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INDICE
UNIDAD I: EL RCM, ALCANCES Y LIMITACIONES
1.
2.
3.
4.
INTRODUCCION ................................................................................ 1
OBJETIVOS ........................................................................................... 1
Alcances y limitaciones ....................................................................... 1
3.1.
Los Aspectos Intuitivos De La Confiabilidad .................. 2
3.2.
Metodologa .......................................................................... 5
3.2.1. Los Diagramas De Causa Y Efecto ............................ 6
3.2.2. La Estimacin Y La Prediccin De La Confiabilidad8
3.2.3. El Anlisis De Modos Y Efectos De Falla (Fmea) .... 8
3.2.4. El Anlisis De Disponibilidad ................................... 9
3.2.5. El Anlisis Del rbol De Falla ................................... 9
3.2.6. El Anlisis De Riesgo .................................................. 9
3.2.7. Las Investigaciones De Campo.................................. 9
3.2.8. La Revisin Detallada Del Diseo............................. 9
3.3.
El Significado De Confiabilidad....................................... 10
3.3.1. El Sistema Y La Misin ............................................. 10
3.3.2. Ensamble Y Parte ....................................................... 12
3.3.3. Jerarqua Del Ensamble ............................................ 14
3.3.4. La Falla ........................................................................ 16
3.3.5. El Modo De Falla ....................................................... 17
3.3.6. La Vida De Servicio ................................................... 17
3.3.7. La Confiabilidad ........................................................ 18
3.3.8. Mantenibilidad........................................................... 18
3.3.9. La Inspeccionabilidad ............................................... 19
3.3.10. La Disponibilidad ...................................................... 20
RESUMEN........................................................................................... 20
4.
5.
6.
INTRODUCCION .............................................................................. 21
OBJETIVOS ......................................................................................... 21
El Mundo Cambiante de Mantenimiento ....................................... 22
3.1.
La Primera Generacin ...................................................... 22
3.2.
La Segunda Generacin..................................................... 22
3.3.
La Tercera Generacin ....................................................... 23
3.3.1. Nuevas Expectativas ................................................. 23
3.3.2. Nueva Investigacin ................................................. 24
3.3.3. Nuevas Tcnicas ........................................................ 25
Los desafos que enfrenta mantenimiento...................................... 26
El Mantenimiento y el RCM ............................................................. 27
RCM: Las siete preguntas bsicas .................................................... 28
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
7.
5.
6.
Introduccin ........................................................................................ 44
OBJETIVOS ......................................................................................... 44
Descripcin de funciones .................................................................. 45
Estndares de rendimiento ............................................................... 45
4.1.
Estndares De Rendimiento Mltiples ........................... 49
4.2.
Estndares De Rendimiento Cuantitativos .................... 49
4.3.
Estndares Cualitativos ..................................................... 50
4.4.
Estndares De Rendimiento Absolutos .......................... 50
4.5.
Estndares De Rendimiento Variables ........................... 50
4.6.
Lmites Superiores E Inferiores ........................................ 51
El Contexto Operativo ....................................................................... 53
5.1.
Procesos Por Lote Y Por Flujo .......................................... 54
5.2.
Redundancia ....................................................................... 55
5.3.
Estndares De Calidad ...................................................... 55
5.4.
Estndares Medioambientales ......................................... 55
5.5.
Riesgos A La Seguridad .................................................... 56
5.6.
Disposicin De Turnos ...................................................... 56
5.7.
Trabajo En Proceso ............................................................. 57
5.8.
Tiempo De Reparacin ...................................................... 58
5.9.
Repuestos............................................................................. 58
5.10. Demanda Del Mercado ..................................................... 59
5.11. Suministro De Materia Prima .......................................... 59
5.12. Documentacin Del Contexto Operativo ....................... 60
Diferentes tipos de Funciones .......................................................... 62
6.1.
Funciones Primarias .......................................................... 62
6.1.1. Diagramas De Bloque Funcionales ......................... 63
6.1.2. Funciones Primarias Independientes Mltiples ... 63
6.1.3. Funciones Primarias En Serie O Dependientes ..... 64
6.2.
Funciones Secundarias ...................................................... 64
7.
8.
5.
6.
INTRODUCCIN .............................................................................. 74
OBJETIVOS ......................................................................................... 74
LA FALLA........................................................................................... 74
fallas Funcionales ............................................................................... 75
4.1.
Las Funciones Y Fallas....................................................... 75
4.2.
Los Estndares De Rendimiento Y Falla......................... 76
4.3.
Las Fallas Parciales Y Totales ........................................... 76
4.4.
