito en Paralelo.
En forma general para un sistema que est formado por n componentes o

subsistemas idnticos, tenemos R = 1 (1 R) n .
39
Captulo II
Marco Terico
Los circuitos paralelos en redundancia son usados para aumentar la

confiabilidad en los sistemas, que se logra cuando se aaden ms componentes en
reserva o subsistemas de apoyo. La redundancia se da cuando algn componente falla
y se recurre al de reserva.
c) El Ciclo de Vida de un Equipo o Sistema de Equipos
El ciclo de vida de un equipo o sistema de equipos, desde su puesta en servicio

hasta su eliminacin o desincorporacin puede dividirse, de acuerdo a la tasa
temporal de fallas que presenta, en tres perodos de vida caractersticas, bien
definidos:
-
Perodo de arranque.
Perodo de vida til.
Perodo de envejecimiento rpido.
En la figura 11 se muestra la curva de la baera que representa el ciclo de vida

de un equipo en funcin de la tasa de fallas.
TASA DE
FALLAS
ARRANQUE
(INFANCIA)
VIDA
Figura 11. Curva Clsica de la Baera.
DESGASTE
(ENVEJECIMIENTO
RPIDO)
TIEMPO (t)
40
Captulo II
Marco Terico
El perodo de arranque corresponde al lapso de funcionamiento comprendido

entre el arranque y la finalizacin del ajuste del arranque, o perodo de correccin de
defectos de fabricacin (infancia). Este perodo est caracterizado por un descenso en
la tasa de fallas desde un valor inicial hasta el correspondiente valor promedio
mnimo. Debido a que la naturaleza de los problemas que presentan los equipos en
este perodo tiene que ver con defectos de fabricacin, su correccin y ajuste suelen
estar cubiertos por una pliza o contrato de garanta otorgada por el fabricante o el
vendedor al comprador.
El perodo de vida til, se caracteriza por presentar una tasa de fallas constante,
correspondiente al valor promedio mnimo que se alcanza al final del perodo de
arranque. Durante el perodo de vida til el equipo posee mxima disponibilidad. Un
grupo de equipos de distintas calidades y con la misma funcin se caracterizan por
tener tasas de falla diferentes durante el perodo de vida til.
El perodo de desgaste o envejecimiento rpido se inicia con un aumento
progresivo de la tasa de fallas, que suele ser consecuencia del deterioro o desgaste de
los componentes fundamentales. Durante el perodo de envejecimiento rpido, el
equipo o sistema de equipos puede ser sometido a una operacin de reconstruccin
que en algunos casos permite extender el perodo de vida til aumentando la
rentabilidad de la inversin. Para tomar decisiones relativas a la reconstruccin de un
equipo deber hacerse un anlisis econmico que permita juzgar si la extensin de
vida til obtenible es o no rentable (atractiva).
2.2.4.- Factores Relacionados
En esta seccin explicaremos algunos de los factores que se encuentran

ntimamente relacionados con la confiabilidad. Entre estos tenemos el tiempo medio
entre mantenimiento (TMEM), efectividad, disponibilidad, entre otros.
41
Captulo II
Marco Terico
2.2.4.1 Tiempo Medio entre Mantenimiento (TMEM)
El mantenimiento de un sistema o equipo es consecuencia del diseo basado en

confiabilidad, ya que, durante el diseo de confiabilidad se consideran aspectos de
mantenibilidad, optimando el diseo en funcin de la configuracin que cumpla con
las metas de confiabilidad trazada. De all que el mantenimiento se genera y se
previene a partir del diseo preliminar. El tiempo medio entre mantenimiento
(TMEM) es uno de los factores que permite medir la mantenibilidad. Este factor
puede ser utilizado para medir el tiempo medio entre las tareas de mantenimiento
correctivo (no programadas) o entre las actividades de mantenimiento preventivo
(programado) en cuyo caso TMEM = k(TMEF). La frecuencia para el mantenimiento
correctivo depende del tiempo medio entre fallas (TMEF), en la medida en que
TMEF es mayor la actividad en mantenimiento correctivo disminuir. Y para bajar la
frecuencia del mantenimiento correctivo hay que aumentar la frecuencia del
mantenimiento preventivo.
2.2.4.2 Disponibilidad (A)
1. Disponibilidad Inherente ( Ai ). Es la probabilidad que un sistema o equipo,
cuando es usado bajo un estado en condiciones en un entorno ambiental ideal,

opera satisfactoriamente en cualquier instante de tiempo requerido. Este excluye
acciones de mantenimiento preventivo, demoras de tiempo logsticas, y demoras
de tiempo administrativas, y se expresa como:
Ai =
TMEF
TMEF + M ct
Donde TMEF es el tiempo medio entre fallas y M ct es el tiempo medio para

mantenimiento correctivo.
2. Disponibilidad Obtenida ( Aa ). Es la probabilidad en que un sistema o equipo,
cuando se opera bajo un estado de condiciones en un entorno ambiental ideal,

42
Captulo II
Marco Terico
opera satisfactoriamente en cualquier instante de tiempo. En este caso se incluye

el mantenimiento preventivo, pero se excluye las demoras de tiempo por logstica,
demoras administrativas, y se expresa de la siguiente manera:
Aa =
TMEM
TMEM + M
Donde TMEM es el tiempo medio entre mantenimiento y M el tiempo medio

de mantenimiento activo, ambos trminos engloban mantenimiento correctivo y
preventivo.
3. Disponibilidad Operacional ( AO ). Es la probabilidad que un sistema o equipo,
cuando se opera bajo un estado de condiciones en un ambiente operacional

existente, opera satisfactoriamente. Este se expresa de la siguiente manera:
AO =
TMEM
TMEM + TMFS
Donde el TMFS es el tiempo medio fuera de servicio que incluye el tiempo

para realizar mantenimiento correctivo y preventivo, las demoras de tiempo por la
logstica, y las demoras administrativas.
2.3.- Prediccin de la Confiabilidad
La prediccin de la confiabilidad permite conocer el estado del activo a travs

de una revisin de los requisitos de funcionamiento, establecidos en el diseo, y los
factores especificados mediante la asignacin. La prediccin se realiza mediante los
trminos de TMEM y/o TMEF, que se comparan contra los requisitos de diseo,
evaluando las reas deficientes para realizar posibles mejoras de diseo.
La prediccin de confiabilidad se logra mediante diferentes maneras en los
procesos de desarrollo del sistema, la cual vara un poco dependiendo de la
disponibilidad de los datos. Las tcnicas bsicas para la prediccin son las siguientes:
43
Captulo II
Marco Terico
1. Prediccin basada sobre el anlisis de equipos similares. Esta tcnica se utiliza
cuando hay poca disponibilidad de datos, que no permiten el uso de tcnicas ms

sofisticadas. Para el uso de estas tcnicas se utiliza los valores de TMEF para
equipos similares, con similar grado de complejidad de funcionamiento,
funciones similares, y caractersticas de confiabilidad similares. Los factores de
cantidad y tipo, esfuerzos, y factores ambientales no son considerados. El perfil
de confiabilidad para el nuevo equipo es asumido como el perfil de confiabilidad
del equipo ms comparable en trminos de funcionamiento y desempeo.
2. Prediccin basada en grupos de elementos activos. El Grupo de Elementos
Activos est formado por los elementos que conforman un bloque funcional
pequeo que controla o convierte energa. El
Grupo de Elementos Activos
incluye un elemento activo (relevo, transistor, bomba, mquina) y un nmero de

elementos pasivos. A travs de la estimacin del nmero del grupo de elementos
activos y el uso de factores complejos permite predecir el TMEF.
3. Prediccin basada en la suma de las partes del equipo. Para el clculo de la
prediccin se necesita enumerar las partes que conforman al equipo, y se

clasifican por categoras. Luego se asignan las tasas de fallas para cada parte del
equipo, y finalmente se combinan para caracterizar el conjunto. Los mtodos a
usar difieren un poco debido a la fuente de los datos a utilizar, el nmero de partes
y los tipos de categoras, y los niveles de nfasis asumidos.
4. Prediccin basada en el anlisis de nfasis. En la medida que el nivel de detalle
del diseo de un equipo es mayor, la prediccin ser mucho ms completa. Esto

depende de la determinacin de los tipos de partes y cantidades, utilizacin de la
tasa de fallas, proporcin de nfasis y consideracin de los factores ambientales.
Tambin se consideran las interacciones entre los componentes. Frecuentemente
se usa un software para la prediccin de procesos en instalaciones.
Los resultados de la prediccin de confiabilidad permiten tambin ser utilizados
para los datos en la prediccin de mantenibilidad, determinacin de requerimientos de
44
Captulo II
Marco Terico
soporte especficos como por ejemplo ensayo y soporte de equipos, repuestos y partes
a reparar, etc. Tambin determina bsicamente la frecuencia de mantenimiento
correctivo y la cantidad de acciones de mantenimiento anticipados a lo largo del ciclo
de vida; es por esto que los resultados de la prediccin de confiabilidad deben ser tan
precisos como sea posible.
2.4.- Confiabilidad en el Ciclo de Vida de los sistemas (Consideraciones en Fases
del Diseo)
La confiabilidad es una caracterstica de diseo inherente, que debe ser

considerada en los sistemas de procesos ingenieriles comenzando con la fase de
diseo conceptual. A continuacin describiremos la aplicacin de la confiabilidad en
las diferentes etapas de desarrollo del proyecto.
Requerimientos del sistema en las diferentes fases.
1. Fase de Diseo Conceptual
Anlisis de Factibilidad.
Requerimientos Operacionales.
Concepto de Mantenimiento.
Requerimientos Funcionales.
Tcnica de medicin de desempeo.

En esta fase se debe cuantificar y calificar los requerimientos de confiabilidad
para el sistema tales como, TMEM, TMEF, , etc., para la planeacin de

confiabilidad.
2. Fase Diseo Preliminar del Sistema
Anlisis del Sistema Funcional.
Sntesis y asignacin de criterio de diseo preliminar.
Optimizacin del Sistema.
Sntesis del Sistema y definicin.

45
Captulo II
Marco Terico
En esta fase se lleva a cabo la designacin de los requerimientos de

confiabilidad, anlisis de confiabilidad e intercambios, diseo de soportes, prediccin
de confiabilidad, revisin del diseo formal y aprobacin.
3. Fase de Ingeniera de Detalles y Desarrollo
Diseo detallado del sistema.
Desarrollo del prototipo del sistema.
Ensayo y evaluacin del sistema.
Modificacin del sistema.

Se llevar a cabo anlisis de confiabilidad e intercambios, diseo de soportes,
prediccin de confiabilidad, ensayo y evaluacin de confiabilidad, revisin del diseo

formal y aprobacin.
4. Fase Construccin/Produccin
Fabricacin, ensamblaje, y ensayo del sistema y sus componentes.
Construccin del Sistema.

Para esta fase se realizarn ensayos y evaluacin de confiabilidad; confiabilidad
mediante la recoleccin de datos, anlisis, y accin correctiva.

5. Fase de utilizacin del Sistema y Soporte del Ciclo de Vida
Arranque del sistema y sus componentes.
Soporte del ciclo de vida del sistema.

Esta es la fase ms extensa del ciclo de vida. Durante esta fase se recolectarn
datos de confiabilidad, se realizarn anlisis y evaluacin de la confiabilidad del

sistema; y posibles modificaciones del sistema.
6. Desincorporacin del Sistema
46
CAPTULO III
3.- DEFINICIN Y ASPECTOS A CONSIDERAR EN EL DISEO Y
EVALUACIN DE LA MANTENIBILIDAD
3.1.- Definicin de Mantenibilidad (ver anexo A-1)
La probabilidad de que un activo retorne a servicio dentro de un lapso de

tiempo y condiciones preestablecidas. La mantenibilidad se puede definir tambin
como, la habilidad de un activo a ser mantenido. Constituye un parmetro importante
dependiente del diseo, debido a que su buena planificacin mejora el ndice de
disponibilidad a travs del diseo de estrategias de mantenimiento. Este parmetro
puede ser expresado en trminos de tiempo de mantenimiento, frecuencia de
mantenimiento, y costo de mantenimiento. Luego la mantenibilidad puede ser
definida sobre la base de la combinacin de los trminos que se acaban de definir, de
esta manera tenemos lo siguiente:
a) Es una caracterstica de diseo e instalacin la cual se puede expresar como la
probabilidad en que un activo ser retenido o restaurado a una condicin
especfica dentro de un perodo de tiempo dado, cuando el mantenimiento se
desempea segn los procedimientos y recursos preestablecidos.
b) Es una caracterstica de diseo e instalacin que se puede expresar como la
probabilidad que el mantenimiento no se requerir ms tiempo que el perodo
dado, siempre que el sistema sea operado de acuerde a procedimientos
preestablecidos.
c) Es una caracterstica de diseo e instalacin que puede ser expresada por la
probabilidad de que el costo de mantenimiento para el sistema no exceder cierta
Captulo III
Marco Terico
cantidad para un perodo designado, siempre y cuando el sistema sea operado y

mantenido en concordancia con los procedimientos preestablecidos.
3.2.- Indicadores de la Mantenibilidad
La mantenibilidad se puede medir, en forma general, por una combinacin de

factores de mantenimiento. Desde la perspectiva del sistema, esto puede ser asumido
dentro de las siguientes categoras generales:
1. Mantenimiento Correctivo. El mantenimiento no programado realizado, como
resultado de la falla, para restaurar un sistema o equipo a un nivel especfico de

funcionamiento.
2. Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento programado realizado para
retener un sistema a un nivel especfico de funcionamiento, consecuente de la

aplicacin sistemtica de inspeccin, deteccin, reparacin, o la prevencin
inmediata de fallas mientras se hacen reemplazos de activos o elementos
peridicamente.
En este punto es de particular inters definir la forma de medir el tiempo fuera
de servicio para la medicin de la mantenibilidad. El tiempo fuera de servicio es el
tiempo transcurrido para hacer mantenimiento al equipo o sistema una vez que sale de
operacin. Este parmetro puede ser definido a travs de la suma de los siguientes
factores: horas laboradas por el personal (se debe considerar el nmero total de
empleados, nivel de destreza, y las horas laboradas en el cumplimiento de
mantenimiento, frecuencia de mantenimiento (dada a travs del tiempo medio entre
mantenimiento TMEM, que engloba el tiempo medio para mantenimiento no
programado, y el tiempo medio para mantenimiento programado), costo del
mantenimiento, factores econmicos relacionados con varios elementos de apoyo
logstico (entre estos factores tenemos reparaciones, inventario de repuestos, ensayos
de equipos, transporte y factores de manejo).
48
Captulo III
Marco Terico
3.2.1- Factores de tiempo utilizados para el mantenimiento
En esta seccin se incluyen los tiempos para el mantenimiento correctivo y

preventivo, retrasos de tiempo administrativo y logstico, y el tiempo fuera de
servicio de todo el mantenimiento (ver anexo A-1).
3.2.1.1 Tiempo medio para mantenimiento correctivo ( M ct )
Es el tiempo que se requiere para reparar o restaurar el sistema a un estado

operacional completo, una vez que el mismo ha fallado, a travs de una serie de
pasos. En la figura 12 se describen los pasos para el ciclo del mantenimiento
correctivo a travs del siguiente grfico:
Deteccin
Diagnstico
Preparacin para
Mantenimiento
Figura 12. Ciclo de

mantenimiento correctivo.
Localizacin y
Aislamiento
Desmontaje
Remocin del elemento

defectuoso
Reparacin de
equipo
49
Captulo III
Marco Terico
Instalacin de
repuestos o parte
reparada
Montaje
Alineacin y
Ajustes
Figura 12. Continuacin.
Verificacin de la
Condicin
(Caja)
El tiempo medio para mantenimiento correctivo ( M ct ) o el tiempo promedio

para reparar (TPPR) que es equivalente, es una combinacin del valor representativo
del promedio aritmtico de los tiempos individuales del ciclo de mantenimiento
( Mcti ).
n
M ct =
Mct
i =1
Se debe recoger los datos de los diferentes tiempos, especificados en el

diagrama anterior, se suman y se obtiene el tiempo para el mantenimiento correctivo
en un momento dado. Luego se hace el mismo procedimiento cada vez que se va a
realizar alguna actividad de mantenimiento correctivo, de manera de obtener una
poblacin de datos. La idea es agrupar estos datos segn la distribucin que mejor se
adapte al conjunto de datos. Para ello se distribuyen los datos segn intervalos de
50
Captulo III
Marco Terico
clase. Se realiza una tabla que indique la frecuencia especfica y acumulada para cada
intervalo. En un histograma de barras se puede observar las frecuencias de los
tiempos de reparacin y determinar el intervalo que tiene la mayor frecuencia. Los
puntos medios y ms altos de cada barra pueden ser unidos a travs de segmentos de
rectas, y poder observar de manera general la forma de la curva que puede adoptar.
Luego se elige el tipo de distribucin probabilstica con que se va a trabajar.
Por lo general, cuando se quiere producir una funcin de densidad para los
tiempos de mantenimiento correctivo, estos se pueden modelar en las siguientes tres
curvas:
1. La Distribucin Normal aplica a las relativas tareas de mantenimiento
directas y acciones de reparacin (tareas de remocin y reemplazo simples)

que regularmente requiere una medida del tiempo de arreglo para completar
con una pequea variacin.
2. La Distribucin Exponencial aplica a las tareas de mantenimiento que
envuelven mtodos de aislamientos de fallas para la sustitucin de partes en

sistemas largos que resultan en una tasa de reparacin constante.
3. La Distribucin Log-Normal aplica a la mayora de tareas y acciones de
reparacin en mantenimiento abarcando tareas de varias subdivisiones de

frecuencia y tiempo de duracin desiguales.
3.2.1.2 Tiempo medio para mantenimiento preventivo ( M pt )
Es el tiempo para ejecutar mantenimiento preventivo a travs de acciones para

retener un sistema a un nivel de funcionamiento especificado. Este incluye funciones
tales como inspeccin peridica, reparacin, reemplazo programado de activos
crticos, calibracin, reacondicionamiento, etc. M pt es el tiempo medio transcurrido
para realizar preventivo o mantenimiento programado sobre un activo, y es expresado
como:
51
Captulo III
Marco Terico
M pt =
( fpt ) (Mpt )
fpt
i
Donde fpti es la frecuencia de la accin del mantenimiento preventivo para cada

caso, dado en acciones por hora de operacin del sistema, Mpti es el tiempo
transcurrido requerido para la isima accin de mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo puede ser completado mientras el sistema est en
total operacin o durante el tiempo fuera de servicio. M pt incluye nicamente el
tiempo de mantenimiento para ejecutar acciones sobre el activo, no los tiempos de
retraso por logstica y administrativas.
3.2.1.3 Tiempo medio para mantenimiento eficaz ( M )
Es el tiempo medio requerido para ejecutar mantenimiento programado

(preventivo) y no programado (correctivo). En el se excluye las demoras logsticas y
las demoras administrativas, y se expresa de la siguiente manera:
M =
( ) ( M ct ) + ( fpt ) ( M pt )
+ fpt
Donde es la tasa de mantenimiento correctivo o tasa de falla, y fpt es la tasa

de mantenimiento preventivo.
3.2.1.4 Tiempo por demoras logsticas (LDT)
El tiempo fuera de servicio debido a las demoras logsticas, son el resultado de

la espera para que los repuestos estn disponibles, la demora por la disponibilidad de
un dispositivo de ensayo de equipo para ejecutar el mantenimiento, demora por el
transporte, demora para el uso de una instalacin requerida para mantenimiento, etc.
El tiempo de demora logstica no incluye el tiempo por mantenimiento eficaz pero
constituye el mayor elemento en el tiempo fuera de servicio total de mantenimiento
(MDT).
52
Captulo III
Marco Terico
3.2.1.5 Tiempo por demoras administrativas (ADT)
El tiempo por demoras administrativas se refiere a la proporcin del tiempo

fuera de servicio durante la cual el mantenimiento es retrasado por razones de
naturaleza administrativa. El tiempo por demoras administrativas no incluye el
tiempo de mantenimiento eficaz pero, frecuentemente constituye un elemento
significativo del tiempo fuera de servicio total de mantenimiento (MDT).
3.2.1.6 Tiempo fuera de servicio por mantenimiento (MDT)
El tiempo fuera de servicio de mantenimiento constituye el tiempo requerido

para reparar y restaurar un sistema a la condicin operacional completa, o para
retener a un sistema en esa condicin. El tiempo fuera de servicio de mantenimiento
incluye tiempo promedio de mantenimiento eficaz ( M ), demoras de tiempo por
logsticas (LDT), y demoras de tiempo administrativas (ADT). La valuacin de la
media o promedio es calculada desde los tiempos consumidos para cada funcin y
frecuencias asociadas (similar al enfoque para calcular M ). MTD es el tiempo total
fuera de servicio de un activo.
3.2.2.- Factores de horas laboradas de mantenimiento
En el tiempo utilizado para la ejecucin de mantenimiento es importante

considerar las horas laboradas de mantenimiento durante el proceso. El tiempo que se
consume puede ser reducido a travs de la aplicacin de recursos humanos
adicionales en el cumplimiento de tareas especficas. Sin embargo, esto puede hacer
costoso el mantenimiento, pero particularmente cuando se requieren niveles altos de
destreza para la ejecucin de tareas el resultado es menor tiempo global. La
mantenibilidad es concernida con la facilidad y economa de ejecutar mantenimiento.
Un objetivo es obtener el adecuado balance entre los tiempos transcurridos, tiempo de
labor, y personal capacitado a un mnimo costo de mantenimiento.
Por lo tanto, cuando se consideran indicadores de mantenibilidad hay que
adicionar los elementos de tiempo de labor. De esta manera, algunos de los
indicadores que se deben emplear son los siguientes:
53
Captulo III
Marco Terico
1. Horas laboradas de Mantenimiento por hora de operacin del sistema
(HLM/HOS).
2. Horas laboradas de Mantenimiento por ciclo de operacin del sistema
(HLM/Ciclo).
3. Horas laboradas de Mantenimiento por mes (HLM/Mes).
4. Horas laboradas de Mantenimiento por accin (HLM/AM).
Cualquiera de estos factores puede ser especificado en valores medios. Esto se

puede hacer de la siguiente manera:
HLM =
( ) (HLM )
Donde i es la tasa de falla del i-simo activo dado en (fallas/horas), y el

HLM i es el promedio de las horas laboradas en mantenimiento necesarias para
completar la reparacin del activo.
3.2.3.- Factores de frecuencia de mantenimiento
Como la confiabilidad y la mantenibilidad estn estrechamente relacionados los

factores de TMEF y , que son las bases para determinar la frecuencia de
mantenimiento correctivo. La mantenibilidad trata con las caractersticas en el diseo
de sistemas relativo a minimizar los requerimientos para mantenimiento correctivo,
para el sistema cuando asumen un estado operacional.
Adicionalmente la mantenibilidad tambin trata con caractersticas de diseo
para minimizar requerimientos para el mantenimiento preventivo. A veces se puede
mejorar las exigencias de mantenimiento preventivo al considerar dentro de los
objetivos las mejoras de la confiabilidad del sistema. La mantenibilidad tiene el
objetivo de proveer el balance adecuado entre mantenimiento correctivo y
mantenimiento preventivo al menor costo global.
54
Captulo III
Marco Terico
Tiempo medio entre mantenimiento (TMEM)
Es la media o el promedio del tiempo entre todas las acciones de mantenimiento

(correctivas y preventivas), y puede ser calculado como:
TMEM =
1
1
1
+
TMEM u TMEM s
Donde TMEM u es la media del intervalo para mantenimiento correctivo, y

TMEM s es la media del intervalo para mantenimiento preventivo. El recproco de
TMEM u y TMEM s constituye la tasa de acciones de mantenimiento por hora de
operacin del sistema.|
Tiempo medio entre reemplazos (TMER)
Referido a la media del tiempo entre los reemplazos parciales o totales de

componentes del activo, es el mayor parmetro dentro de la determinacin de los
repuestos requeridos. En ocasiones las actividades de mantenimiento correctivo y
predictivo no requieren el reemplazo de una parte del componente. Pero muchas
veces se requiere el reemplazo de componentes, lo que induce a la necesidad de tener
disponible repuestos y requerimiento de un inventario. Adicionalmente se necesitarn
altos niveles de apoyo al mantenimiento.
Este factor es muy importante debido a que permite determinar el apoyo
logstico para las actividades de mantenimiento correctivo y preventivo. Para el
diseo de la mantenibilidad este parmetro se puede maximizar para minimizar el
nmero de componentes para reemplazos donde sea posible.
3.2.4.- Factores de costo para mantenimiento (ver aplicacin en anexo A-1)
Para muchos sistemas, los costos de mantenimiento constituyen la mayor etapa

del costo total del ciclo de vida. Los costos de mantenimiento son consecuencia de la
planificacin en el diseo desde etapas tempranas de desarrollo del proyecto. De ah
55
Captulo III
Marco Terico
la importancia de considerar el costo total del ciclo de vida como parmetro de diseo
mayor para definir los requerimientos de los sistemas.
La mantenibilidad est directamente relacionada con las caractersticas del
diseo de sistemas que resultar en la realizacin del mantenimiento a un mnimo
costo total.
Al considerar los costos de mantenimiento, debemos considerar los siguientes
ndices de relaciones de costos como criterio en el diseo de sistemas:
1. Costo por accin de mantenimiento ($/mes).
2. Costo de mantenimiento por hora de operacin del sistema ($/HO).
3. Costo de mantenimiento por mes ($/mes).
4. Costo de mantenimiento por tarea o porcin de tarea ($/tarea).
5. La proporcin del costo de mantenimiento en el costo total del ciclo de
vida.
3.2.5.- Relaciones entre Factores de Mantenimiento
En el mantenimiento de sistemas se encuentran diversos factores que estn

estrechamente relacionados y altamente dependientes de los indicadores de
mantenibilidad ya descritos. Estos incluyen varios factores logsticos, como son los
siguientes:
1. Suplir sensibilidad o la probabilidad de considerar la disponibilidad de
repuestos cuando se necesite, tasa de demanda de repuestos, suplir tiempo a

dirigir para determinados activos, niveles de inventario, etc.
2. Efectividad de ensayo y soporte para equipos (confiabilidad y
disponibilidad de ensayos de equipos), aplicacin de ensayo de equipo,

sistema de ensayo minucioso, etc.
56
Captulo III
Marco Terico
3. Aplicacin y disponibilidad de mantenimiento en la instalacin.

4. Modos de transporte, tiempo entre mantenimiento de instalaciones, y
frecuencia.
5. Organizacin de mantenimiento efectivo y eficiencia del personal.
6. Capacidad de procesamiento de informacin y datos, tiempo, y frecuencia.
Es importante considerar las iteraciones entre el sistema primario y sus

elementos de soporte, de manera de considerarlas en el establecimiento de
requerimientos de sistemas en la fase de diseo conceptual. La mantenibilidad es una
caracterstica a considerar en el diseo, que se encuentra estrechamente relacionada al
rea de soporte del sistema, por lo que, el resultado del diseo de mantenibilidad
afecta directamente las exigencias del mantenimiento. De esta manera, especificando
los factores de mantenibilidad se puede tambin dirigir requerimientos cualitativos y
cuantitativos para sistemas de soporte, de manera de determinar los efectos de un rea
sobre otra.
A continuacin presentaremos las relaciones entre el tiempo fuera de servicio
por mantenimiento y por factores logsticos en la figura 13.
57
Captulo III
Marco Terico
Efectividad en Costos
Costo total del

sistema
Disponibilidad
En Servicio
(Operacin/suplente)
Tiempo de Mantenimiento
Activo
Efectividad del Sistema
Confiabilidad
Capacidad
Fuera de Servicio (sin uso)
Demoras en tiempo por

logstica
Demoras de tiempo
administrativas
Uso de recursos de apoyo logstico

Figura 13. Relaciones entre el tiempo fuera de servicio y los
factores logsticos.
58
CAPTULO IV
4.- TCNICAS PARA DESARROLLAR ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
4.1- Tcnicas Predictivas (ver anexo A-1)
El mantenimiento predictivo es una tcnica que permite un mtodo sistemtico

de monitoreo y tendencia de la condicin de equipos. Estas actividades ocurren
mientras el equipo est en funcionamiento, y provee un aviso temprano cuando el
equipo se encuentra operando en condiciones lmites.
4.1.1 Beneficio
El mantenimiento predictivo permite la programacin de mantenimiento

cuando es requerido y cuando tendr el menor efecto en actividades programadas
requeridas por el equipo en cuestin. Las averas inesperadas de equipos, el
mantenimiento programado peridico en fuera de servicio, desmontaje e inspeccin
para determinar condicin del equipo son virtualmente eliminados.
Beneficios al implementar el programa de mantenimiento predictivo:
9 La condicin del equipo es conocida bajo la direccin de un programa de
mantenimiento predictivo, permitiendo que las reparaciones sean planeadas y

llevadas a cabo dentro de actividades de apoyo programadas.
9 Reduce el costo de mantenimiento. El mantenimiento necesario puede ser
anticipado y planificado. Las actividades de mantenimiento son mejor

planificadas desde el punto de vista de mano de obra, repuestos, y herramientas.
Captulo IV
Marco Terico
9 El mejoramiento del desempeo del equipo se logra a travs de esta tcnica. El
mantenimiento predictivo mide la condicin del equipo de manera que se puedan

hacer correcciones antes que la ejecucin sea comprometida.
9 Provee varias reas potenciales para ahorros en energa. Elimina la fuente de
vibracin de alta energa tal como desalineacin y desbalance que reducir el

consumo de energa de la mquina. El desbalance de la fase del motor, que
incrementa el consumo de energa puede ser corregido obteniendo ahorros en
energa e incremento de la vida del motor.
4.1.2 Importancia de la Tcnica
El mantenimiento predictivo es una tcnica que chequea el estado funcional de

un activo mientras se encuentra en operacin usando una o ms herramientas
sofisticadas. Las capacidades para el mantenimiento predictivo han mejorado
notablemente debido al bajo costo de la utilizacin de equipos de computacin de
escritorio y al incremento de la sofisticacin de instrumentos de monitoreo de
equipos. Tambin se puede evitar mucho o poco mantenimiento si el equipo es
monitoreado en una base regular, en donde se suministran datos que pueden ser
usados para proyectar probables situaciones de alarma del estado del equipo.
4.1.3 Descripcin de la tcnica para mantenimiento predictivo
El primer paso es desarrollar un programa de mantenimientos predictivo

efectivo que permita reducir los costos del programa de mantenimiento, para ello se
requiere determinar el costo por personal de mantenimiento, el costo por reparacin,
el costo de repuestos y el costo asociado a prdidas incurridas debido a al desmontaje
del equipo. El prximo paso es identificar el nmero de horas hombres requerido para
monitorear el equipo. Las maquinarias simples (motores, bombas, ventiladores, etc.)
requerirn pocos puntos para detectar con precisin el desarrollo de problemas, en
equipos complejos la situacin puede ser mucho ms complicada, tal como ocurre en
60
Captulo IV
Marco Terico
turbinas o generadores. Mediante el conteo de los equipos de medicin y el nmero

de puntos de monitoreo, se puede estimar el nivel de mano de obra requerido.
La criticidad del equipo, a veces puede requerir mayor frecuencia de monitoreo
y en consecuencia incrementar los requerimientos de mano de obra. La frecuencia de
monitoreo es una funcin de la naturaleza crtica del equipo; as que el prximo paso
es estructurar el sistema de clasificacin de equipos por criticidad. Por ejemplo:
9 Clase 1 Equipos Esenciales. Incluye equipos que deben estar en
funcionamiento para la continuacin de la totalidad o la mayor parte del proceso.

La prdida de este equipo puede tener un mayor impacto en seguridad,
productividad y disponibilidad. Tambin se incluye en este grupo los supuestos
equipos que tienen un alto costo de reparacin, o una larga desventaja en tiempo
para clasificar partes de repuestos.
9 Clase 2 Equipos Crticos. Incluye equipos que limitan la mayor parte de un
proceso, y equipo con altos costos iniciales de reemplazo, o problemas de

mantenimiento crtico.
9 Clase 3 Equipos Serios. Incluye equipos que no son crticos para procesos,
pero requieren monitoreo para asegurar un desempeo aceptable de los procesos.

9 Clase 4 Otros Equipos. Incluyen equipos que son propensos a fallas
prematuras debido a modos de operacin severos, pero no son considerados

crticos para los procesos.
Una vez que el equipo ha sido apropiadamente clasificado, se puede establecer
la programacin de adquisicin de datos y planificar los niveles de mano de obra
requeridos. Si no hay el personal requerido en planta, el ahorro potencial del
programa debe justificar personal adicional.
Adems de los salarios, los costos deben incluir el costo de diagnstico y
anlisis del equipo, espacio de la oficina, y cualquier otro costo que ser cargado al
61
Captulo IV
Marco Terico
programa. Los costos deben incluir tambin entrenamiento y desarrollo de

habilidades adicionales por parte del personal.
Un sistema tpico de mantenimiento predictivo contiene cuatro componentes
principales: un microprocesador basado en recolectar datos, una computadora central,
software y transductores. Cada uno de estos elementos es importante y es vital que
funcionen bien como un sistema total. Algunas caractersticas importantes del sistema
integrado a considerar son:
9 Uso de software y hardware amigables. El programa de mantenimiento
predictivo frecuentemente se asociar a tcnicos e ingenieros que comprenden los

mecanismos de operacin de la mquina pero no necesariamente tienen suficiente
conocimiento sobre computadores. El hardware y software deben ser diseados
para operacin simple y franca. La correccin del error debe ser sencilla, pero no
debe permitir la libre opcin de modificar los datos.
9 Manejo y direccin de adquisicin de datos automatizados. El objetivo de
usar un microprocesador destinado a recolectar datos y una computadora central,

es eliminar la posibilidad del error humano durante la entrada de datos,
minimizando requerimientos de mano de obra, y automatizar el manejo de datos
tanto como sea posible.
9 Flexibilidad. El sistema debe ser capaz de recolectar, guardar y presentar
datos tales como datos de vibracin en una variedad de formatos (desplazamiento,

frecuencia, velocidad, aceleracin) y generar un anlisis preciso de los datos
adquiridos. El sistema debe aceptar cualquier entrada de transductor
comercialmente disponible.
9 Confiabilidad. El hardware y software deben tener antecedentes demostrables
de confiabilidad operativa. Es conveniente consultar con usuarios que hayan

tenido experiencia con el sistema y conozcan las fortalezas y debilidades del
mismo.
62
Captulo IV
Marco Terico
9 Precisin. Los datos deben ser precisos, puesto que las decisiones sobre el
equipo se harn basndose en la informacin que es recolectada y analizada.

