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Proceso de Soldadura PDF
Proceso de Soldadura PDF
Profesional
Azcapotzalco
Tesis:
Proceso de soldadura por el
mtodo de resistencia para la
manufactura de chasis en la
industria automotriz.
Para obtener el titulo de:
Ingeniero en Robtica Industrial
PRESENTA:
Luis Alberto Esquivel Hernndez
Asesores: Ing. Jos Luis Gonzlez.
Asesores: Ing. Dagoberto Garca Alvarado
DEDICATORIAS
A mis PADRES:
A quienes me dieron dos grandes regalos: la vida y la libertad de vivirla.
A quienes me hicieron aprender que el amor, el trabajo y el conocimiento debe
ser parte de mi existencia.
Y decisin a quienes me mostraron que la consumacin plena de mi existencia se
logra con la fe puesta en lo que soy y puedo y hago
Y quienes me han enseado con sus hechos y convicciones que existir es
cambiar.
Cambiar es madurar y madurar res crecer a si mismo.
A mis hermanos:
Que aunque no les demuestro mi agradecimiento, siempre han confiado en m,
con sus pequeos y grandes detalles.
Y que con una sola palabra me dan nimo para seguir adelante.
AGRADECIMIENTO
AL ESIME Azcapotzalco donde realice mis estudios de Ingeniera donde me
brindaron sus conocimientos todos sus profesores y donde en esos laboratorios
done aprend los principios fundamentales en los que se basa mi carrera.
Y finalmente a los:
Ing. Jos Luis Gonzles y Ing. Dagoberto Garca Alvarado
Quienes me apoyaron para realizar esta tesis y me apoyaron con sus
comentarios y enseanzas.
CONTENIDO
NDICE.....................................................................................................
JUSTIF ICACI N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
VI
2
4
9
10
12
16
21
23
23
28
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31
32
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59
60
60
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62
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67
68
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69
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74
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78
79
79
80
84
85
85
85
86
86
88
90
91
95
95
96
96
97
97
97
97
97
97
98
100
100
103
106
107
113
115
115
117
117
117
118
121
121
121
121
122
122
124
124
125
126
127
129
129
131
131
133
133
135
136
136
138
138
138
139
Conclusiones....................................................................
VII
Bibliografa......................................................................
VIII
Anexos...............................................................................
IX
IV
139
139
140
Justificacin
VI
Capitulo I
Generalidades de la
soldadura por puntos y
factores que intervienen
en la formacin de un
punto de soldadura
1.1 Introduccin
El termino soldadura lo podemos definir como la unin mecnicamente resistente de
dos o mas piezas metlicas diferentes. La primera manifestacin de ello, aunque tiene
que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricacin de
armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plstico,
para ser as fcilmente deformados por la accin de golpes sucesivos. Mediante un
continuo golpeteo se hacia penetrar partes de una pieza dentro de la otra. Luego de
repetitivas operaciones de calentamiento seguidos de un martilleo intenso, se lograba
una unin satisfactoria. Este mtodo, denominado caldeo, se continuo utilizado hasta
no hace mucho tiempo, limitado su uso a piezas de acero forjable, de diseo sencillo y
de tamao reducido.
Los diversos trozos o piezas metlicas que se deseen fijar permanentemente entre si,
deben ser sometidas algn proceso que proporcionen uniones que resulten lo mas fuerte
posibles. Es aqu cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel
primordial.
El calor necesario para unir dos piezas metlicas puede obtenerse a travs de distintos
medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por
combustin con oxigeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los
calentamiento mediante energa elctrica (por induccin, arco, punto, etc.). Como lo
muestra la siguiente figura 0.1
Las uniones logradas a travs de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante
el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de induccin, un arco elctrico,
etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno,
denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en
funciones de los metales a unir. En la soldadura las dos o mas piezas metlicas son
calentadas junto con material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se
funden conjuntamente, cuando se enfran, forman una unin permanente. La soldadura
as obtenida, resulta tan fuerte que el material original de las piezas, siempre y cuando la
misma este realizada correctamente.
AHW
Electro gas
GMAW
GMAW-EG
electrodo desnudo
BMAW
Arco pulsado
CAW
GMAW-S
Con gas
CAW-S
GTAW
Arco pulsado
GTAW-P
PAW
CAW-S
CAW-T
Soldadura
De arco
de Fundente
FCAW
Electro gras
FCAW-EG
Soldadura en fro
CW
DEW
(AW)
FOW
SW
SAW
En serie
SAW-S
GMAW-P
Soldadura
fuerte B
Soldadura
de estado
(ssw)
AB
BB
DFB
DB
FLB
FB
IB
Caliente
HPW
ROW
RB
USW
TB
Soldadura ultrasnica
Procesos
De
soldadura
Soldadura
blanda
(S)
Soldadura
Por
Resistencia
RW
IRB
Otras
Soldaduras
Soldadura
Con gas
Combustible
Y
Oxigeno
OFW
Fig.0.1
Fig.0.2
Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el ao 1899 por la firma
Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar caos de hierro de 305mm de
dimetro, los que luego de soldados eran capaces de soportar una prueba hidrulica de
56 atmsferas.
Fig.03
Fig.0.5
Fig.0.6
Fig.0.7
Este sistema se utiliza para soldar con xito aleaciones de magnesio y algunas
aleaciones livianas.
Los progresos en la industria electrnica, permitiendo utilizar dichos adelantos para
desarrollar as la soldadura por resistencia (a tope, continua y por puntos); la soldadura
por induccin para materiales conductores del calor; la soldadura dielctrica para los no
conductores y, finalmente, la aluminio-trmica, que resulta una combinacin de un
sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.
La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a un
grado tal que inclusive han sustituido en la mayora de los casos al tradicional forjado y
remachado. No solamente del remachado permiti reducir el peso de las construcciones
metlicas, al simplificar sus estructuras. La soldadura asegura una reduccin de costo
apreciable con respecto a los mtodos de construccin y reparacin empleados
antiguamente, se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminndose las
vibraciones.
La soldadura elctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines del siglo pasado.
Muchas circunstancias influyeron en el extraordinario desarrollo adquirido por la
misma.
Fig.0.8
Fig.0.9
Ahora que ya hemos explicado los procedimientos para depositar cordones y costuras, y
apara realizar reconstrucciones y rellenos podemos aplicar estos conocimientos para
realizar las uniones tpicas. Fig. 0.10 en soldadura que son: a) la unin a tope, b) la
unin en Y, c) la traslape, d) la unin en escuadra, y e) la unin de canto.
Adems de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferentes para realizar esta
son la plana, la vertical, la horizontal, y sobre la cabeza. Esta posicin se evidencia en
la. Fig.0.11. adems se ilustran todas las variantes intermedias.
A la soldadura que se deposita en la uni en T se le llama soldadura de filete. Tambin
frecuentemente, se le da este nombre a la unin.
10
Fig.0.10
Fig.011
11
Fig.0.12
Fuera de las soldaduras efectuadas en la posicin plana y horizontal, las que se deban
ejecutar en otra posicin (vertical y sobre la cabeza) resultaran bastante mas
complicadas si no se experimenta y practica. Siempre que se pueda, trata de ubicar las
piezas en posicin plana. De no ser esto posible, se deber soldar en la posicin en que
las piezas se encuentren.
Para soldar verticalmente, se deber experimentar con prctica intensiva para que la
fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta esto y
sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deber poner este en un
ngulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realzar es vertical
ascendente, el electrodo se mover hacia arriba, alejndolo y acercndolo de la pieza
cada 10 o 15mm de recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido se
solidifique.
12
Fig.0.12
Los smbolos de la soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como correr
Un cordn o llena una unin, la American Welding Society (AWS) ha establecido un
grup de smbolos estndar utilizado en la industria para indicar e ilustra toda la
informacin para soldar en los dibujos y planos de ingeniera,
Fig.013
13
Hay un gran nmero de combinaciones que se puede utilizar, pero los smbolos bsicos
de soldadura y los smbolos completamente mostrados en la SIG. Figura.0.13
Fig.0.13
14
Denominacin
Smbolo
Significado
PERIFRICA
OBRA
PLANA
CONVEXA
CNCAVA
CINCELADO
ESMERILADO
MAQUINADO
15
Designacin
Soldadura de tope en V
Soldadura de tope en Y
Smbolo
Fig.0.14
El arco se produce cuando la corriente elctrica entre los dos electrodos circula a travs
de una columna de gas ionizado llamado plasma. La circulacin de corriente se produce
16
Metal fundido
Costura
Escoria
Varilla
Cobertura
Gases de combustin
Arco elctrico
Metal de base a soldar
Fig.0.15
Ignorar el ciclo de trabajo, pueden traer problemas de produccin por excesivos tiempos
muertos o bien terminar daados el equipo por sobrecalentamiento excesivo.