Los Lmites Superior E Inferior ........................................ 78
4.5.
Los Medidores E Indicadores ........................................... 80
4.6.
Fallas Funcionales Y El Contexto Operativo .................. 81
QUIN DEBE ESTABLECER EL ESTNDAR? ........................... 81
RESUMEN........................................................................................... 83
INTRODUCCIN .............................................................................. 84
OBJETIVOS ......................................................................................... 84
DISEO DEL FMEA.......................................................................... 85
DEFINICIONES.................................................................................. 85
Qu es un Modo de Falla? ............................................................... 86
Por qu Analizar los Modos de Falla? ........................................... 87
Categoras de Modos de Fallas ........................................................ 90
7.1.
Cada De La Capacidad ..................................................... 91
7.1.1. Deterioro ..................................................................... 91
7.1.2. Fallas De Lubricacin ................................................ 92
7.1.3. Suciedad...................................................................... 93
7.1.4. Desmontaje ................................................................. 93
7.1.5. Errores Humanos Que Reducen La Capacidad .... 93
7.2.
6.
7.
7.1.
UNIDAD I
1. INTRODUCCION
La evolucin del mantenimiento no es una casualidad es un evento que
acontece por la imparable necesidad de ser cada vez ms productivos.
Se dice que el mantenimiento es un fenmeno dinmico y no esttico, ya que
esta inmerso en continuos cambios, basta con reconocer que los equipos
envejecen y otros son reemplazados lo que determina cambios en las
frecuencias de mantenimiento, adems herramientas modernas, personal
mejor capacitado y nuevas tcnicas de trabajo acortan los tiempos de
reparaciones. Es precisamente en la carrera por sobrepasar las fronteras del
mantenimiento tradicional que ocurre el desarrollo del mantenimiento
centrado en la confiabilidad, pero este desarrollo no fue aislado si no que
acontece acompaado de los avances en los conceptos de calidad en el trabajo,
en el medio ambiente, herramientas estadsticas y de filosofas que promueven
un cambio en la actitud de las personas como camino hacia la integracin total
y la optimizacin del uso de los recursos.
2. OBJETIVOS
Proporcionar el marco global de trabajo del que forma parte el RCM.
Establecer el significado de algunos algunas herramientas y conceptos
fundamentales.
3. ALCANCES Y LIMITACIONES
Por cualquier lado que observemos, notamos un apremio y un nuevo nfasis
en la idea de calidad. Vemos como los obreros recolectan los datos que luego
son convertidos en informacin y empleados por los mtodos de control
estadstico de la calidad (SQC) para manejar sus programas. La calidad y la
confiabilidad tienen en comn tres aspectos importantes. Primero, uno es
impensable sin el otro (ver Figura N 1). Segundo, los dos son conceptos
antiguos y bsicos y son entendidos intuitivamente por la mayora de las
personas. Tercero, todo el entendimiento cuantitativo de la calidad y la
confiabilidad se basa en la probabilidad y en la estadstica.
Estamos interesados en los ltimos dos rasgos de la calidad y la confiabilidad.
El propsito de las secciones siguientes es evaluar los aspectos intuitivos de
estimacin de la confiabilidad de la maquinaria. Describiremos brevemente
3.1.
Estndares de Operacin
Econmicos
Incertidumbre
Manufactura y Construccin
Filosficos
Probabilsticos
Pruebas
Tecnologa
Factibilidad
Comisin
Transporte/
Almacenamiento
Medio ambiente
Componentes
Materiales de
Construccin
Vida de Diseo
Control de la
Confiabilidad
Habilidades
Entrenamiento
Mantenibilidad
Reporte de
Disponibilidad
Inspeccionabilidad
Acarreo de la
merma
Monitoreo y
Vigilancia
Repuestos
Banco de Datos
Prediccin de la
Confiabilidad
Planeamiento
Inspeccin
Sistemas de
Descripcin y
Anlisis
Revisin Detallada de
Componentes
FTA / FMEA
Procedimientos
Operacin y Mantenimiento
Mtodos de Valoracin
(1)
Si
Hay
confianza
en el equipo?
No
(2)
La
produccin
es
afectada?
No
Si
(4)
Es
accesible
en lnea?
No
(3)
Si
Es
accesible
en lnea?
No
Si
Ningn esfuerzo
Bajo esfuerzo
Moderado esfuerzo
Alto esfuerzo
3.2.
Metodologa
Despus que se ha determinado el grado del esfuerzo de estimacin de
la Confiabilidad en un punto dado en el ciclo de vida de una mquina,
debemos preguntarnos: Cul de las tcnicas de estimacin es
probablemente
la
ms
eficaz?.
