Tratamiento superficial y oxidacin andica del aluminio

Luis Jimmy Clemente Condori*

Planta Experimental Yauris - Facultad de Ingeniera Metalrgica y de Materiales
Universidad Nacional del Centro del Per, Huancayo, Regin Junn, Per
(Recibido: 29 de Setiembre de 2010; Aceptado: 21 de Diciembre de 2010)
El presente estudio trata de describir la naturaleza de la pelcula que se forma naturalmente en la superficie del aluminio y
la posibilidad de engrosarlo artificialmente por procesos electroqumicos. Esta pelcula es muy fina y tenaz de
aproximadamente 0.01 cuando este metal es expuesto a la atmosfera, al ser delgada no proporciona una mnima
propiedad protectora. Sin embargo se pueden mejorar las propiedades tropolgicas o la resistencia a ambientes ms
corrosivos sometindolo a una oxidacin andica que permite obtener pelculas gruesas, uniformes y adherentes logrando
espesores de hasta 30 .
Palabras clave: Oxidacin; Pelcula; Resistencia.
The present study tries to describe the nature of the movie that is formed naturally in the surface of the aluminum and the
possibility of augmenting it artificially for electrochemical processes. This movie is very fine and tenacious of
approximately 0.01 when this metal is exposed to the atmosphere, to the thin being it doesn't provide a minimum
property protector. However they can improve the friction properties or the resistance to more corrosive atmospheres
subjecting it to an anodic oxidation that allows to obtain thick films, standarize and adherent achieving thickness of up to
30 .
Words key: Oxidation; Film; Resistance.
1. Introduccin
La oxidacin andica es compleja, el recubrimiento formado es esencialmente xido de aluminio, hay evidencia
definitiva de que se absorben los aniones del acido sulfrico. Cuando el aluminio se hace nodo se produce un
recubrimiento de xido y se libera oxgeno en su superficie [1].
En el proceso, el xido crece dentro del metal, es notorio que el ltimo xido formado es extremadamente delgado, no
poroso, y se localiza en la intercara del metal. Esta capa es conocida como capa barrera [2] . El electrolito y el voltaje de
formacin afectan el espesor de esta capa. Tericamente se define que por cada voltio empleado, la capa barrera es de
0.001 a 0.0014 de espesor [3]. Esta capa es extremadamente delgada en comparacin con el espesor total del
recubrimiento xido. Sin embargo, tiene un efecto importante sobre la resistencia a la corrosin y las propiedades
elctricas del recubrimiento. La primera capa de oxido formada se localiza en la superficie exterior extrema, resulta muy
porosa debido a su prolongado contacto con el electrolito, al tiempo de tratamiento y a la temperatura expuesta.
Esta determinado que los poros en esta rea tienen tamao y nmero definidos, dependiendo en varias variables, tales
como voltaje y electrolito usados [4] . Este experimento ha permitido observar que hay millones de poros por pulgada
cuadrada y que en consecuencia su tamao es extremadamente pequeo. el nmero promedio de poros es de 498 G, 334 G
y 179 G poros por pulgada cuadrado a 15, 20 y 30 voltios respectivamente.

2. Desarrollo experimental
La experimentacin realizada conduce a comprobar si las condiciones de operacin que determina el proceso es la ms
adecuada y las que darn mejores resultados. Para mejorar y obtener resultados ms confiables aplicamos los parmetros
de un diseo experimental (hexagonal), considerando como variables a la temperatura y tensin de acuerdo al proceso
Alumilite-Eloxal 65 con HSO al 15% [5] , cuyos niveles de experimentacin fue de X: 10-30 (C) y X: 20-30 (V),
densidad de corriente de 1.5 Amp/dm, composicin del electrolito 15%, a un tiempo de 30 min., una cuba de 20 litros y
un rectificador de 50 Amp. Las 9 laminas de aluminio utilizadas, se constituyen de una aleacin comercial N9 con una
composicin nominal de 0.5% Mg, 0.5% Si, con una excelente capacidad para un anodizado de proteccin, muy buena
capacidad para anodizado y teido y buena capacidad para anodizado brillante.
*Kelvin0296@yahoo.es

De acuerdo al diagrama de procesos aplicado, se hizo un pulido mecnico para alcanzar una superficie alisada, se
desengras con una solucin de NaOH a 30 gr/l., luego un neutralizado con HNO al 40% para un destiznado y
clarificado, una vez concluido con el pretratamiento se sometieron las placas a la oxidacin andica, actuando estos como
nodo y dos placas laterales de plomo como ctodo, en este proceso se observa una fuerte generacin de oxgeno en el
nodo, el cual es necesario controlarlo por medio de espumantes adecuados.
Cabe mencionar que, es de suma importancia efectuar enjuagues de 1 a 3 despus de cada operacin unitaria, para
eliminar las trazas de reactivo que podran perjudicar el proceso siguiente y la pieza misma. Como procesos
complementarios la pieza anodizada se puede someter a un sellado con agua ionizada a 100c [6] y un coloreado con
pigmentos orgnicos a 7 gr/l. entre 5-20 seg. [7].