17
Fig.016
La medida del electrodo a utilizar depende de os siguientes factores:
1. espesores del material a soldar
2. preparacin de los bordes o filos de la unin a soldar.
3. la posicin en que se encuentre la soldadura a efectuar.
4. la pericia que posea el soldador
El amperaje a utilizar para realizar la soldadura depender de:
1. tamao del electrodo seleccionado
2. el tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. el tipo de equipo de soldadura utilizado
Los electrodos estn clasificados en base a las propiedades mecnicas del tipo de
metal que conforma la soldadura Fig.0.16 del tipo de coberturas o revestimiento que
posea, de la posicin en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que
18
Punto de color
Color final
Fig.0.18
19
Expresa como E48024. En ambos casos, la caracterstica del electrodo deber ser las
mismas. La diferencia en las nomenclaturas responde a distintos tipos de unidades entre
las normas AWS Y CSA.
Se podr comprobar en la prctica que la cobertura del electrodo para soldadura por
arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercer y cuarto digito
20
21
Soldadura tope
Soldadura por puntos
Soldadura por salientes
Fig.1.1
1. Por resistencia.
2. Por salientes.
3. Soldadura a Tope.
Tambin existe otros mtodos de soldadura por resistencia que son: por percusin por
puntos en rodamientos, por costura y soldadura por arco con presin. Que no tocares
por este momento pero si es importante mencionarlos.
22
Corriente
Fuerza
Corriente
Fuerza
Fig. 1.2
R = resistencia.
I = corriente.
T = tiempo.
E = calor.
23
Observamos que al inicia el proceso de soldadura los amperios pasan a travs de cinco
diferentes resistencias generadoras de calor. Fig.1.3
Fuerza
Electrodo superior
RC1
RM1
Rp
Rm2
Rc2
Electrodo inferior
Fuerza
Fig.1.3
Rp.- esta es la resistencia de contacto entre las piezas a soldar y donde nos convendra
que se depositase toda la energa, el calor, durante el proceso. El esfuerzo aplicado a la
soldadura reduce su valor. Tabla 1.1
24
Resistencia
contacto electrodo
Inicio
Soldadura
Final hermanamiento
superior de contacto
Inicio formacin
lenteja
Fin
Soldadura
25
Resistencia contacto
entre piezas Rp.
Inicio
soldadura
Final hermanamiento
superior de contacto
Inicio formacin
lenteja
Fin
soldadura
Inicio
soldadura
Final hermanamiento
superficie de contacto
Inicio formacin
lenteja
Final
soldadura
Resistencia total
Inicio
soldadura
Final hermanamiento
superior de contacto
Inicio formacin
lenteja
Final
soldadura
Tablas. 1.3
26
Rc1
Rm1
Rm1+Rm2
Rp
Rm
Rc2
Rc2
Al iniciarse
la soldadura
Al formarse
la lenteja
Fig.1.4
Rc1
Rm1
Rm1
Fe
Fe
Rc1
Rm1
Rm2
Rm1>Rm2
Rc1 = Rc2
Rc1
Rc1
Rm1
Inox
Fe
Rc1
Rm1
Rm1>Rm2
Rc1 > Rc2
Rc2
Inox
Fe
Rm2
Rm1
Inox
Fe
Rc2
Rm1 + Rc1 =Rm2 + Rc2
Fig. 1.5
27
Se forma la
lenteja donde
se juntan las
chapas.
Rt2
Se forma la
lenteja en
el interior
de una de
las chapas
lejos de la
unin.
Las chapas
no se unen.
Rt1
Fig. 1.6
Este equilibrio trmico lo hemos de conseguir variando las resistencias que intervienen
para mantener la simetra y el equilibrio necesario y para ello los electrodos y en
algunos casos especiales con la conductibilidad de los cobres empleados en los
electrodos.
28
50%daN
Rc1
50
75
Rp
100% daN
16
Rv
Rp
50
Resistencia
Fig.1.7
29
= densidad elctrica.
Dca = dimetro de la cara activa.
A= intensidad de la soldadura.
Como orientacin rpida antes de acudir a las tablas y curvas de soldabilidades, estas
densidades elctricas pueden ser del orden de 220 A/mm2 a 320 A/mm2.
El objetivo del paso de la corriente es fundir y alcanzar la temperatura de forja en las
zona donde se debe crear la lenteja de soldadura por lo que si se aplica un exceso de
corriente y o de tiempo se produce una fusin de material superro a la necesaria, se
produce proyecciones de chispas, vaciado de la soldadura, Fig.1.8 y destruccin de la
cara activa del electrodo por haberse producido mayor aportacin de calor de la
necesaria.
El campo magntico, creado por la
circulacin de la corriente a travs de
los electrodos, expulsa el metal
fundido a cierta distancia. Todo el
metal fundido salvo una columna en
el centro del electrodo ser
expulsado; esto es el chispeo que
debe siempre ser evitado
Fig.1.8
Conviene tener el concepto de que una chispa es una porcin de material fundido que es
expulsada por las fuerzas repelentes que se crean en ella dentro del fuerte campo
magntico creado por la corriente de soldadura y que su existencia es indicio de que ha
habido fusin de material donde no deba haberla, sea por mal contacto electrodo-pieza
o por exceso de corriente o tiempo en la soldadura.
30
Di
lat
ac
i
Desplazamiento
Lenteja
10% perdida de
espesor
Zona de
hermanamien
to inicial de la
superficies
Zona de
dilatacin
previa al
inicio de la
formacin de
la lenteja
El material se
funde y crece
la lenteja
La presin continua
apretando en el
material pastoso y
crea el reborde del
punto.
Fig.1.9
En las maquinas con brazos, la elasticidad de estos es en general suficientes para seguir
estos movimientos; pero en las maquinas de descenso rectilneo debe tenerse en cuenta
esta premisa y usar aquellas que se empleen cilindros u otros medios de presiona de
calidad o tengan algn medio elstico en el circuito del esfuerzo, debido a la
31
Mal
Correcta
Mal
Fig. 1.10
El agua debe llegar al electrodo (Fig.1.10), siempre, por el conducto central del porta
electrodo y tiene que circular un caudal de 4 a 8 litros por minuto.
No basta que la maquina este conectada a la red de agua, tenemos que estar seguros de
que circula el caudal suficiente por los electrodos que llegan a estos de forma correcta y
que la superficie activa, dimetro de la punta del electrodo que contacta con la pieza, se
corresponda con los amperios y esfuerzos que vamos a usar en el soldeo.
Un circuito de agua defectuoso, aun cuado circule el caudal correcto en fro, produce
bolsas de vapor en los puntos calientes, especialmente en los electrodos en el momento
de soldar, no enfrindose justo cuando es mas necesario.
En la maquinas de soldar la misin del agua no es solamente la de enfriar la maquina,
sino que interviene de forma importante en la calidad de la soldadura obtenida y en la
duracin de los electrodos,
La temperatura del agua en la entrada no debe de sobrepasar los 25c y normalmente la
presin en la entrada con el agua circulando tiene que ser de 250 kilo pzcales salvo
dato diferente del fabricante
32
Capitulo II.
Como se hace un punto de
soladura y
recomendaciones para
obtenerla en forma
adecuada
33
LB
LB
LB
LP
LP
LD
Fig. 1.11
LD es la fusin del espesor del material
Tiene que venir debidamente conformadas en operaciones anteriores pues las maquinas
de soldadura, salvo excepciones en algunas maquinas especial, no esta prevista para
reconformar las piezas que sueldan.
Antes de disear las piezas que luego deban ser soldadas debe tenerse en cuenta (Fig.
1.12) que determinadas formas no son aptas para ser soldadas o encarecen y complican
extraordinariamente el proceso de soldadura. Generalmente dichas formas pueden ser
fcilmente modificadas por otras de utilidad similar fcilmente soldables en el momento
en que se disean.
34
A evitar
Aconsejado
Fig. 1.12
35
Zona slida
Zona fundida
Altura de resalte
Espesor de la
lenteja
huella
Profundidad de la huella
Separacin
entre laminas
Figura. 1.13
La zona central de la huella tiene que tener un color mas claro que la periferia pues el
electrodo la enfra y por lo tanto se oxida menos que esa periferia que no esta en
contacto con el electrodo.
En chapas y laminas delgadas < 2.5mm un punto bien realizado y roto por traccin. Fig.
1.14., rompe dejando un botn y agujeros en las piezas
Fuerza
Fig. 1.14
36
Correcto
Incorrecto
Fig. 1.15
Fig. 1.16.
Este efecto es mas acusado cuanta menos conductividad trmica tenga los materiales,
como es el caso del acero inoxidable o cuando son de baja resistencia mecnica como es
el caso de aluminio. Es difcil de eliminar pero reduce empleando programas de
soldadura que proporciona un calentamiento post soldadura para reducir grietas y
oquedades simultaneo a la aplicacin de un esfuerzo que alcanza a ser del orden del
250% del empleado para soldar.