9 Soporte Tcnico. El entrenamiento y el soporte tcnico es una consideracin
muy importante. Una configuracin apropiada para mantenimiento predictivo

debe proveer informacin valiosa a un mnimo nivel de mano de obra, y solo un
limitado conocimiento sobre el uso de tcnicas de mantenimiento predictivo. Sin
embargo, cada sistema requerir algn entrenamiento en el fundamento del
desarrollo y diagnstico de las bases de datos.
9 Generacin de Reporte. Es importante una mxima flexibilidad en formato y
contenido. El sistema debe ser capaz de generar reportes a varios niveles de

detalles. Estos reportes pueden ser:
Reporte excepcin. Este reporte consiste en la enumeracin de equipos que
tienen excesos en una o ms alarmas o lmites de alerta, puntos de datos
perdidos, o equipo con una falla predecida antes de la prxima medicin de
datos programada.
Reporte de la ltima medicin. Este reporte es una enumeracin de
componentes, observaciones en sitio, proyeccin del tiempo de falla, y evitar
puntos de medicin. El reporte podra incluir informacin mostrada en el
reporte excepcin y una completa revisin de todos los equipos.
Reporte del histrico de cada equipo. Incluyendo todos los componentes.
Si el sistema no genera automticamente estos reportes, los requerimientos
de mano de obra pueden incrementar substancialmente.
Si uno de los factores limitantes es el nivel del personal o la experiencia; o si el
anlisis del costo beneficio no es completo, la mejor solucin puede ser la creacin de
un programa piloto. Los proveedores de equipo ayudarn a establecer un programa de
entrenamiento del personal de la empresa, normalmente no incluido en el contrato de
63
Captulo IV
Marco Terico
servicio. Esta opcin permite el desarrollo de los beneficios financieros, provee

entrenamiento disponible para el personal interno, y el desarrollo de una base de
datos. Otra opcin en contratar personal especializado para ejecutar el programa. Con
esta opcin la necesidad de personal interno adicional es eliminada, as como la
necesidad de una inversin en equipos y anlisis de datos. En este caso se debe evitar
que los proveedores coticen el precio del servicio por mediciones de puntos sin tener
en cuenta el tipo de equipo. Un precio basado en el tipo de equipo (motores, bombas
vs turbinas, generadores) es el mas apropiado.
Hay numerosas tcnicas disponibles para la implementacin del programa de
mantenimiento predictivo. Las tcnicas que deben ser implementadas en programas
de mantenimiento predictivo incluyen:
9 Anlisis de Vibracin, el cual es ejecutado en equipos mecnicos para
evaluar la condicin de sus partes mecnicas y los efectos sobre partes

relacionadas, mediante la utilizacin de equipos de computacin. La efectividad
del montaje es esencial para evaluar vibracin en ejes, rodamientos, alineacin de
acoplamiento y balance de impulsores, para determinar si el equipo est
funcionando apropiadamente y dentro de las especificaciones.
9 Anlisis de Ferrografa, un uso particular de este anlisis como tcnica
predictiva computarizada, es la evaluacin de la condicin de fluidos lubricantes o

fluidos hidrulicos. Los lubricantes o fluidos hidrulicos son analizados por
condicin, nivel y tipo de contaminacin. Una amplia correccin de problemas en
equipos relacionados con los lubricantes/fluidos y mtodos de mantenimiento
pueden ser determinados utilizando la ferrografa. La utilizacin de anlisis de
aceites, facilita el mantenimiento y ayuda a extender la vida de equipos crticos.
9 Termografa, es usada para analizar equipos que exhiben sobre-
calentamiento y transferencia de calor cuando no operan apropiadamente. Estos

equipos incluyen tanta variedad como paneles interruptores de circuito, tableros
de circuito electrnicos, sistema de tuberas criognicas, y muchos otros.
64
Captulo IV
Marco Terico
9 Alineacin Lser, se utiliza para detectar desalineacin en componentes
mecnicos de equipos que pueden acelerar el desgaste o posible falla catastrfica.

Esta tcnica se utiliza para verificar la apropiada fabricacin e instalacin de
equipos garantizando la uniformidad de los equipos mecnicos antes de la
operacin. Se utiliza tambin para monitoreo en lnea y asegurar que se mantenga
la alineacin apropiada durante la operacin del equipo. La correcta alineacin
reducir el consumo de energa.
9 El Anlisis de Motores, es utilizado para determinar el nivel de degradacin
en circuitos de motores elctricos, tales como resistencia de cada bobina de fase

con el motor, resistencia fase tierra, la inductancia de cada bobina y la
capacitancia a tierra, todo ello con el motor desconectado. desconectado de la
fuente de energa. La deteccin y correccin de los desbalances reduce el
consumo de energa y previene el desgaste del motor.
9 El Ultrasonido, es una tecnologa utilizada para detectar defectos ocultos en
materiales, especialmente metales. Esta tecnologa ha avanzado a un equipo

controlado por microprocesador completamente digital y porttil para detectar
defectos por ultrasonido. Es ms seguro y rpido que usar la tecnologa de rayos
X para detectar defectos.
9 La Inspeccin Visual donde los ingenieros de mantenimiento, sobre bases
regulares, inspeccionan visualmente cada sistema crtico.

9 Un comprensivo programa de mantenimiento predictivo se compone de
varias tcnicas, las cuales combinadas pueden predecir problemas de fondo tanto a
nivel de equipos mecnico como elctricos.
65
Captulo IV
Marco Terico
4.1.4 Mtodos para la estimacin de confiabilidad utilizados en las tcnicas

predictivas
Para la estimacin de la confiabilidad o la probabilidad de fallas, existen dos

mtodos que dependen del tipo de datos disponibles, estos son:
Estimacin basada en datos de condicin, altamente recomendable para
equipos estticos, que presentan patrones de baja frecuencia de fallas y por ende
no se tiene un historial de fallas que permita algn tipo de anlisis estadstico.
Estimacin basada en el historial de fallas, recomendable para equipos
dinmicos, los cuales por su alta frecuencia de fallas, normalmente permiten el

almacenamiento de un historial de fallas que hace posible el anlisis estadstico.
El anlisis tradicional de confiabilidad, basado en el anlisis estadstico del
tiempo para la falla, ha sido exitosamente utilizado para mejorar el mantenimiento
preventivo y traer los equipos y sistemas hasta los actuales niveles de desempeo. Sin
embargo, buscando la mejora continua de sus procesos, en las tres ltimas dcadas,
algunas industrias han hecho grandes esfuerzos en la recoleccin de data diferente a
la data de falla, a travs de programas de monitoreo de la condicin (mantenimiento
predictivo), con la finalidad de optimizar las frecuencias de mantenimiento de sus
equipos, y tomar acciones proactivas para evitar la ocurrencia de la falla.
La mencionada data de condicin, ha sido usada principalmente en forma
determinstica, es decir, para hacer diagnsticos puntuales, debido a la falta de una
adecuada metodologa de anlisis probabilstico. En esta seccin se establecen las
bases conceptuales para el clculo de confiabilidad y probabilidad de falla de equipos
estticos basados en la data de condicin. La columna vertebral de este mtodo es el
anlisis Carga-Resistencia.
66
Captulo IV
Marco Terico
4.1.4.1 Anlisis Carga-Resistencia
El anlisis Carga-Resistencia tiene como premisa el hecho de que las fallas son
el resultado de una situacin donde la carga aplicada excede la resistencia. Carga y
Resistencia son usados en el sentido ms amplio de la palabra; es decir, la carga
pudiera ser la presin de operacin, mientras la mxima presin de operacin
permisible sera la resistencia. Similar anlisis se hace para cualquier otro parmetro
relevante de la condicin como vibracin para equipos dinmicos, o reduccin de
espesor para el caso de equipos estticos.
En todos los casos existir un valor actual de la condicin que se monitorea, el
cual representar la carga, y un valor lmite de la condicin que representara la
resistencia. Esta ltima normalmente esta regulada por normas y estndares de la
ingeniera.
Contrario a la creencia general, en la mayora de los casos ni la carga ni la
resistencia son valores fijos, por el contrario, sus valores son estadsticamente
distribuidos. Cada distribucin tiene su valor medio, denotado por s para la carga y
r para la resistencia y sus desviaciones estndar s y r respectivamente. Esto es
ilustrado en la figura 14.
Modelo
Modelode
de interferenciadedeCarga
Carga
-Resistencia
- Resistencia
60
Distribucion de la
condicion medida
en el equipo
40
Distribucion de la
condicion limiteo
criterio de rechazo
20
0.05
0.1
0.15
Espesor
0.2
0.25
Figura 14. Modelo de Interferencia de Carga Resistencia.
67
Captulo IV
Marco Terico
Cuando la distribucin de la condicin medida o monitoreada en el equipo tiene

algn solape con la distribucin de la condicin lmite o criterio de rechazo, en ese
momento existe probabilidad de falla.
La confiabilidad de un elemento bajo la aplicacin de una carga es la
probabilidad de que su resistencia exceda la carga. Dicha confiabilidad puede
calcularse con la siguiente expresin:
Confiabilidad = Probabilidad (Resistencia > Carga)

s
Confiabilidad = r
2 + 2
r
s
Donde r y s son las medias de las distribuciones de la resistencia o criterio

lmite y el esfuerzo o condicin monitoreada respectivamente, y r y s las
respectivas desviaciones estndar.
El operador , indica que con el resultado obtenido de la ecuacin entre
parntesis, debe buscarse el valor de probabilidad correspondiente en una tabla de la
distribucin normal.
4.1.4.2 Estimacin de la Confiabilidad basada en la Condicin
Un parmetro de condicin (PC) es cualquier variable fsica que revele

informacin acerca de las caractersticas de desempeo de un equipo o componente.
Un parmetro relevante de condicin (PRC) es un parmetro cuyo valor numrico
caracteriza y cuantifica la condicin de un equipo o componente en cualquier instante
de su vida operativa.
Para que un PC sea un PRC, debe cumplir con los siguientes requisitos:
Caracterizar la condicin del equipo.
68
Captulo IV
Ajustar su valor continuamente durante su vida operativa.
Describir numricamente la condicin del equipo o componente.
Marco Terico
Un buen ejemplo de un PRC es el espesor de pared E, el cual es comnmente

usado en la industria petrolera para caracterizar el proceso de deterioro debido al
fenmeno erosin-corrosin en tuberas en general y en algunos recipientes a presin.
4.2.- Tcnicas Preventivas (ver anexo A-1)
La mayora de los sistemas han tenido continuidad operativa larga debido al

mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo es la ejecucin de
aproximadamente del total de los recursos imprevistos o tareas de mantenimiento
inesperado. Sin embargo, es la planificacin previa de inspeccin y/o tareas de
reparacin la que minimiza la ocurrencia de un evento.
Las estrategias correctivas restituyen las capacidades funcionales de equipos o
sistemas debido a una falla o mal funcionamiento. Sin embargo, el mantenimiento
correctivo es ms costoso que el mantenimiento preventivo debido a las
interrupciones no planificadas de operaciones y el apoyo logstico que implica,
tiempo inactivo por disponibilidad de partes de repuestos, y demoras en la
localizacin de averas causados por fallas.
4.2.1 Programa de mantenimiento preventivo
En general, cuando creamos un nuevo o mejoramos un programa de

mantenimiento preventivo se requieren dos tpicos de informacin esencial, estos
son: (1) identificacin de tareas de mantenimiento que van a ser ejecutadas y (2)
cundo cada tarea de mantenimiento debe ser ejecutada (Ver figura 15).
Cualquier mtodo es usado para determinar qu tarea o si una tarea al ser
ejecutado resulta en un tiempo adecuado, condicin favorable, o encontrando fallas
mediante la seleccin de tareas. El siguiente paso es incorporar el programa de
69
Captulo IV
Marco Terico
mantenimiento preventivo dentro de la infraestructura de operaciones existentes y

asegurar que sea implementado en las operaciones de cada da.
Programa de
Mantenimiento
Preventivo
(Nuevo o Mejorado)
Programa de
Mantenimiento
Preventivo
Paquete de Tareas de
Mantenimiento
Preventivo
Qu
Dnde
Integracin
Tarea?
Efectuarla?
Paro
Procedimientos
y
Recursos
Figura 15. Desarrollo/Mejoramiento de un Programa de Mantenimiento Preventivo.
Adems, una serie de preguntas deben ser respondidas antes de la

implementacin de cualquier programa. Entre estas preguntas tenemos las siguientes:
a) Estn los nuevos procedimientos o modificaciones requeridos por los
procedimientos actuales?
b) Se encuentran todos los materiales estndares (herramientas, filtros) disponibles?
c) Est solicitado cualquier mecanizado o instrumentacin?
d) Hay personal disponible requerido para la ejecucin del programa?
e) Hay requerimientos de inversin de capital?
f) El programa nuevo o mejorado afectar la cantidad de repuestos en reserva?
g) Cunto tiempo tomar incorporar el programa nuevo o mejorado al sistema de
informacin de la direccin de mantenimiento?

70
Captulo IV
Marco Terico
h) Si los paros completos deben ser planificados peridicamente, las tareas e
intervalos de tareas de mantenimiento preventivo permiten tal programacin?

i) Las nuevas tareas requieren algn ciclo, son un comn denominador con otros
intervalos de tareas existentes?

4.2.2 Elementos del programa de mantenimiento preventivo
El mal funcionamiento o falla de un equipo puede presentar una significativa

oportunidad de aprendizaje en donde los conocimientos tcnicos pueden ser
obtenidos a partir de la comprensin de la falla reportada, anlisis causa raz, y
programas de retroalimentacin de accin correctiva. Sin embargo con tales
programas, es prcticamente imposible establecer la accin correctiva apropiada o
decisin inteligente si cualquier accin de mantenimiento preventivo es posible. Un
buen sistema de reporte de falla es vital para retener o incrementar el tiempo medio
entre fallas que es parte de un programa de mejoramiento de disponibilidad.
El empleo prudente de las tareas de acondicionamiento necesita de una
completa tecnologa de diagnstico, que ha evolucionado con nuevas tcnicas y
aplicaciones. La tecnologa es dedicada para el seguimiento, entendimiento, y
contribucin al rea generalmente referida a tecnologa de mantenimiento
predictivo. Algunas de las herramientas que comprenden tecnologa de
mantenimiento predictivo son las siguientes:
a. Vibracin, pulso, y mediciones de energa de picos.
b. Anlisis de ruidos.
c. Termografa.
d. Inspeccin con fibras ptica.
e. Deteccin de trazas de elementos qumicos.
71
Captulo IV
Marco Terico
f. Anlisis de desechos.
g. Anlisis de lubricantes.
h. Mediciones de esfuerzo/deformacin/torque.
i. Ensayos no destructivos
j. Microprocesadores con sistema de software experto.
4.2.3 Paquete de tares para mantenimiento preventivo
Este paquete consiste en tres elementos principales:

1. Especificacin de tareas. La especificacin de tareas proporciona de una
completa definicin tcnica y los requerimientos especficos para la

implementacin por la organizacin de mantenimiento. Este tipo de
documento que representa la transicin entre el mundo real y el ideal, o
detalla. la medicin y evaluacin de los requerimientos para tareas orientadas
a condicin, o especifica los requerimientos crticos que deben cumplirse en
trabajos mayores orientados al logro de tiempos mnimos de ejecucin.
2. Procedimiento. Es un documento bsico que gua la ejecucin de las tareas
de mantenimiento preventivo. El documento puede ser una pgina de

instruccin en detalles para una tarea simple o compleja, de manera de
precisar como las tareas de mantenimiento preventivo van a ser logradas.
3. Logsticas. Las logsticas vinculan una variedad de actividades de apoyo
administrativo y en produccin. Las tpicas consideraciones en logsticas

incluyen herramientas, piezas de repuestos, soporte de proveedores,
entrenamientos, documentos y planos, decisiones de fabricacin y compra,
ensayos de equipos, planificacin, etc. Claramente, estas consideraciones
interactan estrechamente con la especificacin de tareas y procedimiento,
constituyendo una mayor porcin de la planeacin de mantenimiento.
72
Captulo IV
Marco Terico
En resumen, el programa de mantenimiento preventivo puede ser creado o

mejorado a travs de la implementacin de las ideas dadas anteriormente. Con el
soporte de tecnologas claves, que producir informacin sobre qu tares y dnde
hacerlas.
4.2.4 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una tcnica, que permite llevar

los objetivos de la mayora de las prcticas de mantenimiento preventivo para
preservar el estado operacional del equipo. Esta tcnica o metodologa establece que
consideraciones acerca de por qu de ciertas acciones de mantenimiento preventivo
y si se estn tomando, y qu prioridad debe ser asignada a los gastos de recursos
para el mantenimiento preventivo. Casi a menos que falle, se comienza la planeacin
de mantenimiento con los equipos y se busca especificar, tan rpido como sea
posible, aquellos componentes necesarios para mantenerlos funcionando.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad no es slo otro enfoque para esto
procesos repetitivos. El concepto bsico de MCC es realmente bastante simple y
fuertemente est caracterizado como una organizacin de ingeniera de sentido
comn. A continuacin se describen los rasgos que definen y caracterizan al MCC,
que lo diferencian de cualquier otro proceso de planificacin de mantenimiento
preventivo.
4.2.4.1 Preservar las funciones del sistema
A diferencia de la creencia en que el mantenimiento preventivo se ejecuta para

preservar la operacin del equipo, el objetivo primario de MCC es preservar la
funcin del sistema. Aunque la preservacin de equipos conduce finalmente a la
preservacin del sistema, ello no constituye el paso inicial en el proceso de MCC. En
MCC, el resultado esperado es conocido, y el objetivo primordial es preservar la
funcin del sistema.
73
Captulo IV
Marco Terico
Esta caracterstica facilita la toma de decisiones sistemticas en etapas

posteriores del proceso estableciendo la relacin equipo funcin sin asumir a priori
que cada componente del equipamiento es igualmente importante, una tendencia que
suele quitarle efectividad a la aplicacin del mantenimiento preventivo.
4.2.4.2 Identificar modos de fallas que puedan producir fallas funcionales no
deseadas
Despus de la preservacin de la funcin del sistema, el prximo tpico en la

consideracin de MCC es evitar prdidas de funciones o fallas funcionales. Las fallas
funcionales tienen muchas formas y pueden ocurrir en varios escenarios, todos deben
ser considerados.
La clave para la identificacin de fallas es identificar los modos de fallas
especficos en componentes especficos que pueden potencialmente producir los
paros funcionales no deseados.
4.2.4.3 Establecer priorizacin de modos de fallas
En la conservacin de funciones del sistema, MCC provee un enfoque

sistmico para decidir que prioridad debe ser asignada al presupuesto y cual debe ser
la asignacin de recursos. En MCC la prioritizacin de los modos de falla es esencial,
debido a que las fallas funcionales y sus relaciones con los modos de fallas son tan
diversas como las funciones y componentes que afectan.
4.2.4.4 Evaluacin de las tareas de mantenimiento preventivo en base a su
pertinencia y efectividad
Las caractersticas descritas anteriormente ayudan al desarrollo de una ruta muy

especfica para el dnde y el por qu, de las tareas de mantenimiento y la prioridad
que les debe ser asignada. Cada tarea potencial debe ser evaluada tanto por su
pertinencia (ej.: prevencin o mitigacin de una falla, detectar la presencia de la falla,
74
Captulo IV
Marco Terico
o descubrir una falla oculta) como por su efectividad (ej.: justificar el gasto de
recursos para hacerlo).
Generalmente, si se considera ms de una tarea como aplicables y efectivas
para la solucin de un problema especfico, hay que seleccionar la menos costosa. Si
una tarea falla ya sea en pertinencia o en efectividad, se debe hacer una decisin en
base a la revisin del modo de falla.
4.2.4.5 Consideraciones de Costo Beneficio
La primera razn para la invencin de MCC fue la necesidad a desarrollar una

estrategia de mantenimiento preventivo que pudiera orientar adecuadamente la
disponibilidad y seguridad del sistema, sin la elaboracin detallada e imprctica de
los anlisis de costos de alta complejidad.
El xito en la estructuracin de las tareas adecuadas para mantener la condicin
operacional del sistema o equipo, se atribuye al uso de la ejecucin y diagnstico por
monitoreo como una herramienta de mantenimiento preventivo.
Las razones para el uso de esta herramienta son: el control y reduccin de
costos de operacin y mantenimiento, el incremento en la disponibilidad, y por ende
los beneficios econmicos obtenidos.
4.3- Paradas de Plantas (ver anexo A-1)
Las paradas de plantas deben ser planificadas a travs de un enfoque

disciplinado para asegurar un nivel de integridad continuo de la planta y los equipos
mediante un proceso gerencial proactivo. Se requiere un nivel efectivo en Gerencia de
Mantenimiento de manera de optimar todos los recursos, las herramientas y los
equipos para completar la parada programada en forma segura, segn el programa,
dentro de las limitaciones presupuestarias; mientras se asegura la confiabilidad del
activo para el ciclo esperado de produccin. La buena prctica en los lineamientos
75
Captulo IV
Marco Terico
gerenciales permite reducir los costos, el tiempo de ejecucin y la frecuencia de las

paradas.
La Gerencia de Planta debe generar una estrategia con lineamientos orientados
hacia mantenimiento de las unidades de procesos, determinando las necesidades de
recursos humanos, recursos materiales y herramientas, estableciendo metodologas
que permitan la buena ejecucin de las diferentes actividades, una buena
planificacin y organizacin de todos los objetivos o necesidades que se quieren
cubrir. El cumplimiento de estos lineamientos dar como resultado el manejo
eficiente de tecnologas y sistemas de paradas de plantas de manera prctica y
efectiva en trminos de costos, y adicionalmente permitir mejorar esta prctica.
4.4.- Optimizacin de Inventarios (ver anexo A-1)
La optimizacin de inventarios de repuestos identifica el conjunto ptimo de

componentes para minimizar los costos del inventario, mientras se aumenta al
mximo la disponibilidad de equipos en el sistema. El anlisis de los requerimientos
de partes de repuestos, basado en los datos sobre el sistema y fallas del componente,
identifica el nmero de repuestos que deben existir en almacn, permitiendo
optimizar el tiempo de reparacin. El anlisis de los repuestos, junto con el anlisis
del costo de mantenimiento, ayuda a identificar las estrategias de mantenimiento ms
adecuadas para la mejora de confiabilidad. Lo recomendable es combinar la meta de
confiabilidad y optimizacin de las combinaciones para desarrollar los inventarios de
repuestos lo ms efectivo posible.
La utilizacin de metodologas de Confiabilidad Operacional permite establecer
estrategias ms acertadas sobre el nivel de equipos y nmero de repuestos que deben
existir en el almacn, as como los requerimientos de materiales y herramientas que
deben estar disponibles en los almacenes de la instalacin. De esta manera se puede
establecer el nivel de stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo
logrando un costo ptimo de inventario.
76
Captulo IV
Marco Terico
4.5.- Inspeccin (ver anexo A-1)
Para las actividades de inspeccin, el anlisis de criticidad facilita y centraliza

la implantacin de un programa de inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica
donde vale la pena realizar inspecciones, y ayuda a determinar los criterios de
seleccin de los intervalos y tipo de inspeccin requerida para sistemas de proteccin
y control (presin, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujos, etc.), para equipos
dinmicos, estticos y estructurales.
Para la estimacin de los intervalos ptimos de inspeccin se recomienda la
utilizacin de modelos de optimizacin como el modelo CostoRiesgo-Beneficio.
El modelo Costo-Riesgo-Beneficio permite comparar el costo asociado a una
actividad de mitigacin del riesgo (mantenimiento preventivo, mantenimiento
predictivo, reemplazo, reacondicionamiento, rediseo, rehabilitacin, actualizacin
tecnolgica, etc.), contra el nivel de reduccin de riesgo o mejora en el desempeo
debido a dicha accin. En otras palabras, el modelo permite saber cuanto se obtiene
por lo que se gasta. Este modelo permite construir una curva que define el riesgo
asociado a cada intervalo de inspeccin, en donde se puede identificar el mnimo de
la curva, que define el intervalo o frecuencia que asume el juego ptimo de menor
riesgo al menor costo.
4.6.- Prediccin del tiempo promedio para reparar (TPPR)
Las predicciones pueden ser utilizadas para resaltar aquellas reas de un sistema
que exhibe una pobre mantenibilidad, justificando la necesidad de mejorar, modificar,
o cambiar el diseo. Esto tambin permite realizar evaluaciones tempranas de si la
prediccin del tiempo de fuera de servicio del sistema y los requerimientos en
logstica, son adecuados y consistentes con los requerimientos y asignaciones para el
sistema operacional.
77
Captulo IV
Marco Terico
La tcnica de prediccin del tiempo promedio para reparar (TPPR), que se va a

desarrollar en los siguientes puntos, es un enfoque rpido, simple, preciso y efectivo
para determinar un parmetro esencial a considerar en el diseo, a travs de los
tiempos de reparacin. La utilizacin de los TPPR durante el proceso de diseo de un
producto o proceso le permite al ingeniero definir efectivamente ahorros, logsticas y
programas de mantenimiento.
4.6.1 Definicin del tiempo promedio para reparar
En general, el TPPR de un sistema es un estimado promedio del tiempo

requerido para ejecutar mantenimiento correctivo, el cual consiste en aislamiento de
fallas y su correccin. Para los anlisis propuestos, la correccin de fallas est
dividida en desmontaje, intercambio, reensamblaje, alineacin y actividades
administrativas. El tiempo para la reparacin de una unidad mantenible, generalmente
consiste de un gran nmero de lapsos de tiempo relativamente cortos de perodos de
reparacin, y un nmero pequeo de lapsos de tiempos extensos de perodos de
reparacin. Lo anterior puede corresponder al caso ms usual donde las unidades en
fuera de servicio por falla, son reemplazadas por equipos de apoyo (spares) en el
sitio al detectarse una falla. Los tiempo de fuera de servicio extensos ocurren donde
es dificultoso realizar diagnstico o donde remover una parte defectuosa es
complicada debido a, por ejemplo, partes oxidadas o partes difciles de desmantelar.
El contar con una coleccin de datos de campo referente a tiempos de reparacin,
permite a los ingenieros de diseo una oportunidad de evaluar el tiempo promedio
para reparar (TPPR) de sistemas corrientes (actuales), o la prediccin del TPPR de un
nuevo sistema segn sus caractersticas con el sistema actual.
El TPPR es un parmetro til que debe ser usado en forma temprana en la
planeacin y etapas de diseo de un sistema. El TPPR se utiliza en la evaluacin de
accesibilidad y localizacin de componentes del sistema; por ejemplo, un componente
que falla con mucha frecuencia debe localizarse donde se puede remover y
reemplazar fcilmente. La estimacin de TPPR puede tambin dictar cambios en el
78
Captulo IV
Marco Terico
diseo de sistemas para definir el criterio de tiempo para sistemas crticos.

Adicionalmente, el parmetro ayuda en el clculo del costo del ciclo de vida de un
sistema, al incluir costo del tiempo promedio consumido en una tarea de reparacin.
El TPPR se definido como el promedio de tiempo necesario para solucionar
problemas, remover, reparar, y reemplazar un componente fallado en el sistema. Un
intervalo estimado para TPPR puede ser desarrollado desde la media de la muestra de
datos, dentro de un lmite inferior y superior con un lmite de confianza.
4.6.2 Distribucin Log-Normal
La distribucin comnmente ms usada para describir la frecuencia actual de

ocurrencia del tiempo para reparar en un sistema es la log-normal debido a que refleja
duraciones cortas de tiempo de reparacin, un extenso nmero de observaciones
estrechamente agrupados sobre algn valor modal, y largos tiempos de reparacin en
las con menor frecuencia de ocurrencia. En la figura 16 se muestra la curva
representativa de una distribucin log-normal.
Figura 16. Distribucin Log-Normal.
79
Captulo IV
Marco Terico
Ahora ilustraremos la metodologa para el clculo de TPPR para una parte

sustituible, mediante el anlisis de datos en el campo.
(1) ti = ln ti
Utilizando mtodos estadsticos, la mxima probabilidad estimada, o el mejor

valor estimado de la esperanza es:
(2) t =
1 n
ti
n i =1
La varianza se estima como:

(3) s2 =
1 n
(ti t ) 2
n 1 i =1
Por consiguiente, la esperanza de la distribucin log-normal se calcula de la

siguiente forma:
(4) = TPPR = e
( t +
s2
)
2
y la desviacin estndar del tiempo para reparar es:

2
(5) = TPPR (e s 1)
4.6.3 Implementacin del TPPR
El diseador debe conocer el concepto de mantenimiento global y las

condiciones de operacin del nuevo sistema; por ejemplo, cmo y dnde el sistema
va a ser operado y cmo sus unidades sern desmontadas. Con esta base, el diseador
puede proseguir en la aproximacin del procedimiento de mantenimiento del nuevo
sistema, luego seleccionar un sistema existente que ha sido expuesto a condiciones
operacionales similares y que posea un determinado historial de datos operacionales.
80
Captulo IV
Marco Terico
Despus se evala la similitud entre los dos sistemas, en base a lo cual el diseador
puede determinar factores de conversin seguros para ajustar datos del sistema
existente a las necesidades del nuevo sistema. Una vez que esto es hecho las
predicciones del nuevo sistema son ms significativas y precisas.
4.6.4 Elementos de TPPR
La prediccin del TPPR de un sistema empieza a nivel de unidades

reemplazables donde una unidad defectuosa es removida y reemplazada para
restaurar al sistema a su condicin original. Luego la prediccin del TPPR del sistema
se logra a travs de la integracin de los TPPR de las diferentes unidades
mantenibles. A continuacin definiremos los elementos que son usados en la
prediccin del TPPR de un sistema:
Aislamiento de Fallas: Es el tiempo asociado con aquellas tareas requeridas para
aislar la falla del equipo.

Desmontaje: Es el tiempo asociado con el procedimiento para acceder y desmontar,
para el reemplazo de un equipo o varios identificado durante el proceso de correccin

de la falla.
Intercambio: Es el tiempo asociado con el levantamiento y reemplazo de un equipo
defectuoso o el equipo ms deficiente.

Reensamblaje: Es el tiempo asociado con el cierre del equipo despus que el
intercambio es ejecutado.
Alineacin: Es el tiempo asociado con alinear el equipo reemplazable despus que la
falla haya sido corregida.

Verificacin: Es el tiempo asociado con la verificacin de que una falla haya sido
corregida y el sistema se puede operar.
81
Captulo IV
Marco Terico
Tasa Constante de Falla: La tasa de fallas que resulta estrictamente de la
aleatoriedad o oportunidad de eventos. Este tipo de fallas ocurren predominantemente

en el perodo de vida til de la unidad.
4.6.5 Establecer reglas y suposiciones
En la prediccin, aplican ciertas reglas establecidas y suposiciones como son:

9 El tiempo Promedio para Reparar (TPPR) no incluye el tiempo utilizado en
las actividades administrativas necesarias para ejecutar mantenimiento, que

son generalmente tiempo para llenar una peticin, tiempo para conseguir
herramientas, tiempo de descanso, tiempo en espera por repuestos, etc.
9 Todos los equipos experimentan una tasa de falla constante.
9 El mantenimiento es ejecutado en concordancia con los procedimientos
establecidos y el personal apropiadamente entrenado.