La
respuesta
depende
considerablemente de las circunstancias. Entre las principales
herramientas analticas disponibles encontramos:
Evaluacin
De
Ningn
La esfuerzo
Bajo
esfuerzo
Moderad
Alto
o
esfuerzo
esfuerzo
Mtodos y Procedimientos
Reporte de
pruebas de xito y
de fallas
Equipos e Instrumentacin
Sensibilidad de
sellos del
compresor
Pruebas de
alarmas y S/D
Cambio de filtros
Localizacin de
muestras de aceite
Tiempo de
respuesta de las
vlvulas
Lubricacin y
Limpieza
Fijacin de
interruptores para
S/ D y alarmas
Encendido de bombas
en Stand-by
Muestras de aceite
Unidad Motriz
Estndares de calidad
de la lubricacin y de
los sellos de aceite
O-rings y
Retenes
Planeamiento del
S/D
Materiales de
vlvulas de control
Reservorios
Pruebas de presin
del intercambiador de
calor
Inspeccin
Materiales
Bombas y Vlvulas
Mantenimiento
3.2.2.
3.2.3.
El anlisis de disponibilidad
Es una actividad que emplea los resultados del FMEA como datos
de entrada. La magnitud de esta actividad puede ir desde el
examen slo de las partes ms crticas de una mquina hasta una
completa estimacin del sistema de la mquina.
3.2.5.
3.2.6.
El anlisis de riesgo
Cubre especficamente la revisin HAZOP (Riesgo y
Operabilidad) dirigida a la maquinaria. Este anlisis define los
riesgos alrededor de la maquinaria y los riesgos asociados,
intentando encontrar la respuesta a tres preguntas:
Qu puede salir mal?
Probablemente Cmo saldr mal?
Cules son las consecuencias?
3.2.7.
3.2.8.
El significado de confiabilidad
Para uniformizar criterios, vamos a definir algunas condiciones bsicas
usadas en este texto. Las mquinas son sistemas artificiales y concretos
que consisten en un conjunto de elementos totalmente ordenados y
funcionalmente conectados. Un sistema se caracteriza porque guarda
una relacin con su ambiente. La conexin del sistema a su ambiente se
mantiene a travs de parmetros de entrada y salida. Cada sistema
normalmente puede subdividirse en dos o ms subsistemas.
Generalmente, estas subdivisiones pueden hacerse con un grado
variable de detalle dependiendo del propsito global. Por ejemplo,
considere el sistema de acoplamiento del embrague mostrado en la
figura N 5.
Normalmente encontraramos este sistema como un ensamble dentro
de una mquina. Sin embargo, si nosotros queremos investigar el
sistema desde un punto de vista funcional, podramos separarlos en los
subsistemas acoplamiento elstico y embrague. Estos subsistemas, a
su vez, podran subdividirse en componentes del sistema o partes
individuales.
Con el propsito de estimar la confiabilidad hemos encontrado tiles las
siguientes definiciones:
3.3.1.
El sistema y la misin
Un sistema es cualquier composicin de hardware o software que
trabaja para realizar una misin o un conjunto de misiones
relacionadas. Una misin es la meta "externa" de un sistema. Una
funcin es a su vez el propsito interior de un sistema o
componentes de un sistema necesarios para lograr la misin.
Un sistema complejo puede estar conformado por dos o ms
agrupaciones de elementos de hardware o de software, cada uno
de los cuales realiza un papel distinto para alcanzar la misin del
sistema.
10
Sub-funciones
Subsistemas
1.
11
Ensamble y parte
Un ensamble es cualquier componente funcional que puede
desmontarse en dos o ms componentes secundarios sin romper
las uniones fsicas permanentes. Un ejemplo simple de un dibujo
de ensamble de un sello mecnico se muestra en la figura N 7. Los
componentes de un ensamble pueden ser cualquier combinacin
de sub-ensambles o partes. Una parte est a su vez definida como
cualquier elemento del hardware que no puede desmontarse en
componentes subordinados sin destruir las uniones fsicas
permanentes. Ya hemos visto cmo puede investigarse un
ensamble considerando sus caractersticas funcionales. Es
importante considerar los aspectos geomtricos de las partes para
la estimacin de la confiabilidad de la maquinaria. Presentamos
el trmino elemento para definir cuatro funciones interiores
usadas en el ensamble de la maquinaria. Hay cuatro tipos de
elementos:
Elementos de transmisin, como las superficies de los dientes
de un engranaje.