Para el como se hace? El punto de soldadura nos remitimos a la secuencia Fig. 1.17
que debe de estudiarse con atencin y ser comprendida por ser bsica para el
conocimiento de ese tipo de soldadura.
37
La marca en la superficie es
visible y debe ser mas clara en
el centro que en la periferia.
Fig. 1.17
38
Piezas pequeas
brazos Cortos.
Pieza grandes
brazos largos
Debe de evitarse la mala costumbre de utilizar siempre la maquina para cualquier tipo
de trabajo con la conformidad del 1 da de uso.
En las maquinas con brazo, y de esta especialmente en las piezas, es muy necesario
disponer de unos diagramas en los que en funcin de la longitud de los brazos y la
presin de la red de aire se conozca la presin aplicada, y tambin las carreras de
apertura entre los electrodos, distinguen entre la posible gran apertura el acceso a la
zona de la pieza a soldar, la necesaria para el trabajo y la que debe reservarse para que
con el desgaste de los electrodos nos lleguemos al fin de la carrera utilizable Fig. 1.19
Otro grafico del que se debe disponer es la deformacin debida al esfuerzo que estas
maquinas no es despreciable Fig. 1.20. Es importante tener en cuenta que durante el
montaje y la preparacin de la maquina, el contacto y sujecin de los componentes no
debe responder tan solo a caractersticas mecnicas, pues por buen parte de ese circuito
mecnico de esfuerzos y por esas uniones tiene que circular unas elevadas corrientes
elctricas que precisan limpieza y la mxima superficie en los contactos, evitando la
interposicin de cualquier producto que pueda perjudicar el paso de esa corriente.
39
Fig.1.19
Fig.1.20
40
10 mm......
d
Fig. 1.21
Se pone al control en la posicin no soldar, se programa todos los tiempos del ciclo de
soldadura previsto y se programa que las soldaduras sean de ciclo nico, punto a punto.
Todava sin conectar el aire se comprueba que el programa corra bien, se conecta el aire
y se regula la presin del man reductor para disponer de la fuerza que deseamos en la
soldadura. Para conocer la fuerza aplicada a la soldadura, las maquinas solo tiene la
indicacin de la presin de entrada de aire, la cual para cada maquina tiene una relacin
constante con la fuerza que puede aplicar, no obstante, como un manmetro puede
averiarse y tambin las juntas o guas de un cilindro neumtico es muy conveniente
disponer de un medido de esfuerzo para comprobar si estamos aplicando el correcto,
cuando nos encontramos con alguna soldadura con problemas.
Todava con el control en la posicin no soldar se colocan las piezas en la misma forma
y en posicin que queremos utilizar durante la produccin y se comprueba si al aplicar
la presin se provoca movimientos que perjudique la maniobra o sea peligrosos para el
operador o parel fixture de carga, y, repitiendo varias veces seguidas el ciclo, se
comprueba si no cae la presin de la red de aire y el esfuerzo soldando se mantiene.
Nos procuramos unos cuantos recortes de lmina o chapas del mismo espesor y acabado
superficial que el de las piezas a soldar para realizar con ellas las pruebas de puesta
punto de la soldadura.
Ponemos el control en posicin soldar y regulamos la corriente aproximadamente al
80% del valor que creemos ser necesaria, y, ya podemos iniciar el ajuste del tiempo de
acercamiento, pues la corriente de soldadura no debe empezar a circular antes de que
cilindro toque la pieza, si no cuando esta ya recibe todo el esfuerzo, o sea se ha llenado
ya el cilindro a su presin. Le damos un valor muy elevado al tiempo de acercamiento y
el tiempo de soldadura lo reducimos a un tercio de su valor para que durante las pruebas
del acercamiento no se pueda producir la lenteja de soldadura.
Se van realizando ciclos reduciendo cada vez el tiempo de acercamiento hasta que se
produce desprendimiento de chispas en los electrodos. Cuando esto ocurre se le aade
41
2.4 Esfuerzo
Cuando una soldadura marca mucho, generalmente no se le debe quitar presin a los
electrodos, si no aadirle, pues la huella excesiva se ha producido porque la Rc es
demasiado grande, se deposita all mucha energa y el material se reblandece o funde en
esa zona de contacto, la cual debera ser la zona mas fra de la soldadura.
Recordemos que con la presin que se aplica entre electrodos estos no llega a ni a
marcar el hierro en fro.
En algunos casos ese exceso de marca o huella puede ser debido a unos valores
excesivos de la corriente o del tiempo que han llevado la fusin de la lenteja interior
hasta la superficie externa. Para la obtencin de buena soldadura los daN/mm2
aplicados son tan importantes como la corriente de paso de esta.
2.5 Agua
Es muy importante revisar peridicamente el correcto funcionamiento del circuito del
agua, el cual tiene mucha importancia en la calidad d la soldadura y en el consumo de
electrodos
El tubo que llega hasta interior del electrodo tiene que acabar en pico de flauta y su
extremo tiene que estar a una distancia del fondo del electrodo equivalente al dimetro
interno del tubo. Fig.1.21
Una irregularidad en la salida del agua o el salir a borbotones mientras se suelda es
signo inequvoco de una mala circulacin.
42
2.6 Corriente
Cuando la maquina disponga de tomas de regulacin en el transformador conviene usar
la de menor tensin posible y emplear el regulador electrnico de intensidad cerca de su
mximo. Cuando dentro del rea que abarca los brazos queda situada por necesidad del
trabajo una apreciable cantidad de hierro de las piezas o fixture, los amperios con que se
efectuara esa soldadura ser menores que los de soldadura en que utilizar esa soldadura
ser menores que los de soldadura en que no ocurra esa circunstancia, por lo que puedes
tenerse que utilizar un programa distinto con otros parmetros, para soldadura iguales
Es importante estudiar y saber aprovechar las posibilidades que ofrezca el control
electrnico de la maquina para dosificar de forma apropiada la forma de paso de la
corriente.
Flujo de calor.
Fig. 1.22
Si no se puede respetar las distancias aconsejadas pruebe el soldeo con
calentamiento previo (solo como orientacin, con un 50% de tiempo y de la corriente
prevista) para que adapte muy bien las superficies a soldar, y, despus de un breve
tiempo fro, del orden de tres periodos, soldar con tiempo muy corto, elevada presin y
alta intensidad.
Fuga de
corriente
Fig. 1.23
Los puntos de soldadura tienen que estar suficientemente separados para que la
corriente elctrica que se desva y pasa por el punto ya soldado no sea significativa. Si
no se puede respetar esa distancia, Fig.124., es necesario que el punto dado
posteriormente se realice con unos parmetros distintos de corriente y tiempo, para lo
cual llamaremos a otro programa de control electrnico.
En bastantes casos es muy importante el orden en que se dan los puntos, Fig.1.25.,
pues pueden quedar mal presentadas las piezas
Fig.1.24
Fig.1.25
Se tiene que asegura que la posicin de trabajo que permita que la punta del electrodo y
la pieza a soldar establezcan contacto en toda su superficie, pues de no ser as la
elevadsima densidad de corriente en la pequea zona del electrodo que toca la pieza.
Fig.1.26., al principio de la soldadura, daa al electrodo y a la pieza y provoca muchas
chispas. Cuando no hay seguridad de buen contacto es conveniente que la corriente
llegue a su mximo despus de una pendiente de subida
Fig.1.26
44
2.8 Piezas
Las superficies de contacto electrodo pieza y entre piezas, tiene que estar limpias de
pintura, aceites, tierra, etc. Y de no estarlo puede necesitarse un precalentamiento, o aun
pendiente de subida de la corriente que asegure un posterior pleno contacto.
La chapa no entra en
contacto en el rea de los
electrodos a pesar de la
Con un precalentamiento
calentamos las piezas
Mismo
tratamiento
pero
empleado los tiempos ms
cortos para evitar vaciado
Fig.1.26
Si las laminas o chapas a soldar no se estn tocando bien, parte del esfuerzo se emplean
en deformarlas y, cuando se llegan a tocar al iniciarse la soldadura, hay menos presin
entre las planchas, es mas elevados Rp, se desarrolla muchas energas por la baja
presin ene ese punto y la soldadura se vaca de material fundido provocando muchas
proyecciones.