9 Todas las tareas son ejecutadas secuencialmente por alguna escuadrilla del
personal de mantenimiento.
9 La prediccin depende del uso de datos de confiabilidad y mantenibilidad
registrados, y la experiencia obtenida a partir de sistemas y componentes

comparables bajo condiciones similares de uso y operacin.
4.6.6 Nivel de prediccin del sistema
A nivel del sistema, el Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) se calcula por la
suma de los productos de los TPPR de cada equipo reemplazable y sus
correspondientes tasas de fallas; el resultado se divide entre la suma de todas las tasas
de fallas de los equipos reemplazables.
Matemticamente, esto se puede expresar como:
82
Captulo IV
Marco Terico
SISTEMA = TPPRSISTEMA
SISTEMA =
i =1
TPPRi ; donde i = la tasa de falla de cada equipo o
componente a ser reparado.

n
= i ;
i =1
y la varianza del sistema:

2
SIS
1 n 2 2
= i i
i =1
En conjunto, la prediccin es un proceso temprano directo y til en la

estimacin del Tiempo Promedio para Reparar de sistemas. An con un historial de
datos fijos limitados, si la prediccin se utiliza en forma temprana durante la fase de
diseo, el valor derivado debe ayudar a establecer una matriz de diseo preliminar
para
el
sistema.
Adicionalmente,
la
prediccin
tambin
puede
verificar
requerimientos en logsticas y mantenibilidad en algunas fases avanzadas.
83
CAPTULO V
5.- MODELO ECONMICO PARA LA EVALUACIN DE ACTIVOS
(Manual del programa ECCVA)
5.1.- Introduccin al programa ECCVA
El programa ECCVA fue diseado para evaluar activos siguiendo un modelo

econmico, como apoyo a la metodologa presentada en el captulo III del Manual de
Procedimientos para el Diseo de Proyectos de Inversin de Capital Basado en
Aspectos de Confiabilidad. Dicho modelo econmico est basada en la teora del
costo del ciclo de vida, que se encuentra documentado en el Captulo I del Marco
Terico.
El programa tiene una capacidad de evaluacin mxima de veinte aos de ciclo
de vida, puesto que mayormente un activo es desincorporado en un tiempo igual o
menor por razones como:
9 Obsolescencia tcnica y econmica.
9 Cambios en las condiciones operacionales.
9 Costos elevados de operacin y mantenimiento.
9 Aspectos de logsticas.
9 Bajos ndices de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
Captulo V
Programa ECCVA
El modelo econmico consiste en un clculo del costo anual equivalente,

clculo del flujo de caja, y el valor presente neto. Todos estos se encuentran afectados
por el factor de descuento.
Tambin se obtienen varias curvas entre las cuales tenemos: costo anual
equivalente (CAE), flujo de caja (FC), valor presente neto (VPN) y valor presente
anual (VPA). Tambin el programa ofrece varios grficos de barras entre los cuales
estn: costo del ciclo de vida por ao, mantenimiento preventivo, mantenimiento
correctivo, y penalizaciones. Estos grficos servirn de apoyo al anlisis econmico
del activo.
A continuacin se explicar la forma de manejar el programa, y el significado
de cada grfico.
5.2.- Inicio del programa
ECCVA tiene una pantalla de presentacin donde se describe la potencialidad

del mismo, y posee varios botones que nos permitirn acceder a varias pantallas como
son: Entrada de Datos, Valor Presente Neto, Costo Anual Equivalente, y
Grficas. Ver detalles en la figura 17.
Figura 17. Presentacin del Programa.
85
Captulo V
Programa ECCVA
Luego para iniciar la herramienta se presiona en Entrada de Datos para

empezar a llenar los datos correspondientes al activo en estudio.
5.2.1.- Pantalla de llenado de datos
En esta pantalla se encuentran los tems correspondientes a Capex y Opex para

la entrada de datos.
Para empezar encontraremos un primer mdulo para seleccionar el activo a
evaluar. Una vez seleccionada una de las cuatro opciones se coloca el nombre del
mismo, ver figura 18. De esta manera cualquier usuario podr saber a que se le hizo
el estudio.
Figura 18. Mdulo de Seleccin del Activo.
El siguiente mdulo se denomina Produccin de la Instalacin, en esta se

colocan datos de produccin referidos a la instalacin y a la opcin elegida si es
diferente al Instalacin (sistema, subsistema, equipo). Ver detalles en la figura 19.
Figura 19. Mdulo de Produccin de la Instalacin.
86
Captulo V
Programa ECCVA
Se tiene un mdulo para colocar los factores econmicos a considerarse en el

anlisis, y hay un rengln para colocar el tiempo de vida til para el activo. Ver
detalles en la figura 20. En este mdulo existe una casilla de activacin que sirve para
cargar automticamente la cantidad de aos del ciclo de vida.
Figura 20. Mdulo de Factores Econmicos.
A continuacin tenemos un mdulo para ingresar datos correspondientes al

Capex. Este mdulo es denominado Costo Inicial de la Inversin, y en el se
encuentran dos opciones, que son: la opcin A si se conoce el monto global para la
inversin inicial, y la opcin B si se tiene el costo detallado en varios renglones. Ver
detalles en la figura 21.
Figura 21. Mdulo de Costo Inicial de la Inversin.
Los siguientes mdulos corresponden a ingresar datos para Opex. De esta

manera vamos a conseguir un mdulo para Costo de Operacin, en donde se
encontrarn los renglones correspondientes a este mdulo. Ver detalles en la figura
22.
87
Captulo V
Programa ECCVA
Figura 22. Mdulo de Costo de Operacin.
El mdulo correspondiente al mantenimiento se encuentra dividido en

mantenimiento preventivo y correctivo. El mantenimiento preventivo se encuentra
subdividido a su vez en cinco niveles segn la Norma Francesa (AFNOR 60 011).
Ver detalles en la figura 23.
Figura 23. Mdulo correspondiente al Mantenimiento Preventivo.
En esta figura slo se encuentran representados 3 niveles de mantenimiento.

Estos niveles estn definidos en el manual propuesto (anexo A-1).
Antes de describir el mdulo del Mantenimiento Correctivo se tiene un mdulo
para describir los eventos que producen indisponibilidad, y que son solventados con
88
Captulo V
Programa ECCVA
actividades correctivas. El mdulo fue diseado hasta un mximo de cinco eventos,

en el que se ingresan el tiempo promedio operativo (TPO), y tiempo promedio para
reparar (TPPR) asociado a cada evento. El programa usar este mdulo para calcular
el nmero de fallas anuales para cada evento, y la indisponibilidad consecuente
producida al sistema. Tambin posee una opcin para identificar cada evento y
describir la falla asociada a ese evento. La descripcin ser almacenada en una
leyenda. Ver detalles en la figura 24.
Figura 24. Mdulo para caracterizar los eventos que

producen indisponibilidad.
Para empezar con el mdulo de Mantenimiento Correctivo se inicia con unas

casillas para caracterizar los costos asociados a cada evento, descritos previamente,
ver figura 26. Una vez llenado estos datos el programa calcular automticamente el
costo total para reparar cada evento, ver figura 25.
Figura 25. Mdulo del Costo Total por evento para el Mantenimiento
Correctivo.
89
Captulo V
Programa ECCVA
Figura 26. Mdulo para llenar los costos asociados a cada evento.
En el siguiente mdulo tenemos las penalizaciones por indisponibilidad

asociada a los eventos anteriormente descritos, y la penalizacin por prdida de
eficiencia. Las penalizaciones por indisponibilidad son aquellas que resultan por el
fuera de servicio de equipos, causado por algn evento o modo de falla, y que
ocasiona que la instalacin deje de producir total o parcialmente. Es decir, que es la
produccin cuantificada en dinero que se dej de percibir por una falla; ya sea en el
equipo, subsistema o sistema. Y la prdida de eficiencia, se asocia a la disminucin o
cada de potencial de la capacidad del equipo, como producto del desgaste o deterioro
de los componentes mecnicos y elctricos del equipo. Esta prdida de eficiencia se
asume como un valor promedio o acumulado en el ao en estudio. Tambin hay un
rengln en el que se asocia la prdida de produccin acumulada en el ao asociada a
la prdida de eficiencia. Ver los detalles del mdulo el la figura 27.
90
Captulo V
Programa ECCVA
Figura 27. Mdulo del Costo por Penalizaciones.
Por ltimo tenemos el mdulo asociado al costo de desincorporacin. Este

costo es considerado en el ltimo ao. Ver en la figura 28 el mdulo correspondiente.
Figura 28. Mdulo asociado al Costo de Desincorporacin.
NOTA: En cada mdulo existen casillas de entrada de datos en color azul, y casillas
donde el programa realiza clculo automticamente en color gris. El programa no
permite que el usuario modifique el contenido de las casillas en gris.
5.2.2.- Pantalla para el Costo Anual Equivalente (CAE)
Para el Costo Anual Equivalente el programa presenta una pantalla, la cual es

manejada automticamente por el programa. En esta hay una tabla con el CAE para
cada ao. Para visualizar mejor la tabla se presenta un grfico, en el cual se
91
Captulo V
Programa ECCVA
recomienda ajustar el grfico al nmero de aos en que se est realizando el estudio.

En la figura 29 se muestra un ejemplo para un caso.
Figura 29. Grfico del Costo Anual Equivalente.
La ecuacin usada para el clculo del CAE es la siguiente:

n
CA + CD + COM + CMM + PPE + PMF 1 + p
CAE n =
n
1+ m
i =0
Donde:
CAE = Costo Anual Equivalente promedio hasta el ao n.
CA = Costo de Adquisicin del Activo.
CD = Costo de Desincorporacin.
COM = Costo de Operacin y Mantenimiento anual para el ao i.
CMM = Costo de Mantenimiento Mayor para el ao i.
PPE = Penalizacin por Prdida de Eficiencia.

92
Captulo V
Programa ECCVA
PMF = Penalizacin por Modo de Falla.
p = Promedio anual de la tasa de inflacin para N aos.
m = Tasa promedio de retorno sobre el capital esperada para el proyecto en N

aos.
5.2.3.- Pantalla para el Valor Presente Neto (VPN) y el Valor Presente Anual
(VPA)
En esta parte el programa presenta el clculo del VPA, y el VPN en una tabla.
En el caso valor presente anual se calcula por ao, mientras que el VPN es un valor
acumulado hasta el ao n. Estos clculos son realizados para todo el ciclo de vida de
forma automtica por el programa. Para ayudar a visualizar mejor los resultados se
presentan unas grficas, como las que se indican en la figura 30.
Figura 30. Grfico del Valor Presente Neto y Valor Presente Anualizado para el
activo en estudio.
93
Captulo V
Programa ECCVA
Las ecuaciones usadas para el clculo de VPN y VPA son las siguientes:
1+ p
VPN n = (GN i (CAi + CDi + COM i + CMM i + PPEi + PMFi ))
1+ m
i =0
n
1+ p
VPAi = (GN i (CAi + CDi + COM i + CMM i + PPEi + PMFi ))
1+ m
5.2.4.- Detalle del Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Correctivo, y

las Penalizaciones en grficos de barras
El programa presenta una opcin en la que se detallan el mantenimiento

preventivo por niveles, el mantenimiento correctivo por evento, y las penalizaciones
por evento y prdida de eficiencia, en grficos de barras. En la figura 31 se muestra
un ejemplo.
Figura 31. Grfico del Mantenimiento Correctivo detallado por eventos.
94
Captulo V
Programa ECCVA
5.3.- Llevar la data a la base de datos del programa, y almacenarla en un

archivo (*.xls)
Para llevar la data a la base de datos se llena las casillas correspondientes para
cada mdulo, ya descritos, en el ao i y se elige el ao en una lista para vaciar la data
en la base de datos. Para poder visualizar mejor esto ver en la figura 32 los detalles
para este paso.
Figura 32. Lista de los aos para

seleccionar el ao i a ingresar la
data.
En la figura 32 tambin muestra una opcin del programa para borrar la entrada
de datos, otra para borrar la base de datos, y una para seleccionar la data para un ao
en particular.
Para almacenar la data del ciclo de vida correspondiente a un activo en un
archivo, una vez que se ha vaciado la misma en la base de dato, existe una opcin
para guardarla con un nombre cualquiera, y en archivos de Excel (*.xls). Dicho
archivo se almacenar dentro del mismo programa. En la figura 33 se observa el
mdulo dedicado a esta accin.
95
Captulo V
Programa ECCVA
Figura 33. Mdulo para cambiar de pantalla,

guardar la data en archivos, y cargar archivos
almacenados.
En la figura 33 tambin se observa los botones que permiten cambiar a otras

pantallas del programa, y existen botones que permiten: guardar, cargar y eliminar
archivos. Es importante indicar que si se desea cargar algn archivo, se debe ingresar
el nombre correctamente, sino el programa mostrar un cuadro de dilogo en la cual
se debe seleccionar la opcin Finalizar, y seguir intentando cargar el archivo. En la
figura 34 se muestra el cuadro de dilogo.
Figura 34. Cuadro de dilogo por ingresar

incorrectamente el nombre del archivo.
96
CONCLUSIONES
9 El diseo de proyectos primordialmente debe considerar aspectos de confiabilidad
y mantenibilidad para cumplir con la meta de disponibilidad.

9 La aplicacin de la metodologa de anlisis del costo ciclo de vida durante el
desarrollo de cualquier proyecto de inversin de capital, permite verificar si se

est cumpliendo con los objetivos del negocio.
9 El soporte de un anlisis de sensibilidad para cada opcin durante el diseo
preliminar
de
una
instalacin,
permite
plantear
varios
escenarios
optimistas/pesimistas y cuantificar el riesgo asociado a cada opcin de diseo.

9 La inclusin de aspectos de confiabilidad desde la fase de diseo permite optimar
el desempeo funcional y costo del ciclo de vida de la instalacin.

9 La consideracin de aspectos de mantenibilidad desde el diseo permite planificar
el mantenimiento, la logstica, recursos, organizacin y destrezas, requeridos por

parte de la gerencia de mantenimiento.
9 En la medida en que se adopten ms metodologas de confiabilidad operacional
desde el diseo del proyecto, se estarn cubriendo positivamente con todos los
aspectos que influyen durante el ciclo de vida del mismo. El producto final ser
de mayor eficiencia o efectividad desde el punto de vista de beneficios
econmicos.
9 La reestructuracin de una instalacin ser ms efectiva si se realiza un anlisis en
funcin de la confiabilidad y mantenibilidad de los componentes, configuracin

del sistema y redundancia.
9 El anlisis de reemplazo de un equipo debe realizarse a travs de un modelo, que
caracterice el desempeo funcional (confiabilidad) y la facilidad de mantener

(mantenibilidad), asociado a sus beneficios econmicos. Es decir, cuanto se
obtiene por lo que se invierte en ese equipo.
97
RECOMENDACIONES
El manual propuesto integra un conjunto de metodologas de confiabilidad

operacional, que se van aplicando en cada fase del diseo del sistema, segn las
consideraciones y alcances que se plantean en dicho manual. Tambin se presenta la
metodologa para el diseo del sistema en base a la confiabilidad y la mantenibilidad.
Para la correcta aplicacin del manual se recomienda:
9 Realizar un anlisis Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas
(FODA), para evaluar la posibilidad de emprender el proyecto.

9 Definir los parmetros de confiabilidad con respecto al contexto operacional
que se va a considerar en el diseo de sistemas, para poder obtener un costo

de ciclo de vida ptimo.
9 Para el diseo de sistemas se debe considerar los aspectos que engloban a la
mantenibilidad, ya que su buena planificacin mejora el ndice de

disponibilidad. Estos aspectos son todos aquellos que afectan a la
disponibilidad, tales como: horas laboradas por el personal en el
cumplimiento de mantenimiento (considerando el nmero total de empleados
y el nivel de destreza), frecuencia de mantenimiento (dada a travs del tiempo
medio entre mantenimiento TMEM, que engloba el tiempo medio para
mantenimiento no programado, y el tiempo medio para mantenimiento
programado), costo del mantenimiento, factores econmicos relacionados con
varios elementos de apoyo (entre estos factores tenemos reparaciones y partes
de repuestos, sistemas de control de alarma, transporte y factores de manejo).
9 Realizar la evaluacin de los aspectos de LCC correspondientes a cada fase
del diseo.
98
La reestructuracin de una instalacin debe ser realizada en funcin de la

confiabilidad, mantenibilidad, y por ende la disponibilidad del sistema. Se deben
establecer escenarios que permitan obtener mejoras en el desempeo operativo del
sistema, y en el desempeo econmico indicando un flujo de caja anual positivo, a
travs de configuraciones establecidas en funcin del rbol de falla del mismo. Es por
ello que se recomienda:
9 Utilizar el software Raptor, ya que permite trabajar con diagramas de bloques,
para poder representar el sistema considerando la configuracin del rbol de

falla.
9 Se debe caracterizar adecuadamente la curva para el tiempo operativo, y la
curva para los tiempos de reparacin. Esto se debe hacer a travs de un

software que permita el clculo de confiabilidad, mantenibilidad, y
disponibilidad. La correcta caracterizacin de estos dos parmetros, permite
cuantificar la incertidumbre asociada a la recoleccin de los datos de cada
componente del sistema.
9 Realizar un nmero significativo de corridas del programa, para obtener datos
ms significativos.
9 Utilizar datos de equipos similares, para poder caracterizar el comportamiento
de cada bloque a travs de distribuciones probabilsticas, o utilizar un

software que permita caracterizar la curva probabilstica a partir de un set de
data. En Intevep se cuenta con software, que a partir de un set de data, calcula
la confiabilidad, mantenibilidad, y disponibilidad de los equipos.
En la metodologa propuesta en el manual para optimizar el reemplazo de
activos, se plantea evaluar los mismos a travs de un modelo econmico. Para ello se
desarroll un programa denominado ECCVA sustentado en el modelo econmico
propuesto. La efectividad y beneficios en el resultado del programa dependen de la
calidad en los datos. Es por ello que se recomienda lo siguiente:
99
9 Adiestrar al personal que usar la herramienta para su correcto manejo.

9 Buscar la data correspondiente y adaptarla a las condiciones de entrada al
programa.
9 Corroborar en todo momento los resultados obtenidos con los datos que se
estn utilizando.
9 Fomentar la aplicacin de metodologas de anlisis del costo ciclo de vida, a
manera de poder tomar decisiones ms acertadas en funcin del riesgo como

por ejemplo el programa ECCVA.
100
BIBLIOGRAFA
TEXTOS
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MATALOBOS, ngel. 1992. Confiabilidad en Mantenimiento. Ediciones

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Kenneth Crow DRM Associates, 1998.
Disponible: http://www.Reliability Engineering-System.com/robust.html.

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Artculos de mantenimiento. Disponible: http://www.plant-maintenance.com
5.
Programa de simulacin para aplicacin en la industria.

Disponible: http://www.bqr.com
6. Programa de simulacin de confiabilidad y disponibilidad.
Disponible: http://www.raptorplus.com
103
ANEXO A
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEO
DE PROYECTOS DE INVERSIN DE CAPITAL
BASADO EN ASPECTOS DE CONFIABILIDAD
104
ANEXO A-1
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEO
DE UNA INSTALACIN (1er CASO)
105
Anexo A-1
Manual de Procedimientos
CAPITULO I
DISEO DE UNA INSTALACIN (1er CASO)
Para la elaboracin de un proyecto se siguen diferentes fases de los procesos,
entre las cuales tenemos:
1era Fase
9 Visualizacin.
9 Conceptualizacin.
9 Definicin (Ing. Bsica).
2 da Fase
9 Ingeniera de Detalles.
9 Procura de Materiales.
3 era Fase
9 Contratacin de obras.
4 ta Fase
9 Ejecucin de obras.
5 ta Fase
9 Arranque y Entrega.
6 ta Fase
9 Operaciones.
106
Anexo A-1
En la primera fase se realiza el diseo de la instalacin y se establecen las

estrategias y polticas de mantenimiento considerando la optimizacin del ciclo de
vida para obtener la mayor utilizacin del activo, y por ende, una mayor produccin.
El diseo del sistema se fundamenta en requerimientos de confiabilidad de
componentes y equipos y sistemas redundantes para el cumplimiento de la
confiabilidad de la instalacin.
La segunda fase comprende la captura y diagnstico, planificacin y
programacin del mantenimiento futuro.
En la tercera fase se realizan las diferentes contrataciones necesarias para
emprender el proyecto de acuerdo a las especificaciones dadas en la ingeniera de
detalles.
En la cuarta fase se ejecutan todas las actividades que fueron previamente
planificadas segn un programa de ejecucin.
Por ltimo en la quinta y sexta fase se arranca y opera la instalacin en donde se
generarn los ingresos por venta unitaria de la produccin.
1era Fase
En esta fase se deben incluir los aspectos y lineamientos de confiabilidad para
obtener mayor oportunidad de creacin de valor y reduccin de costos.
Para esto se deben aplicar herramientas de confiabilidad operacional, las
mejores prcticas en la industria, y tcnicas de manera de generar el menor costo del
ciclo de vida y lograr la mayor utilizacin del activo para obtener los mayores
beneficios econmicos.
A continuacin se dan las acciones y lineamientos que se recomiendan practicar
en cada etapa de diseo de proyectos.
107
Anexo A-1
FASE DE VISUALIZACIN
En esta fase se desarrollan los anlisis del ambiente externo e interno de la

corporacin o anlisis de Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas
(FODA) como parte de los ciclos de planificacin, y relacionarlos con el proyecto a
ser desarrollado.
Esta fase debe concretar los siguientes objetivos:
Establecer los objetivos y propsitos del proyecto con apoyo de un estimado de

costos clase 5.
Verificar la alineacin de los objetivos del proyecto con las estrategias

corporativas.
Definir el Alcance del proyecto a travs de la capacidad de produccin de la

instalacin para el cumplimiento con las necesidades del mercado.
Establecer la meta de disponibilidad mnima para cumplir con la produccin

propuesta como meta en un perodo de tiempo determinado.
Establecer la meta de confiabilidad deseada segn lineamientos de la gerencia, y

la planificacin de la frecuencia de paros mayores.
Establecer factores del Costo del Ciclo de Vida como parmetros importantes a
cumplir.
Acciones a tomar considerando aspectos de confiabilidad:
Identificar y acordar los parmetros financieros del anlisis de costo del ciclo de
vida (LCC) a realizarse en las siguientes fases del proyecto.
Elaborar el alcance preliminar del proyecto. Para lograr esto se debe establecer la
mxima utilizacin del activo a travs de los escenarios optimista y pesimista,
donde se tome en cuenta costo de adquisicin e instalacin, costo del
mantenimiento y operacin, costos por penalizacin, y la incorporacin de
108
Anexo A-1
redundancia adecuada, en el diseo, para el apoyo de la continuidad operativa de

los subsistemas. Considerando tambin la probabilidad de ocurrencia de los
diferentes modos de falla que se puedan presentar para el clculo de la
confiabilidad del sistema. De esta manera se puede determinar la capacidad
productiva, vida til, plan de mantenimiento, etc. En el siguiente punto se
describe como se procede para el clculo de la confiabilidad.
Estimar el Tiempo Promedio Operativo de la instalacin (confiabilidad), que se

logra al acordar los Tiempos Promedios Operativos (TPO) para los subsistemas,
en funcin de los Tiempos Promedios Operativos (TPO) de cada componente y/o
equipo que forma parte de stos subsistemas. Este objetivo se logra con la
evaluacin de este parmetro en instalaciones similares, o con datos dados por los
proveedores con equipos similares. Una vez estimado el Tiempo Promedio
Operativo de la instalacin, se procede a estimar el Tiempo Promedio Fuera de
Servicio (TPFS), fijando la disponibilidad trazada como objetivo, previamente
definida para el cumplimiento del alcance preliminar del proyecto. De esta
manera se puede determinar el alcance preliminar del proyecto.
Realizar una seleccin preliminar de los procesos y tecnologas asociadas a travs

de bancos de datos de procesos e instalaciones, el cual debe venir soportado por
informacin interna y externa a la corporacin. Para lograr esto se recomienda
utilizar el Anlisis de Criticidad como herramienta de la confiabilidad, para
establecer los subsistemas de mayor impacto y poder dirigir los recursos
convenientemente, de manera de cubrir las necesidades presentes. La ejecucin de
proyectos y la evaluacin de renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de
una instalacin, se pueden optimar a travs de esta herramienta.
Determinar la viabilidad del proyecto.
Se deben establecer varios diseos preliminares.
109
Anexo A-1
Realizar un estudio de sensibilidad a travs de un anlisis Costo-Riesgo-Beneficio

(ACRB), considerando escenario optimista/pesimista y el escenario ms probable
para cada opcin. De esta manera se selecciona o descarta opciones consideradas.
El diseo los diseos deben tener planificada una cierta flexibilidad, en donde
se consideren cambios a futuro en las especificaciones del producto y aspectos
que involucren la integridad de la instalacin.
Entre los alcances que se quieren lograr en esta fase tenemos los siguientes:
9 Declaracin clara de las intenciones a reducir costos del ciclo de vida.
9 Confirmacin de disponibilidad de datos y cifras del costo del capital.
9 Desarrollo de sistemas y opciones de procedimientos.
9 Requerimientos bsicos ingenieriles y funcionales.
9 Identificacin de los mayores controladores de costos.
9 Puntualizar poltica de paros (mantenimiento mayor).
9 Establecer pautas en requerimientos de material basado en suposiciones del
tiempo de vida y previsin de frecuencias de inspeccin.

9 Prever mantenimiento y estrategias de inspeccin.
9 Definicin de la filosofa de ahorro.
9 Anlisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF), Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC), Inspeccin Basada en Riesgo (RBI), y Anlisis

Costo Riesgo Beneficio (ACRB), basndose en informacin de plantas y
servicios similares.
110
Anexo A-1
9 Estudios de Peligros y Operabilidad (HAZOP), y Estudios de Peligros y
Efectos en los Procesos de Gerencia (HEMP).

9 Establecimiento de estrategias realizadas segn los lineamientos de
Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA).

9 Estrategia en consumo de energa.
9 Optimizacin del Impacto en el Ambiente.
9 Poltica de desincorporacin de activos.
9 Aspectos de LCC a ser emprendidos en las prximas fases.
La metodologa del Costo del Ciclo de Vida va a ser implementada en cada una
de las fases de desarrollo del proyecto, para garantizar el cumplimiento de los
objetivos trazados en la Fase de Visualizacin, a travs de la evaluacin del costo del
ciclo de vida del proyecto de acuerdo a su evolucin en las diferentes etapas del
mismo.
Para continuar con el desarrollo de esta fase se va a estructurar la forma de
implementar la metodologa del Costo del Ciclo de Vida.
Implementacin del Anlisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC)
El Anlisis del Costo del Ciclo de Vida es una metodologa importante para
realizar la evaluacin econmica del Proyecto durante su desarrollo, y as poder
influenciar y mejorar la calidad de las decisiones. Esta implementacin se realiza a lo
largo de las diferentes etapas del proyecto, en donde cambia desde las
consideraciones conceptuales iniciales hasta examinar en ms detalle la toma de
decisiones. El mejor impacto que se puede obtener a travs del enfoque del LCC se
halla en la fase de visualizacin y en la fase conceptual. A continuacin se
desarrollaran cada una de las fases del proyecto desde el punto de vista de LCC.
111
Anexo A-1
En la fase de visualizacin se estudia la posibilidad de desarrollar el proyecto a

travs de uno o varios escenarios; considerando las oportunidades para invertir
estudiado bajo un ambiente econmico, poltico y social que influyen en las fortalezas
y debilidades de la empresa. En esta fase se desarrollan las consideraciones
conceptuales necesarias, y se generan nuevas ideas a ser exploradas. Se debe tomar
las consideraciones referentes al ciclo de vida total de los activos para ser incluido en
el anlisis, y elaboracin del diseo o diseos preliminares del proyecto.
Aunque en esta fase no se van a realizar estudios de LCC con profundidad, sin
embargo se deben identificar activos con mayor impacto potencial en el costo del
ciclo de vida del proyecto. En esta fase se van a establecer varios diseos
preliminares, en donde el diseo de stos preliminares van a ser influenciados desde
el punto de vista del LCC. De manera que, es importante describir la forma de
realizar la preparacin del diseo, aspecto que abordaremos a continuacin.
Preparacin del Diseo
En este punto se preparan las bases del diseo (BOD) para el desarrollo de las
diferentes opciones a plantear. Abarca la exploracin o estudio de ideas y el diseo
bsico, de manera de proveer instrucciones con suficientes detalles a los grupos
tcnicos, para llevar a cabo el trabajo de diseo a unas bases comunes. Las opciones
de sistemas, procedimientos y configuraciones deben ser fomentadas, desarrolladas y
evaluadas desde el desarrollo de la tormenta de ideas.
Esto tambin abarca los requerimientos en pautas y funciones para elementos y
equipos. La mejor decisin a elegirse en el proyecto ser la que conduzca a optimar
los costos del ciclo de vida, de manera que al realizar un balance entre los ingresos y
egresos (valor presente neto), resulten en beneficios econmicos esperados,
satisfaciendo los objetivos trazados en el inicio del proyecto.
En la Preparacin del Diseo se proveer un firme basamento a travs del LCC,
y que ser desarrollado en las fases subsiguientes del proyecto. Es importante
112
Anexo A-1
identificar los principales controladores de costos para tenerlos en cuenta en el

anlisis del costo del ciclo de vida. Si no es posible dirigirlos en esta fase por falta de
informacin, se recomienda enumerarlos para una evaluacin futura. Cuando los
aspectos del ciclo de vida no se reconocen e identifican en las bases del diseo
(BOD), puede ocasionar retrasos o aun peor, penalizaciones financieras durante la
Fase Operacional.
Todas las premisas o pautas que fueron enumeradas durante el desarrollo de
esta fase que tuvieron algn inconveniente, deben ser resueltas para poder continuar
con el desarrollo de las fases subsiguientes.
Los aspectos en LCC a ser dirigidos en esta fase se van a supervisar a travs de
la siguiente lista de control.
Lista de Control de LCC para la Preparacin de las Bases del Diseo
(BOD)
Consideraciones Principales
Est dirigido algn aspecto de LCC antes de la exploracin o estudio de las

ideas?
Se realiz alguna declaracin con la intencin de reducir el costo del ciclo de

vida?
Se definieron las polticas de paro programado?
Se defini el tiempo de vida de la planta o instalacin a travs de las

propuestas de los diferentes diseos preliminares?
La disponibilidad requerida, es definida a travs de los tiempos promedios

operativos y tiempos fuera de servicio esperado en los subsistemas y sistemas
que constituyen la instalacin?
113
Anexo A-1
Se identificaron los mayores controladores de costos que impactan en el ciclo

de vida?
Los requerimientos de materiales se basan en el tiempo de vida til y

frecuencias de inspeccin?
Se consideran los costos del ciclo de vida del proyecto (como por ejemplo:
costo de mantenimiento, operacin, penalizaciones, etc.), en la seleccin de
opciones de diseo?
Se consideran las pautas y requerimientos especficos para equipos y

componentes mecnicos para su seleccin y adquisicin?, como por ejemplo:
Impacto de tecnologa en la etapa principal (Beneficios contra Riesgos).
Requerimientos funcionales.
Requerimientos ingenieriles bsicos.
Cdigos y estndares a ser aplicados.
Simplicidad de diseo del equipo.
Asegurar una evaluacin correcta para el uso de paquete de equipos y
elementos.
Descripcin de la instrumentacin y controles automticos.
Tipos de motor elctrico.
Requerimientos de confiabilidad para cumplir con meta de disponibilidad
(TPO, redundancia, etc.).
Uso de aire contra agua para los subsistemas de enfriamiento incluir
costos de cambios de limpieza y reacondicionamiento.
114
Anexo A-1
Requerimientos de eficiencia.
Criterio basado en el punto de trabajo para la seleccin de bombas.
Poltica de estandarizacin.
Poltica de ahorro.
Manuales de operacin y mantenimiento.
Se enumeran requerimientos para mantenibilidad, y la capacidad operativa de la

instalacin?
Se tiene como objetivo la minimizacin de la duracin de los paros y

planificacin de los recursos necesarios para el desarrollo de las actividades?
Se consideran requerimientos mnimos para la adquisicin de un paquete de

equipos?
Es importante tener en cuenta los aspectos relacionados con los elementos del
paquete de equipos, como son los estndares, accesos, estandarizacin, repuestos,

entrenamiento, manuales de operacin y mantenimiento, etc.
Se procura una estrategia de adquisicin en donde se incluya los requerimientos

para el empleo de proveedores locales, contratistas, etc.?
Se enumeran los aspectos de LCC a ser fomentados en el Diseo Bsico?
Tomando en cuenta la decisin hecha, se confirma la validez de las cifras de

costo del capital?
Se realiza la optimizacin del impacto ambiental?
Se estima alguna expansin futura para la instalacin, de manera, de suplir una

posible necesidad mayor en la demanda del cliente?
115
Anexo A-1
Consideraciones de Apoyo
Se desarrollaron en lo posible estrategias de mantenimiento e inspeccin?
Se realiz una evaluacin de los aspectos del costo de mantenimiento y

actividades de inspeccin para propuestas de Opex?
Se evalu la capacidad interna de la empresa, la necesidad de negociar con

proveedores y requerir los servicios de contratistas locales, para asignar los
recursos necesarios en donde se requiera?
Se puntualizaron los requerimientos de mantenibilidad y capacidad operativa

para la instalacin? Esto se puede conseguir considerando los siguientes
aspectos:
Metodologa para mantenimiento e inspeccin en lnea, que apoyar el
diseo.
Comparacin entre ensayos y calibracin en forma automtica y manual.
Requerimientos para el levantamiento o desmontaje.
Accesibilidad (adecuar al mnimo costo).
Planificacin de los paros.

Para ayudar al lder del Proyecto en la identificacin de aspectos importantes en
LCC en el seguimiento econmico del proyecto durante la fase de visualizacin, se
utilizar una lista de control en donde se listan los mayores aspectos a ser
considerados en esta fase. Esta lista de control es la siguiente:
116
Anexo A-1
Lista de Control para la Fase de Visualizacin

9 Se considera la aplicacin de Tcnicas de Construccin Novedosas
(Utilizacin del ACRB)?

9 Se realizaron las posibles configuraciones tomando en cuenta el costo del
ciclo de vida?
9 Existe disponibilidad de asunciones para equipos y el sistema total?
9 La seleccin de equipos se realiz a travs del anlisis Costo-Riesgo-
Beneficio (ACRB)?
9 Pueden las nuevas tecnologas ser aplicadas en el proyecto evaluado segn
un anlisis Costo-Riesgo-Beneficio (ACRB)?