Elementos de apoyo y retencin, como los rodamientos y
sellos.
Elementos de sujecin, como los tornillos o pernos.
Elementos que no tienen ninguna funcin directa pero que se
necesitan inevitablemente para apoyar las funciones
anteriores (por ejemplo poleas o soportes de rodamientos).
El trmino componente se usa casi intercambiablemente con
ensamble. Sin embargo, componente tendr un carcter algo
ms independiente o autosuficiente. Por ejemplo, los componentes
de la maquinaria son los embragues, los acoplamientos, fajas
trasportadoras, reductores o los sistemas neumticos e hidrulicos.
12
13
3.3.3.
14
Ejemplo
Sistema
Sub-sistema
Ensamble
Parte
Elemento
15
Ventilador
Agujero
Ensamble de
radiador
Tapa de
presurizacin
Bomba de agua
Bastidor
Termostato
Elctrico
Conexin de
mangueras
Ensamble de
vlvulas
Ensamble de pistones y
cigeal
Transmisin
Propulsin
Culata
Motor
Suspensin
Monoblock
Estructura
AUTOMOVIL
Sistema de
enfriamiento
Recipiente de almacenamiento de
excedentes
Ignicin
Ensamble del
diferencial posterior
Frenos
Third Assembly
Second Assembly
First Assembly
Subsystem
System
La falla
Los sistemas de la maquinaria estn sujetos a falla. En su forma
ms simple, la falla puede definirse como cualquier cambio en una
parte o componente de la maquinaria que causa la incapacidad
para realizar satisfactoriamente su funcin intencional o misin.
Una manera popular para medir las fallas experimentadas de
partes, ensambles, componentes o los sistemas de la maquinaria es
determinar una tasa de falla.
La tasa de falla se obtiene dividiendo el nmero de fallas
experimentadas en varios artculos homogneos, tambin llamada
poblacin, dentro de un lapso de tiempo, por la poblacin, por
ejemplo, si tuviramos 10 bombas de inyeccin y 3 fallaron
durante un perodo de 12 meses, nuestra tasa de falla ( ) sera:
3 Fallas
10 Maquinas ao
34 10
16
3.3.5.
El modo de falla
Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional
en cualquier componente de maquinaria. No debe confundirse con
la causa raz de la falla, ya que lo anterior est entre el efecto y la
causa raz de la falla. Pueden definirse los modos de falla para
todos los niveles del sistema y la jerarqua del ensamble, por
ejemplo, el deterioro de la vlvula de cierre de aceite (Figura 1.6,
artculo 28) del sistema del compresor con inyeccin de aceite,
podra tener uno de los modos de falla siguiente:
Modo de falla: falla en la apertura. La consecuencia: el
compresor se inunda y no puede arrancarse.
Modos de falla: falla en el cierre. La consecuencia: el
compresor se para debido a la alta temperatura de la
descarga.
Modo de falla: la vlvula no cierra o abre totalmente. La
consecuencia: deterioro gradual del rendimiento del sistema.
Las causas races de estos modos de falla podran ser comunes,
tales como la suciedad u objetos extraos en la vlvula o
especficos a cada modo de falla, por ejemplo, un resorte roto
podra mantener abierta la vlvula, la presin de descarga
insuficiente, podra mantenerla cerrada y as sucesivamente.
3.3.6.
La vida de servicio
La vida de servicio designa el espacio de tiempo durante el cual
puede esperarse que un producto opere seguramente y dentro de
los estndares de operacin especificados, mantenido de acuerdo
con las instrucciones del fabricante y no sujet a las tensiones
medioambientales u operacionales ms all de los lmites
especificados. La vida de servicio para una parte de la maquinaria
dada representa una prediccin que al menos una cierta
proporcin del sistema de la maquinaria o sus componentes
operar adecuadamente por un lapso de tiempo definido, un
nmero de ciclos o una distancia viajada.
La vida de servicio es claramente un trmino probabilstico sujeto
a un lmite de confianza. Un buen ejemplo son los cojinetes
antifriccin. Ya que la falla de un cojinete generalmente produce la
falla de la mquina en que se instala, los fabricantes de cojinetes
han hecho un esfuerzo considerable para identificar los factores
que son responsables de sus fallas.