En ocasiones las piezas a soldar no llegan ni tan si quiera a tener contacto en la zona del
punto de soldadura, Fig.1.26., y en otras ese contacto es muy deficiente, generalmente
por problemas de prensado o corte o deformacin de las piezas a soldar, y la presin en
fro entre los electrodos no es suficiente para que se pueda iniciar el proceso de
soldadura con garanta de calidad. En estos casos es necesario un precalentamiento
inicial a baja presin que hermane las superficies y permita una buena soldadura
posterior. Recomendamos como orientacin, unos parmetros de alrededor de tres
45
2.9 Electrodos
A medida que se van efectuando soldadura el dimetro de la punta del electrodo en
contacto con la pieza, la cara activa, va aumentando y a su vez se ensucia con oxido e
incrustaciones metlicas. Este inevitable deteriore debe corregirse antes de que
produzca soldadura de mala calidad. Parece correcta la teora que sostiene que no es
conveniente rebajar el material de la punta del electrodo hasta llegar al cobre limpio si
no simplemente rebajar la periferia hasta llegar al dimetro deseado y limpiar de
incrustaciones la superficie de la punta. Esto se puede realizar a mano usando una fresa
porttil especial o automtica o cambio el electrodo por otro y hacer las caras activas de
los electrodos usados, generalmente por lotes, en una maquina o herramienta adecuada.
El reavivar los electrodos a mano con una lima sobre la maquina es una mala practica a
evita.
Conviene usar, siempre que esa posible, electrodos normalizados y evitar los especiales.
Si las caractersticas dimensinales de las piezas a soldar nos obligan a tener que disear
algn electrodo especial, es muy importante saber con que fuerza tenemos que soldar
para que su forma le permita soportarla sin deformarse, y , comprobar que la distancia
hasta el agua de refrigeracin desde la cara activa del electrodo sea similar a la que se
emplea en los electrodos normalizados del orden de los 10mm con el electrodo nuevo
durante el soldeo se produce un importante campo electromagntico debido al paso de
las fuertes intensidades usadas. Este campo adems de lanzar a distancia la partcula de
hierro en forma de chispas somete a esfuerzos mecnicos importante el circuito de
brazos, porta electrodos y electrodos. Tiene mucha importancia en la vida de un
electrodo la solidez y rigidez del sistema mecnico que lo soporta. Una maquina de
poca calidad o mal diseo que permita que el electrodo gire o se desplace durante el
soldeo, cuando su superficie esta a temperatura elevada y tiene una muy baja resistencia
al desgaste, aumenta muy apreciablemente el consumo de electrodos, aunque ese
movimiento parezca insignificante.
La vida de un electrodo y el numero de soldadura que puede llegar a realizar depende
mucho de del tipo de corriente y de cmo se le da. El empleo de corrientes continuas
procedentes de alternas con frecuencias de la red o de medias frecuencias rectificadas,
as como trabajar con tensiones bajas y poco recortadas prolongan bastante los periodos
entre reavivados de los electrodos y la vida til de estos.
46
Capitulo III
Soldadura por
protuberancia y soldadura
Tope
47
48
Fig.2.2
El aplastamiento se puede producir formando la lenteja deseada; pero tambin se puede
producir sin que se produzca la lenteja cuando la protuberancia se funde y se
desparrama debido a que la zona de contacto de la otra pieza con ello no ha llegado a
alcanzar la temperatura de fusin. Fig.3.3
Fig. 2.3
Este problema se evita empleando altas intensidades en la corriente para que sea una
soldadura rpida, y en algunos casos, aportado mayor calor a la pieza que no lleva la
protuberancia usando cobres de menor conductibilidad para los electrodos, buscando el
equilibrio trmico en la soldadura.
49
Fig. 2.4
En chapas de 6mm. Ya necesitamos que los 2/3 del volumen de la protuberancia que
sobresale de la chapa, al fundirse se acomode en ese hueco suplementario y cuando se
trata de protuberancias naturales o formadas en macizos mecanizados, que deber
tenerse en cuenta que el material fundido no desaparece y aunque en algunos casos no
importante en otros se deber preverse su reubicacin. Fig.2.5
Fig. 2.5
50
Fig. 2.6
Las protuberancias que deban hacerse en chapas de espesor .8mm o inferior resultan
dbiles y a veces es conveniente sustituir varias protuberancias por un anular, que no
precisa un ajuste de parmetros de soldadura tan rgidos como las otras.
Fig. 2.7
51
Fig. 2.8
Fig.2.9
52
Fig.210
Fig. 2.11
53
Fig.2.12
Suelda piezas de distintas composicin, acero con latn, o bronce, piezas de material
sinterizado, etc.
No se consigue soldar cobre y raramente se aplica en el aluminio donde solo suelda
aluminio de elevada aleacin y resistencia mecnica.
El soldar chapas de acero de poco espesor y protuberancias dbiles es posible con el
empleo de tcnicas y medios adecuados; pero, cuando adems de ser de poco espesor,
igual o menor de 0,6mm tiene recubrimiento de Zn, Pb. O Al aconsejamos se suelde por
puntos pues, por protuberancias es muy difcil aunque no imposible.
54
Fig.2.13
Unos cuantos conceptos sencillos y claros ayudan mucho a obtener buenos resultados.
Las normas y tablas, basadas en la experiencia, nos indican el tamao y forma y
dimensiones de las protuberancias aconsejadas para cada espesor de chapa y en funcin
de la forma de las piezas y resistencia mecnica exigida, determinaremos la cantidad y
situacin de las protuberancias.
El disear y fabricar el fixture o dispositivo necesario para soldar las piezas es una parte
muy importante del proceso de soldar por protuberancias y de su costo y condiciona el
posterior rendimiento de la produccin de la pieza.
Con el nmero de protuberancia a soldar y sus dimensiones ya podemos determinar el
esfuerzo que precisamos y los amperios necesarios para la soldadura, para lo cual
volvemos a acudir a las tablas correspondientes.
En el caso de las protuberancias naturales tenemos que calcular la seccin de material
una vez fundido y aplicarse a esa seccin la densidad de corriente y la presin
necesarias y obtendremos una aproximacin de los valores totales que precisaremos.
Con todos esos datos y teniendo en cuenta las dimensiones de la pieza y el tamao del
fixture, ya podemos determinar en que maquina, llamada prensa de soldadura podemos
realizar el trabajo.
55
Fig.2.14
Par obtener un equilibrio trmico cuando se sueldan laminas de diferentes espesor las
protuberancias deben estar situadas en laminas mas gruesas, (Fig.2.14) y sus
dimensiones pueden ser las que correspondan a esa lamina gruesa, salvo en su altura,
que no debe ser superior al espesor de la lamina delgada.
Tambin es comn aplicar las dimensiones que corresponda a las protuberancias para la
chapa delgada; pero, siempre en la chapa de mayor espesor.
En el caso de materiales de distinta conductibilidad elctrica las protuberancias tienen
que estar en la mayor conductibilidad.
Habremos observado que en el la soldadura por protuberancias todas la importancia y la
atencin se le da a la pieza y al fixture mientra que la soldadura por puntos se le da al
electrodo. Es especialmente importante en este tipo de soldadura que acostumbra a
exigir intensidades y esfuerzos importantes, el comprobar que la prensa esta conectada a
unas redes de aire, agua y electricidad que puedan suministrar lo que la prensa necesita
en el momento de soldadura. Tambin debe comprobarse la limpieza del dispositivo de
soldadura y el buen contacto de sus cobres con la pieza en la zona donde esta situada las
protuberancias, as como la buena circulacin del agua de refrigeracin.
Un utillaje o dispositivo bien diseado y fabricado y bien montado en la prensa de
soldadura., Fig.2.15., es indispensable antes de iniciar los ajustes de parmetros
necesarios, pues los defectos de alineacin difcilmente se pueden corregir mediante los
mandos de control.
Fig.2.15
Con las dos partes del fixture ya montadas y fijadas en ambas plataformas y sin piezas,
se tiene que hacer descender la plataforma superior a muy baja presin (y con el control
de soldadura apagado) hasta que toque y comprobar entonces que las superficies de las
partes del fixture que estn en contacto correspondiente a las zonas con protuberancias,
estn perfectamente paralelas. La falta de paralelismo no se puede corregir mediante el
aadido de lainas en las bases aunque sean conductores, pues causaramos disimetras
trmicas y elctricas importantes. Las bases de los fixture deben de estar en contacto
con las plataformas en toda su superficie de contacto elctrico y trmico diseada.
56
57
Fig.2.16
Es prudente considerar que a partir de un nmero de protuberancias de 4, un 20% de
ellas son de una resistencia inferior a las otras.
58
Fig.3.1
59
Fig.3.2
En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados con unas mordazas
conectadas al secundario de un transformador que es quien suministra la energa
necesaria, poner esos extremos en contacto bajo presin para que cuando se produzca el
paso de amperios a travs de la resistencia elctrica de la zona de contacto de las dos
piezas se calienten, y se suelde bajo esa presin cuando alcancen la temperatura de
forja.
Esta correcta explicacin es sencilla pero no solo funciona en caso de soldar secciones
de pocos milmetros cuadrados, gama en la que se emplea. Obliga a que la superficie de
contacto entre piezas sea regular o limpia y no admite la soldadura de materiales de
diferentes composiciones o secciones. Es muy frecuente que este tipo de maquinas sea
de accionamiento manual.