9 El desarrollo de aspectos de ingeniera (condiciones operacionales, etc.) para
el diseo son identificados y estudiados?

9 Se prevee la suficiente infraestructura, tanto dentro y fuera de la instalacin?
9 Se consideran los costos asociados con el proyecto durante su vida til
(como por ejemplo: costos de mantenimiento, costos de operacin,

penalizacin, etc.), para la seleccin de las opciones establecidas?
9 Se hacen consideraciones concernientes a una eventual demolicin?
9 Se enumeran aspectos de LCC a ser fomentados y dirigidos en la Base del
Diseo (BOD)?
117
Anexo A-1
9 Se tiene la disponibilidad conveniente de contratistas para la labor de
actividades de mantenimiento especial a equipos?

9 Se tiene disponibilidad de personal calificado?
9 Se discutieron los posibles requerimientos para el entrenamiento?
9 Se tom previsin para problemas de logstica?
Los resultados que se derivan del reporte de esta fase son:

9 Cifras del costo del capital.
9 Factibilidad de nuevas tecnologas.
9 Opciones de procedimientos.
9 Diferentes configuraciones o varios diseos preliminares.
9 Datos de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de equipos bsicos.
9 Disponibilidad de Infraestructura y tcnicas para la construccin.
9 Poltica de demolicin.
FASE DE CONCEPTUALIZACIN
El propsito de esta fase es la seleccin de la(s) mejor(es) opciones, y la mejora

en la precisin de los estimados de costos y tiempo de implantacin para reducir la
incertidumbre, cuantificar los riesgos asociados y determinar el valor esperado para
la(s) opcin(es) seleccionada(s).
En esta fase se deben cumplir los siguientes objetivos:
Organizacin para la fase de planificacin del proyecto.

118
Anexo A-1
Desarrollar varios diseos del sistema de forma ms especfica.
Seleccionar la(s) opcin(es) preferida(s) y solicitar los fondos para ejecutar las
actividades que permitan obtener un estimado de costo Clase 4.
Entre los alcances que se desean conseguir en esta fase tenemos:
9 Reconfirmacin de disponibilidad de datos y cifras del costo del capital.

9 Decisin sobre la eleccin de sistemas.
9 Programas y metodologa para la puesta en marcha y paros programados.
9 Consideraciones de diseo de equipos.
9 Normalizacin de equipos o componentes.
9 Estrategias para minimizar los controladores de costos principales.
9 Estrategias para el uso de paquetes de equipos.
9 Pautas para la mantenibilidad.
9 Pautas para la confiabilidad.
Confiabilidad (MCC), Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), y Anlisis CostoRiesgo-Beneficio (ACRB).

9 Estudios de Peligros y Operabilidad (HAZOP), Estudios de Peligros y Efectos
en los Procesos de Gerencia (HEMP).

9 Establecer estrategias para cumplir con los lineamientos de Seguridad,
Higiene y Ambiente (SHA).

9 Seleccin de materiales (confirmacin).
119
Anexo A-1
9 Pautas relacionadas con la desincorporacin de activos.
Para llevar a cabo el desarrollo de esta fase se debe puntualizar acerca de la

disponibilidad de recursos de la empresa y objetivos de la corporacin. Para realizar
esto es importante apoyarse en el anlisis de Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y
Amenazas (FODA). Tambin es recomendable tomar decisiones en funcin de un
balance entre la inversin inicial y los gastos por operacin, mantenimiento,
penalizaciones y desincorporacin de activos; cuyas cifras de costos (costos Clase II)
se pueden obtener a partir de un diseo mejor elaborado y ms concreto con los
lineamientos trazados en la Fase de Visualizacin.
El balance econmico entre el Capex y el Opex por obtener al final de esta fase,
se puede ubicar en los tres escenarios ms probables, que son:
1) Alta inversin al principio (diseo sofisticado) y gastos un poco elevados para
la operacin y mantenimiento. El diseo sofisticado de una instalacin, por lo
general, implica dificultades para mantener los subsistemas que la conforman,

debido a la dificultad de llevar a cabo alguna tarea de mantenimiento,
traducindose en mayores tiempos para reparar, y por lo tanto, mayor tiempo
fuera de servicio de la instalacin afectando la disponibilidad requerida. Luego,
un diseo sofisticado implica la adquisicin de equipos costosos, por la tecnologa
y la alta confiabilidad (diseo, materiales y manufactura), aumentando los costos
de inversin inicial, y afectando los costos de repuestos, costo de mantenimiento
por hora y costo de operacin por hora. El balance del costo del ciclo de vida
obtenido no cumplir con las metas propuestas y el flujo de caja probablemente
no resulte el ms satisfactorio.
2) Mnima inversin en la primera etapa (diseo econmico) y altos costos de
mantenimientos y operacin. El diseo de un sistema que no se desarrolla en
base a aspectos de confiabilidad (como por ejemplo, confiabilidad de los

componentes de cada subsistema, redundancia en los subsistemas que lo requieran
y, estudios de eslabones dbiles), y aspectos de mantenibilidad (accesibilidad,
120
Anexo A-1
disponibilidad de los recursos, capacitacin del personal, herramientas adecuadas

y facilidad a acceder, etc.), resulta en un diseo pobre que implica un bajo costo
inicial o de inversin, pero esa decisin repercute durante el funcionamiento de la
empresa al obtenerse altos costos de mantenimiento y operacin, y cuyo
desempeo deficiente de la instalacin puede ser castigado por penalizaciones. El
balance del costo del ciclo de vida
y flujo de caja anual resultante ser
desfavorable.
3) Balance o estudio del costo del ciclo de vida para la elaboracin del diseo,
permite gastos un poco elevados en la inversin inicial, instalacin, diseo,
etc. (capex); pero ms conservadores y mejor planificados en operacin y
mantenimiento (opex) para lograr una mayor tasa de retorno (negocio
rentable). El diseo debe satisfacer la confiabilidad deseada en la instalacin,
definida por los tiempos promedios operativos; la mantenibilidad se debe

justificar a travs de programas y estrategias de mantenimiento que permita
mantener un nivel de confiabilidad del sistema deseado, y consideracin de los
aspectos que influyen en el buen desempeo del personal, en donde su
planificacin se deriva del diseo inicial y de las polticas de desarrollo del
personal. Todo esto debe conllevar al cumplimiento de la disponibilidad, y a
minimizar el costo del ciclo de vida con un flujo de caja positivo, para el
cumplimiento de las metas que fueron trazadas en la fase de visualizacin.
El paso siguiente para el desarrollo de esta fase es la descripcin de la
metodologa a seguir para implementar LCC en esta fase, y poder evaluar el proyecto.
Aspectos del Costo del Ciclo de Vida a considerar para el Diseo Bsico
En el Diseo Bsico, las Bases del Diseo son ampliadas con requerimientos
ingenieriles y datos para la orientacin de la Consultora de Ingeniera. El grupo de
opciones generado en la fase de visualizacin es analizado despus que las decisiones
son tomadas.
121
Anexo A-1
El resultado que se espera es el desarrollo del Paquete de Diseo Bsico (BDP),

que junto con las Bases del Diseo (BOD), son herramientas poderosas para
especialistas que guan la Consultora de Ingeniera, en preparacin al Diseo Bsico y
Paquete de Ingeniera (BDEP) o una Especificacin de Proyecto (PS). De aqu en
adelante la fomentacin de actividades en la fase de definicin e implementacin es
llevada a cabo por la Consultora de Ingeniera. Se deben identificar todos los
controladores y modificarlos para llegar a la ptima solucin en LCC. Esto significa
que en el Diseo Bsico deben ser cubiertos la mayor parte de los aspectos de LCC.
Una importante decisin a ser hecha en esta fase es a elegir los diseos bsicos
de equipos. En donde el enfoque para tomar la decisin suministre beneficios
seguros, que se logra mientras se generen ms opciones en la definicin y desarrollo
de procesos, obtenindose mejores soluciones sobre la base del LCC.
Para cumplir con los lineamientos exigidos por la metodologa LCC, que se
acaba de delimitar, y cumplir con los alcances establecidos para obtener el Diseo
Bsico, se describir el esquema estructural a seguir para garantizar el cumplimiento
de lo establecido. Este esquema es el siguiente:
1. Pasos para la elaboracin de un Diseo Confiable al menor costo posible
A continuacin se va a presentar un esquema bajo la cual se estructurar la

metodologa concerniente para la aplicacin de Confiabilidad en esta fase:
1.1 Disear las configuraciones para cumplir metas de Confiabilidad.
1.2 Diseo del Sistema ms ptimo que minimice el nmero de fallas y su impacto.
2. Metodologa a seguir para considerar Mantenibilidad en el diseo
2.1
Principios de Diseos.
2.2
Estandarizar, Documentar, y Etiquetar.
122
Anexo A-1
2.3
Accesibilidad.
2.4
Proteccin y organizacin del personal.
2.5
Logstica.
2.6
Establecer estrategias y polticas de mantenimiento en funcin del diseo

anterior.
2.7
Realizar estrategias en funcin de evitar eventos anormales que produzcan

indisponibilidad.
2.8
Consideraciones de factores que influyen el desempeo del personal en el

diseo.
2.9
Puntualizar las estrategias que permitan el desarrollo del recurso humano que
participara en el mantenimiento y operacin de la instalacin.
3. Generacin del documento Principios de Confiabilidad.

DESARROLLO DEL ESQUEMA PRESENTADO
1. Pasos para la elaboracin de un Diseo Confiable al menor costo posible
1.1 Disear las configuraciones para cumplir metas de Confiabilidad
La confiabilidad debe disearse y debe construirse en las posibles fases ms

tempranas de desarrollo en instalaciones. Cuando este diagrama se adopta, es la
decisin ms econmica de obtener el mayor rendimiento de una instalacin para la
mayor productividad.
Objetivos que se quiere con esta metodologa:
Asegurar que los productos se encuentran dentro de los objetivos propuestos

en la fase de visualizacin del proyecto.
123
Anexo A-1
Identificar los mecanismos de fallas potenciales durante el diseo de la

instalacin a travs del Anlisis de rbol de Falla.
Perfeccionar los beneficios de alternativas del diseo a travs de la

optimizacin de confiabilidad.
Encontrar la mejor asignacin de confiabilidad para cumplir con los objetivos

de confiabilidad del sistema completo de la instalacin.
Predecir a priori la confiabilidad de la instalacin al hacer los cambios.
Alcances:
El anlisis de rbol de falla y Anlisis de Modos y Efectos de Fallas.
La estimacin de confiabilidad.
El estudio de intercambio, optimizacin de confiabilidad, y anlisis del CostoRiesgo-Beneficio.
Identificacin de problemas de seguridad.
Cumplimiento de la meta de confiabilidad propuesta y realizar la asignacin

ptima.
1.1.1 Asignacin de Confiabilidad
La asignacin de confiabilidad involucra los objetivos de confiabilidad de

escena para componentes o subsistemas para lograr un objetivo de confiabilidad del
sistema. La asignacin de confiabilidad debe ocurrir en las fases iniciales del diseo o
priori a las actualizaciones mayores del sistema. El mtodo ms simple por asignar la
confiabilidad es distribuir el objetivo uniformemente entre todos los subsistemas.
Mientras la asignacin uniforme es fcil de calcular, generalmente no es la mejor
manera de asignar un objetivo de confiabilidad. La asignacin ms "ptima" de
124
Anexo A-1
confiabilidad tendra en cuenta el costo o la dificultad relativa de mejorar la

confiabilidad de subsistemas diferentes o componentes.
La asignacin de confiabilidad normalmente empieza de una base de la
experiencia en el pasado, y se realiza primero a un nivel bastante general. Sin
embargo, la asignacin de confiabilidad se debe realizar a un cierto nivel de detalle,
que sea apropiado para las primeras fases de diseo, de manera de poder guiar el
trabajo del diseo ms tarde. No es eficaz desarrollar un diseo detallado, y tener que
redisear y reasignar la confiabilidad si la asignacin inicial no es lograble.
Objetivos:
Proporcionar que el desempeo de los subsistemas se acoplen a los objetivos

del sistema de la instalacin.
Ahorrar gastos sealando las reas eficaces para las mejoras del diseo.
Evitar la consideracin de subsistemas con redundancia, dnde las ganancias

de confiabilidad adicionales no pueden mejorar la confiabilidad del sistema
significativamente.
Proporcionar una herramienta de direccin de diseo til.
Lineamientos:
Establecer meta de confiabilidad propuesta en diferentes configuraciones.
Establecer parmetros de asignacin ptima.
Evaluar las diferentes configuraciones de diseos contra las metas de

confiabilidad.
125
Anexo A-1
1.1.2 Optimizacin de Confiabilidad
El proceso normalmente empieza con un modelo de confiabilidad bsico que

representa el sistema actual. En base a este modelo de fondo, el impacto de la
confiabilidad los diferentes diseos propuestos puede estimarse, como el cambio en el
costo del ciclo de vida. Se debe realizar un anlisis de optimizacin para este
problema, mientras se encuentra la mejor combinacin de cambios de diseos que
cumplan o exceden las metas de la actuacin al costo ms bajo.
Objetivos:
Mejorar la comprensin funcional del sistema para comprender la

confiabilidad del mismo, y detectar reas de problema de confiabilidad.
Ahorrar dinero identificando la mejor combinacin eficaz de modificaciones

al menor costo.
Evitar gastos de tiempo y dinero en modificaciones que poseen un impacto

insignificante.
Proporcionar una herramienta de direccin de diseo excelente.
Lineamientos:
Desarrollar un modelo bsico para representar a priori la configuracin y las

modificaciones del sistema.
Estimar los efectos de actualizaciones individuales o modificaciones.
Encontrar el juego ptimo de actualizaciones o modificaciones que consideren

las limitaciones del presupuesto.
126
Anexo A-1
1.1.3 Prediccin y Modelaje de Confiabilidad (evaluacin de las opciones)
La prediccin de confiabilidad involucra estimacin de la confiabilidad de

equipos o priori de los equipos o instalaciones a su construccin o modificacin. La
prediccin de confiabilidad exitosa generalmente requiere un modelo de confiabilidad
del sistema en desarrollo. El nivel de detalle del modelo depender del nivel de
detalle del diseo disponible en el momento. Los datos exigidos para cuantificar al
modelo se obtienen de las bases de datos de instalaciones similares de PDVSA, el
mantenimiento aplicado en dichas instalaciones, de los proveedores de equipos y
materiales, o experiencia de especialistas de diseo y/o ingenieros con experiencia en
el campo. La prediccin de confiabilidad combina los procedimientos de anlisis
rigurosos, con el apoyo de un modelo desarrollado para la estimacin
aproximadamente realista de la actuacin de la instalacin.
Objetivos:
Proporcionar una indicacin temprana de la probabilidad de xito que un

diseo cumpla con las metas de confiabilidad.
Identificar los puntos o las reas de problema de confiabilidad potenciales en

un nuevo diseo o modificaciones del diseo.
Identificar reas dnde se necesitan datos adicionales.
Identificar componentes que necesitan modelar su comportamiento en el

tiempo, para tomar una decisin de reemplazo en el diseo.
Lineamientos:
9 Desarrollar un modelo de confiabilidad para simular el comportamiento de la
instalacin durante su vida til (considerada en el diseo).

9 Aplicar el Anlisis de rbol de Falla y Anlisis de Modos y Efectos de Fallas
como base para el modelo de confiabilidad.

127
Anexo A-1
9 Utilizar base de datos de confiabilidad y experiencia de los especialistas.

9 Utilizar algn Software para evaluar el modelo, como por ejemplo el Raptor,
para determinar la probabilidad de falla (Pf) de sistemas, subsistemas y

componentes de cada uno de los diferentes diseos hasta el momento
propuestos. Para lo cual se requiere de utilizar los tiempos promedios
operativos (TPO) y los tiempos fuera de servicio (TFS), los cuales se asumen
como los tiempos promedios para reparar, que estn propuestos segn las
metas a cumplir.
9 Realizar una optimizacin de confiabilidad, y
9 Realizar un anlisis del Costo-Riesgo-Beneficio para cada una de las opciones
presentadas.
1.2 Diseo del Sistema ms ptimo que minimice el nmero de fallas y su
impacto
En esta fase se debe disear el sistema para un mnimo de fallas, previendo la

tolerancia de las mismas, considerando sistemas de deteccin y aislamientos ms
confiables y de fcil restauracin.
El equipo que conforma la primera fase que comprende la visualizacin,
ingeniera conceptual y definicin (ingeniera bsica) debe desarrollar este proyecto
en conjunto con especialistas en confiabilidad para poder garantizar la inclusin de
aspectos, metodologas y las mejores prcticas de confiabilidad.
El diseo se debe regir tomando en cuenta la disponibilidad de recursos con que
cuenta la empresa inicialmente, la capacidad de produccin requerida, los niveles de
seguridad y el nivel de mantenimiento segn la disponibilidad que se requiere para
que la instalacin tenga mayor continuidad operacional. A continuacin se presentan
una serie de pasos a seguir:
128
Anexo A-1
1.2.1 Anulacin de fallas
1.2.1.1 Se debe disear para minimizar las fallas y su impacto. La

metodologa a seguir es la del principio de Anulacin de Fallas, que permiten detectar
las causas bsicas generadoras de posibles fallas. Para poder desarrollar ms
eficientemente esta metodologa se recomienda reuniones con encargados y
operadores de planta vinculados a la instalacin que se quiere emprender, para
identificar el anlisis de modos y efectos de fallas.
La informacin suministrada por estos expertos o empleados de alta experiencia
comprobada ser vital para la enumeracin, y luego jerarquizacin de las posibles
fallas.
Para empezar se debe realizar una correcta identificacin, agrupacin y
estimacin del impacto de los problemas recurrentes, para poder dirigir los recursos
de anlisis y solucin. Esto se puede lograr a travs del uso de herramientas como el
Anlisis de Criticidad (AC).
Una vez determinada la estructura de criticidad, de acuerdo al impacto de estos
problemas recurrentes, es necesario utilizar herramientas de anlisis que permitan
encontrar las causas latentes de cada una de las desviaciones del proceso, como puede
ser el Anlisis Causa Raz (ACR). A continuacin se va a presentar las etapas para
aplicar la metodologa, estas son:
a) Identificar cuales son los problemas que se deben analizar.
b) Iniciar el rbol de Lgica.
c) Bajar en el rbol de Lgica.
La metodologa estructurada de la resolucin de problemas est basada en
tcnicas clsicas de anlisis. Hay tres principios fundamentales: Orden, determinismo
y capacidad de descubrir.
129
Anexo A-1
Orden es un hecho que hay en la naturaleza y en todos los sistemas

desarrollados por el hombre. Ya que hay orden en todo, la clave es encontrar el patrn
de cmo ocurri el problema.
Determinismo est directamente relacionado con orden. Por ejemplo, se sabe
que las mquinas generalmente responden de cierta forma cuando estn sujetas a
estmulos, cargas, y tensiones especficas. Las personas tambin se comportan dentro
de un rango relativamente pequeo de posibilidades cuando estn sujetas a diferentes
estmulos. Ciertos estmulos generalmente provocan alguna reaccin predecible. Ya
que este es el caso, generalmente se puede determinar qu caus los desvos a travs
de un estudio de patrones de comportamiento.
Capacidad de Descubrir es simplemente una extensin del determinismo.
Haciendo la pregunta de Cmo? puede ocurrir un evento, se hacen hiptesis y se
verifican posibilidades para encontrar la respuesta. Este proceso nos lleva a preguntas
adicionales que atraviesan la jerarqua de descubrimientos que eventualmente nos
llevan a las causas races.
A continuacin se describe el alcance de cada una de las etapas que integran la
metodologa de resolucin de problemas:
a) Cuales son los problemas que se deben analizar
Los problemas o fallas sujetos a la aplicacin de esta metodologa estn

asociados a los denominados problemas crnicos, los cuales se definen como
rutinarios en su naturaleza, parecen ocurrir una y otra vez y por las mismas razones
aparentes.
El problema es que las causas reales del problema nunca han sido
analizadas y corregidas.
El primer paso es generar una lista de los posibles problemas crnicos en base a
la experiencia de los operadores y empleados, y a la documentacin existente en
instalaciones similares. Determine si el problema tendr un impacto pequeo o
130
Anexo A-1
grande si se soluciona. Adems, determine si la resolucin del problema requerir un

esfuerzo grande o pequeo.
De esta forma se puede representar el impacto y el esfuerzo utilizando una
escala de uno, tres y cinco puntos, siendo uno un impacto bajo y fcil de resolver, y
cinco representando un impacto alto y relativamente difcil de resolver.
Utilizando esta escala para mostrar impacto y esfuerzo, es fcil ver donde
concentrar los esfuerzos de anlisis.
Una vez generada una lista de problemas, es necesario priorizar la lista a travs
del desarrollo de una matriz de prioridades de tres pos tres.
Al asignar Impacto y Esfuerzo a los problemas en la matriz, la tcnica correcta
es la de asignar el impacto primero y despus el esfuerzo para resolverlo. El uso de la
matriz de prioridades mejorar significativamente la capacidad para eliminar aquellos
problemas crnicos que impiden el logro de los niveles deseados de xito.
b) El rbol de Lgica
El rbol de Lgica determina las causas especficas de los problemas, para que
las personas responsables de tomar las acciones correctivas necesarias para la
resolucin del problema, sepan precisamente qu es lo que necesitan arreglar.
Definir apropiadamente los problemas a travs de la estructura del rbol de
Lgica. La definicin del problema es crtica, ya que cuando se define
apropiadamente un problema crnico o recurrente, la solucin es evidente, o el
camino hacia la solucin llega a ser mucho ms obvio.
c) Bajando en el rbol de Lgica
Una vez que el analisista ha desarrollado una caja superior completa y tiene una
idea de cul de los modos del problema puede ocurrir con mayor frecuencia, es hora
de comenzar a bajar en el rbol de lgica, realizando preguntas y recolectando datos
131
Anexo A-1
de verificacin. En cada nivel, se encuentran posibilidades mltiples que explican una

causa de un nivel superior. La clave es determinar cul de las posibilidades est
probablemente generando la causa del nivel superior. El proceso comienza a travs de
la experiencia del personal que participa en el anlisis. Es importante considerar las
experiencias obtenidas en instalaciones similares, en la se les aplic un Anlisis
Causa-Raz (ACR), y se identificaron sus debilidades.
Una clave para lograr que el rbol de lgica funcione, es perseguir solamente
dos de las alternativas en cada nivel. Estas alternativas tienen que ser tan amplias que
cubran todas las posibilidades. Esta tcnica reduce los parmetros de bsqueda a
travs de un mapeo de cules de las causas posibles se debera seguir.
Cuando se baja en el rbol de Lgica, a veces es difcil saber hasta qu punto
llevar el anlisis. En realidad, se puede bajar en el rbol una cantidad infinita de
niveles siempre haciendo la pregunta de cmo?, sin embargo, esto no es solamente
innecesario, sino poco prctico. El punto donde el analista debe parar es en la causa
raz organizacional que, si queda resuelta, eliminar la ocurrencia del problema.
Por supuesto, cuando la causa o las causas estn descubiertas, hay un peligro de
intentar realizar las correcciones sin evaluar las consecuencias de lo que uno est por
hacer. En este punto, uno debe tomar precauciones extremas ya que:
9 Puede ser que hemos llegado a una respuesta equivocada.
9 Puede ser que tengamos bien las causas pero mal las soluciones.
9 Podramos estar estableciendo un precedente para el resto de la instalacin
que puede no estar dentro de los mejores intereses de la empresa.

La meta final del anlisis es llegar a la causa raz en trminos de porque un
modo particular del problema est ocurriendo. Cuando se alcanza este nivel, el
analista debe tomar las acciones necesarias para arreglar el problema, y redisear.
132
Anexo A-1
1.2.1.2 En funcin de la informacin generada a travs del consenso del

grupo de trabajo se proceder a la seleccin, y nivel permisible de funcionamiento de
cada componente que formar parte del sistema. Este punto es importante debido a
que la confiabilidad del sistema depende de la confiabilidad de cada uno de sus
componentes, y porque se establece el margen de funcionamiento de manera de no
forzar a los equipos.
1.2.1.3 Subsiguiente a este paso se debe verificar la compatibilidad de los
componentes seleccionados a partir de la siguiente metodologa:
1.2.1.3.1 Anlisis de esfuerzos.
1.2.1.3.2 Anlisis en condiciones extremas (variabilidad).
1.2.1.3.3 Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).
1.2.1.3.4 Seleccin de Sistemas de Soporte Robustos.
1.2.1.3.5 Seleccin de Materiales.
1.2.1.4 Por ltimo se debe controlar la fase de diseo a travs de un
Control de Programa/Procesos inadecuados considerando los siguientes aspectos:
1.2.1.4.1 Utilizacin de Manuales de estndares de diseo.
1.2.1.4.2 Programa de revisin de diseo para asegurar la adecuacin
del diseo a los requerimientos y especificaciones.
1.2.1.4.3 Establecer especificaciones pertinentes de tal manera que
impulse la incorporacin de las caractersticas necesarias a los diseos para poder
obtener la confiabilidad deseada.
1.2.1.4.4 Hacer un Anlisis de Reporte de Fallas y Acciones
Correctivas para poder desarrollar un plan de mantenimiento centrado en prevencin.
133
Anexo A-1
1.2.1.4.5 Aplicar Tcnicas de incremento de valor aplicables al tipo

de diseo (seleccin de tecnologas, simplificacin de procesos, clase de calidad de
planta, minimizacin de desperdicio, diseo a capacidad, constructibilidad) para
maximizar desde el punto de vista tcnico/econmico el valor de la(s) opcin(es)
seleccionada(s).
1.2.2 Diseo Tolerante a Fallas
En este punto lo que se busca es disear para obtener la mayor disponibilidad

de la instalacin. Para lograr este objetivo se debe minimizar el impacto de la falla, a
un punto en que la instalacin pueda tolerar un mnimo para que pueda seguir
operando, y obtener la mayor continuidad de la misma.
Para lograr esto se va a explicar una tcnica que consiste en la siguiente
metodologa:
1.2.2.1 Criterios de Rendimiento
1.2.2.1.1 Comprensin Completa del funcionamiento/operacin para

estimar el nivel de confiabilidad que puede alcanzar el sistema. Esto se debe lograr a
travs de la interaccin de especialistas y los ingenieros que participan en el proyecto.
1.2.2.1.2 Establecer un nivel de funcionamiento mnimo donde el
sistema pueda tolerar y ser capaz de realizar sus funciones. Para ello se debe definir
cuales son los componentes/funciones crticos y definir los no crticos a travs de un
anlisis de criticidad.
1.2.2.2 Configuracin/Arquitectura
1.2.2.2.1 Se debe disear el sistema de tal manera que dada una falla
no se propague a otros componentes confinndola.
1.2.2.2.2 Se debe procurar que el sistema no decaiga bruscamente sino
gradualmente (carga compartida).
134
Anexo A-1
1.2.2.2.3 Aplicar la tcnica de la redundancia, de manera ptima, para

apoyar la eliminacin de puntos sencillos de falla.
1.2.2.3 Condiciones de Operacin
Se debe considerar la siguiente tcnica:

La Jerarquizacin de Funciones, permite clasificar las funciones de los
componentes por orden de importancia.
1.2.3 Deteccin / Aislamientos de Fallas
En este punto se busca aumentar la mantenibilidad a travs de una tcnica que

permita detectar, diagnosticar y reparar en el menor tiempo posible la falla, y por
ende, mejorar la disponibilidad del sistema. La tcnica utilizada es la de Diagnstico
Rpido de Fallas.
1.2.3.1 Implementar el Diagnstico Rpido de Fallas como mtodo para
aumentar la capacidad de recuperacin operacional del sistema. Una vez que se
conozca la funcin del equipo el mtodo consiste en tener identificado los diferentes
modos de falla que se pueden presentar en el equipo en estudio, a partir de un anlisis
de modo y efecto de fallas (AMEF), un anlisis causa raz (ACR) para conocer el
origen de las fallas. De esta manera se tiene una especie de receta que va permitir
diagnosticar de una manera ms gil.
1.2.4 Restauracin despus de la Falla
El objetivo de esta seccin es minimizar el tiempo de reparacin, y por ende,

mejorar la mantenibilidad. Esto se logra a travs de la siguiente tcnica de diseo.
1.2.4.1 Facilidad de Reparacin y Mantenimiento. A continuacin se dan
los siguientes lineamientos para lograr este punto:
135
Anexo A-1
1.2.4.1.1 Incorporar Mantenimiento en lnea con la finalidad de

reparar o reemplazar el activo.
1.2.4.1.2 Prever la mayor accesibilidad posible al activo.
1.2.4.1.3 El diseo debe prever una alta capacidad de Remocin y
Reemplazo de manera de reducir el tiempo fuera de servicio.
1.2.4.1.4 Prever que los mdulos / componentes sean reemplazados
con los mnimos ajustes y evitando as excesiva intervencin humana.
2. Metodologa a seguir para considerar Mantenibilidad en el Diseo
Mantenibilidad puede definirse como la facilidad en tiempo y recursos de

reparar el equipo o restaurarlo a una condicin operacional especificada. Otra manera
de definir mantenibilidad de equipo cualitativamente, es un diseo en caracterstica
que imparte a una mquina una habilidad inherente a ser mantenida con reduccin de
personal por horas y niveles de habilidad moderados, menos herramientas y equipo de
apoyo, y reduce los riesgos que afectan la seguridad.
Mantenibilidad est a menudo confundida con el mantenimiento. El
mantenimiento es una serie de acciones especficas tomadas para restaurar o mantener
un equipo a un estado operacional completo. Estas acciones pueden incluir el
servicio, mientras se solucionan problemas, la inspeccin, ajuste, el levantamiento y
reemplazo, o reparacin en sitio de componentes o sistemas mecnicos y elctricos de
un equipo en general. El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones tomadas
para retener una mquina a un nivel especificado de desempeo. Incluye el servicio
rutinario y reemplazo de partes que son probables a fallar durante el prximo ciclo
operacional. El mantenimiento correctivo representa acciones tomadas para restaurar
un equipo a un estado operacional, despus de que ocurri una falla.
La mantenibilidad es un aspecto importante del ciclo de vida de cualquier
sistema, ya que, en ella se establecen las logsticas para que las instalaciones tengan
136
Anexo A-1
mayor capacidad de ser mantenibles a lo largo de su ciclo de vida, incluso mejorando

su vida til. Es por ello que este aspecto debe ser adoptado desde el diseo del
proyecto, consiguindose de esta manera que se optimice su aplicacin en el
mantenimiento.
Relacin de Confiabilidad en el diseo para mejorar Mantenibilidad
Entre los principios a ser considerados en las etapas del diseo tenemos:
Minimizar mantenimiento en esta etapa, e involucrar el personal de mantenimiento
desde ese momento.
La mantenibilidad y la confiabilidad se encuentran muy relacionadas, por el
hecho de que el funcionamiento exitoso de un sistema depende del nivel de
confiabilidad intrnseco, y cuya capacidad para mantener va a ser mayor. En la
medida en que el sistema es ms confiable se requerir menos mantenimiento. Por lo
tanto es importante considerar la confiabilidad teniendo en cuenta algunos puntos
como son: diseo del sistema ms confiable a un ptimo costo (establecer diferentes
configuraciones), considerar el tipo de instalacin, minimizar el nmero de fallas y su
impacto, y asegurar mecanismos de verificacin de los productos de los proveedores,
etc. La mayora de estos aspectos fueron tratados anteriormente, en la primera parte.
El mantenimiento se planea y se ajusta a partir de la confiabilidad como resultado del
diseo, para mantener al sistema a un nivel de confiabilidad deseado.
De esta manera el mantenimiento es considerado desde las etapas del diseo
obteniendo una planificacin que cubra con las expectativas trazadas para
mantenibilidad.
2.1 Principios de Diseos
El diseo puede ser muy sofisticado y elegante pero si es difcil de mantener

terminar en la basura, adems de los altos costos de mantenimiento que implica y los
costos de penalizacin por indisponibilidad del sistema.
137
Anexo A-1
Se debe considerar un diseo modular en el que se divide el sistema en mdulos

fsicos y funcionales que pueden arreglarse para facilitar un mejor diseo y
mantenimiento. Los mdulos fcilmente reemplazables con una organizacin lgica
reducen el tiempo de reparacin, solucionando problemas de mantenimiento,
entrenamiento, y diseos. Tambin se debe considerar la facilidad de conexin entre
los mdulos o subsistemas y la capacidad operativa entre los mismos.
La ingeniera de diseo se debe realizar con miras en el futuro, si el diseo es
sustentable, y planificando los posibles arreglos razonables.
2.2 Estandarizar, Documentar y Etiquetar
La Estandarizacin permite mejorar la mantenibilidad reduciendo variaciones

de diseo e instalaciones para el personal de mantenimiento. La estandarizacin de
componentes reduce el inventario ayudando a mejorar tambin la confiabilidad.
La estandarizacin exitosa requiere el uso de las tcnicas de diseo de
confiabilidad y registrar los archivos de mantenimiento adecuados para analizar y
poder determinar cuales pueden estandarizarse.
En muchos casos los sistemas estn conformados por una variedad de equipos
del mismo o diferente fabricante. La configuracin o distribucin ms adecuada para
mejorar mantenibilidad es determinada por el diseo.
La Documentacin es una disciplina que debe ser adoptada desde el diseo y
seguir implementndose en los sistemas de mantenimiento. Su debida aplicacin
permite el mejoramiento de prcticas de operacin, desempeo de la instalacin,
mantenimiento, etc. Por lo tanto, tiene diferentes funciones desde el diseo, operacin
y mantenimiento durante la vida til del activo.
Para la debida documentacin se debe considerar un buen nivel de
organizacin, diagramas, estilos, formatos, smbolos, accesibilidad, legibilidad,
utilidad, pertinencia y comprensibilidad, de manera que proporcione informacin
138
Anexo A-1
fcilmente entendible, para facilitar el buen desenvolvimiento de las actividades del