Una ecuacin tpica por determinar la vida de servicio de las bolas
de un cojinete muestra que la tasa de vida es inversamente
proporcional a la velocidad de rotacin del anillo interno y la
tercera potencia de la carga radial aplicada. La tasa de vida en este
17
3.3.7.
y L10 = Lh x N x 60 / 106
La confiabilidad
La confiabilidad, finalmente, en trminos generales, es la
capacidad de un sistema o componente para realizar una funcin
requerida bajo las condiciones establecidas para un perodo de
tiempo definido. Tambin est claro que la confiabilidad
frecuentemente se usa como una caracterstica denotada por una
probabilidad de xito o tasa de xito. Esto significa que puede
declararse que:
Un componente o pieza de maquinaria debe operar
adecuadamente durante X horas en el Y% de ocasiones en
que se le exija operar; o
Una mquina no debe fallar frecuentemente ms de X veces
en Y horas de operacin; o
La vida promedio de una poblacin de componentes o
maquinarias similares debe ser igual o mayor a Y horas con
una desviacin estndar de S horas.
Se utiliza mucho la siguiente frmula: R(t)= e t/ MTBF
3.3.8.
Mantenibilidad
Se disean muchos componentes de la maquinaria para recibir
alguna forma de atencin durante su vida. La meta es compensar
los efectos de uso o permitir el reemplazo de elementos
consumibles o sacrificados. La facilidad con que este tipo de
trabajo puede hacerse es denominada Mantenibilidad. La
funcin operacional y orgnica de este trabajo se llama
Mantenimiento. Se ilustran las posibilidades de mantenimiento
en la Figura N 9, se ha demostrado que, si se tiene que realizar el
mantenimiento de la maquinaria en proceso, el modo ms rentable
es el mantenimiento predictivo.
La Mantenibilidad es entonces la habilidad para que un artculo,
bajo condiciones establecidas de uso, pueda ser mantenido o
restaurado a un estado en que pueda realizar sus funciones
requeridas, cuando el mantenimiento se ha realizado bajo
condiciones establecidas y usando procedimientos y recursos
prescritos. La Mantenibilidad tiene una influencia directa en la
18
Mantenimiento
Planificado / Programado
Mantenimiento
No planificado / Correctivo
Peridico
Basado en
la Condicin
Mejoras
Planificadas
Si no se cumple
con el
programa"
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Predictivo
Programa
Ningn tiempo
muerto
Tiempo muerto
postergable
Exitoso
Basado en las
demandas
Mantenimiento de
averas / de emergencia
Falla
Prdida de
tiempo
La inspeccionabilidad
Ya hemos encontrado este trmino en la figura 1.2. La
inspeccionabilidad
se
relaciona
estrechamente
con
la
Mantenibilidad y recibir la misma atencin dentro de la actividad
de estimacin de la confiabilidad global. Ya hemos declarado que
el proceso de mantenimiento de la maquinaria puede
perfeccionarse practicando el mantenimiento basado en la
condicin o el Mantenimiento predictivo. La inspeccionabilidad es
la clave. Est definido como un parmetro cuantitativo que
incluye:
La accesibilidad para la inspeccin.
La operatibilidad si es requerida.
La habilidad para monitorear el deterioro de un componente
de la maquinaria.
La provisin de indicadores y dispositivos de alarma.
19
3.3.10. La disponibilidad
La Mantenibilidad junto con la confiabilidad determinan la
disponibilidad de un sistema de la maquinaria (vea Fig. 1.2). La
disponibilidad se influencia por la demanda hecha por las
medidas de mantenimiento preventivas y correctivas. Las
actividades de mantenimiento que se realizan durante tiempos
fuera de servicio planeados o asistencia en lnea sin interrumpir la
operacin no tienen impacto en la disponibilidad. La
disponibilidad (A) esta medida por:
MTBF
MTBF MTTR
Donde:
MTBF = Tiempo promedio entre fallas,
MTTR = Tiempo promedio para reparar o el tiempo promedio de
reparacin.
Recordar que es de mayor prioridad incrementar el MTBF que
disminuir el MTTR. Nos interesa que nuestros equipos trabajen lo
ms posible entre falla y falla, si estas ocurrieran.
4. RESUMEN
La confiabilidad de los equipos no es algo que se maneja de manera aislada
por el contrario est relacionada con otros indicadores tales como la
mantenibilidad, la disponibilidad, etc.
En el texto que sigue, se comentan brevemente los indicadores mencionados
anteriormente y algunas herramientas muy tiles que nos permiten analizar
las fallas y las causas races de las mismas como es el caso del diagrama de
Ishikawa o de espina de pescado, cuya potencialidad ha sido demostrada a lo
largo de los aos en muchas empresas que han buscado soluciones a sus
problemas.
Adems se hace una introduccin a lo que significan la tasa de fallas y el
modo de falla, concepto moderno que es parte del nuevo enfoque que
imprime el RCM al mantenimiento.
20