Fig.3.4
Para este tipo de soldadura se fabricaron y aun se fabrican unas maquinas con
funcionamiento manual donde el mantenimiento del centello depende de la habilidad
del operario.
61
Fig.3.5
63
64
Fig.
En el caso de secciones uniformes en las dos
piezas y del mismo material ambas deben sobresalir
de la misma longitud de las mordazas
Fig.3.7
Cuando es posible colocar un tope posterior a las piezas es conveniente hacerlo y con
ello se evita el posible deslizamiento de las piezas respecto a sus mordazas y podemos
trabajar con una fuerza de apriete de estas equivalente a la de recalcado y no del doble
como se aconseja cuando se carece e tope.
El tratamiento trmico de la soldadura en la misma maquina con impulsos
recalentamiento posteriores solo es eficaz en raros casos y cuando se suelda aceros de
alta aleaciones es mejor aun tratamiento posterior en horno.
Como en toda soldadura por resistencia contenidos de S y P superiores al 0.045%
fragilizan o imposibilitan la soldadura.
65
Capitulo IV
Caractersticas de
construccin especifica de
las maquinas de soldar y
clulas robticas
66
4.1 Definicin
Es un dispositivo electrnico encargado de controlar los rganos de la maquina de
soldar y especialmente las funciones bsicas de regular la corriente de soldadura,
dosificar el tiempo de paso de esa corriente de soldadura y ordenar el ciclo de presin.
A estas dosificaciones o regulacin de tiempos se llama tambin temporizadores de aqu
viene el nombre de temporizador o timer con el que se conocen distintos controles.
Los trabajos simples e indivisibles que componen el total del cometido del control son
las funciones
Adems de las funciones bsicas el control tambin realiza otras funciones operativas e
informativas.
La sucesin de distintas funciones forman un secuencia de aqu viene el nombre de
secuenciador con lo que tambin se conoce a los controles de soldadura.
Para un determinado tipo de trabajo se le debe aplicar a cada funcin sus valores
correspondientes y a estos valores variables se es llama parmetros, los cuales
permanece constantes en esa determinada secuencia que conforma un ciclo de trabajo al
que comnmente se llama programa que en los equipos multiprograma esta identificado
con un nmero de orden
4.2 Generalidades
Hay muchos tipos y modelos de controles de soldadura, con ms o menos funciones y
con modalidades distintas para la regulacin de la corriente de soldadura. Hay controles
muy sencillos y los hay ms complejos que utilizan para obtener mayor calidad y
fiabilidad en las soldaduras.
Salvo en los controles para las maquinas mas simples los controles son multiprogramas
y tiene las posibilidades de ser cargados con datos distintos e independientes una
cantidad de programas cuyo numero oscila entre los 16 y los 200.
Esta gran cantidad de programas permiten que cada punto que se suelde en una pieza o
en una maquina automtica, aunque sea muy similar a los otros puntos, tengan su
programa nico que se adapte a sus particulares y que sea fcilmente controlable de
forma independientes.
En determinadas maquinas especiales y principalmente en maquinas transfers, con
varias estaciones de soldadura equipadas con robots o pinzas mecanizadas se emplean
controles muy sofisticados que permiten controlar varios SCR simultneamente y, o,
estn interconectados en redes a las que transmiten toda la informacin del trabajo que
ejecutan y desde las cuales se le pueden modificar sus parmetros de funcionamiento.
67
Fig.4.1
Las 5 funciones son:
(02)
(07)
(08)
Regulacin de corriente
Con estas funciones se programa la corriente que circula y formara el punto de
soldadura.
(15)
(16)
68
Fig.4.2
Fig.4.3
Fig.4.4
69
1 Acercamiento (Squeeze 1)
El tiempo del primer acercamiento representa el intervalo de tiempo entre la
seal del ciclo y por lo tanto del inicio del descenso del electrodo y la seal para
el acercamiento
(02). El valor introducido debe ser lo suficiente largo para permitir que los
electrodos alcancen la pieza a soldar.
(02).
Acercamiento ( Squeeze)
Este tipo de acercamiento representa el tiempo que transcurre entre el apriete de
los electrodos y el inicio de la soldadura. Este tiempo que asegurar que la
circulacin de la corriente de soldadura se realice bajo la presin deseada. Un
reglaje insuficiente de este tiempo se produce un chispeo y deterioro de los
Electrodos
Fig.4.4
70
(04)
(05)
(06)
(07)
(08)
(09)
(10)
Tiempo fro 2
Esta funcin regula tiempo fro de cada impulso. Solo se emplea si se ha
programado un nmero de impulsos
(11)
71
(13)
(14)
(15)
(16)
Intervalo (off)
Tambin llamado tiempo de pausa regula el intervalo de tiempo entre una
soldadura y la siguiente cuando se trabaja en ciclos repetitivo o automtico.
(17)
Encadenamiento
Esta funcin permite efectuar un ciclo de soldadura nico formado por dos o
mas programas que unen logrando un solo programa que puede ser de
composicin y complejidad extraordinaria
Gama de valores de las distintas funciones
72
Incremento de corriente
Esta funcin permite programar unos incrementos de corriente cada determinado
nmero de soldadura efectuada (por escalones) o siguiendo unas curvas
predeterminadas, lo cual sirve para compensar el desgaste de los electrodos. Al
incrementar gradualmente la corriente a medida que va aumentando la seccin
de la cara activa de los electrodos se puede mantener constante la relacin
dimetro /intensidad. Fig.4.5
Fig.4.5
La utilizacin de estas funciones esta particularmente indicada cuando se utiliza el
control en la modalidad de corriente constante pero tambin es aconsejable emplearla en
la modalidad de porcentajes de potencia
22.
23.
Fig.4.6
Los tiristores que conectan en antiparalelo conforman el scr inician el paso de corriente
cuando recibe una seal elctrica de caractersticas determinadas provenientes de la
unidad de encendido del control y una vez empieza a conducir solo dejan de hacerlo
cuando desaparece, pasa por cero, la corriente a travs de ello y por lo tanto se les tiene
que ordenar que conduzcan en cada semiperiodo. El control a, travs del modulo de
encendido, enva unas seales perfectamente simtricas que regula el punto de la
senoide de tensin en la cual se inicia la conduccin con lo que se puede regular muy
finamente la tensin e intensidad de la soldadura. Fig. 4.7
El conseguir las pendientes de subida o bajada de la intensidad (slope up o down) se
obtiene por la variacin semiperiodo a semiperiodo de los ngulos de encendido. Fig.4.8
As pues podemos considerar que interviene tres elementos principales en la regulacin
de la corriente.
74
Fig.4.7
b.- la unidad de encendido que transforma esa seal en los impulsos que precisa el buen
funcionamiento del SCR y que suele estar ms cerca del SCR que del control.
Fig.4.8
c.- un SCR que en otro lugar de la maquina y equipado con sus seguros de temperatura
y su refrigeracin se limita a dejar pasar la corriente justo cuando se lo ordenan.
Este proceso se realiza tambin con frecuencias de 1000 o ms periodos con la misma
precisin y eficacia permitiendo la solucin invertir.
En el mismo croquis se detecta la imposibilidad de hacer conducir durante los 180 de
un semionda debido a que la reactancia de los circuitos origina un retraso de la corriente
respecto a la tensin e impide conectar un tiristor cuando el otro todava conduce
mximo de la senoide de tensin esta alrededor de los 130 .
4.10 Bastidor
Las bastidores, carcasas o estructuras metlicas donde van montados los componentes
de una maquina de soldar por resistencia, son tan diversos como los muy numerosos
tipos y modelos que componen esta familia de maquinas.
A pesar de esas grandes diferencias hay siempre unos principios comunes en tan
diferentes como lo son una pistola porttil de soldadura y una gran prensa.
El circuito mecnico del esfuerzo tiene que ser lo mas corto e indeformable posible y
esta generalmente situado en la parte de las maquinas que se encargan del trabajar a
realizar. Todo el resto de bastidor es simplemente el soporte de los elementos que
componen la maquina. Fig.5.1 El peso y la cantidad de acero empleado no son
indicacin segura de repitencia y rigidez de ninguna estructura y en el caso de las
maquinas de soldar por resistencia es fcil caer en este defecto.
76
Fig.5.1
Las chipas y particulares incandescentes que pueden originarse en la soldadura fuerzan
a que estos bastidores deban carecer de abertura y espacios por donde puedan penetrar.
Los lugares donde pueden incidir las chipas deben ser un textil ignifugo o del lamina de
cobre para que no se enganche o pegue y se acumule.
La mayor parte del calor que genera el funcionamiento de la maquina se disipa a travs
del agua de refrigeracin y eso simplifica la evacuacin por ventilacin natural del
resto.