tcnico de equipo. La accesibilidad y la sencillez de elaboracin son dos aspectos
importantes, ya que permiten obtener la informacin ms rpidamente, y su debida
comprensin para tomar la accin correcta al problema presentado.
En la planta los componentes del sistema deben ser fcilmente identificables.
Para ello la Etiquetacin debe ser consistente, estandarizada, limpia y accesible. La
debida identificacin del sistema proporciona la capacidad de rastrear la instalacin
elctrica, fuentes de poder, e identificacin de componentes sin el uso de diagramas
permitiendo la solucin de problemas con mayor eficacia y seguridad. La
identificacin apropiada tambin es una consideracin de seguridad porque ayudan a
enfocar mayor atencin en los equipos de alto riesgo al tenerlos ubicados.
2.3 Accesibilidad
Accesibilidad significa tener suficiente rea de trabajo y acceso para realizar el

mantenimiento seguro y eficazmente. El rea de trabajo adecuado no slo se necesita
para reparar o mantener el sistema sino tambin para solucionar los problemas. Debe
hacerse consideraciones para abrir puertas, el levantamiento de tableros,
desmantelamientos de partes o mdulos, posiciones de la herramienta y/o espacio
para realizar el trabajo, duracin del acceso y exposicin potencial a condiciones
inseguras durante la intervencin. Si el acceso es difcil, se tomaran vas o maneras de
poder acceder al sitio, en donde pueden ocurrir resultados indeseables.
La accesibilidad del componente dentro de una parte del equipo tambin debe
ser considerada. Los componentes de baja confiabilidad deben ser los ms accesibles.
Los componentes deben ser reemplazables con la menor cantidad de manipulacin.
La consideracin no slo debe hacerse a cmo un componente se remover y
reemplazar en un equipo o sistema, sino cmo el componente ser manipulado una
vez que est fuera del equipo o sistema.
139
Anexo A-1
La accesibilidad fsica de instalaciones debe ser considerada. sta debe ser un

equilibrio entre funcionalidad, costo y confiabilidad. Luego la seguridad debe ser una
consideracin primaria. Una de las causas principales de accidentes en las plantas es
el rea prevista para ella y su distribucin.
Algunos equipos que por su naturaleza o requisitos de distribucin se localizan
en las reas pobremente accesibles afectando el ndice de mantenibilidad para el
subsistema al que pertenecen. Las respuestas en algunos casos son plataformas de
accesos que agregan costos al diseo del proyecto, pero por otro lado se consideraran
para el mantenimiento. Un acercamiento es observar la frecuencia de acceso, si esta
resulta alta entonces se debe considerar plataformas de acceso.
2.4 Proteccin y organizacin del personal
Cualquier mantenimiento debe hacerse con seguridad. Ninguna accin de

mantenimiento debe exigirle a una persona que realice un acto inseguro, en donde se
puedan presentar riesgos mecnicos y elctricos.
Los sistemas que son difciles para trabajar pueden generar prcticas de trabajo
inseguras. Mientras ms acciones se tomen para poder realizar una actividad de
mantenimiento, mayor es su dificultad.
Los factores humanos, otra rea abandonada, consideran las limitaciones fsicas
humanas o donde los errores humanos pueden ocurrir debido al arreglo, orden, color,
identificacin, u otros factores que son contrarios a la expectativa o accin humana.
Algunos de estos factores son basados en las culturas, ya que diferentes culturas
reaccionarn distintamente al mismo estmulo, otros a la mala organizacin y a la
falta de inters en mejorar los aspectos que influyen en la calidad del
desenvolvimiento por parte del personal.
140
Anexo A-1
Otro factor es la consistencia. La consistencia hace que el trabajo de una

persona de mantenimiento sea ms fcil y ms seguro, en donde la motivacin y por
parte del personal de mantenimiento es muy importante.
La moral puede considerarse como una de las ms importantes en el factor
humano. El mantenimiento realizado con la moral alta proporcionar mantenimiento
de calidad superior y de manera consistente, mantenimiento en menor tiempo, y los
mejores registros de seguridad.
2.5 Logstica
La logstica es la habilidad de tener disponible, en el tiempo necesitado, los

recursos y partes requeridas para hacer la reparacin.
Las herramientas y entrenamientos son fundamentales. La herramienta
apropiada para el trabajo es clave para el mantenimiento seguro y eficaz.
Los sistemas se pueden disear complejos y sofisticados, pero el mantenimiento
probablemente puede resultar difcil para el inexperto. Es ms difcil trabajar sin
algn formulario de entrenamiento formal. Deben hacerse consideracin en requisitos
de entrenamiento en el desarrollo de un proyecto. Pero el entrenamiento no es el
nico elemento a considerar para la especializacin o establecer una logstica, hace
falta una serie de elementos como el conocimiento, la capacidad, la experiencia y la
aplicacin.
Si se va a instalar un equipo, se debe abastecer los repuestos y materiales
necesitados o recomendados, sino se tendr que hacer arreglos para el equipo. Para
ello se debe prever la disponibilidad de repuestos localmente, regionalmente, o si
puede ser fabricada en los talleres.
La disponibilidad de recursos para el mantenimiento es una clave para la buena
mantenibilidad. La planeacin basada en recursos verdaderamente necesarios, y sus
141
Anexo A-1
costos
limitaciones
de
obtencin
almacenamiento,
pueden
mejorar
significativamente la mantenibilidad del sistema.

La informacin y el acceso a recursos especializados tambin deben ser
considerados. Tambin hay que tener cuidado con los recursos prometidos por los
proveedores, debido a que estos pueden tener el hbito de desaparecer despus de que
se ha hecho la compra del equipo o se termina el contrato.
2.6. Establecer estrategias y polticas de Mantenimiento en funcin del diseo
anterior
2.6.1 Tcnicas para desarrollar las Estrategias de Mantenimiento
2.6.1.1
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para determinar
programas de mantenimiento
En esta seccin se recomienda utilizar el Anlisis de Criticidad como punto de

partida para establecer de una manera ms eficiente la prioritizacin de los programas
y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo y correctivo. Inclusive
permitir establecer la prioridad para la organizacin y ejecucin de trabajo.
Luego la metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC),
propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de
mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las
siguientes preguntas bsicas:
1) Cul es la funcin del activo?
2) De qu manera pueden fallar?
3) Qu origina la falla?
4) Qu pasa cuando falla?
5) Importa si falla?
142
Anexo A-1
6) Se puede hacer algo para prevenir la falla?

7) Qu pasa si no podemos prevenir la falla?
En la prctica, el personal de mantenimiento no puede contestar las anteriores
preguntas bsicas del MCC por s mismo. Esto es porque muchas de las respuestas
slo pueden ser proporcionadas por un Equipo Natural de Trabajo, conformado por
el operador, mantenedor, programador, personal de seguridad, especialistas y un
facilitador.
A continuacin se presenta los pasos a seguir para el desarrollo de esta
metodologa:
Definir Contexto Operacional.
Definicin de Funciones.
Determinar Fallas Funcionales.
Identificar Modos de Fallas.
Determinar Efectos de Fallas.
Aplicacin de la Hoja de Decisin.
Acciones de Mantenimiento
Luego de analizar las funciones, fallas funcionales, modos de falla y sus

consecuencias, el siguiente paso consiste en seleccionar la actividad de
mantenimiento.
MCC categoriza los efectos de acuerdo a sus consecuencias en: fallas ocultas,
seguridad y/o ambiente, operacionales y no operacionales.
143
Anexo A-1
Para establecer las acciones de mantenimiento requeridas, se utiliza el rbol de

decisiones, donde dependiendo del tipo de consecuencia que ocasiona cada falla,
segn la clasificacin antes mencionada, se deber ejecutar una accin: predictiva,
preventiva, detectiva, un rediseo, o simplemente dejar fallar.
2.6.1.2 Tcnicas Predictivas
Monitoreo Remoto de Condicin (MRC) para Equipos Dinmicos
El Monitoreo Remoto de Condicin (MRC) de Equipos Dinmicos es una

tcnica que permite detectar y advertir oportunamente condiciones de mal
funcionamiento reduciendo el nmero de fallas funcionales y de este modo reducir
los costos por reparacin y prdidas por produccin diferida. Tambin se desea
orientar las inspecciones en campo en funcin al comportamiento de los equipos
determinado por un programa de Mantenimiento Predictivo, cuya condicin real
amerite un traslado al sitio de trabajo y no en funcin de programas de inspeccin con
frecuencias rgidas en el tiempo, que es la condicin actual.
La importancia de focalizar las acciones de inspeccin en funcin de la
condicin real es un arma poderosa, en cuanto a que est asociada a los costos de
mantenimiento y el riesgo en el impacto del negocio. La inspeccin realizada a travs
de un programa, involucra costos innecesarios cuando se inspeccionan equipos que
no lo requieran, e involucra alto riesgo cuando no se inspeccionan los equipos en el
instante en que se encuentran en un estado crtico.
A continuacin se describir la metodologa a usar para implementar la tcnica:
Seleccin de los Equipos Dinmicos. Se debe seleccionar los equipos dinmicos
que al fallar representen mayor impacto en prdidas a la instalacin. Su seleccin

se puede hacer a travs de un Anlisis de Criticidad.
Identificacin de Variables. Ubicar las diferentes variables (presin,
temperatura, vibracin, etc.) disponibles en la instalacin. Verificando o

144
Anexo A-1
comprobando que cada parmetro en cuestin, tenga su respectiva identificacin

de Puntos de Datos o TAG. Esto se puede facilitar haciendo uso de la conexin
del sistema con la hoja de clculo Excel.
Inventario y seleccin de variables. Una vez contabilizadas las variables
disponibles, analizar cuales son las de mayor inters para efectuar el monitoreo de
la condicin de los equipos.
Confiabilidad del dato. Analizar si el valor de cada variable corresponde a su
valor esperado tanto en condicin normal como fuera de especificacin.
Uso de las aplicaciones. Uso de las diferentes aplicaciones del sistema, tales
como despliegues, alarmas, visualizacin de multiestados y clculos entre otros.

Despliegues Son las diferentes pantallas en el computador que presentan la lista
de variables o parmetros operacionales que se desean monitorear. El diseo de los

despliegues se puede basar en la hoja de toma de parmetros operacionales usadas en
la mayora de las planta por el operador.
Alarmas Es una aplicacin diseada para el envo de mensajes va correo
electrnico, en aquellos casos
que cualquier variable presente desviaciones no
acordes con su condicin normal de operacin.

Multiestados Es una herramienta que permite visualizar la condicin de cada
variable respecto a su nivel de alarma y paro.

Aplicaciones de Clculos:
Datalink Esta aplicacin permite desde Excel importar data proveniente del PI,
para efectuar clculos tales como, horas de operacin, porcentaje de utilizacin,

nmeros de arranques, etc.
Mdulo de Clculo Esta aplicacin diseada previamente bajo el nombre de
Mdulo de Mantenimiento, permite:

145
Anexo A-1
1. Efectuar bajo el empleo de ecuaciones Matemticas; pronsticos de la fecha

cuando se alcanzar el valor de paro de una variable.
2. Determinar la correlacin o dependencia existente entre dos variables para efectos
de anlisis.
Evaluacin de resultados.
Funcionamiento de la tcnica:
El sistema consta de un Concentrador de Informacin Operacional de Campo

(CIOC) como dispositivo principal, el cual integra la informacin a travs de sistemas
de coleccin, mantiene en lnea la historia de los dos ltimos aos de las variables de
proceso, y provee herramientas que permiten analizar dicha informacin y visualizar
el comportamiento de los procesos en cualquier momento, obteniendo un buen
control de las operaciones de las instalaciones. La informacin es colectada a travs
de sistemas como SCADA, DCS, Sistemas de Laboratorio, Entradas Manuales de
Datos, Bases de Datos Relacionales, etc. e integrados en una base de datos como un
Servidor de Informacin de Planta (PI).
Por medio de computadoras personales conectadas a la red, permite a los
usuarios manejar desde sus oficinas un cuadro preciso, actualizado y en tiempo real,
de los diferentes procesos de produccin. Adicionalmente permite llevar y
documentar estadsticas sobre cualquier rea de inters de una instalacin.
Estimacin de Confiabilidad de Equipos Estticos Basada en Condicin
Es una tcnica altamente recomendable para equipos estticos, que presentan

patrones de baja frecuencia de fallas y por ende no se tiene un historial de fallas
que permita algn tipo de anlisis estadstico.
Esta tcnica se apoya en la Teora Esfuerzo Resistencia para el clculo de la
Confiabilidad basado en la data de condicin. Tiene como premisa el hecho de que
146
Anexo A-1
las fallas son el resultado de una situacin donde la carga aplicada excede la
resistencia. La carga es un parmetro relevante que caracteriza y describe
numricamente la condicin del equipo, siendo esta el valor que se monitorea. La
resistencia es el valor lmite permisible de la condicin.
En la mayora de los casos ni la carga ni la resistencia son valores fijos, tienen
un grado de incertidumbre asociado, y por lo tanto son valores estadsticamente
distribuidos. Por ende, el clculo de la confiabilidad est en funcin del valor medio
de cada distribucin y de sus respectivas desviaciones estndar.

s
Confiabilidad = r
2 + 2
r
s
Donde r y s son las medias de las distribuciones de la resistencia o criterio

lmite y el esfuerzo o condicin monitoreada respectivamente, y r y s las
respectivas desviaciones estndar.
El operador , indica que con el resultado obtenido de la ecuacin entre
parntesis, debe buscarse el valor de probabilidad correspondiente en una tabla de la
distribucin normal.
A continuacin se desarrollar la metodologa para la aplicacin de esta tcnica:
1) Definir un Parmetro Relevante de Condicin (PRC), parmetro cuyo valor
numrico caracteriza y cuantifica la condicin de un equipo o componente en
cualquier instante de su vida operativa, que en este caso sera el espesor de
pared E.
2) Realizar una inspeccin en marcha a la instalacin, a travs de la tcnica de
ultrasonido en puntos crticos preseleccionados por los expertos en Inspeccin
de Equipos Estticos, y la inspeccin visual externa de todos los equipos que
conforman la instalacin.
147
Anexo A-1
3) Determinar la velocidad de corrosin a travs de la data obtenida y con data

de alguna inspeccin realizada anteriormente.
4) Modelar la profundidad del dao para cada defecto a travs del tiempo
empleando el mtodo de Simulacin de Monte Carlo, con la ayuda del
software Mathcad, para generar n posibles valores de profundidad de
prdida de espesor, propagando la incertidumbre de las variables (do y Rc).
Cada anomala genera n rectas que forman una distribucin probabilstica,
e indican los posibles caminos de corrosin en el transcurso del tiempo.
5) Determinar los espesores requeridos por sistema y por punto crtico
seleccionado, esto con la finalidad de determinar los valores lmites (dlim) de
cada punto, a travs de los niveles mximos de presin por sistema y mediante
la aplicacin de las normas internacionales ASME B31.G, ASME B31.4 y
ASME B31.8.
6) Estimar la confiabilidad y la probabilidad de falla, en donde todos los valores
menores a dlim son confiables, y por encima de ste, valores con probable
aparicin de falla.
2.6.1.3 Optimizacin de Inventarios a travs de la metodologa CostoRiesgo-Beneficio (ACRB)
La optimizacin de inventarios de repuestos identifica el juego ptimo de

componentes para minimizar los costos del inventario, mientras se aumenta al
mximo la disponibilidad de equipos en el sistema. El anlisis los repuestos
requeridos identifican las partes correctas (y nmero de partes) para optimizar el
tiempo de reparacin, basado en los datos sobre el sistema y fallas del componente.
El anlisis de los repuestos, junto con el anlisis del costo de mantenimiento, ayuda a
identificar la logstica y las estrategias de mantenimiento ms correctas para la mejora
de confiabilidad. Lo recomendable es combinar la meta de confiabilidad y
148
Anexo A-1
optimizacin de las combinaciones para desarrollar los inventarios de repuestos lo

ms efectivo posible.
Utilizar metodologas de Confiabilidad Operacional que permite establecer
estrategias ms acertadas sobre el nivel de equipos, componentes y repuestos que
deben existir en el almacn, as como los requerimientos en materiales y herramientas
que deben estar disponibles en los almacenes de la instalacin. De esta manera se
puede establecer el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo
logrando un costo ptimo de inventario.
Objetivos:
Reducir el costo de adquirir y mantener un inventario de repuestos adecuado.
Establecer una adecuada poltica en los inventarios para mantener la

confiabilidad, mejorar la mantenibilidad, y por ende la disponibilidad del
equipo.
Reducir la probabilidad de tener repuestos de poco uso, y
Evitar en gran medida el almacenamiento de repuestos innecesarios.
Lineamientos:
Analizar confiabilidad de equipos basada en los archivos de mantenimiento.
Identificar fallas importantes que contribuyen a aumentar tiempo fuera de

servicio, indisponibilidad, y costo.
Realizar un Anlisis de Criticidad (AC) en los sistemas para establecer la

prioritizacin de equipos, materiales y repuestos, que deben existir en el
almacn central.
Utilizar las tcnicas de Optimizacin Costo-Riesgo-Beneficio para modelar y

analizar distintos escenarios, con el fin de determinar el nmero ptimo de
149
Anexo A-1
repuestos que se deben disponer, para cubrir con los requerimientos de

mantenimiento preventivo y correctivo, y conocer la viabilidad econmica de
adquirir nuevos equipos.
Metodologa para la aplicacin del Modelo Costo-Riesgo-Beneficio en la
Optimizacin de Inventarios
La metodologa se enfoca en la sumatoria punto a punto de una curva de

comportamiento del costo de la poltica de inventario en intervalos de tiempo y los
costos del riesgo asociados a cada uno de estos intervalos vs. el nmero de repuestos,
expresando esta relacin de comportamiento en unidades monetarias en una ltima
representacin grfica que refleja el impacto global en el negocio, permitiendo
visualizar el punto o intervalo mas bajo a nivel de costo, as como el punto o nmero
ptimo de repuestos requeridos para cumplir con los requerimientos de
mantenimiento preventivo y correctivo.
Para caracterizar el modelo se definirn cada una de las curvas como sigue:
La curva del nivel de riesgo calculada debido a la indisponibilidad del repuesto.
La curva de los costos del inventario, en la cual se simulan los costos de

diferentes niveles de almacenamiento de repuestos as como los costos de mismos
para cada una de las cantidades propuestas.
La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la curva de

riesgos y la curva de los costos de inventario. El mnimo de esta curva,
representa el mnimo impacto posible en el negocio y est ubicado sobre el
valor que puede traducirse como el nmero ptimo de repuestos que se deben
disponer para la realizacin de la actividad de mantenimiento. Un desplazamiento
hacia la izquierda de este punto implicara asumir mucho riesgo en trminos de
dinero por indisponibilidad y un desplazamiento hacia la derecha del mismo
implicara gastar demasiado dinero por adquisicin de repuestos en exceso.
150
Anexo A-1
La dificultad para el uso del modelo, se centra en la estimacin o simulacin de

la curva del riesgo, ya que la misma requiere la estimacin de la probabilidad de falla
(y su variacin con el tiempo), y las consecuencias por indisponibilidad de repuesto.
Pero es importante el uso de modelos de decisin basado en riesgo, donde se
pueden citar los softwares APT Spare y el Crystal Ball, para tener un espectro ms
completo para el apoyo de las decisiones estratgicas en la poltica de inventarios.
Estos modelos se especifican a continuacin:
APT-SPARE: Establece estrategias de repuestos y materiales, niveles
mnimos y mximos de inventarios, cuantificacin de ordenes, comparacin

de suplidores y opciones de inventario pero bajo la premisa de que sean de
baja rotacin.
CRYSTAL BALL: Permite el manejo de modelos de decisin que permite
reconocer, cuantificar y propagar la incertidumbre que se asocia a las

variables del proceso y que afectan el control de gestin de inventarios,
permitiendo la caracterizacin probabilstica de las mismas.
2.6.1.4 Determinacin de la Frecuencia ptima de Inspeccin a travs de
la metodologa del Costo-Riesgo-Beneficio (ACRB)
Para las actividades de inspeccin el estudio de criticidad facilita y centraliza la

implantacin de un programa de inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica
donde vale la pena realizar inspecciones, y ayuda en los criterios de seleccin de los
intervalos y tipo de inspeccin requerida para sistemas de proteccin y control
(presin, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujos, etc.), as como para equipos
dinmicos, estticos y estructurales.
Para la estimacin de los intervalos ptimos de inspeccin se recomienda la
utilizacin de modelos de optimizacin como el modelo CostoRiesgo-Beneficio.
151
Anexo A-1
El modelo Costo-Riesgo-Beneficio permite comparar el costo asociado a una

actividad de mitigacin del riesgo (mantenimiento preventivo, mantenimiento
predictivo, reemplazo, reacondicionamiento, rediseo, rehabilitacin, actualizacin
tecnolgica, etc.), contra el nivel de reduccin de riesgo o mejora en el desempeo
debido a dicha accin.; en otras palabras, el modelo permite saber cuanto obtengo
por lo que gasto.
El anlisis Costo-Riesgo-Beneficio resulta particularmente til para decidir en
escenarios con intereses en conflicto, como el escenario Operacin
Mantenimiento, en el cual el operador requiere que el equipo o proceso opere en
forma continua para garantizar mxima produccin, y simultneamente, el
mantenedor requiere que el proceso se detenga con cierta frecuencia para poder
mantener y ganar confiabilidad en el mismo. El modelo CRB es el indicado para
resolver el conflicto previamente mencionado, dado que permite determinar el nivel
ptimo de riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para obtener el mximo
beneficio o mnimo impacto en el negocio.
A continuacin se describen tres curvas que varan en el tiempo:
La curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x consecuencia)

asociado a las frecuencias de inspeccin.
La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los costos de

diferentes frecuencias para la accin de mantenimiento propuesta.
La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la curva de

riesgos y la curva de los costos de mantenimiento. El mnimo de esta curva,
representa el mnimo impacto posible en el negocio y esta ubicado sobre el
valor que puede traducirse como el periodo o frecuencia ptima para la
realizacin de la actividad de mitigacin; un desplazamiento hacia la derecha de
este punto implicara asumir mucho riesgo y un desplazamiento hacia la
izquierda del mismo implicara gastar demasiado dinero.
152
Anexo A-1
2.6.1.5 Paradas Programadas (Overhauls)
Las paradas de plantas eficientes involucran un enfoque disciplinado para

asegurar un nivel de integridad continuo de las plantas y los equipos a travs de un
proceso gerencial proactivo. Un nivel efectivo de Gerencia de Mantenimiento se
logra cuando el equipo de mantenimiento es exitoso en optimar todos los recursos, las
herramientas y los equipos para completar la parada programada en forma segura,
segn el programa, dentro de las limitaciones presupuestarias, mientras se asegura la
confiabilidad del activo para el ciclo esperado de produccin. Con la buena prctica
de la Gerencia se reducen los costos, el tiempo de ejecucin y la frecuencia de las
Paradas.
La Gerencia de Planta debe generar una estrategia con lineamientos orientados
hacia mantenimiento de las unidades de procesos, recursos humanos, recursos en
materiales y herramientas, metodologa que permitan la buena ejecucin de las
diferentes actividades, organizacin y una buena planificacin de todos los objetivos
o necesidades que se quieren cubrir. El cumplimiento de estos lineamientos dar
como resultado el manejo eficiente de tecnologas y sistemas de Paradas de Plantas
de manera prctica y efectiva en trminos de costos, y adicionalmente permitir
mejorar esta prctica de la siguiente manera:
9 La operacin confiable del equipo despus de completar de manera segura un
alcance definido de trabajo, a tiempo y dentro del presupuesto.

9 Adecuar los recursos, donde sean requeridos, para maximizar los beneficios
de la identificacin temprana del alcance y el esfuerzo de planificacin.

9 Identificacin y eliminacin de las barreras de desempeo laboral y la poca
calidad de los materiales, las herramientas y de los servicios contratados.

9 Planificadores adiestrados en la operacin de software funcional de
planificacin y en la utilizacin de un programa de trabajo prctico capaz de
153
Anexo A-1
reaccionar ante condiciones cambiantes, suministrando informacin precisa y

oportuna a los gerentes y supervisores.
9 Minimizar las prdidas de tiempo y re-trabajos debido a polticas,
procedimientos e instrucciones de campo confusas.

9 Un Proceso de Cierre de la Parada que sirva como punto de partida para el
anlisis del mejoramiento continuo y la lista inicial de trabajo para la

siguiente parada.
9 Un Proceso Gerencial de Paradas consistente que mejore con el tiempo, de
manera de buscar un cambio a la excelencia.

2.6.1.6 Costo de Mantenimiento
La ltima medida de la confiabilidad del equipo es el costo para mantenerlo. El

Costo de Mantenimiento tpicamente incluye el costo de labor y los repuestos
necesarios para realizar las reparaciones. En muchos casos, es tambin razonable
asignar un costo al tiempo fuera de servicio (penalizaciones). Entre esos costos se
consideran costos por prdida de produccin, los empleados asociados en la
reparacin, etc. Lo recomendable es estimar el costo de mantenimiento por equipo e
identificar los modos de falla que contribuyen a los mayores costos de
mantenimiento.
Objetivos:
Determinar los costos para mantener y operar los equipos.
Identificar modos de fallas que contribuyen a altos costos de mantenimiento.
Identificar oportunidades de reducir el costo, y
Desarrollar un anlisis de costos y beneficios, donde los beneficios se

cuantifican por disponibilidad del equipo, y los costos se cuantifican por:
154
Anexo A-1
inventario de los repuestos, frecuencia de mantenimiento (definida por el

tiempo medio entre fallas), y el costo de reparacin por hora con el tiempo
promedio para reparar.
Lineamientos:
Desarrollar un modelo de confiabilidad directamente de los archivos de
mantenimiento.
Desarrollar un modelo de costo de mantenimiento con la base de los datos de
mantenimiento almacenados, y
Analizar estrategias de mantenimiento contra las sensibilidades del costo.
2.6.1.7 Anlisis de Datos de Fallas
Se debe analizar los datos de fallas de campo para poder caracterizar bien el
comportamiento del equipo despus de que se ha puesto en servicio. Hay dos tipos de
anlisis que se realiza tpicamente:
El Anlisis estadstico. Este tipo de anlisis busca caracterizar la actuacin de
una poblacin de equipos similares. Para caracterizar una poblacin de equipos se

puede hacer a travs de indicadores como el tiempo medio entre fallas (TMEF),
tiempo medio para reparar (TMPR), disponibilidad, y costos de mantenimiento.
Tambin se puede buscar la sensibilidad de estos valores a los modos de fallas
especficos y para las fuentes primarias de incertidumbre en estos valores.
El Anlisis de equipo. Este anlisis proporciona el mismo tipo de resultados
como el anlisis estadstico, pero en este caso se calcula los resultados para cada
equipo individual. Se puede ver entonces qu equipo est realizando el mejor
desempeo, y cual esta realizando el peor. Para un equipo seleccionado podemos
encontrar los modos de fallas ms frecuentes que estn ocurriendo, y podemos buscar
las tendencias o efectos.
155
Anexo A-1
Objetivos:
Estudiar el comportamiento de un grupo de equipos similares.
Identificar las diferencias de comportamiento entre los equipos similares.
Identificar a los contribuyentes importantes al tiempo medio entre fallas

(TMEF), disponibilidad, tiempo fuera de servicio (TFS), costo de
mantenimiento, y
Proporcionar informacin cuantitativa a los proveedores de equipos acerca de

la actuacin del mismo.
2.6.2 Desarrollo de las Actividades de Mantenimiento
En funcin de las tcnicas anteriormente descritas se van a desarrollar las

actividades de mantenimiento en los siguientes renglones:
9 Mantenimiento Preventivo.
9 Mantenimiento Correctivo.
9 Mantenimiento Predictivo.
2.6.2.1 Mantenimiento Preventivo
Preventivo - Programado
2.6.2.1.1 Tomar en cuenta el resultado del Anlisis Causa Raz realizado

previamente en la seccin 1.2.1, para mitigar las fallas, de manera de poder establecer
estrategias de mantenimiento vinculado a solventar los problemas que fueron
definidos, pero que no fueron eliminados a travs de un rediseo. Luego crear la lista
de tareas de mantenimiento necesarias en la instalacin antes de que se inicie la
Ingeniera de Detalles.
156
Anexo A-1
2.6.2.1.2 Incluir las acciones de mantenimiento obtenidas a partir del MCC

realizado a principio de esta seccin.
2.6.2.1.3 Establecer las actividades de mantenimiento programado ptimo segn
la clasificacin de mantenimiento por niveles, en base a la asignacin de grados
progresivos de complejidad a las operaciones de mantenimiento.
La Norma Francesa (AFNOR 60 011) clasifica en 5 niveles a las operaciones de
Mantenimiento. Estos niveles son:
1er Nivel
El mantenimiento de primer nivel corresponde a actividades que se
realizan sobre los equipos en su ubicacin de funcionamiento. Las operaciones de

mantenimiento de primer nivel suelen ser intervenciones sencillas de bajo nivel de
experticia, como ajustes sencillos previstos por el fabricante, tales como:
Lubricacin menor.
Cambio de componentes de acceso directo.
Restitucin de protecciones de seguridad.
Limpieza del equipo.
2do Nivel
El mantenimiento de segundo nivel corresponde a las operaciones
de mantenimiento correctivo, ejecutadas sobre el equipo en su ubicacin de

funcionamiento. Los trabajos pueden ser sencillos o complejos dependiendo del tipo
de equipo. Las actividades en este nivel se limitan a la sustitucin preventiva de
elementos simples directamente accesibles, tales como:
Cambios de correas.
Correccin de desajustes mecnicos.
Sustitucin de mdulos menores de acceso directo.
157
Anexo A-1
3er Nivel
Al mantenimiento de tercer nivel corresponden trabajos de
mantenimiento preventivo en sitio para la identificacin y diagnstico de averas y

reparacin por cambio de componentes de sustitucin directa, tales como:
Deteccin instrumental de fallas.
Reparacin por cambio de componentes.
4to Nivel
El mantenimiento de cuarto nivel corresponde a trabajos de
mantenimiento correctivo realizados en taller, sobre equipos retirados de produccin

en operaciones de mantenimiento de segundo nivel. Este tipo de mantenimiento
implica la existencia de un cierto grado de modularizacin en equipos pesados o la
utilizacin de equipos livianos trasladables al taller para su reparacin. El
componente o pieza retirada del equipo se repara y se incorpora al inventario de
accesorios o componentes en almacn. Entre estos trabajos mayores de
mantenimiento preventivo y correctivo realizados en taller tenemos:
Reparacin
por
cambio
de
componentes
mayores
inaccesibles en forma directa.

5to Nivel
Por lo general, este mantenimiento se realiza por contratacin en
donde se requieren maquinaria especializada de alto costo y baja utilizacin para

trabajos de renovacin (Overhaul), o reconstruccin de componentes mayores de un
equipo. Este mantenimiento se hace por contratacin siempre que se requiera mano
de obra especializada durante perodos de tiempo relativamente cortos, y donde el
trabajo resulta ms econmico que hacerlo con personal de la empresa.
Preventivo Condicional
Basado en las tcnicas para inspeccin y diagnsticos. Las actividades que se

describen en esta seccin, se obtendrn a partir del Anlisis CostoRiesgo-Beneficio
para optimizar las inspecciones, y de los sistemas o mtodos de diagnsticos en
equipos y subsistemas.
158
Anexo A-1
2.6.2.2 Mantenimiento Correctivo o Curativo
En el mantenimiento correctivo o curativo se establecen el conjunto de

actividades o tareas que se realizan sobre los equipos fallados, para restablecerlos a
condicin operativa. La ocurrencia de fallas es un hecho inevitable, aunque
controlable dentro de limitaciones que se establecen durante el diseo y la
construccin de los equipos o sistemas de equipos.
En todo sistema de mantenimiento organizado se trata que la tasa de fallas se
mantenga tan baja como sea econmica o tcnicamente conveniente.
En sistema de equipos complejos es muy importante la planeacin de las
actividades de reparacin mediante la elaboracin de esquemas lgicos de deteccin
de fallas, la utilizacin de facilidades de diagnstico instrumental y mediante tcnicas
de deteccin analtica, tcnicas de aislamiento de fallas, y tcnicas de restitucin del
equipo.
2.6.2.3 Mantenimiento Predictivo
En este rengln de mantenimiento lo prioritario es desarrollar un sistema de

archivos de mantenimiento predictivo de equipos (dinmicos y estticos), de manera
de enfocar la atencin en modos de fallas importantes que llevan a la indisponibilidad
del equipo, y el tiempo fuera de servicio. Se deben emplear sensores para supervisar
indicadores importantes de actuacin de equipo. Los datos del sensor en tiempo real
se combinan con la informacin del mantenimiento de equipo, para mantener
constantemente al da las predicciones de fallas de equipos, e identificar las causas de
fracaso con mayor probabilidad.
Objetivos:
Se busca reducir el tiempo fuera de servicio del equipo a travs del anlisis
predictivo.
159
Anexo A-1
Mejorar el almacenamiento de datos de mantenimiento de equipo para

mantener una base cuantitativa y poder establecer mejores estrategias de
mantenimiento, minimizar costos de los inventarios de repuestos, y un buen
entendimiento entre los costos de mantenimiento y oportunidades para reducir
esos costos.
Lineamientos:
Prever sensores para obtener notificacin temprana de muchas fallas de

equipos que reducen el tiempo fuera de servicio, la disponibilidad, y la
productividad asociada.
Almacenar las actividades de mantenimiento y el anlisis de los Modos y

Efectos de Fallas (AMEF) para entender bien la actuacin de los equipos y
sus costos asociados, as como identificar las reas de problema mayores de
confiabilidad.
Optimizar los inventarios en funcin del anlisis anteriormente realizado para

asegurar un tiempo fuera de servicio ms bajo a un costo ms bajo.
Crear un Sistema de Direccin de Mantenimiento Informtico que permita la

recoleccin de los diferentes AMEF, tiempos de reparacin, e informacin de
la inspeccin.
Establecer las estrategias de mantenimiento preventivas.
2.6.2.4 Determinar el intervalo ptimo para paradas de plantas, en funcin de la

confiabilidad de la instalacin, los beneficios del paro, los recursos disponibles, el
costo y riesgo para realizar las actividades planificadas. Las paradas de plantas deben
guiarse por los lineamientos gerenciales. Para la determinacin del intervalo ptimo
de paradas de plantas se puede realizar con el anlisis Costo-Riesgo-Beneficio
(ACRB).
160
Anexo A-1
2.6.2.5 Estudiar mediante el mtodo ACBR la frecuencia ptima de inspeccin.