B
A

100
Espesor (Micras)

2
Tiempo (Horas)

Figura 1. Cambio en el espesor de la lmina (A y A)

y espesor de la capa (B)

Figura 2. Superficie del aluminio, x 1000,

desengrasado en NaOH y neutralizado en HNO
antes de someter al anodizado

El modelo matemtico usado es de segundo orden, consideramos seis puntos experimentales que corresponden al
hexgono regular y los puntos necesarios del tercer nivel de experimentacin que es el punto central, codificado como 0
(cero), para estimar la variancia del error experimental. Al considerar dos variables controlables el modelo completo es de
la forma:
Y= b + bX + bX + bX +bX +bXX
Codificamos las variables de tal modo que varen entre -1 y +1.
X = T - 20/10 y X = V 25/5
Y=b + b (T-20/10) + b (V-25/5) + b (T-20/10) + b (V-25/10) + b (T-20/10) (V-25/5)

2
b

8
9

1
a

Figura 3. Diseo hexagonal

Tabla 1. Matriz del diseo hexagonal

Prueba
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Niveles de diseo
X
X
1.0
0.000
0.5
0.866
-0.5
0.866
-1.0
0.000
-0.5
-0.866
0.5
-0.866
0.0
0.000
0.0
0.000
0.0
0.000

Niveles de experimentacin
Temperatura (C)
Tensin (V)
30.00
25.00
25.00
29.33
15.00
29.33
10.00
25.00
15.00
20.67
25.00
20.67
20.00
25.00
20.00
25.00
20.00
25.00

Espesor capa

30.9
36.1
40.7
35.6
30.8
37.5
38.4
38.4
38.4

3. Resultados y discusin
El diseo aplicado permiti realizar las 9 pruebas de crecimiento de pelcula andica, de acuerdo a las diferentes
condiciones calculadas, y los resultados obtenidos en la tabla, lo procesamos mediante el minitab. En el grafico de
superficie respuesta se observa que el rango optimo para obtener los mejores resultados, la prueba que gener mayor
espesor de capa fue la tercera prueba, la regin experimental que encierra los puntos ptimos se encuentran en el entorno
de 15C y 29 voltios, esta regin experimental est directamente vinculado a los parmetros o variables elegidos.
Los niveles elegidos inicialmente podran ser reajustados o trabajar dentro de la superficie experimental optimizado, para
lograr los espesores adecuados.
Al mantener
constante
concentracin
Tensin
del la
bao
(Voltios) de electrolito y elevando la tensin de corriente dentro de los lmites establecidos,
se obtienen pelculas de mayor espesor. De esto se deduce que la velocidad de formacin de pelcula aumenta con el
incremento de la tensin y es mayor que la velocidad de disolucin. Este crecimiento tiene un rango luego del cual se
estabiliza, aun se aumente el tiempo de tratamiento, en la figura se observa claramente este proceso.
Luego de determinar la regin experimental que encierra los puntos ptimos a nivel experimental, el siguiente paso ser
disear el proceso a escala de planta piloto y contiguamente a nivel industrial usando lgicamente las condiciones de la
escala de pilotaje, lo que conducir a determinar la superficie respuesta real y las condiciones optimas correctas o escala
de operacin.

100
80
60
40
20
0
Tiempo (seg)

20

60

100

140

gura 4. Tensin de bao para densidad de corriente constante en relacin al tiempo de tratamiento.

Figura 5. Efecto de la temperatura y la tensin en el crecimiento

de espesor de pelcula.

4. Conclusiones
1.

Cuando se disminuye la concentracin del electrolito e

incrementando la tensin de corriente se logra mayores espesores.
2. El espesor de pelcula crece con el tiempo de anodizado, pero a mayor tiempo disminuye la pendiente de crecimiento.
3. Figura
La pelcula
lograda
tiene
un x1000
buen espesor
pero no hay homogeneidad superficial.
6. Pelcula
de oxido
de Al,
sobre la lmina
4. obtenido
El exceso
detercera
tiempo
y tensin
puede
producir
demasiados frgiles y de de aspecto polvoriento.
para la
prueba
a 15C,
29.3 V
, 23 mincapas
y
HSO al 15%.

Referencias

[1]. Wernick, S., and Pinner, R., The Surface Treatment and Finishing of Aluminum and Its
Alloys, p. 214, Robert Draper Ltd., Teddington, England, 1959.

[2]. Seton, S., and Miyata, A., Inst. Phys. Chem. Research, 17, 189-236 (1932).
[3]. Huss, G., J. Opt. Soc. Amer., 39 532 (1949).
[4]. Edwards, J. E., and Keller, F., Trans. Electrochem. Soc., 79, 135-140 (1941); Metal Ind., 58-60,
July 1949; Iron Age, 156, No. 21, 75-78 (1945).
[5]. Slunder, C. J., and Pray, H. A. H., Metal Finishing, 1946, 44, 479-83.
[6]. Bengston, H., U. S. Patent 1,946, 147 (Feb. 6, 1934).
[7]. Mason, R. B., U. S. Patent 1,115, 339 (Apr. 26, 1938).