Otra condicin a cumplir es que dentro del rea que abarca la corriente de soldadura no
tiene que haber ningn material magntico como el acero y muy especialmente, no tiene
que existir ningn anillo de acero mas o menos largo, que rodee cualquier conductor de
corriente del circulo de la corriente de soldadura. Fig. 5.2
Fig.5.2
A un cuando no sea frecuencias las averas que obligue a acceder al interior de la
maquina, es necesario que sea fcil cualquier servicio que deba hacerse en el interior,
especialmente el acceso a las conexiones flexibles a las zonas de contacto en los
circuitos de la corriente de soldadura y las scr.
77
Fig.5.3
Al exigrsele estas dos misiones y por la importancia que tiene la resistencia elctrica al
paso de la corriente de soldadura, el material de los brazos tiene que ser de algn tipo de
aleacin cprica, emplendose aleaciones de cobre al berilio o al cromo en las maquinas
de mayor calidad y en las maquinas de poca potencia latones, aleaciones de cobre con
zinc.
En las maquinas de pedestal con los brazos oscilaciones sean pedal o neumticas, las
articulaciones con cojinetes sin huelgos y ajustables a ser posible, y el bastidor tiene que
ser slido pues cualquier deformacin durante el soldeo se amplia notablemente y
perjudica al electrodo y a la calidad de la soldadura.
78
Fig.5.4
Las expulsiones de chipas que pueden producirse aleatoriamente en los otros tipos de
soldadura en estas maquinas su funcionamiento obliga a que se produzcan en gran
cantidad por lo que la estanqueidad y el proteger de ellas al resto de componentes es una
necesidad primordial aadida al bastidor de estas maquinas.
79
Fig. 5.5
4.15 Transformadores
La corriente de la red que alimenta la maquina de soldar esta generalmente dentro de la
gama de los 220 a los 500 voltios y para soldar se necesita tensiones del orden de 3 a 24
voltios y por ello es totalmente indispensable el empleo de un transformador al que
podemos califica como el corazn de la maquina.
Una caracterstica especifica de la soldadura por resistencia son la muy duras
condiciones de trabajo a que estn sometidas los transformadores, los cuales tiene que
soportar el pasar de un funcionamiento en vaco, sin paso de corriente, a soportar
durante unas dcimas de segundo unas intensidades que pueden ser 5 veces mayor que
la nominal o trmica, sufriendo este proceso miles de veces al da durante toda su vida
til.
Estos casi cortocircuito, generar en los conductores por donde circula la corriente y en
las bobinas del transformador unos esfuerzos electromagnticos muy importantes y que
aumenta en proporcin al cuadrado de la intensidad, y en consecuencia se produce
vibraciones y movimiento bruscos repetitivos que especialmente cuando los aislantes y
fijaciones envejecen y se resecan, conllevan la avera y destruccin del transformador.
Este grave problema ya ha sido prcticamente eliminado co el empleo de
transformadores moldeados y encapsulado al vaco con resina epoxi, con lo cual las
bobinas forman un conjunto nico, un bloque, sin posibles vibraciones. El elevado
poder aislante y la buena conductibilidad trmica de esas resinas ha permitido reducir
mucho el volumen de los transformadores y obtener altas intensidades de cortocircuito
al reducir la impedancia interna
Estos transformadores son difcilmente reparables y exigen una muy cuidadosa atencin
al refrigeracin interna, pues un fallo de agua los inutiliza rpidamente. Comprar
maquinas nuevas o usadas que no utilicen este tipo de transformadores pueden ser
menos interesantes econmicamente de lo que puedan aparentar. La fabricacin de estos
transformadores, incluso los de ms reciente desarrollados como los aplicados para las
pinzas robot se adaptan en cuanto a sus caractersticas dimensiones y elctricas a la
normas ISO pero no dejan de coexistir con los fabricantes segn normas propias de
80
Fig.5.7
81
Fig.5.8
82
Fig.5.9
Responsabilidad del usuario o del integrador el desconectarlas si es preciso para tener
algn otro tipo de seguridad de tierra.
Fig.5.10
83
Fig.5.11
Fig.5.11
84
Fig.5.12
Fig.5.13
86
Fig.5.14
87
Fig.5.15
88
89
90
Fig.5.18
Prcticamente todos los procesos de soldadura por resistencia exigen o se benefician de
un buen seguimiento efectivo del os pequeos desplazamientos que ocurre durante la
soldadura y por ello es muy importante la calidad del cilindro empleado.
El embolo tiene que ser de aluminio con juntas tricas, no de labio, que ofrezca la
minima resistencia al deslizamientos sobre la superficie al deslizamiento sobre la
superficie y el interior del cilindro precisa un acabado lapeado. Los ejes y sus
acoplamientos externos deben ser muy rgidos pero reducidos al mximo las masas en
movimiento y sus rozamientos.
91
Fig.5.19
Para conseguir dos carreras de acercamiento diferenciadas son muy empleados unos
cilindros en los que en una sola cmara se alojan dos mbolos, uno de ellos unido al eje
que aplica la presin y otro cuyo avance se limita el retroceso del principal, permite una
carrera de trabajo mas corta que la inicial que puede haber sido larga para salvar algn
obstculo a la entrada de los electrodos a su posicin de soldadura.
Fig.5.20
En las maquinas multipuntos y en montajes especiales se emplean casi exclusivamente
unos cilindros especiales diseados para la soldadura por resistencia
92
Fig.5.21
93
Fig.5.22
En puede observar una sola gama de cilindros con solo sistemas de fijacin donde
consta las carreras y presiones estndar. Los fabricantes de cilindros puede suministrar
catlogos con todas las numerosas versiones y variantes que puede presentar una
maquina especial.
Una gama de estos cilindros estn realizados con sujecin por tirantes externos. Cumple
la misma misin y hay quien los prefiere por ser ms fcil manutencin
Fig.5.23
94
Fig.5.24
95
Fig.5.25
4.29 Lubricador
Es un vaso con aceite que tiene como visin nebulizar una porcin regulable de aceite
en cada maniobra del cilindro. Actualmente se construyen las maquinas con cilindros
que no precisan esa nebulizacin de aceite, que contamina la atmosfera, engrasa y
ensucia lo que rodea las maquinas y con ello se evita las averas que se producan por no
rellenar el deposito de aceite cuando se vaciaba. El filtro, regulador y lubricador forma
generalmente un conjunto nico y es conveniente que se instale en su entrada una
vlvula para desconexin manual de la presin.
Fig.5.26
96
Fig.5.27
4.34 Silenciadores
El escape de aire a presin produce un ruido apreciable que unido a lo repetitivo que
puede ser, molesta y puede trasferir las exigencias de las leyes que regulan las
condiciones de un puesto de trabajo. El silenciador es una capsula cerrada colocada en
la inmediatez del escape a travs de cuyas paredes formadas por un material metlico
esferoidal sinterizado, sale el aire con un rgimen laminar menos sonoro.
97
4.35 Instalacin
Siempre que es posible el mayor nmero de componentes neumticos se montan sobre
una placa gruesa en el interior de la cual una serie de agujeros intercomunica los
diversos elementos segn un esquema previamente determinado. Si no se tiene los
esquemas neumticos y de esa placa es muy difcil sin ser muy experto conocer el
esquema neumtico solo por observacin a la vista.
Las conexiones neumticas entre los diversos elementos o placas de montaje tienen que
ser cortas y rgidas y en los empalmes solo debe utilizarse material de calidad.
Es til y conveniente que las maquinas estn equipadas con un pequeo deposito de aire
comprimido, un caldern, un pulmn, que evita los problemas que una lnea algo
deficiente pueda ocasionar. Estos depsitos pueden necesitar estar documentados ante
las autoridades industriales por ser un contenedor correspondiente, siendo
responsabilidad del usuario realizar las revisiones peridicas posteriores si son
exigibles.
Las normas ISO 1219,5784 y otra fijan los smbolos a emplear en los esquemas
neumticos, adjuntamos algunos de los smbolos ms necesarios para interpretar los
esquemas cuyos smbolos son generalmente menos conocidos que los elctricos.
98
Fig.5.28
Fig.5.29
99
Fig.5.30
Fig.5.31
100
Fig.5.32
Fig.5.33
101
Fig.5.34
Los circuitos indicados son reales y en uso pero no son las nicas soluciones y puede
realizarse otros que se adapten mas exactamente a lo que precise o que cumplan el
mismo cometido de forma distinta.
Conociendo los mencionados no representan dificultad alguna interpretar loas otras
soluciones posibles incluso con variantes para aadir los elementos necesario que se
102
4.38 Material
Las diferentes necesidades requiere materiales distintos y por tanto los hay de alta
conductibilidad elctrica y trmica pero cuya temperatura de reblandecimiento es baja y
otro que tiene una temperatura de reblandecimiento superior con una conductibilidad
mas reducida y, segn el tipo de maquinas a emplear los metales a soldar se tiene que
emplear unos u otros.