2.6.3 Utilizar modelos de decisin basados en riesgos donde se cuantifique la
incertidumbre a travs de la Simulacin Monte Carlo.
2.6.4 Realizar un anlisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC) para determinar la
viabilidad econmica del proyecto en funcin de los recursos disponibles para
emprenderlo, los requerimientos de produccin, costos para mantenerlo y seguridad
previamente definidos en la etapa de visualizacin, la vida til y su posible extensin.
2.6.5 Establecer una poltica de mantenimiento no planificado para gerenciar posibles
fallas parciales durante los perodos de produccin, donde se pondere los beneficios y
costos de emprender una accin de mantenimiento, para mitigar los riesgos asociados
a esas fallas parciales, y poder mantener la continuidad operacional.
2.6.6 Utilizar la tcnica de los modelos basados en Riesgos para poder obtener mayor
informacin acerca de la posibilidad, y probabilidad de algn tipo de falla, y poder
disminuir la incertidumbre.
2.6.7 Realizar una Evaluacin de Sitio y de Riesgo Ambiental (ESDRA).
2.6.8 Determinar los mecanismos de degradacin que pueden afectar la integridad de
los equipos.
2.6.9 Realizar un anlisis preliminar de peligrosidad (APP).
2.6.10 Realizar simulaciones para predecir el valor de disponibilidad a travs de un
modelo analtico que permita evaluar las opciones generadas. De esta manera se
puede dimensionar la instalacin en la que se toma en cuenta mantenimiento,
probabilidad de falla y capacidad efectiva (% de disponibilidad x capacidad
procesamiento).
161
Anexo A-1
2.7. Realizar estrategias en funcin de evitar eventos anormales, que produzcan

indisponibilidad
El objetivo de esta seccin es la deteccin temprana de eventos anormales que

pueden ser defectos del diseo del sistema o influenciado a las caractersticas del
ambiente.
2.7.1 Dichos defectos se pueden interpretar como exigencias de los sistemas o
advertencias de fallos. A continuacin se dan los tipos de defectos anormales:
Condicin que excedan el lmite de operacin segura.
Incrementos anticipados de carga, eventos transitorios y condiciones
inexplicables, inesperadas o variaciones del sistema.
Reduccin en la capacidad del sistema de emergencia.
2.7.2 Los eventos anormales vienen asociados a un conjunto de diversos motivos

(ajenos y no ajenos), que se engloban en el ambiente que impera o gobierna las etapas
en desarrollo del sistema, y que representa la base bajo la cual se crea. Entre ellos se
pueden considerar los siguientes aspectos:
Calidad del diseo.
Polticas de mantenimiento.
Conocimiento del personal de mantenimiento y
Adecuados sistemas de deteccin.
2.7.3 Entre las posibles respuestas a estos eventos anormales tenemos:
Transferencia de informacin crtica y almacenamiento (registro de datos

de operacin y mantenimiento) para un anlisis de los datos obtenidos en
sitio.
162
Anexo A-1
Monitoreo continuo.
Control de la produccin del sistema para tener un mejor manejo de

dichos eventos.
Inversin en capacidad de respuesta contra riesgo de prdidas de

produccin.
Revisin y de ser necesario rediseo de los sistemas de seguridad,

tomando en cuenta errores de tipo I, y de tipo II.
2.8 Consideraciones de factores que influyen el desempeo del personal en el

Diseo
La complejidad en los diseos de sistemas o instalaciones requiere de un

incremento en los conocimientos y tcnicas necesarias para el personal de
mantenimiento. Afortunadamente se han hecho avances significativos en el campo de
la ingeniera de mantenibilidad, tales como la aplicacin de sensores/diagnsticos y el
reemplazo de mdulos de componentes.
El costo de mantener un equipo es una funcin directa de la frecuencia de
mantenimiento e intervalo de reparacin para el equipo, y los componentes mayores,
el tiempo y labor requerida para completar las acciones de mantenimiento no
programadas, y el tiempo y labor requerida para completar las tareas de
mantenimiento rutinarias. stos costos controlan los esfuerzos centrndolos
normalmente en optimizar el mantenimiento programado, mientras el personal de
mantenimiento, mejora el control de los inventarios de los repuestos, el uso de apoyo
de mantenimiento por contrato, y difiriendo el mantenimiento no esencial. Los
equipos diseados para optimar el mantenimiento pueden influir en todos estos
esfuerzos positivamente.
La mayora de los esfuerzos para disminuir la frecuencia y severidad de
lesiones a empleados ha enfatizado la mejora en entrenamiento, y procedimientos de
163
Anexo A-1
trabajo para el personal, mejorar el ambiente de trabajo y seguridad, y equipo de

control medioambiental, mejorando equipo de proteccin del personal, mejorar
diseo de equipo de control y despliegue, y los problemas organizacionales. Es
importante que la empresa considere el diseo de equipos teniendo presente los
costos de mantenimiento, la facilidad de mantener, y la seguridad para realizar las
actividades pertinentes.
2.8.1 Factores Humanos
La ingeniera de factores humanos puede aplicarse a los sistemas de diseo para

minimizar el tiempo, y el esfuerzo que exige realizar el mantenimiento preventivo
peridico, as como el mantenimiento no programado. Tambin pueden desarrollarse
las tcnicas de observacin de campo para determinar el nivel de esfuerzo exigido
para mantener los sistemas existentes e identificar las oportunidades para la mejora
del sistema.
Objetivos:
Maximizar la eficacia en el desenvolvimiento de las tareas mayores y

reduccin del tiempo medio para reparar (TMPR).
Mejorar la actuacin del sistema y su confiabilidad.
Mejorar la utilizacin de herramientas de procesos.
Disminuir errores operacionales.
Disminuir la tensin en tcnicos de mantenimiento.
Reducir la fatiga e incidencia de trauma acumulativo.
Reducir tiempos y costos en mantenimiento.
Desconfiar en los manuales de mantenimiento.
164
Anexo A-1
Mejorar la gestin SHA a travs del uso de alguna herramienta que mejore la
Confiabilidad Operacional.
Lineamientos:
Analizar el diseo existente y apoyar nuevos diseos.
Considerar en el diseo el acceso para el mantenimiento.
Proveer el Hardware necesario para facilitar la interaccin entre la
informacin y el personal.
Disear un software para ayudar a las interacciones del diagnstico.
Disear el proceso de trabajo y la herramienta del proceso.
Evaluar el diseo de procedimientos de montaje y desmontaje.
Analizar las tareas de mantenimiento y costos.
Disear la lista de control para hacer un seguimiento de las actividades a
realizar.
Disear y redisear las opciones para mejorar su efectividad.
2.8.2 Principios de Diseo para Mantenibilidad basado en Factores Humanos
Estos tpicos son los siguientes:
Considerar la visibilidad en el diseo, para todas las tareas de mantenimiento

que requieren la inspeccin visual, servicio, el ajuste, alineacin, la reparacin
en sitio, o remocin y reemplazo de componentes. Adems, considerar la fcil
accesibilidad de los puntos de mantenimiento para el mantenedor.
165
Anexo A-1
El diseo debe considerar la frecuencia de reemplazo de los equipos y

elementos mecnicos del mismo para considerar la accesibilidad en
actividades de mantenimiento.
Utilizar tcnicas de deteccin de fallas, aislamiento de fallas, y restauracin

del equipo despus de la falla.
Anotar y anunciar (etiquetar) las actividades de mantenimiento a realizar en

los equipos, para evitar la omisin de alguna tarea. La etiquetacin es
importante en los componentes ya que agiliza las actividades de inspeccin y
mantenimiento. Es importante indicar la direccin de flujo y direccin de
giro, y proporcionar otra informacin que permita tomar una decisin para la
realizacin de una actividad.
Disear cada interfaz para poder instalar slo la parte del reemplazo o
componente correctamente, usando nicos modelos de cerrojo, pasador gua,
u otras caractersticas.
Disear cada interfaz para que se puedan instalar aceptablemente los

componentes alternativos sin alguna modificacin.
Asegurar la reduccin suficiente de dispositivos de todos los sistemas

mecnicos, elctricos, hidrulicos, y neumticos para resistir cargas excesivas
inesperadas sin fallas, y disminuir el nmero de fallas. De esta manera se
evita la complejidad en los sistemas.
Disear todos los sistemas y subsistemas para fallar a un modo seguro o a un

estado en que el componente o falla del subsistema no produzca un dao
adicional o lesin al personal.
Disear en lo posible todas las tareas de mantenimiento, de manera de,

eliminar la necesidad de uso de herramientas especiales.
166
Anexo A-1
La modularizacin de componentes reduce el trabajo de suposicin de

mantenimiento, que a su vez reduce el tiempo fuera de servicio de
mantenimiento.
Reducir la carga de mantenimiento por mantenedor eliminando o reduciendo

la oportunidad para que se presente un error humano.
Puesto que los operadores de equipo a veces causan la falla y el dao del
equipo, disee el equipo para que se pueda operar con sistemas de seguridad,
diseando los sistemas de control operacional para efectuar alguna accin
sobre la falla, dispositivos de seguridad de carga excesiva, y otras
caractersticas preventivas.
No disear tareas de mantenimiento que obliguen al personal alzar o

maniobrar los componentes pesados.
Para minimizar el tiempo de reparacin, se debe disear tareas de

reparaciones, alineaciones, y ajustes que no necesiten destruir o quitar los
componentes.
No localizar los puntos de inspeccin visual a ms de 36 in (91.44 centmetro)

desde el punto de ubicacin del mantenedor, mientras realiza la inspeccin.
No ubicar los puntos de inspeccin visual detrs de los componentes, bajo las
tapas de proteccin, o en otros puntos que exigen trabajo localizarlos.
La lista siguiente contiene los problemas de diseo en equipos que son dirigidos
para incorporar mantenibilidad en el diseo. Estos son:
Problemas de accesibilidad, incapacidad de personal de mantenimiento para

acceder al lugar de la falla o a componentes sospechosos para inspeccionar,
remover y reemplazarlos. Estos problemas resultan de:
9 Tamao inadecuado de la apertura de acceso.
167
Anexo A-1
9 Diseo pobre de componentes en un compartimiento, haciendo necesario
el levantamiento y reemplazo de partes no afectadas para acceder a las

unidades defectuosas.
9 Incapacidad para acceder a los tornillos de ajustes o conectores, para usar
las herramientas requeridas.

9 Componentes instalados en cavidades interiores inaccesibles.
9 Ubicacin de broches (sujetadores) e interfaces mecnicas dnde no
pueden ser localizados fsicamente a menos que la mquina sea

parcialmente o completamente desmontada.
Diseo inadecuado para el mantenimiento rutinario, como la incapacidad de

remover y reemplazar rpidamente partes de la carcasa, lubricacin rutinaria,
y ejecucin de inspecciones visuales y fsicas.
Capacidad inadecuada de aislamiento de falla, como dificultad en determinar

la causa precisa y situacin de un fracaso, que alcanza los componentes para
hacer las inspecciones visuales y realizar revisiones, limitacin de la
capacidad de diagnstico de fallas, ausencia de ndices de fallas efectivos.
Incremento de la frecuencia de mantenimiento como resultado del diseo

pobre y deficiente colocacin de componentes, sujetndolos a daos.
Complejidad del equipo como resultado de un mal diseo, como por ejemplo
el apilamiento de componentes en los compartimientos, sin estimacin para la
necesidad a mantener o reemplazar elementos individuales difciles de
remover y reemplazar.
Alta cantidad de componentes de reemplazos de alta frecuencia como

resultado de un diseo deficiente.
168
Anexo A-1
2.8.3 Anlisis de Riesgos en el Trabajo (ART)
El Anlisis de Riesgos en el Trabajo (ART), es una herramienta eficaz para

evitar la ocurrencia de accidentes e incidentes, cuando es utilizada segn lo
establecido en la normativa 98-12 Elaboracin y Evaluacin en Campo de los
Anlisis de Riesgo en el Trabajo, y se aplica con rigurosidad el Alerta SHA.
A continuacin se describe la metodologa de Mtodos para Resolver
Problemas, cuya mayor potencialidad de aplicacin est en los problemas rutinarios.
La metodologa estructurada de la resolucin de problemas est basada en
tcnicas clsicas de anlisis, que consta de tres principios. Estos son: Orden,
determinismo y capacidad de descubrir.
Orden: La clave es encontrar el patrn de cmo ocurri el problema.
Determinismo: Est directamente relacionado con orden. Ciertos estmulos

generalmente provocan alguna reaccin predecible. Siendo este el caso,
generalmente se puede determinar qu caus las desviaciones, a travs de un
estudio de patrones de comportamiento.
Capacidad de Descubrir: Es simplemente una extensin del determinismo.

Haciendo la pregunta de Cmo puede ocurrir el evento?, se hacen hiptesis y
se verifican posibilidades para encontrar la respuesta. Este proceso lleva a
preguntas adicionales que atraviesan la jerarqua de descubrimientos que
normalmente permiten encontrar las causas races.
Esta metodologa est fundamentada en el Anlisis Causa Raz (ACR) Directo
(realizado por operadores, supervisores, entre otros), y con la utilizacin del rbol de
Lgica para definir los problemas apropiadamente. Una vez definidos las causas
races de los problemas se procede a tomar las medidas correctivas y preventivas.
169
Anexo A-1
Con la aplicacin de esta metodologa se busca el mejoramiento de la gestin

de mantenimiento e identificar diversos aspectos a ser considerados en el
mejoramiento de la gestin de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) en los
diferentes mbitos de PDVSA.
Lineamientos:
Aplicar los lineamientos establecidos en el alerta SHA para revisar y actualizar el

ART en la actividad de mantenimiento que se requiere. Las revisiones se pueden
hacer a travs de la aplicacin del rbol lgico de la metodologa Causa Raz.
Desarrollar planes y estrategias para fomentar y masificar la revisin continua de

los ART utilizando la metodologa de ACR.
2.9 Puntualizar las estrategias que permitan el desarrollo del recurso humano
que participara en el mantenimiento y operacin de la instalacin
Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo

de habilidades en el personal, dado que se puede disear un plan de formacin
tcnica, artesanal y de crecimiento personal, basados en las necesidades reales de la
instalacin, tomando en cuenta primero las tareas ms crticas o de mayor impacto,
que es donde se encuentran las mejores oportunidades iniciales de mejora y de
agregar el mximo valor.
2.10 Ventajas de Mejorar Mantenibilidad
El propsito de la ingeniera de mantenibilidad es aumentar la eficacia y

seguridad para reducir el costo de mantenimiento de equipos y reducir las
penalizaciones por indisponibilidad. Para lograr esto, es evidente que los logros de
reducciones del costo significantes en el mantenimiento empiecen con mejoras en el
diseo de equipos. Aunque la ingeniera de mantenibilidad no eliminar la necesidad
para el servicio y reparacin en equipos, proporciona las siguientes ventajas:
170
Anexo A-1
Reduccin del tiempo exigido para completar el mantenimiento programado y

el mantenimiento no programado.
Minimizacin de la frecuencia de mantenimiento no programado mejorando

la accesibilidad para la inspeccin y reparacin.
Reduccin de errores de mantenimiento e instalaciones incorrectas.
Reduccin de lesiones relacionadas al mantenimiento.
Minimizacin de requisitos de entrenamientos al personal de mantenimiento.
Mejora del desempeo de solucionadores de problemas.
3. Generacin del documento Principios de Confiabilidad
Este documento debe ser actualizado para cada cambio aprobado y debe
estructurarse con el cumplimiento de las siguientes acciones o tareas:
9 Definicin de los sistemas y subsistemas de la instalacin.
9 Entorno operacional de la instalacin y subsistemas.
9 Funciones primarias y secundarias (aplicacin de principios de Ingeniera
de Valor) y analizar los modos y efectos de falla, y sus consecuencias.

9 Clculo de la disponibilidad inherente y operacional de equipos y
sistemas, tomando como base un registro histrico de paros y arranques,

documentado con las causas de paro.
9 Confiabilidad de servicios (electricidad, aire de suministro, combustible,
etc.)
9 Costo de Ciclo de Vida de la Instalacin (LCC).
171
Anexo A-1
9 Costo de penalizacin por impacto en la produccin, calidad, seguridad y
ambiente por fallas catastrficas de la instalacin.

9 Incidencia de la instalacin en el brillo/ imagen de la empresa.
Lineamientos de confiabilidad a seguir:

Definir el alcance del proyecto en la medida en que el mismo avanza. Definiendo
modelos de confiabilidad ms completos que servirn de soporte al diseo, y a

partir del cual se desarrollan estrategias de paradas y de mantenimiento en etapas
ms avanzadas del proyecto. Estos modelos deben generar estrategias para poder
optimizar el uso de herramientas de confiabilidad.
Realizar diagramas de ubicacin de equipos para ir teniendo una mejor idea de la
disposicin en la instalacin, y poder ir optimizando su distribucin. Este

ejercicio debe ser realizado antes de realizar un anlisis de Estudio de Peligros y
Operabilidad (HAZOP). Es importante analizar la mantenibilidad.
Elaborar los alcances con el mismo equipo de trabajo, y siguiendo la misma
metodologa para obtener el mismo nivel de detalles. Hay que mantener el nivel
de consistencia en la elaboracin de los alcances para as tener una menor
incertidumbre en el trabajo de evaluacin, y lograr la mayor confiabilidad
posible.
A continuacin se presenta una lista de control para cubrir los aspectos de LCC
a aplicarse en esta fase.
Lista de Control para la Fase de Conceptualizacin
Son dirigidos y resueltos cualquier aspecto o tpico de LCC antes de la

Bases del Diseo (BOD)?
172
Anexo A-1
Se realizan anlisis de sistemas, se establecen opciones de equipos y se

toman las decisiones pertinentes?
Se planifica programas de la puesta en marcha y paro de planta?
Se realiza una evaluacin de equipos y designacin de datos requeridos para

el desempeo?
Se toma en cuenta el impacto de nuevas tecnologas en la seleccin de

materiales y el desempeo en la fase operacional?
Se puntualizan los requerimientos funcionales o aspectos de seleccin de

equipos (depende del enfoque de seleccin)?
Las consideraciones para el diseo de equipos estn provistas de aspectos en

base a confiabilidad y mantenibilidad e instrucciones a los Consultores de
Ingeniera, en donde se enfaticen aspectos de LCC?
Se puntualiza los mnimos requerimientos para paquetes de equipos o

elementos ha instalar?
Se acuerdan las pautas para la confiabilidad de equipos basndose en la

disponibilidad requerida?
Se provee las instrucciones sobre estandarizacin de equipos, incluyendo

aspectos significativos dentro de los paquetes de equipos? (Puede tener un
impacto significativo en requerimientos de entrenamiento).
Se define la poltica de inventario de repuestos?
Se toma en cuenta la capacidad para inspeccin y mantenimiento de la

organizacin para mejorar el tiempo de duracin de los paros programados?
Se disean programas de mantenimiento programado para evitar paros

indeseables (Mantenimiento Preventivo)?
173
Anexo A-1
Se consideran los requerimientos ergonmicos en el diseo de la

mantenibilidad?
Se establece una visin a futuro para los mtodos de inspeccin y

mantenimiento, de manera de evitar decisiones sub-optimadas o sobreestimadas a tomar?
Se tiene previsto la consideracin de implementar tcnicas de captura y

transferencia electrnica de datos y grficos a bases de datos, como mtodo
para controlar o monitorear los procesos en la instalacin, capacidad del
equipo, y establecer el mantenimiento basado en la condicin real?
Se cuenta con una lista preliminar de proveedores de confianza?
Se identificaron las pautas sobre adquisicin o procuracin de equipos y

materiales basndose en LCC?
Dependiendo de las decisiones tomadas sobre la base del diseo y

mantenimiento resultante, se confirm la validez de las cifras del costo del
capital?
Se realiza una previsin de los medios, recursos e infraestructura para una

futura expansin de la instalacin?
Se Definieron los requerimientos para la dotacin y entrenamientos del

personal?
Se realizaron consideraciones para aprovechar los equipos existentes o

usados?
174
Anexo A-1
FASE DE DEFINICIN
Esta Fase tiene por finalidad desarrollar en detalle el alcance y los planes de
ejecucin de la opcin seleccionada durante la fase de Conceptualizacin, de manera
de obtener el financiamiento requerido para ejecutar el proyecto, preparar la
documentacin que sirva de base para la ingeniera de detalle, la contratacin de la
ejecucin del proyecto y confirmar si el valor esperado del proyecto cumple con los
objetivos del negocio.
Objetivos principales que se deben satisfacer:
Desarrollar el paquete de definicin del proyecto.
Preparar el paquete para autorizacin del proyecto a travs de una estimacin de

costo Clase 3.
Establecer el proceso de contratacin y el documento de solicitud de ofertas

(DSO) a travs de un estimado de costo clase 2.
Los alcances que se quieren obtener en esta fase son:
9 Reconfirmacin de cifras de costos de capital.
9 Hacer la seleccin de las opciones de equipos basado en un modelo
econmico en LCC (ver Captulo III del Manual).

9 Requerir confiabilidad de equipo.
9 Requerir la eficiencia mecnica de los equipos.
9 Estrategia de mantenimiento e inspeccin, incluyendo accesibilidad de
equipos.
9 Estrategia para la mejora de la disponibilidad.
175
Anexo A-1
Confiabilidad (MCC), Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), y Anlisis

Costo Riesgo Beneficio (ACRB) con apoyo en registros obtenidos en
plantas similares.
9 Seleccin de materiales a travs de un enfoque que considere la vida til y
frecuencia de inspeccin.
9 Estandarizacin de equipos y componentes.
9 Estrategia para la adquisicin y uso de paquetes de equipos.
9 Requerimientos para el almacenamiento electrnico y la transferencia de
datos y diagramas de equipos en bases de datos.

Aspectos basados en LCC a considerar
En esta fase se utiliza la anteriormente preparada, Bases de Diseo y Paquete de

Diseo Bsico, las cuales son usadas para llegar a un Diseo Bsico y Paquete de
Ingeniera (BDEP) o una Especificacin de Proyecto (PS). En caso de que se requiera
hacer algn cambio global en la forma del contracto se especifica en esta fase. El
trabajo para preparar la BDEP o PS es normalmente llevado a cabo por un consultor
de ingeniera. Basado en las decisiones tomadas en las fases ms tempranas del
proyecto, las opciones de equipos son analizadas y seleccionadas. Se deben definir
los requerimientos exactos y las expectativas esperadas por parte de los proveedores
de equipos para llegar a tener ofertas de equipos comparables.
Acciones de Confiabilidad
Definir la funcionalidad del proyecto. Una vez seleccionada una opcin (en la
fase de Conceptualizacin), se requiere que las definiciones funcionales de todos
los sistemas y equipos sean documentadas formalmente en la medida que los
176
Anexo A-1
diagramas de tuberas e instrumentacin (DIT) sean preparados. Para esto, se debe

generar un documento que contenga la siguiente informacin:
9 Diseo conceptual del sistema.
9 Lista de funciones primarias y activos asociados (relacionar la funcionalidad
de los equipos).
9 Estudio de disponibilidad de equipos.
9 Especificacin de equipos y tuberas.
9 Definicin funcional de la instrumentacin.
9 Estrategias en sistemas de control operacional basada en los requerimientos
para el programa de mantenimiento predictivo.
Descripcin de proceso.Definir las guas de diseo en conjunto al criterio de

respaldo de equipos (spares) y/o componentes definido previamente (ver Fase
de Conceptualizacin). Esta accin es quizs la de mayor importancia en la
aplicacin de confiabilidad durante toda la fase de diseo y est estrechamente
relacionada con las estrategias de mantenimiento. En esta accin se debe definir el
balance entre un diseo robusto y/o diseo sofisticado, un diseo poco robusto de
baja inversin y un diseo ptimo basado en confiabilidad. El criterio de respaldo
de equipos se define a travs del nmero de componentes, equipos o sistemas
redundantes, justificando su aplicacin sustentada por la mejora en confiabilidad
en los subsistemas, y por ende, en los sistemas de la instalacin. La escogencia
del diseo debe estar sustentado en el potencial desempeo del mismo definido
por los beneficios econmicos (valor presente neto), y respaldado por la
confiabilidad del mismo.
177
Anexo A-1
Realizar un estudio de potenciales mecanismos de degradacin que se pueden

activar en la instalacin. Los datos de entrada requeridos son los siguientes:
9 Descripcin del proceso
9 Caractersticas de la alimentacin y productos a generar.
9 Diagrama de lneas e instrumentacin (P&IDs) y diagrama de flujo de
proceso (PFDs).
9 Balances de masas con las caractersticas de las corrientes.
9 Especificaciones de materiales de cada equipo.
La informacin de salida de este estudio ser la siguiente:

9 Definicin de estrategias para mitigar los posibles problemas asociados a
estos mecanismos.
9 Mapa de construccin de materiales.
9 Posibles mecanismos de degradacin y puntos de control para mitigar el
impacto de fallas catastrficas.
Concretar en un documento el paquete de las estrategias de mantenimiento a

partir de las preestablecidas en la Conceptualizacin. Se debe generar una poltica
de mantenimiento adecuado buscando minimizar los costos. En este caso, los
costos de mantenimiento requerido para alcanzar un cierto nivel de confiabilidad
(y por lo tanto seguridad y produccin a largo plazo) estn asociados a los
diferentes modos de falla, el costo por reparar cada evento, y el nmero de fallas
anuales que se puedan presentar. Las estrategias de mantenimiento deben seguir
un nico lineamiento en funcin de acciones proactivas, en el cual se desarrolla
un programa de mantenimiento preventivo robusto, de manera que permita
mitigar gran parte de las fallas potenciales y disminuir el nmero de eventos que
178
Anexo A-1
afecten la disponibilidad del sistema, con el objetivo de minimizar los costos por
mantenimiento correctivo. El programa de mantenimiento preventivo debe
apoyarse con un programa de mantenimiento predictivo para establecer las
actividades y la frecuencia de ejecucin en funcin de la condicin en tiempo real
de los equipos y/o componentes. El programa de mantenimiento predictivo
permite tomar acciones proactivas en frecuencia de ejecucin ms pertinentes,
permitiendo una mejor planificacin de la logstica (materiales, inventario de
repuestos y personal de mantenimiento) y, por ende, minimizando los costos del
plan de mantenimiento.
Realizar Anlisis Cuantitativo de Riesgo (ACR) a fin de cuantificar el riesgo de

una falla (en los modos de falla es importante incluir fallas humanas) en la
instalacin basado en la identificacin de modos de falla, el clculo de sus
probabilidades y las consecuencias (penalizaciones y costos en mantenimiento
correctivo) de una falla.
Determinar la necesidad de un Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) y el

correspondiente Nivel de Integridad de Seguridad (SIL) de la instalacin. Esta
accin va orientada a cumplir la meta corporativa de un nivel de riesgo permisible
que define el nivel de seguridad de la instalacin.
Actualizar y completar el documento Principios de Confiabilidad iniciado en la

fase de Conceptualizacin. El documento se completar con las siguientes
acciones o tareas:
9 Diagrama de decisin y estructurar el plan de mantenimiento sobre la base
de tareas predictivas, detectivas y preventivas.

9 Nivel de Integridad de seguridad del Sistema (SIL).
9 Nivel de Integridad de seguridad de la Instalacin (SIL).
9 Redundancia del sistema de control, seguridad y de emergencia.
179
Anexo A-1
9 Tareas y procedimientos requeridos para extender la vida til de los
equipos.
9 Tareas y procedimientos para medir la eficiencia operacional de
equipos/sistemas.
Realizar un estudio de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) en

conjunto al anlisis HAZOP. El resultado de este estudio llevar a una
recopilacin de los modos de falla que podrn esperarse cuando la instalacin est
operando. La combinacin de ambos estudios, es decir, HAZOP y MCC es lo que
se conoce como HAZROP. La combinacin de ambos estudios es de mayor
efectividad y de mayor eficiencia que realizar los estudios separados.
Realizar un anlisis de variabilidad o anlisis del caso ms desfavorable (Monte

Carlo, simulacin de proceso, etc.). Esto es para verificar si el diseo de la planta
puede satisfacer las necesidades del futuro cliente tomando en cuenta las
variaciones de las bases que de una u otra forma pudieran afectar el desempeo
futuro de la instalacin (ambiente, producto de entrada, condiciones del mercado,
funcionamiento de las unidades y componentes de la instalacin, etc.).
Puntualizar para la futura instalacin, el nivel de confiabilidad requerido por

sistemas, unidades o equipos que la componen definido en la Conceptualizacin.
Esta informacin es importante para la etapa de ingeniera de detalle ya que
permitir incorporar al equipo o al sistema las caractersticas necesarias que
permitan lograr el nivel de confiabilidad esperado.
Establecer los criterios de inspeccin y determinar la frecuencia de inspeccin

necesaria para equipos estticos y rotativos con base a los materiales del equipo y
el servicio.
180
Anexo A-1
Lineamientos de Confiabilidad
Antes de comenzar el anlisis HAZROP, es necesario tener bien definido el

proceso y sus especificaciones. El tiempo ganado o ahorrado por un arranque
temprano de la actividad HAZROP podra perderse si el proceso y sus
especificaciones no estn bien definidos.
Durante el proceso de ejecucin de HAZROP es necesario revisar las plantillas

genricas del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). En ocasiones se ha
sugerido la realizacin de esta revisin como una actividad separada a fin de
apresurar el objetivo del anlisis HAZOP. Sin embargo, la experiencia ha
demostrado que se puede perder el beneficio del trabajo de equipo y las
oportunidades de mejoras, el cual redunda en una prdida de eficiencia en las
actividades de HAZOP y de MCC.
Una vez realizado el HAZROP, se recomienda realizar inmediatamente el

Anlisis de asignacin de Tareas de Mantenimiento dirigidas a eliminar la
ocurrencia de fallas en los equipos, sistemas o instalaciones, aprovechando que
los integrantes tienen fresca la informacin. Si se demora en comenzar este paso,
la ejecucin del anlisis ser sustancialmente ms lento.
Al identificar estrategias de mantenimiento, es conveniente prever una poltica de

mantenimiento no programado a fin de manejar fallas parciales de la instalacin
durante periodos de produccin programada.
Las recomendaciones de diseo y las estrategias de mantenimiento deben ser

resumidas y presentadas al grupo de diseo (quienes elaborarn la ingeniera de
detalle).
Al identificar las estrategias de mantenimiento y definir las guas de diseo se

deben considerar los siguientes aspectos:
181
Anexo A-1
9 La instalacin debe ser tolerante al menos a las fallas ms crticas que se
puedan presentar, es decir la instalacin debe seguir en operacin a pesar

de la falla de ciertos equipos o situaciones inesperadas. Si esto no es
posible, entonces debe buscarse minimizar en lo posible el tiempo fuera de
servicio, particularmente en aquellos equipos o componentes que realicen
funciones primarias o de alta criticidad.
9 Minimizar las causas de falla que puedan afectar la confiabilidad de la
instalacin, particularmente en aquellos equipos considerados como

crticos.
9 La instalacin debe ser diseada de manera tal que una falla en un equipo
o sistema sea fcilmente detectada/aislada y reparable en corto tiempo. As

la instalacin podr estar en plena operacin. Esta consideracin lleva a
incrementar la disponibilidad de la instalacin y se logra considerando la
accesibilidad, deteccin y aislamiento rpido de falla, mantenimiento en
lnea, facilidad de remocin y reemplazo y reparacin con mnimos
ajustes.
Estas recomendaciones y tareas evitarn que al final de la ingeniera de detalle,
el diseo final sea total o parcialmente sometido a revisin por razones de
mantenibilidad, el cual puede llevar a realizar rediseo antes de la fase de
construccin. Este rediseo puede llegar a ser costoso en labor y tiempo.
Lista de Control LCC para Fase de Definicin (PS o BDEP)
9 La confiabilidad acordada para los equipos permite cumplir con los
objetivos de disponibilidad fijada para el sistema?