Los materiales mas usados son aleaciones de base cobre con cromo, cadmio, circonio,
cobalto, nquel, berilio, wolframio, plata, etc. y hay otros, de menor consumo pero de
indispensable uso para determinados problemas que son con base de tungsteno o
molibdeno, puros o aleados.
Se esta permanentemente investigado y con resultados prometedores el uso para
electrodos de otras aleaciones y de mezclas producidas por sinterizacin, tcnicas de
pulvimetalurgia que permite mezclas de metales, de xidos o sales de estos, e incluso de
materiales no metlicos que son imposibles de obtener por fusin. Algunas de ellas ya
son operativas aunque por su costo todava no se ha extendido su uso.
Tanto la RWMA como la ISO 5182-1991 detallan y relaciona los actuales materiales.
Los suministros de materiales y los electrodos y piezas ya listas para usar acostumbran a
disponer una buena y til documentacin para el usuario.
Grupo A
Este grupo comprende los materiales cuyo componente principal es el cobre y
generalmente son materiales que se mecanizan bien y que se puede suministra forjados,
fundidos y en muy numeroso formas y dimensiones de productos laminados o
extrudidos.
Clase 1 RWMA
En esta clase encontramos materiales que se emplean para soldar aleaciones ligeras. El
que tiene una mejor relacin precio resultados en esta clase es el A 1/3
A 1/1 cobre comercial electroltico (E-Cu), (conductibilidad IACS 99%) laminados o
forjados que se emplea solamente para soldadura de aluminio muy poco aleado.
Temperatura de reblandecimiento, TR=300C
A 1/3 cobre aleado con cadmio (CuCd1), de mayor dureza que el E-Cu y buena
conductibilidad (80% IACS) empleado para las soldaduras de las aleaciones de
aluminio, magnesio, bronces, latones y en general materiales de elevada
conductibilidad. No admite tratamiento trmico TR=300C
Los vapores de Cd son txicos y puede producir problemas respiratorios.
A cobre aleado con plata (CuAg0) tan buen conductor como el E-Cu pero con mejor
resistencia mecnica a temperatura elevada aunque inferior a la del CuCd1,
emplendose para lo mismo que ese TR= 350.
En esta misma clase se encuentran otras aleaciones que aunque poco usadas es
interesantes conocerlas como el CuZr y el CuS aptas para la soldadura de aleaciones
ligeras.
Clase 2 esta clase el laque tiene menos variantes y solo explicitamos la A 2/2 por su
universalidad.
103
104
Fig.5.35
Clase 10,11 y 12, B11 y B12, tungsteno con cobre (WCu) son productos sinterizado que
tiene unas elevadas durezas y resistencia a lata temperatura y con una conductibilidad
(35% al 20% IACS) que permite su uso en electrodos para soldar aceros inoxidables de
alta resistencia y en mandbulas para soldar a tope o en recalcadotas.
Clase 13, B14 tungsteno. Muy duro y no mecanizable. Se usa para soldar cobre y sus
aleaciones.
Fig.5.36
Clase 14, B13 molibdeno. Es mecanisable y menos duro que el tungsteno y tiene
prcticamente los mismos usos.
Es importante para comprender el comportamiento de estas aleaciones el prestar
atencin a unas de sus curvas caractersticas. Fig.5.35 y observar que la dureza en fro
de un A1/1, Cu es de unos 53Rockwell B (85 HB) y la de un A 2/2 CuCrZr, es 80
Rockwell B O sea tiene una dureza tan solo un 50%, pero, la gran diferencia es que a
200c el A 1/1 ya empieza a reblandecerse y a los 300 ya es pastoso y su resistencia al
desgaste y mecnica son casi nulas y el A 2/2 mantiene sus caractersticas hasta los
525c temperatura a la que empieza a reblandecer. Dadas las temperaturas que se
alcanzan en la zona de contacto con la pieza. Fig.
Son obvias las ventajas de uno
sobre el otro y vuelve a recordarnos lo importante que es una buena refrigeracin del
electrodo
105
Fig.5.37
4.39 Dimensiones
En los electrodos para soldar por puntos tenemos tres dimensiones importantes a
determinar:
Dimetro de la cara activa del electrodo: este dimetro nos viene indicando en las tablas
de parmetros para aplicar en la soldadura o aplicando la formula ya indicada de
Dca= 2e + 3
Siendo e el espesor de la chapa con la cual el electrodo esta contacto, en principio, no
debe alterarse el valor de la resistencia.
Dimetro exterior del electrodo: este dato vienen indicado en el grafico en funcin del
esfuerzo con que suelda; pero, es prudente que el usuario compruebe si empleando un
dimetro superior al recomendado obtiene mejoras en la calidad y en la productividad
que justifiquen emplearlo a pesar de su mayor costo. Un dimetro mayor, si no hay
problemas de limitacin de espacio para su uso, permite un mejor enfriamiento y mayor
vida til del electrodo en determinados trabajos, lo que con lleva un menor costo en
electrodos. Cuando debemos soldar con la cara activa descentrada respecto al eje de la
aplicacin del esfuerzo es conveniente elegir un dimetro mayor y tambin en las
soldaduras de acero de alta aleacin donde se tiene que aplicar presin muy elevadas a
un con corrientes bajas.
106
4.40 Formas
Siempre es conveniente utilizar electrodos de tipo estndar de los que se encuentra en
oferta y plazos de entrega cortos. Fig.5.39, y dentro de esas formas estndar el mas
usado, con mucha diferencia sobre los dems, es el troncocnico. Fig. 5.39
Fig.5.39
107
Fig.5.40
Son muy empleadas unas puntas de electrodos capsulas, caps. Las capsulas se
conforman por estampacin en fro con un aprovechamiento integro del material y la
obtencin de una mayor dureza con un costo bajo que hace muy interesante su uso.
Las hay de varias formas, unas que siguen la norma ISO 1089. Fig.5.41, y otras tambin
muy usadas segn en que aplicaciones
Fig.5.41
108
Fig.5.42
Hay empresas especializadas que ofrecen reciclar varias veces un porcentaje de las
puntas ISO usadas y puede realizar despus de cada reciclaje una cantidad de soldadura
equivalente a las conseguidas con una punta nueva
Fig.5.43
Estas capsulas pueden ser de refrigeracin directa, cuando el agua que las enfra entre
en contacto con ellas, o de refrigeracin indirecta, cuando se enfra por su contacto con
el adaptador en el que van montadas que es el que esta en contacto directo con el agua
Fig.5.44
Obviamente la cadencia admitida es superior en las de refrigeracin directa, pero las de
refrigeracin indirectas son muy usadas cuando la cadencia del trabajo lo permite, por la
facilidad y rapidez de su sustitucin e intercambio sin perdidas ni manejos con el agua.
Cuando no es posible emplear electrodos estndar se tiene que acudir a los de forma
especial muchas de cuyas formas ya se emplean normalmente y se encuentra en los
catlogos de los suministradores
109
Fig.5.45
Hay algunos electrodos que aunque considerados especiales son estndar para
determinados trabajos como los que se emplea en la soldadura de tubos, de alambres o
los oscilantes planos para soldaduras sin huellas
Fig.5.46
Fig.5.46
No podemos encontrar con problemas de accesibilidad a la zona donde debemos situar
los puntos, y en los casos que no sea posible modificar la pieza para facilitar el proceso
de soldadura, es necesario modificar la posicin de los brazos, cambiarlos o emplear
piezas o porta electrodos auxiliares que permite la realizacin del trabajo
110
Fig. 5.47
Fig. 5.48
Fig. 5.49
111
Fig. 5.50
Fig. 5.51
El criterio a emplear es el de buscar la combinacin de piezas mas simple posible y
siempre empleando materiales estndar que se puedan encontrar en el mercado, y, no
solo por la posible ventaja de poder obtener precios mas competitivos o un buen plazo
de entrega sino que la piezas de catalogo normalmente ya estn probadas y el fabricante
puede informar sobre la idoneidad de su uso para ese caso particular.
Es prudente intentar adaptarse siempre a unas mismas piezas que pueden tenerse
almacenadas y no adaptar cada vez soluciones que precisen nuevas piezas especiales.
Cuando se trata de mordazas, bajo cobres o electrodos para soldar por protuberancias es
difcil hacer coincidir nuestras necesidades con lo disponible en el mercado y lo mas
importante es haber recibido del fabricante de la maquina el mixture o los planos
exactos de los propios talleres partiendo de perfiles laminados de cobre aleado de
medidas normalizadas,
112
Fig. 5.52
Fig. 5.53
113
No obstante creemos que esta convencin o normas que se viene aplicando hasta ahora
tendr que ser objeto de nuevos ensayos dados los importantes cambios que esta
ocurriendo en cuanto al uso de los reavivados automticos, al precio de los materiales
cpricos, a los nuevos electrodos, a la aplicacin de potencias y parmetros en la
soldadura apreciablemente distintos, etc.etc.