9 Se defini la estrategia de mantenimiento e inspeccin a aplicarse en la fase
operacional?
182
Anexo A-1
9 Se tom la previsin de recursos para acortar la duracin de las paradas
programadas?
9 El criterio para la seleccin de materiales est en funcin del tiempo de vida
y las frecuencias de inspeccin establecidas como objetivo?

9 Est previsto la estandarizacin de equipos y componentes?
9 Se estudio el nivel de inventario de repuestos contra la disponibilidad
requerida, y los riesgos econmicos asociados?

9 Se desarroll el mantenimiento programado de equipos y se estimaron los
costos involucrados?
9 Se puntualizaron los requerimientos para considerar aspectos de
mantenibilidad de unidades o equipos, especialmente paquete equipos?

9 Se tom la previsin para el uso de herramientas especiales e
instrumentacin de monitoreo requerida, con un estimado de los costos

envueltos?
9 Se enumeraron los aspectos de LCC especficos para seleccionar y adquirir
equipos e identificar los controladores de costo (equipos de mayor impacto

en los costos del ciclo de vida)?
9 Se tom la previsin para la adquisicin del hardware y software
necesarios, para el almacenamiento (registro), en una base de datos

electrnica, de la informacin de mantenimiento y problemas operacionales
en la instalacin?
9 Se definieron los requerimientos de diseo para transferir datos de campo
de los equipos a las bases de datos electrnicas?
183
Anexo A-1
9 La seleccin de equipos se realiz segn la conveniencia para facilidad de
monitoreo, de manera de poder establecer estrategias de inspeccin y

programa de mantenimiento predictivo acordes con las metas planteadas?
9 Se identificaron los requerimientos para entrenamiento del personal?
9 La evaluacin de las ofertas de equipos principales y los controladores de
costos se realiza a travs de un criterio basado en LCC?

9 Las ofertas de los proveedores precalificados se evalan a travs una matriz
basada en el costo del ciclo de vida, valor presente neto y la confiabilidad del
equipo?
FASE DE IMPLEMENTACIN
En esta fase se desarrolla la ingeniera de detalle, procura y construccin a lo

largo de lineamientos dados a travs de pautas e instrucciones provistas en las etapas
previas del proyecto. En esta fase tambin aplica el enfoque de LCC. Los documentos
detallados y diagramas producidos en esta etapa por el consultor de ingeniera,
deberan adelantarse a una procuracin y construccin, para lo cual los costos del
ciclo de vida durante la fase operacional son minimizados. Despus de la recaudacin
y evaluacin de ofertas, se seleccionan los equipos. Con tal que, las condiciones para
optimizar LCC hayan sido creadas en las fases previas, las restantes actividades a ser
direccionadas por el consultor de ingeniera durante la ingeniera y adquisicin en
general sern de menor naturaleza, y mayor detalle.
Los alcances a ser cubiertos en esta fase son:
9 Seguir con los lineamientos establecidos en los objetivos globales del proyecto
para permanecer dentro de los lmites del capex establecidos.
184
Anexo A-1
9 Revisin final de la accesibilidad e informacin por parte del proveedor para
construir algn componente del equipo (capacidad para realizar mantenimiento

mayor).
9 Adquisicin basada en criterio de LCC establecido.
9 Adquisicin de los manuales de operacin y mantenimiento, en formato
electrnico.
9 Puntualizar la necesidad de entrenamientos al personal.
9 Accesibilidad a la documentacin y datos de los proveedores.
9 Evidencia que la estrategia basada en LCC establecida en la Fase de Definicin
haya sido aplicada.

A continuacin se presenta una lista de control sobre relaciones de asunto para
esta fase.
Lista de Control LCC para Fase de Implementacin
Ver tambin lista de control para Fase de Definicin.

9 Se prevee el fcil acceso y la recuperacin de la informacin guardada
electrnicamente, documentacin y grficos o diagramas a travs de una

base de datos?
9 Se realiz un chequeo final en accesibilidad a las unidades y/o equipos?
9 Se realiz un chequeo final en los requerimientos de mantenibilidad y la
capacidad operativa a travs revisiones?

9 Se especificaron las actividades de mantenimiento, en caso que no se
identificaron en las etapas previas?
185
Anexo A-1
9 Se discuti acerca de la efectividad de los medios mviles para permitir el
acceso en aquellas zonas con dificultad para ello?

9 Se aplicaron los procedimientos de calidad en la seguridad?
9 Se estableci el mantenimiento e inspeccin programados en lnea?
9 Se realiz un estudio de la necesidad de almacenamiento de materiales,
herramientas y repuestos de alta frecuencia de utilidad?

9 Se hizo la previsin para adquirir los manuales de operacin?
9 Se hizo la previsin para adquirir manuales de mantenimiento e
instrucciones?
9 Se estudiaron los requerimientos de entrenamiento del personal?
9 Se calificaron los proveedores conservando el criterio en LCC?
9 La evaluacin de ofertas se bas en el LCC, VPN y confiabilidad necesaria
para cumplir con los requerimientos de disponibilidad en los equipos?

9 La adquisicin o procuracin de equipos se realiza sobre la base del LCC?
FASE DE OPERACIN
En esta fase la instalacin es puesta en marcha para ponerla a producir y

generar los ingresos al negocio, y por ende, ganancia. Esta etapa comprende la ms
larga de todas (20 o ms aos) en el ciclo total de vida del proyecto. En esta etapa se
reflejan todas las estrategias tomadas en el diseo para optimar la rentabilidad de la
instalacin;
buscando
siempre
costos
mnimos
posibles
de
operacin
mantenimiento segn lo permita el diseo y la aplicacin de las mejores prcticas, al

mejor balance entre capex y opex.
186
Anexo A-1
Durante la fase de operacin la instalacin es utilizada para maximizar el

retorno sobre la inversin, dentro de tcnicas, el mejor desempeo en las actividades
de operacin y mantenimiento, y a la mayor seguridad posible. Durante esta fase los
mtodos del negocio para mejoramiento de las instalaciones se llevan a cabo para
superar el diseo o limitaciones del equipo, para mejorar rentabilidad y atender a
circunstancias cambiantes tales como demanda del mercado, competicin y
legislacin.
El anlisis del LCC debe ser aplicado cuando se realizan cualquier cambio
significativo. Esto podra aplicarse igualmente a decisiones sobre procesos de
negocios y cambios organizacionales.
Los alcances a obtener en esta fase son los siguientes:
Identificacin de principales controladores de costos e ingresos.
Estrategias de inspeccin y mantenimiento.
Poltica de paros.
Desarrollo de procedimientos de operacin y mantenimiento.
Poltica de estandarizacin.
Pautas para mantenibilidad.
Pautas para capacitacin del personal.
Prioritizacin de uso del tiempo del personal.
Mejoramiento del desempeo econmico de equipos.
Balance del uso de procedimientos y mtodos de mejora contra capex para

disear fuera de problemas.
187
Anexo A-1
Concertar esfuerzos para registrar las mejoras obtenidas por configuraciones de

subsistemas, y las prdidas de eficiencia e ingresos en base de datos electrnicas.
Optimizacin de un programa que minimice los problemas recurrentes de alto

riesgo contra los costos en las acciones de mantenimiento para mitigarlo a largo
plazo.
Determinacin de la obsolescencia de equipos.
Comparacin entre el desempeo de los equipos existentes y equipos nuevos

candidatos a reemplazarlos.
Maximizacin del balance entre obtener la mayor produccin de la instalacin

contra la reduccin de la vida til del equipo por deterioro.
A continuacin se presenta una lista de control sobre aspectos en LCC para el
seguimiento de esta fase.

Lista de Control para la Fase de Operacin
Debido a que la fase operacional tambin cubre las fases anteriores del
proyecto, las listas de control previas deberan tambin ser exploradas para darle
relevancia. Ahora mostraremos algunas reas claves.
9 Los procedimientos del Proyecto incluyendo la declaracin que los
proyectos deben ser aprobados y diseados basndose en el LCC estn

cumpliendo con este aspecto?
9 Se identifican los mayores controladores de costos e ingresos?
9 Se establecen las estrategias de inspeccin y mantenimiento?
9 Se puntualizaron los requerimientos de mantenibilidad y capacidad
operativa de la instalacin?
188
Anexo A-1
9 Se definieron las polticas de paros programados?

9 Se desarrollaron procedimientos o mtodos de puesta en marcha?
9 Se estableci la poltica de estandarizacin?
9 Se describieron las pautas para el entrenamiento del personal?
9 Se realiz la aprobacin para empresas de ingenieras contractuales y
proveedores?
9 Se defini el tiempo de vida de los equipos y la instalacin?
9 Se dispone de la cifra de costo del capital?
9 Se tomaron en cuenta la capacidad en los sistemas computacionales
existentes en la empresa?
9 Se cuenta con una base de datos de costos para equipos, reas de los
mayores problemas que se presentan en una instalacin, y desempeo de las

mismos?
9 Los procedimientos y actividades desarrollados en esta fase se rigen segn
los lineamientos de la poltica de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) y

lineamientos gerenciales de direccin futura?
9 Se consideran aspectos relacionados con el ambiente externo que envuelve
al negocio, tales como: futura legislacin, presiones competitivas, demanda

del mercado, etc.?
FASE DE DESINCORPORACIN
Cuando una instalacin ha alcanzado su vida til o vida comercial, esto

normalmente ser esencial para tomar medidas para recuperar el sitio a un estado
aceptable por las autoridades, la empresa y los empleados.
189
Anexo A-1
Se debe realizar una evaluacin durante la fase del proyecto (Preparacin del
Diseo y Diseo Bsico) del cumplimiento de los lineamientos exigidos por SHA que
afectara a la fase de desincorporacin. Realizar las debidas previsiones financieras y
legales necesarias para cubrir pasivos futuros. El anlisis de LCC puede ser aplicado
para considerar opciones que permitan reducir futuras responsabilidades y costos
contra capex inicial. La consideracin de la fase de desincorporacin durante el
diseo del proyecto puede ayudar a conseguir la aprobacin del proyecto por las
autoridades locales, tan bien, como la buena percepcin pblica de su estructura.
Entre los alcances que se buscan en esta fase son:
9 Poltica de desincorporacin.
9 Edicin del mantenimiento y operacin.
FASE DE ADQUISICIN
La adquisicin basada en LCC proporciona un potencial incremento de la

rentabilidad tanto para vendedor como cliente, pero esta es un rea donde LCC es
menos aplicado. Se requiere dar mayor informacin al proveedor sobre la necesidad
en funcionalidad del equipo, y cmo los beneficios incrementaran para el cliente.
Los objetivos de esta fase basados en LCC son:
9 Evaluacin de las soluciones ofrecidas por el proveedor basado en el valor
agregado.
9 Perspectiva, evaluacin del proveedor, y seleccin de la mejor solucin ofertada.
9 Perspectiva y habilitacin por parte del cliente al proveedor, a ofrecer una
solucin basada en su rango de opciones que darn el valor ms alto.

Por lo general, el enfoque es en la propuesta de evaluacin. Se requiere ms
esfuerzo para mejorar las relaciones de retroalimentacin entre el cliente y los
190
Anexo A-1
proveedores, de manera de poder incrementar valor en los equipos ofertados. La

comunicacin entre ambos es vital para lograr el mejor resultado en LCC.
Los aspectos a considerar para la adquisicin de equipos en esta fase son los
siguientes:
9 Consumo de energa.
9 Capacidad operativa o de produccin.
9 Configuracin.
9 Caractersticas de diseo que impacta la generacin de ingresos y/o opex
(frecuencia de fallas).
9 Mantenibilidad y costos.
9 Confiabilidad y disponibilidad.
9 Eficiencia.
9 Caractersticas de la implementacin tales como: tiempo, facilidad, costos, etc.
9 Costos de repuestos.
9 Niveles de experticia que requiere el personal.
9 Requerimientos de entrenamiento para la operacin.
9 Costo global de propiedad.
La siguiente lista de control permite evaluar el cumplimiento de los aspectos

relacionados con LCC.
Lista de Control LCC para Fase de Adquisicin
9 Se cuenta con alguna tcnica de integracin y evaluacin comercial?
191
Anexo A-1
9 Si no se cuenta con alguna tcnica se desarroll alguna tcnica para realizar
las evaluaciones comerciales a los equipos?

9 Se enfocaron los controladores de costos y los elementos concernientes para
la evaluacin comercial?
9 Se cuenta con una base de datos sobre el costo del ciclo de vida para asistir
la evaluacin de procesos?
9 Los proveedores dan suficiente tiempo e informacin para evaluar sus
ofertas?
Es importante tener en cuenta capacidades y planes de produccin.
El criterio de evaluacin se debe fundamentar en el tiempo de vida y tomar en
cuenta el balance de los costos de operacin y mantenimiento contra la inversin.
Entre los parmetros de costos es importante considerar consumo de energa,
penalizaciones por tiempo fuera de servicio y penalizaciones por prdida de
eficiencia.
9 Se prevee la capacidad de apoyo por parte del proveedor?
9 Se considera la previa experiencia del proveedor y el consultor de
ingeniera?
9 La calificacin del proveedor se realiza a travs del criterio de LCC?
9 Se establecieron los requerimientos de entrenamiento para el personal?
9 Se establecieron los requerimientos en repuestos, frecuencias de utilizacin
y sus respectivos costos?

9 Se tiene prevista la estandarizacin de repuestos dentro de los lmites del
mismo proveedor?
192
Anexo A-1
Evaluacin y Mejoramientos (Reformas)
En cada etapa de los procesos la persona responsable por la aplicacin de

LCC revisar su actual ejecucin para identificar la fortaleza y debilidades del
proceso. Los ahorros obtenidos en LCC por revisiones de opciones junto con el
impacto capex, deberan ser registrados para fomentar una mayor evidencia en
beneficios. Esto apoyar ambos proyectos futuros y generar evidencia para mostrar a
los clientes que tenemos las tcnicas profesionales para apoyar el costo del ciclo de
vida.
193
ANEXO A-2
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA
REESTRUCTURACIN DE UNA INSTALACIN (2do Caso)
194
Anexo A-2
CAPTULO II
REESTRUCTURACIN DE INSTALACIONES (2do Caso)
En este captulo se presenta un procedimiento propuesto para reestructurar una
instalacin,
considerando
los
ndices
de
confiabilidad,
mantenibilidad
disponibilidad para caracterizar la actuacin del activo. Esta metodologa se dise

con el objetivo de optimizar el desempeo de una instalacin a travs de la
optimizacin de los subsistemas que la conforman. Esto se logra al maximizar la
utilizacin del activo aumentando su disponibilidad, la cual se conseguir a travs de
un anlisis de la configuracin del sistema, tomando en cuenta parmetros de diseos
para confiabilidad y mantenibilidad, como son: redundancia, confiabilidad de
elementos de los subsistemas, efectividad en el mantenimiento, costos de
mantenimientos, facilidad para el mantenimiento, disponibilidad de recursos, etc. Y
de esta manera cumplir con la meta de disponibilidad requerida para el sistema.
Lineamientos en confiabilidad:
1. Seleccionar la instalacin con que se va a trabajar.
2. Ubicar los planos de proceso de la instalacin e identificar los sistemas reales en
dichos planos.
3. Realizar el rbol de fallas de los sistemas tomando en cuenta los siguientes
niveles:
N0: Evento tope.
N1: Sistemas seleccionados.
N2: Subsistemas.
N3: Componentes.
N4: Causas.
195
Anexo A-2
4. Investigar en el historial de fallas de la instalacin seleccionada lo siguiente:
Recolectar todas las fallas que produjeron indisponibilidad en el sistema.
Identificar el sistema al cual pertenece cada falla.
Identificar el subsistema al cual pertenece cada falla.
Identificar el componente al que pertenece cada falla.
Asignar segn el tipo y sistema un cdigo a cada falla.
5. Determinar la duracin de cada falla en horas (TMEF).

6. Determinar el tiempo operativo para cada componente que forma parte de los
subsistemas.
7. Identificar el costo asociado para reparar cada falla. Para que el estudio sea ms
completo o detallado es recomendable identificar los modos de fallas, obtener el

tiempo operativo de cada componente por modo de falla, el tiempo fuera de
servicio por modo de falla, y el costo por reparar cada modo de falla.
8. Evaluar la instalacin con los datos del tiempo operativo, los tiempos para
reparar, y los costos de reparacin conseguidos previamente. Para ello estos datos
se introducen en un software que permita caracterizar la misma en cuanto a:
probabilidad de falla, disponibilidad del sistema, indisponibilidad total, frecuencia
de mantenimiento, tiempo medio para mantenimiento correctivo, costos de
mantenimiento, nmero de fallas del sistema para el tiempo a evaluar, etc. Este
software debe trabajar con distribuciones probabilsticas, de manera de considerar
la incertidumbre asociada a los diversos factores que afectan el desempeo de los
equipos, las actividades operacionales, y las actividades de mantenimiento.
9. Una vez que se tiene la evaluacin de la instalacin, se tomarn los subsistemas
de mayor impacto (riesgos) en la instalacin, desde el punto de vista de mayor

196
Anexo A-2
nmero de fallas, indisponibilidad, costos de operacin, costo de mantenimiento y

penalizaciones. Para lograr esto, se recomienda aplicar la metodologa de
criticidad para prioritizar los subsistemas y tomar los de mayor impacto, de
manera que se representen los de mayor impacto para la instalacin.
10. Luego de haber elegido los subsistemas con que se van a trabajar, procedemos a
establecer las configuraciones que sean posibles y se evala su confiabilidad,

mantenibilidad, disponibilidad y costos de mantenimiento para cada una de las
opciones generadas. Las opciones generadas deben cumplir en todo momento con
su funcin dentro del sistema, sin cambiar las condiciones operacionales, pero
considerando el mejoramiento de la actuacin de los equipos o dispositivos a
travs de su confiabilidad. Para reestructurar la instalacin se puede realizar
principalmente a travs de tres escenarios. En el primer, escenario se puede
plantear una mejora de la instalacin a travs de redundancia en los subsistemas
con mayores problemas. En el segundo escenario, se puede plantear una mejora
de la instalacin mejorando la confiabilidad de los equipos con mayor
probabilidad de fallas. Y en el tercer escenario, se puede realizar una mejora en el
sistema a travs de una combinacin de los dos escenarios anteriores.
11. Una vez generadas las diferentes opciones posibles, se proceder a elegir la
opcin que mejor se desempee segn los criterios de evaluacin ya establecidos

(ndices de desempeo), y la que represente los mayores beneficios en el valor
presente neto al menor costo del ciclo de vida. Para lograr esto, se probar la
opcin seleccionada simulando su comportamiento, y cuantificando los beneficios
econmicos aportados al sistema total en su ciclo de vida o para el perodo de
estudio.
12. Dar las recomendaciones para el mejoramiento del sistema segn la opcin
seleccionada, y tomando en cuenta los recursos disponibles para plantear la mejor

logstica.
197
Anexo A-2
En la figura 35 se muestra un diagrama que sintetiza la metodologa propuesta

para la reestructuracin de instalaciones.
Evaluar la
instalacin a
reestructurar
Software
Elegir los
subsistemas a
evaluar
Matriz de
Criticidad
Redisear
cada
subsistema y
evaluarlos
Software
Elegir la
mejor opcin
para cada
subsistema
Plantear
los
Escenarios
Metodologa para la
Reestructuracin de
Instalaciones
Evaluar el
sistema con los
subsistemas
reestructurados
Especificar el
nuevo
sistema a
travs de sus
mejoras
Fig. 35.- Metodologa para la reestructuracin de instalaciones.
198
Anexo A-2
Parmetros para caracterizar los subsistemas:

Disponibilidad Operacional
Tiempo de Servicio del Sistema
AO =
Tiempo Total
Tiempo medio de indisponibilidad
TMFS =
Tiempo Fuera de Servicio del Sistema

MDT = 1 A0
# de Eventos para el Fuera de Servicio
Tiempo medio entre eventos para el fuera de servicio
TMEE =

# de Eventos para el Fuera de Servicio
Funcin de Confiabilidad
R(t ) = e t M = e t , donde M es el tiempo medio entre falla (TMEF) y es la

tasa de falla.
# de Fallas
Horas totales de operacin
Tiempo medio entre mantenimientos
TMEM =

# de Tareas de Mantenimiento
Tiempo medio para mantenimiento correctivo
M ct =
Tiempo Total para Reparar

# de Reparaciones
199
ANEXO A-3
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA
OPTIMIZACIN DE REEMPLAZOS
(PARCIALES/TOTALES) DE EQUIPOS (3er CASO)
200
Anexo A-3
CAPITULO III
OPTIMIZACIN DE REEMPLAZOS (PARCIALES/TOTALES) DE
EQUIPOS (3 er CASO)
En el siguiente captulo se muestra una propuesta de procedimientos que
permite optimizar la seleccin y reemplazo de equipos en instalaciones. Este
procedimiento
es
fundamentado
en
las
bases
tericas
de
Confiabilidad,
Disponibilidad, Mantenibilidad y Costo del Ciclo de Vida que se describi en los

captulos previos de este trabajo. En la figura 36 se muestra un diagrama de proceso
que describe el procedimiento propuesto.
El diagrama que se muestra en esta figura describe el fundamento del captulo,
cuyas bases se sustentan en aspectos de desempeo del equipo; definidos como los
bajos costos de operacin y la facilidad de mantener (mantenibilidad), caracterizada
por los bajos costos relativos de mantenimiento correctivo, y los beneficios
econmicos obtenidos, calculados a travs del valor presente neto (VPN) a lo largo de
su ciclo de vida, que son inherentes al buen desempeo en el servicio (produccin)
como resultado de su confiabilidad.
El objetivo principal es mejorar el proceso de seleccin y reemplazos de
equipos, con la finalidad de mejorar la disponibilidad de la instalacin, y evitar
redundancia excesiva. Este procedimiento se desarroll de manera general para que
sea aplicado en todas las instalaciones existentes del rea de produccin y refinacin,
de manera de mejorar el desempeo de estas instalaciones al complementar la
metodologa descrita en el captulo II. El captulo I cubre las necesidades para el
desarrollo de instalaciones nuevas donde se describen los procedimientos para
obtener un diseo confiable, de cualquier instalacin, y un ciclo de vida ms rentable
para el negocio.
201
Anexo A-3
Oportunidad de
Reemplazo
Requerimientos para
el concurso de futuros
equipos candidatos
Modalidades
Contractuales
de Adquisicin
Hoja de
Datos
Evaluacin del
perfil del equipo a
reemplazar
Evaluacin
de los
Equipos
Candidatos
Modelo
Econmico
Propuesto
Optimizacin
del Proceso de
Seleccin y
Reemplazo
Seleccin del
mejor perfil
Comparacin
entre ambos
perfiles
Toma de
Decisin
Fig. 36.- Metodologa para la optimizacin de seleccin/reemplazo de equipos.
202
Anexo A-3
1. Evaluar las oportunidades de reemplazo segn las siguientes premisas:

9 Obsolescencia tcnica y econmica.
9 Cambios en las condiciones operacionales.
9 Costos elevados de operacin y mantenimiento.
9 Aspectos de logsticas.
9 Bajos ndices de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
2. Seleccin de las alternativas de equipos a adquirir para elegir el sustituto
del equipo a reemplazar.
2.1 Modalidades Contractuales de Adquisicin
Al adquirir un equipo o sistema de equipos debern tenerse en cuenta ciertas

disposiciones contractuales que garanticen que el equipo que se adquiere
conforma las especificaciones y condiciones de posesin deseadas, a un costo
inicial razonable. Las disposiciones contractuales ms frecuentes son como
sigue:
Se debe tomar en cuenta la confiabilidad del equipo o sistema de equipos

expresada como tiempo promedio operativo (TPO), esperado para el sistema o
para sus partes.
El tiempo promedio para la reparacin (TPPR) demostrado por el fabricante

sobre la base de experiencia previa con equipos similares, o con los recursos del
comprador bajo las condiciones contractuales fijadas de mutuo acuerdo con el
vendedor.
La disponibilidad del equipo o sistema de equipos, especificada bajo las

condiciones de funcionamiento, y consecuente con las especificaciones del
TMEF y el TPPR dadas por el fabricante.
203
Anexo A-3
Las condiciones de mantenimiento claramente establecidas de mutuo acuerdo

entre vendedor y comprador.
La documentacin suplida con el bien adquirido, incluyendo:

9 Especificaciones bsicas de conjunto y de componentes.
9 Planos bsicos y de detalle.
9 Manuales de operacin, y manuales de mantenimiento.
La documentacin es completa si permite la operacin, mantenimiento y si fuera

necesario la construccin de cualquier parte del equipo (Mantenimiento Mayor).
Listas de repuestos bsicos indispensables en planta, tiempo de entrega bajo

pedido y el lapso de tiempo durante el cual se garantiza la entrega de repuestos.
El adiestramiento del personal del comprador por parte del vendedor. El

vendedor deber establecer el perfil del personal tcnico que el propietario
deber contratar, y el entrenamiento que recibirn por parte del vendedor.
El nivel de asesoramiento y capacidad de intervencin que el comprador puede

esperar del vendedor, en caso de ser requerida su intervencin.
Las condiciones de servicio o produccin esperadas del bien. Establecidas

mediante contrato de satisfaccin de condiciones contra indemnizacin mutua (al
fabricante o vendedor por exceder los valores previstos, al comprador por no
cumplir los valores esperados). Deber establecerse en detalle cual ser el
mtodo o modelo de verificacin de cada condicin de servicio que se
especifique.
Establecer comits de verificacin. Con el fin de validar la calidad y

cumplimiento de las especificaciones suelen establecerse comits de
verificacin, integrados por representantes del vendedor y del comprador con el
204
Anexo A-3
arbitraje de un experto o grupo de expertos, que actan como observadores e

intervienen solamente en caso de desavenencia.
En casos de adquisiciones de equipos con caractersticas de paquete cerrado o

semi-abierto, el contrato de adquisicin (si lo hay) suele tener las caractersticas
de un contrato de adhesin que el vendedor presenta al comprador. En estos
casos el comprador quedar limitado exclusivamente a la oferta del mercado y al
amparo que legalmente le corresponda de acuerdo a la legislacin vigente. El
comprador deber tener especial cuidado en verificar las especificaciones del
equipo y las condiciones de garanta, de tal forma que no surjan dudas a la hora
de hacer un reclamo, entre otras:
9 Duracin de la garanta (en horas de servicio a partir de la fecha de arranque,
duracin a trmino a partir de la fecha de adquisicin).

9 Limitaciones de la garanta: Sustitucin total del bien, reparacin de
componentes, ambos.
9 Anomalas no cubiertas por la garanta (sabotaje, envejecimiento prematuro
por condiciones del ambiente no reconocidas por el vendedor, etc).

2.2 Hoja de Datos para los Requisitos a Cumplir
a) Requerimientos de datos para confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad
.- Confiabilidad dada a travs del tiempo promedio operativo (TPO).

.- La Mantenibilidad dada en funcin de los tiempos promedio para reparar (TPPR).
.- La Disponibilidad intrnseca calculada con el tiempo promedio operativo y el
tiempo promedio para reparar.
205
Anexo A-3
b) Establecer las Condiciones Operacionales
En este punto el fabricante deber indicar si el equipo cumple con las

especificaciones operacionales requeridas por el comprador.
c) Dimensiones y Peso
El vendedor o fabricante suministrar los datos de dimensiones y peso, que

luego sern evaluados por el comprador segn las limitaciones de espacio y los
requerimientos para el transporte.
d) Accesorios
Se debe detallar todos los accesorios que posee el equipo dado por el vendedor.
e) Capacidad de Control y Sistemas de Deteccin de Fallas
El vendedor deber describir la tecnologa del equipo dada a travs de la

capacidad de control y sistemas de deteccin de fallas, de manera que el comprador
evale segn sus necesidades para la operacin y mantenimiento del equipo. El
comprador debe tener claro el impacto del equipo en la instalacin, para poder
establecer estrategias de monitoreo y mantenimiento, de manera que surjan los
requerimientos en capacidad de control y sistemas de deteccin de fallas.
3.- Evaluacin del equipo existente y los candidatos a reemplazarlos
3.1.- Modelo Econmico Propuesto
Entrada del Modelo
Factores Econmicos a considerar en el estudio:

9 Tasa de retorno promedio anual sobre el capital que busca la empresa para
N aos.
206
Anexo A-3
9 Tasa de Inflacin promedio anual para N aos.

9 Tasa de descuento calculada en funcin de la tasa de retorno y la tasa de
inflacin.
9 Estimado del Tiempo de Vida restante.
Capital inicial (diseo, desarrollo, adquisicin, instalacin, herramientas,

repuestos de aseguramiento, desincorporacin, entrenamiento del personal,
manuales, etc.).
Costo por Operacin:

9 Labor de operacin anual.
9 Consumo de energa anual.
9 Consumo de combustible anual (opcional).
Costo de Mantenimiento:
Mantenimiento Preventivo:
Especificar el costo asociado a cada nivel de mantenimiento. Para cada nivel
se va solicitar lo siguiente:
9 Mano de Obra.
9 Repuestos.
9 Almacenamiento.
9 Materiales.
El Nivel V de mantenimiento Preventivo corresponde a reparacin mayor.
207
Anexo A-3
Mantenimiento Correctivo:
Para evaluar el mantenimiento correctivo se realiza por cada modo de falla.
Cada uno de estos eventos o modos van a tener asociado un costo que se dividen en
lo siguiente:
9 Mano de Obra.
9 Apoyo logstico.
9 Repuestos.
9 Almacenamiento.
9 Materiales.
Costo de penalizacin por indisponibilidad.

Las penalizaciones se van a asociar para cada modo de falla. De esta manera, se
puede conocer el modo o evento que impacta ms en la indisponibilidad.
Costo de penalizacin por prdida de eficiencia.
Costo de desincorporacin.
Salida del Modelo:

9 Costo del Ciclo de Vida (Salida de caja).
9 Costo Anual Equivalente (CAE).
9 Valor Presente Neto (VPN).
208
Anexo A-3
3.2.- Ecuaciones a utilizar en el Anlisis.

.- Flujo de Caja (FC):
FC i = (GN i (CAi + CDi + COM i + CMM i + PPEi + PMFi ))
.- Valor Presente Neto (VPN):

n
1+ p
VPN n = (GN i (CAi + CDi + COM i + CMM i + PPEi + PMFi ))
1+ m
i =0
.- Costo Anual Equivalente (CAE):
CA + CD + COM + CMM + PPE + PMF 1 + p

CAE n =
n
1+ m
i =0
n
Donde:
CA = Costo de Adquisicin del Activo.
CD = Costo de Desincorporacin.
COM = Costo de Operacin y Mantenimiento anual para el ao i.
CMM = Costo de Mantenimiento Mayor para el ao i.
PPE = Penalizacin por Prdida de Eficiencia.
PMF = Penalizacin por Modo de Falla.
p = Promedio anual de la tasa de inflacin para N aos.
m = Tasa promedio de retorno sobre el capital esperada para el proyecto en N

aos.
209
Anexo A-3
3.- Seleccin de la mejor opcin a travs de una matriz de evaluacin tcnica
La seleccin se realiza a travs de una matriz que permite evaluar todos los
aspectos tomados en cuenta anteriormente, y compararlos para tomar la decisin de
seleccin.
3.1.- Criterios:
Los criterios que se tomarn en cuenta para la evaluacin de los equipos se

describen a continuacin:
a) Requisitos de Adquisicin: revisin de las modalidades contractuales de
adquisicin, para ver si las disposiciones ofrecidas por el vendedor conforman las
especificaciones y condiciones de posesin deseadas, a un costo inicial razonable.
b) Costo Anual Equivalente: comportamiento de los costos anuales del equipo, los
cuales dependern en gran medida de los eventos ms probables que causan

indisponibilidad, y de los tiempos operativos y reparacin por estos eventos
(demostrado por el fabricante sobre la base de experiencia previa con equipos
similares). Estos eventos tambin incurren en el mantenimiento correctivo,
asociando el costo por reparar cada evento. Luego se debe considerar la
penalizacin por prdida de eficiencia que se puede asumir promedio para el ciclo
de vida, y as hasta considerar todos los costos que forman parte del capex y opex.
c) Valor Presente Neto: beneficios que se obtendran a lo largo del ciclo de vida del
activo. Los beneficios del equipo dependern del flujo de caja que resulta de cada
ao. Si el equipo en algn momento tiene un flujo de caja negativo, entonces se
infiere que el equipo ha decado fuertemente en su desempeo.
210
Anexo A-3
3.2.- Sistema de evaluacin
Cada uno de los criterios descritos anteriormente se evaluar segn una escala
de 0 a 10 puntos, de acuerdo a l siguiente escala:
10 puntos: el equipo posee el mayor nivel que se pueda conseguir en el mercado.
7 puntos: el equipo est por encima de los requerimientos mnimos exigidos por
el comprador o cliente, pero no llega alcanzar el mximo nivel.
5 puntos: el equipo cumple con los requisitos mnimos establecidos.
3 puntos: el equipo no cumple con los requisitos mnimos exigidos por el cliente.
0 puntos: el equipo no satisface las expectativas dadas en los requisitos.

3.3.- Matriz de evaluacin:
Requisitos
Adquisicin
Costo Anual
Valor Presente
Equivalente (CAE)
Neto (VPN)
(Total)
Equipo
existente
Opcin A
Opcin B
Opcin C
211
Anexo A-3
3.4.- Procedimiento:
Para aplicar la metodologa se empieza por seleccionar una lista de

proveedores confiables, y se exponen los requisitos que deben cumplir para participar
en el proceso de licitacin. Una vez hecho esto, se evalan los aspectos que se toman
en cuenta en la matriz como son: Requisitos de adquisicin (contrato y hoja de datos),
costo anual equivalente, y valor presente neto. Para la evaluacin del costo anual
equivalente y el valor presente neto, se realiza a travs del programa ECCVA, el cual
se encuentra fundamentado en el modelo econmico. Se le da el puntaje
correspondiente a cada rengln segn el resultado de la evaluacin. Luego se elige el
mejor perfil y se justifica el porque de su seleccin, y se indican las deficiencias si las
hay. En todo momento hay que comparar el perfil de los equipos concursantes con el
que se desea reemplazar, para determinar si existe mejora en cuanto a tecnologa,
desempeo (confiabilidad), beneficios econmicos, etc., de manera de justificar la
realizacin de esta actividad y asegurar que haya innovacin.
212
ANEXO B
INFORME DE EVALUACIN DE LA UNIDAD DE
ALQUILACIN DEL CENTRO DE REFINACIN
PARAGUAN
213
Anexo B
Validacin del Manual
UNIDAD DE ALQUILACIN
(Informe de evaluacin y reestructuracin)
Funcin de la unidad de alquilacin
La unidad de alquilacin tiene por funcin producir alquilato para darle

octanaje a la gasolina. Esto se logra a travs de la reaccin de alquilacin, que
consiste en mezclar olefinas con isoparafinas, en este caso se usa isobutano, en
presencia de cido fluorhdrico o sulfrico (catalizadores). Existen variables en el
proceso que al ser controladas adecuadamente permiten obtener un nmero alto de
octano, estas variables son: temperatura de reaccin, fuerza del cido, concentracin
de isobutano y velocidad espacial de la olefina. Entre los productos de la alquilacin
adems del alquilato tenemos propano lquido, butano normal lquido y asfaltos.
Descripcin del RAPTOR
El RAPTOR es un programa para simular a travs de Monte Carlo sistemas, en

donde se pueden caracterizar eventos, redundancia, anlisis de costos, estrategia de
reemplazo, buen control de las simulaciones, etc. Provee una interfase grfica para su
fcil uso, en donde permite la creacin de modelos en forma de diagramas de bloques
de confiabilidad. El formato de entrada est dado por cuadrculas que facilitan la
colocacin de los bloques. El usuario puede elegir entre 16 distribuciones estadsticas,
incluyendo la Exponencial, Weibull y Lognormal, para caracterizar fallas y
reparaciones de equipos. El apoyo logstico est representado por componentes
disponibles (repuestos) que son utilizados durante la reparacin de los componentes
activos. El RAPTOR no posee una interfase para introducir base de datos. El
programa usa simulaciones Monte Carlo. Provee una caracterstica de flujo de azar
mltiple por estudios de sensibilidad de Monte Carlo. Lo resultados comprenden la
confiabilidad, disponibilidad, costos y otras estadsticas en forma tabular, con algunas
grficas. Los equipos o componentes no son clasificados por impacto en el nmero de
215
Anexo B
fallas y tiempo fuera de servicio del sistema. El intervalo de confianza estadstica no

es indicado directamente, pero el usuario la puede calcular a travs de la informacin
provista. A continuacin se presenta los resultados de la evaluacin de los
subsistemas 3, 6 y 9 a travs del RAPTOR. Estos subsistemas fueron elegidos porque
presentan los mayores problemas en confiabilidad y disponibilidad. En las figuras 37,
38 y 39 se presentan los resultados de la simulacin.
Figura 37. Resultados de la evaluacin para el subsistema-3.
216
Anexo B
SUBSISTEMA-3 PREPARACIN DE LA CARGA

1ER Escenario: Mejoramiento de la disponibilidad del subsistema a travs de
redundancia
Para agregar redundancia se proceder a elegir el equipo o sistemas de equipos

ms crtico del subsistema. En este caso se eligi el sistema de bombas y se agreg
una bomba, de las mismas condiciones y costo. En la figura 40 se muestra los
resultados de la simulacin, para cuatro (4) aos y cien (100) corridas, y en la figura
41 se muestran los resultados para la simulacin de una falla.
Figura 40. Simulacin del subsistema-3 para cuatro aos y 100 corridas.
217
Anexo B
Figura 41. Resultados para la simulacin de una falla

en el subsistema-3.
Impacto del escenario en el desempeo total de la Unidad de Alquilacin:
En la figura 42 se observa el impacto del primer escenario en la unidad de

alquilacin.
Figura 42. Impacto del primer escenario en la unidad

de alquilacin.
218
Anexo B
Se observa un incremento de la disponibilidad total de la unidad en 0,955%

evaluada en el perodo de cuatro (4) aos.
Tambin se observa un incremento en el tiempo medio entre fallas en 2.980,493
horas para la unidad completa.
Beneficios Econmicos del Escenario:

Beneficio Econmico del escenario planteado durante los cuatro (4) aos:
21.000,00 BBL / Da 365 das 4 0,955% 18$ / BBL = 5.270.454,00$

Inversin y costos de operacin, mantenimiento y repuestos por la nueva
bomba, en el perodo de cuatro (4) aos:
537.631,41$
Beneficio neto del escenario:
5.270.454,00$ - 537.631,41$ = 4.732.822,59$
2DO Escenario: Mejoramiento de la confiabilidad del subsistema a travs

del reemplazo de equipos con una confiabilidad mayor en 50%
Para este escenario se reemplazarn las dos (2) bombas existentes por otras que
poseen un 50% de confiabilidad mayor, segn un anlisis en un perodo de un ao.
Para ello se evalu la confiabilidad de la bomba a reemplazar en el subsistema en un
perodo de un ao, cuyo resultado fue de 4%. Luego se estim el tiempo promedio
operativo (TPO) para una bomba con 59% de confiabilidad, el cual result de 16.600
horas. Y por ltimo se realiz la simulacin del subsistema con estas bombas, cuyo
resultado se presenta en la figura 43 y en la figura 44.
219
Anexo B
Figura 43. Resultados de la simulacin para el segundo

escenario, para 4 aos y 100 corridas.
Figura 44. Simulacin del segundo escenario para una

falla en el subsistema-3.
En la simulacin de este escenario para el impacto en la unidad de alquilacin,

se observa un incremento de la disponibilidad total de la unidad en 0,887% evaluada
para un perodo de cuatro (4) aos. A continuacin se presenta los resultados de la
simulacin en las figura 45.
220
Anexo B
Figura 45. Simulacin del segundo escenario en la

unidad de alquilacin, para 4 aos y 100 corridas.
Se observa un incremento en el tiempo medio entre fallas de 1.957,6335 horas

para la unidad completa.
Beneficio obtenido por el escenario planteado:
0,887% 551.880.000,00 $ = 4.895.175,60 $

Inversin y costos de operacin, mantenimiento y repuestos, durante los
cuatro aos:
El costo del ciclo de vida para el escenario presentado, es de 2.595.241$, y el

costo total en el subsistema original es de 2.652.399,64$. Por lo que, se puede
apreciar un ahorro de 57.158,30$ durante los cuatro aos. Esto se justifica por la
mejora de la confiabilidad, en que a pesar de hacer una mayor inversin en
adquisicin e instalacin y tener repuestos ms costosos, se obtiene un ahorro en los
gastos de mantenimiento y operacin debido al mejor desempeo del equipo. Uno de
los indicadores que demuestran esto es la frecuencia de mantenimiento, al observar
que para el segundo escenario tenemos una frecuencia de mantenimiento de cada
221
Anexo B
11.362,054 horas, y para el subsistema original se tiene una frecuencia de

mantenimiento de cada 1592,011 horas. Esto concuerda con el mayor tiempo de vida
operativa de los equipos, cuyo mejoramiento es significativamente mayor.
4.895.175,60$ + 57.158,30$ = 4.952.333,90$

El mayor beneficio entre estos dos escenarios lo presenta el segundo caso.
SUBSISTEMA-6 TORRE DESPOJADORA DE ISOBUTANO
1ER Escenario: Mejoramiento de la confiabilidad del subsistema a travs de
redundancia
Para empezar, se realiz una evaluacin de los sistemas de bombeo

pertenecientes al Subsistema-6, con la finalidad de trabajar con el sistema o sistemas
de bombeo ms crticos.
Evaluacin del sistema de bombeo del rehervidor de la torre despojadora
(ver evaluacin en las figuras 46 y 47):
Figura 46. Simulacin del sistema de bombeo del rehervidor de

la torre despojadora, para 4 aos y 100 corridas.
222
Anexo B
Figura 47. Simulacin del sistema de bombeo del

rehervidor de la torre despojadora para una falla.
Evaluacin del sistema de bombeo de reciclaje de isobutano (Ver

evaluacin en las figuras 48 y 49):
Figura 48. Simulacin del sistema de bombeo de

reciclaje de isobutano, para 4 aos y 100 corridas.
223
Anexo B
Figura 49. Simulacin del sistema de bombeo de

reciclaje de isobutano para una falla.
Evaluacin del sistema de bombeo de condensado del rehervidor de la

torre desisobutanizadora (Ver evaluacin en las figuras 50 y 51):
Figura 50. Simulacin del sistema de bombeo de condensado del

rehervidor de la torre desisobutanizadora, para 4 aos y 100
corridas.
224
Anexo B
Figura 51. Simulacin del sistema de bombeo de condensado del

rehervidor de la torre desisobutanizadora para una falla.
Se observa que el sistema de bombeo con mayor problema es el de reciclaje de

isobutano, debido a que presenta la menor confiabilidad, y por lo tanto menor tiempo
promedio operativo, y presenta la mayor frecuencia de mantenimiento. Por ende,
afecta en mayor proporcin que los otros en la confiabilidad del subsistema. Por
consiguiente, se trabajar con este sistema de bombeo para crear redundancia.
CASO A
Para empezar se va a realizar redundancia agregando una bomba al sistema de

bombas de reciclaje de isobutano, de las mismas condiciones y costos. En la figura 52
y 53 se muestra los resultados de la simulacin, para cuatro (4) aos y cien (100)
corridas.
225
Anexo B
Figura 52. Simulacin de redundancia en el sistema de

bombas de reciclaje de isobutano para el subsistema-6.

del caso A.
226
Anexo B
CASO B
En este caso se va a agregar una bomba al sistema de bombas del rehervidor de

la torre despojadora, de las mismas condiciones y costos. En la figura 54 y 55 se
muestran los resultados de la simulacin, para cuatro (4) aos y cien (100) corridas.
Figura 54. Simulacin de redundancia en el sistema de

bombas del rehervidor de la torre despojadora para el
subsistema-6.
Figura 55. Resultados para la simulacin de una

falla para el caso B.
227
Anexo B

CASO A
Este caso presenta un incremento de la disponibilidad total de la unidad en

0,262% evaluada en el perodo de cuatro (4) aos. Tambin se observa un incremento
en el tiempo medio entre fallas de 1336,807 horas para la unidad completa, y el
tiempo fuera de servicio aumenta en 5,975 horas. Ver figura 56.
Figura 56. Resultados de la simulacin del caso A en la

unidad de alquilacin.
CASO B
En este caso se observa que no hay ninguna contribucin para la disponibilidad,

durante el perodo de cuatro (4) aos de evaluacin. En la figura 57 se presentan los
resultados de la simulacin.
228
Anexo B
Figura 57. Resultados de la simulacin del caso B en la

unidad de alquilacin.

CASO A
0,262% 551.880.000,00 $ = 1.445.925,60 $

Inversin en adquisicin e instalacin, costos de operacin, mantenimiento
y repuestos durante el perodo de cuatro (4) aos:
585.896,94$
1.445.925,60$ - 585.896,94$ = 860.028,66$
229
Anexo B
CASO B
En este caso no hay beneficios econmicos para la unidad de alquilacin. El

saldo que presenta este escenario es negativo, puesto que, la inversin de una bomba
adicional (42000$), no justifica o no contribuye en el mejoramiento de la
disponibilidad del subsistema de la torre despojadora de isobutano.
En el anlisis realizado para cada uno de los casos resulta que el beneficio
econmico se consigue con el Caso A, en el cual se adiciona una bomba al sistema de
bombeo de reciclaje de isobutano. Para el Caso B, la simulacin indica que agregar
una bomba al sistema de bombeo del rehervidor de la torre despojadora, es una mala
inversin en vista que no mejora la disponibilidad, y se desembolsa un dinero
innecesario. En otras palabras, el sistema del rehervidor de la torre despojadora, no
necesita una reestructuracin, en cuanto a redundancia.

Para este escenario se reemplazarn las bombas existentes por otras que poseen
un 50% de confiabilidad mayor, para el tiempo de evaluacin de 1 ao. Para ello se
evalu la confiabilidad de una bomba del sistema de bombeo del rehervidor de la
torre despojadora, en un perodo de un ao, cuyo resultado fue de 26% de
confiabilidad. Tambin se evalu la confiabilidad de una bomba del sistema de
bombeo de reciclaje de isobutano, para un perodo de un ao, cuyo resultado fue de
5,7% de confiabilidad. Luego se estim el tiempo promedio operativo (TPO) para una
bomba del sistema de bombeo del rehervidor de la torre despojadora con 76% de
confiabilidad, el cual result de 30.550 horas. Y para una bomba del sistema de
bombeo de reciclaje de isobutano con 55,7% de confiabilidad, posee un tiempo
promedio operativo (TPO) de 15.680 horas. A continuacin se realiz la simulacin
del subsistema con estas bombas, cuyo resultado se presenta en la figura 58 y 59.
230
Anexo B
Figura 58. Simulacin del segundo escenario para el

subsistema- 6.

para el segundo escenario.
231
Anexo B
Para este escenario se observa un incremento en la disponibilidad en 0,198 %,

en donde el tiempo medio entre fallas present un incremento en 1436,527 horas, y el
tiempo fuera de servicio increment en 13,739 horas. Los resultados se presentan en
la figura 60.
Figura 60. Resultados de la simulacin del segundo

escenario para la unidad de alquilacin.

0,198% 551.880.000,00 $ = 1.092.722,40 $

Inversin de adquisicin e instalacin, costos de operacin, mantenimiento
El costo del ciclo de vida para el presente escenario es de 12.663.405,79$, y el

costo total en el ciclo de vida en el subsistema original es de 12.673.860,52$. Por lo
que, se puede apreciar un ahorro de 10.454,73$ durante los cuatro aos. Esto se
justifica por la mejora de la confiabilidad, en que a pesar de hacer una mayor
232
Anexo B
inversin en adquisicin e instalacin y tener repuestos ms costosos, se obtiene un

ahorro en los gastos de mantenimiento y operacin debido al mejor desempeo de los
equipos sustituidos. Tambin se puede distinguir un reflejo de este escenario en la
frecuencia de mantenimiento, al observar que para el segundo escenario tenemos una
frecuencia de mantenimiento de cada 3.623,386 horas, y para el subsistema original
se tiene una frecuencia de mantenimiento de cada 891,270 horas. Esto concuerda con
el mayor tiempo de vida operativa de los equipos, cuyo mejoramiento es
significativamente mayor.
1.092.722,40$ + 10.454,73$ = 1.103.177,13$

El mayor beneficio se obtiene con el segundo escenario.
SUBSISTEMA-9 TORRE DEPROPANIZADOR

1ER Escenario: Mejoramiento de la confiabilidad y disponibilidad del subsistema
a travs de redundancia
Para empezar, se realiz una evaluacin de los sistemas de bombeo

pertenecientes al Subsistema-9, con la finalidad de trabajar con el sistema o sistemas
de bombeos ms crticos. A continuacin se presentan las evaluaciones a los sistemas
de bombeos.
Evaluacin del sistema de bombeo del asentador de cido (Ver evaluacin

en las figuras 61 y 62):
233
Anexo B

asentador de cido, para 4 aos y 100 corridas.

asentador de cido para una falla.
234
Anexo B
Evaluacin del sistema de bombeo de carga de la torre depropanizadora

(Ver evaluacin en las figuras 63 y 64):
Figura 63. Simulacin del sistema de bombeo de carga de la

torre depropanizadora, para 4 aos y 100 corridas.
Figura 64. Simulacin del sistema de bombeo de carga de la

torre depropanizadora para una falla.
235
Anexo B
Evaluacin del sistema de bombeo de sobrecarga de la torre

depropanizadora (Ver evaluacin en las figuras 65 y 66):
Figura 65. Simulacin del sistema de bombeo de sobrecarga

de la torre depropanizadora, para 4 aos y 100 corridas.
Figura 66. Simulacin del sistema de bombeo de sobrecarga

de la torre depropanizadora para una falla.
236
Anexo B
Bomba de vaciado de alquilato (Ver evaluacin en las figuras 67 y 68):
Figura 67. Simulacin de la bomba de vaciado de

alquilato, para 4 aos y 100 corridas.
Figura 68. Simulacin del sistema de bombeo de vaciado de

alquilato para una falla.
237
Anexo B
Sistema de bombeo de fondo de la torre depropanizadora (Ver evaluacin

en las figuras 69 y 70):
Figura 69. Simulacin del sistema de bombeo de fondo de

la torre depropanizadora, para 4 aos y 100 corridas.
Figura 70. Simulacin del sistema de bombeo de fondo de la

torre depropanizadora para una falla.
238
Anexo B
Se observa que el sistema de bombeo de carga y sobrecarga a la torre

depropanizadora presentan una de las mayores frecuencia de mantenimiento. Por
ende, afecta en mayor proporcin que los otros sistemas de bombeo, tanto en la
confiabilidad como en la disponibilidad del subsistema de la torre depropanizadora.
Por consiguiente, se trabajar con estos dos sistemas de bombeo para crear
redundancia, mejorando confiabilidad y disponibilidad.
CASO A
Para empezar se va a realizar redundancia agregando una bomba al subsistema

de bombeo de carga a la torre depropanizadora, de las mismas condiciones
operacionales y costos. En la figura 71 y 72 se muestran los resultados de la
simulacin, para cuatro (4) aos y cien (100) corridas.
Figura 71. Simulacin del Caso A: Redundancia agregando

una bomba al subsistema de bombeo de carga a la torre
depropanizadora.
239
Anexo B
Figura 72. Simulacin del Caso A para una falla.
CASO B
En este caso se va a agregar una bomba al sistema de bombas de sobrecarga a la

torre depropanizadora, de las mismas condiciones y costos. En la figura 73 y 74 se
muestran los resultados de la simulacin, para cuatro (4) aos y cien (100) corridas.
Figura 73. Simulacin del Caso B: Redundancia agregando

una bomba al sistema de bombeo de sobrecarga a la torre
depropanizadora.
240
Anexo B

del Caso B.

CASO A
Para el escenario presentado en el caso A se observa un incremento de la

disponibilidad total de la unidad en 0,09% evaluada en el perodo de cuatro (4) aos.
Tambin se detalla un incrementa en el tiempo medio entre fallas de 683,582 horas
para la unidad completa, y el tiempo fuera de servicio aumenta en 3,592 horas. Estos
resultados se observan en la figura 75.
Figura 75. Resultados de la simulacin para el caso A

en la unidad de alquilacin.
241
Anexo B
CASO B
En este caso se observa que hay una contribucin para la disponibilidad en

0,113%, durante el perodo de cuatro (4) aos de evaluacin. Tambin se incrementa
el tiempo medio entre fallas de 662,7180 horas para la unidad completa, y el tiempo
fuera de servicio aumenta en 2,347 horas. Estos resultados se observan en la figura
76.
Figura 76. Resultados de la simulacin para el caso B

en la unidad de alquilacin.

CASO A
0,09% 551.880.000,00 $ = 496.692,00 $

518.253,30$
242
Anexo B
496.692,00$ - 518.253,30$ = -21.561,30$

En este caso no hay beneficios econmicos para la unidad de alquilacin. El
saldo que presenta este escenario es negativo, puesto que, la inversin de una bomba
adicional (26.000$), no se justifica, debido a que no contribuye en el mejoramiento de
la disponibilidad del subsistema de torre depropanizadora. Presentando ms gastos
que los ingresos econmicos que puede generar.
CASO B
0,113% 551.880.000,00 $ = 623.624,40 $

515.072,63$
623.624,40$ - 515.072,63$ = 108.551,77$

Para este escenario se reemplazarn las bombas existentes, en los escenarios

que se estn estructurando, por otras que poseen un 50% de confiabilidad mayor,
estudiado para un perodo de un ao. Para ello se evalu la confiabilidad de una
bomba del sistema de bombeo de carga a la torre depropanizadora, en un perodo de
un ao, cuyo resultado fue de 15,8% de confiabilidad. Tambin se evalu la
243
Anexo B
confiabilidad de una bomba del sistema de bombeo de sobrecarga a la torre

depropanizadora, para un perodo de un ao, cuyo resultado fue de 12% de
confiabilidad. Luego, se estim el tiempo promedio operativo (TPO) para una bomba
del sistema de bombeo de carga a la torre depropanizadora con 65,8% de
confiabilidad, el cual result de 20.650 horas. Y para una bomba del sistema de
bombeo de sobrecarga a la torre depropanizadora con 62% de confiabilidad, posee un
tiempo promedio operativo (TPO) de 17.860 horas. A continuacin se realiz la
simulacin del subsistema con estas bombas, cuyo resultado se presenta en la figura
77 y 78.
Figura 77. Simulacin del segundo escenario para el

subsistema-9.
244
Anexo B
Figura 78. Simulacin del segundo escenario para una falla.
Para este escenario se observa un incremento en la disponibilidad en 0,087 %,

en donde el tiempo medio entre fallas present un incremento en 646,216 horas, y el
tiempo fuera de servicio increment en 6,919 horas. Ver los resultados en la figura
79.
Figura 79. Resultado de la simulacin del segundo escenario

para la unidad de alquilacin.
245
Anexo B

0,087% 551.880.000,00 $ = 480.135,60 $

Inversin de adquisicin e instalacin, costos de operacin, mantenimiento
El costo del ciclo de vida para el presente escenario es de 13.902.905,08$, y el

costo total en el ciclo de vida en el subsistema original es de 13.913.140,24$. Por lo
que, se puede apreciar un ahorro de 10.235,16$ durante los cuatro aos. Esto se
justifica por la mejora de la confiabilidad, en que a pesar de hacer una mayor
inversin en adquisicin e instalacin y tener repuestos ms costosos, se obtiene un
ahorro en los gastos de mantenimiento y operacin debido al mejor desempeo de los
equipos sustituidos. Tambin se puede distinguir un reflejo de este escenario en la
frecuencia de mantenimiento, al observar que para el segundo escenario tenemos una
frecuencia de mantenimiento de cada 930,126 horas, y para el subsistema original se
tiene una frecuencia de mantenimiento de cada 580,325 horas. Esto concuerda con el
mayor tiempo de vida operativa de los equipos, cuyo mejoramiento es
significativamente mayor.
480.135,60$ + 10.235,16$ = 490.370,76$

El mayor beneficio se obtiene con el segundo escenario.
246
Anexo B
3ER Escenario: Mejoramiento de la disponibilidad de la instalacin a travs de

las mejoras en los subsistemas reestructurados
Se aprecia que la instalacin presenta una mejora del 1,259% en la

disponibilidad respecto al estado original de la misma. El tiempo fuera de servicio,
para la reparacin del sistema total o una gran parte de estos, tiene una ligera
variacin, no considerable. Ver los resultados en la figura 80. Tambin se observa un
incremento en el tiempo medio entre fallas (TMEF) en 13.428,745 horas, referido a la
evaluacin inicial de la instalacin. Por ende, el sistema presenta una frecuencia de
mantenimiento mucho menor en el perodo estudiado, en comparacin con el sistema
original. Ver los resultados en la figura 81.
Figura 80. Resultados de la simulacin del tercer

escenario para la unidad de alquilacin.
247
Anexo B
Figura 81. Resultados de la simulacin del tercer

escenario para una falla de la unidad de alquilacin.

Beneficio Econmico del escenario planteado durante los cuatro (4) aos:
1,259% 551.880.000 = 6.948.169,20$

Inversin y costos de operacin, mantenimiento y repuestos por la nueva
bomba, en el perodo de cuatro (4) aos:
El anlisis del ciclo de vida para los escenarios planteados, muestran un ahorro
relativamente considerable, en cuanto a que los gastos no superan los de la instalacin
inicialmente. Por el contrario, el balance econmico muestra un ahorro basado en el
desempeo de la instalacin reestructurada.
Estos ahorros son los siguientes:
57.158,30$ + 10.454,73$ + 10.235,16$ = 77.848,19$
248
Anexo B
6.948.169,20$ + 77.848,19$ = 7.026.017,39$.

Es importante aclarar que el estudio del costo del ciclo de vida para este
escenario hace referencia al costo del ciclo de vida del sistema original, al compararlo
con ste y poder estimar los beneficios.
249
ANEXO C
GLOSARIO DE TRMINOS
250
Anexo C
Definicin de trminos
GLOSARIO DE TRMINOS
Anlisis Preliminar de Peligro (APP). Es un mtodo para identificar peligros
durante la etapa de ingeniera conceptual de un proyecto, que permite la

identificacin temprana de los peligros y concientizacin por parte del equipo
responsable de diseo de proyectos, lo que permite eliminar, minimizar o controlar
los peligros desde el inicio del desarrollo de un proyecto.
Anlisis Cuantitativo de Riesgo (ACR QRA o PRA). Metodologa que permite
la cuantificacin del riesgo de que un sistema falle basada en la identificacin de los

modos de falla y el clculo de sus probabilidades.
AMEF (Anlisis de Modo y Efecto de Fallas). Consiste de un anlisis la cual es
utilizada para determinar la manera como unidades operativas de una instalacin

pueden fallar.
Fase de Conceptualizacin. En esta fase de un proyecto, se pre-planifica el proyecto.
La meta es seleccionar la(s) mejor (es) opcin (es) y mejora en la precisin de los
resultados.
Confiabilidad. Probabilidad que un activo realice su funcin en un determinado
periodo de tiempo.
Confiabilidad desde Diseo (CDD). Aplicacin de conceptos, metas y
procedimientos de confiabilidad a lo largo de toda la vida del proyecto, es decir,

desde la etapa de Definicin y Desarrollo hasta la fase de Desincorporacin.
Constructibilidad. Es el uso ptimo de todos los conocimientos de construccin y de
la experiencia en planificacin, diseo, procura y operaciones con el fin de alcanzar

todos los objetivos de un proyecto.
251
Anexo C
Fase de Definicin. En esta fase de un proyecto, se planifica la ejecucin del
proyecto. La meta es definir por completo el alcance de la(s) opcin(es)

seleccionada(s) y desarrollo de un plan de ejecucin detallado que le permita a la
corporacin comprometer los fondos u obtener el financiamiento requeridos.
Disponibilidad. Porcentaje de tiempo por el cual un activo realiza su funcin.
Documento de Soporte de Decisin (DSD). Consisten en una recopilacin de los
documentos ms importantes desarrollados en cada fase de un proyecto, en los cuales

se encuentran los elementos de juicio que soportan la toma de decisin de s pasar o
no a la siguiente fase del proyecto.
ESDRA (Evaluaciones de Sitio y De Riesgo Ambiental). Las ESDRA evalan las
alternativas de ubicacin y tecnolgicas con potencial de generacin de impactos

ambientales, as como aspectos de seguridad ofreciendo al proyecto un marco legal
ambiental, susceptible a ser utilizado en el Documento de Intencin (DI), permitiendo
adicionalmente establecer la franja de seguridad.
F.E.L. (Front End Loading). Tambin conocido como Definicin y Desarrollo es
cuando se han realizado los pasos necesarios para asegurar, con un alto grado de
confiabilidad, que el proyecto se podr ejecutar en forma exitosa. El FEL comprende
las fases de Visualizacin, Conceptualizacin y Definicin, las cuales cubren el
proceso de desarrollo de informacin estratgica para el dueo, suficiente para
analizar el riesgo involucrado y decidir comprometer los recursos necesarios, a fin de
materializar la idea, maximizando las posibilidades de xito.
Gerencia del Riesgo. Un proceso que consiste en controlar el impacto del riesgo
dentro de la inversin, los costos operacionales, el tiempo de ejecucin, la calidad del

proyecto y los objetivos del mercado, mediante la toma de medidas apropiadas para
mitigarlo o eliminarlo. Estas medidas deben ser tomadas efectuando, en todo
momento, anlisis de costo/beneficio para ver si se justifican; o en otras palabras,
considerando permanentemente sus posibles impactos en la rentabilidad del proyecto.
252
Anexo C
HAZOP (Hazard and Operability Analysis). Estudio de Peligros y Operabilidad
identifica los peligros y los problemas de operabilidad, el cual implica investigar

cmo la planta podra desviarse del concepto original de diseo.
HAZROP (Hazard and Operability Analysis and Reliability Centered
Maintenance). Representa una combinacin entre HAZOP y Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC o RCM).

Fase de Implantacin. En esta fase, es cuando se materializa el proyecto. Esta fase
comienza una vez que se haya realizado una evaluacin del estado de completacin
(grado de definicin FEL) de la fase de Definicin y Desarrollo. La meta de esta fase
es la contratacin y materializacin del plan de ejecucin del proyecto hasta la
completacin mecnica.
Mantenibilidad. Medida de la facilidad con que un activo puede volver a cumplir su
funcin cuando haya fallado.

MCC (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad). Proceso sistemtico utilizado
para determinar las acciones a tomar para asegurar que el activo cumpla sus funciones
para la cual est diseado dentro de un cierto contexto operacional.
SIL (Safety Integrity Level). Nivel de Integridad de Seguridad consiste de un
indicador de desempeo del SIS basado en Probabilidad de Falla en Demanda (PFD)

del sistema.
SIS (Sistema Instrumentado de Seguridad). Sistema compuesto por sensores,
procesadores lgicos y elementos finales de control, cuyo propsito es llevar el

proceso a un estado seguro, cuando condiciones predeterminadas no son mantenidas.
TPPR (Tiempo Promedio para Reparar). Tiempo promedio para restablecer la(s)
funcin(es) satisfactoriamente de un activo.
253
Anexo C
Fase de Visualizacin. Esta constituye la primera fase en la ejecucin de proyectos y
forma parte de etapa de Definicin y Desarrollo. En esta fase se planifica el negocio.

La meta es la identificacin del proyecto para el plan de negocios y asegurara su
alineacin con los objetivos del negocio.
Utilizacin del Activo (UA). Es la medida de manufactura que combina la
disponibilidad (utilizacin de la instalacin) con las ventas.
254

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEO DE

Presentado ante la Ilustre

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEO DE

TUTOR ACADMICO: Ing. Alfonso Quiroga.

Presentado ante la Ilustre

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEO DE

Este trabajo fundamental para mi formacin como profesional y como persona,

Para empezar agradezco inmensamente a Dios por ser el que me ha cuidado y

Definicin de las Fases del Proceso de Ejecucin de Proyectos

Anlisis del Costo de Ciclo de Vida (LCC)

Definicin de Confiabilidad a travs de elementos que

2.2.4 Factores Relacionados

3.2.1.3 Tiempo Medio para Mantenimiento Eficaz ( M )

Preservar Funciones del Sistema

Parmetros involucrados en Confiabilidad

Agrupacin tpica de Instalacin

Costo del Ciclo de Vida

Modelo Costo-Riesgo- Beneficio

Curva Clsica de la Baera

Ciclo de mantenimiento correctivo

Relaciones entre el tiempo fuera de servicio y los factores logsticos

Modelo de Interferencia de Carga Resistencia

Desarrollo/Mejoramiento de un Programa de Mantenimiento Preventivo 70

Presentacin del Programa

Mdulo de Seleccin del Activo

Mdulo de Produccin de la Instalacin

Mdulo de Factores Econmicos

Mdulo de Costo Inicial de la Inversin

Mdulo de Costo de Operacin

Mdulo correspondiente al Mantenimiento Preventivo

Mdulo para caracterizar los eventos que producen indisponibilidad

Mdulo del Costo Total por evento para el Mantenimiento Correctivo

Mdulo para llenar los costos asociados a cada evento

Mdulo del Costo por Penalizaciones

Mdulo asociado al Costo de Desincorporacin

Grfico del Costo Anual Equivalente

Grfico del Valor Presente Neto y el Valor Presente Anualizado

Grfico del Mantenimiento Correctivo detallado por eventos

Lista de los aos para seleccionar el ao i a ingresar la data

Mdulo para cambiar de pantalla, guardar la data en archivos,

Cuadro de Dilogo por ingresar incorrectamente el nombre del archivo

Metodologa para la reestructuracin de instalaciones

Metodologa para la optimizacin de seleccin/reemplazo

Resultados de la evaluacin para el subsistema-3

Resultados de la evaluacin para el subsistema-6

Resultados de la evaluacin para el subsistema-9

Simulacin del subsistema-3 para 4 aos y 100 corridas

Resultados para la simulacin de una falla en el subsistema-3

Impacto del primer escenario en la unidad de alquilacin

Resultados de la simulacin del segundo escenario para 4 aos

Simulacin del segundo escenario para una falla en el subsistema-3

Simulacin del segundo escenario en la unidad de alquilacin para

Simulacin del sistema de bombeo del rehervidor de la torre

Simulacin del sistema de bombeo del rehervidor de la torre

Simulacin del sistema de bombeo de reciclaje de isobutano para

Simulacin del sistema de bombeo de reciclaje de isobutano

Simulacin del sistema de bombeo de condensado del rehervidor

Simulacin del sistema de bombeo de condensado del rehervidor

Simulacin de redundancia en el sistema de bombas de reciclaje

Resultados para la simulacin de una falla del caso A

Simulacin de redundancia en el sistema de bombas del rehervidor