Estos nuevos ensayos pueden reconfirmar o determinar que segn sea el modo se suelda
sea conveniente desde un punto de vista econmico
La que mas afecta a la vida de un electrodo es la contaminacin de su cara activa, los
posibles pegados del electrodo con la pieza, la soldadura lenta, la mala eleccin de la
forma o el material del electrodo, etc..
Vamos a concretar en primer lugar con unos ejemplos reales que corresponde a unos
valores que podemos considerar mximos por cuanto ha sido conseguidos en una planta
de carroceras depuse de investigacin, realizada
Aumentar un dimetro exterior del electrodo, De de 20mm superior a los 16mm que se
considera normal y disear y emplear unas capsulas no normalizada en el mercado
Corrigiendo el diseo de las piezas para permitir una accesibilidad correcta en todos los
puntos. Ajustaron los programas de robot para que la incidencia de la cara activa de los
electrodos sobre la pieza fuese correcta en todas las caractersticas.
114
Fig.6.1
4.43 El robot
Un robot ver Fig.6.2 nombre por el que mundialmente se le conoce y que parece
proviene del de un criado de un comedia teatral checa, es una maquina que con unos
brazos articulados puede colocar un objeto en cualquier punto de coordenadas X, Y, Z,
que estn dentro del rea volumtrica que cubre, y en ese punto concreto otros ejes x, y,
z pueden hacer que ese objeto adopte la posicin mas conveniente.
115
Fig.6.2
Los seis ejes necesarios tambin son llamados libertades y en algunos casos no es
necesaria la sexta y en otro precisa de una sptima que generalmente es un
desplazamiento longitudinal del robot accionando por un eje elctrico con el mismo
control.
En la soldadura por resistencia, que es la que nos ocupa, han sido empleado robots con
una capacidad de carga sobre el 6 eje cada vez mayor y actualmente es normal que se
de 160 a 200kg. Desplazando a la gama de los 60 a los 125kg.
El accionamiento puede ser hidrulico o elctrico y son estos ltimos los que estn
siendo ms empleados, desplazando a los hidrulicos incluso en las gamas de gran
capacidad de carga. Los controles electrnicos que los gobiernan permiten la regulacin
simultnea de todos los movimientos y por lo tanto es posible obtener cualquier tipo de
movimiento y trayectoria del objeto a posicionar.
Los robots industriales han podido ser una realidad no solamente por los avances de la
electrnica si no por la ejecucin de unos reductores mecnicos epicicloidales con
corona deformable de una gran relacin de reduccin con muy poco volumen, elevado
rendimiento y gran fiabilidad y unos motores especiales si escobillas de baja inercia y
con resolver muy precisosEn el mercado, mundial, coexisten varias marcas de buena calidad y fiabilidad y el
usuario puede exigir o recomendar al proveedor de la instalacin la marca que desea en
funcin de su experiencia sobre los que ya posea o de la proximidad y calidad de los
servicios de asistencia tcnica de marcas con prestigio. Unos programas de software
especiales permiten unas programaciones rpidas si se le dan los datos de la pinza de
soldadura o garra y de la pieza a soldar, pero el empleo de robots en una instalacin
precisa de personal propio, o prximo y asequible, capaz de programar inicialmente y
de ir afinado posteriormente los programas de movimiento. El lugar de trabajar de un
robot tiene que estar protegidito por vallas o rejas que impida el paso a cualquier
116
Fig. 6.3
Fig.6.4
118
Fig.6.5
119
Capitulo V
Conceptos para la
adquisicin de equipo
120
5.1 Compra
La compra de un medio de produccin es una operacin en que mayor o menor medida
afecta siempre al futuro de la empresa
, no es solamente un proceso econmico, si no que tambin lo es de ingeniera de
produccin y los responsables de ambas reas.
No queremos iniciar en las condiciones econmicas, formas de pago, organizacin de
sistemas de compra, etc... Las cuales son comunes con otras compras y dependen ms
de las costumbres o posibilidades de cada mercado que la especfica de estas maquinas
y se aparten totalmente de nuestros objetivos
121
amperes
Aplicando el 25% a A
Its necesarios = 2400 x 1.25 = 3000 A
DaN necesarios = 300 x 1.25 = 375 daN
Icc necesarios =12000 / 0.54 = 22000
Entrando con estos datos en los catlogos veremos que necesitamos una maquina de
unos 350 a 400mm de escote neumtico y de unos 50kva de potencia nominal, despus
de comprobar que las aproximaciones. 30kva cumplen la condicin de dar los daN
123
O
Potencia al 50% = pot. Al 50% x
124
Fig.7.1
Por su menor solicitud a la red son aconsejables las maquinas de consumo sobre las tres
fases, trifsicas, y con corriente rectificada cuando la potencia que nos va a exigir la
maquina de soldadura es muy elevado respecto a la que ya disponemos o de la red que
nos la tiene que suministra.
Potencia de la maquina
Los datos bsicos de los que derivan todos los dems son:
El voltaje secundario (Es.) mximo en vaco en las maquinas de alterna. El voltaje
simple, entre centros de la estrella y el otro extremo de los devanados, (Esat) en las
maquinas de corriente continua por rectificacin que suelda con corriente continua.
La intensidad trmica secundaria (lts.)
La intensidad mxima en cortocircuito (lcc.)
Despus de definir la diferencias potencias estableceremos unos ejemplos sobre
maquinas reales.
126
5.3.4 Fusible
Los fusibles protegen de una sobrecarga en la maquina por ejemplo varios segundos con
los electrodos enganchados y pasando la corriente de soldadura, o de alguna anomala
en el control o en periodo de pruebas, y lo hace antes de que pueda actuar el trmico del
disyuntor, pero no protege la maquina contra sobrecargas producidas en un trabajo
normal.
Los fusibles tienen que ser del valor correspondiente igual o el normalizado ms
prximo al valor correspondiente a la intensidad trmica primaria Itp o sea.
I fusible igual aItp
Con la eleccin de este valor tenemos la maquina, no obstante, pudiera darse el caso de
que fuera necesario un fusible de una intensada superior a la correspondiente a la
potencia de conexin Pc cuando por cortos periodos a la maquina se le solicite trabajar
con un factor de marcha que supere sus capacidad trmica y la Ic se sea superior a la Itp.
El fusible se tiene que eligir del tipo lento o retardado pues en sus curvas de actuacin
podemos observar. Fig.
Que el tiempo de actuacin con una intensidad determinada
es muy diferentes para ambos tipos de fusibles y el fusible rpido podra actuar
indebidamente, puesto que soldando se puede alcanzar intensidades primarias del orden
127
Fig. 7.2
Fig.7.3
128
Fig.7.4
5.4.1 Parpadeo
Las redes de iluminacin llegan a sufrir variaciones de tensin de hasta un 10% durante
las 24 horas del da; pero al producirse de forma paulatina no produce molestias
visuales, las cuales se producen cuando estas variaciones son de un solo 3% si non de
un tiempo del orden de dcimas de segundo y se repiten mucho de forma peridica o no.
Ese umbral del 3% es relativo pues segn sea el tiempo de los aparatos de iluminacin
utilizados de si es una iluminacin general p puntual la afectada. etc. Puede variar
ligeramente.
Un transformador de distribucin normal con su carga nominal a un con de 0.85 tiene
una cada de tensin del orden del 3% y hasta un 4% con un cos de 0.5. Fig.7.5., y
nuestro transformador no debe tener una cada interna superior al 3% cuando se le
presenta las puntas de consumo de la intensidad mxima de soldadura Im si el mismo
trasformador de distribucin alimenta una red de alumbrado
129
K = P consumido / P nominal
Fig.7.5
Este problema del parpadeo obliga a que su potencia tiene que ser en el caso de
consumos trifsicos de al menos la potencia mxima, Pm y basta con que tenga libre
para la maquina la potencia trmica Pt.
Cuando la maquina es de consumo monofsico, alimentada con dos cables, la potencia
del trasformador de distribucin al que se conecta la maquina tiene que se Pm x 1.73.
Igualmente basta y es el resto emplearse en otros consumos.
Una precaucin elemental, cuando se trata de maquinas de consumo monofsico es la de
conectar las redes de distribucin para iluminacin en fases distintas a las soldadura.
Una precaucin elemental, cuando se trata de mquinas de consumo monofsico es la de
conectar las redes de distribucin para iluminaciones en fases distintas a las soldadura.
Debe tenerse la precaucin de conectar a fases diferentes los consumos monofsicos de
las maquinas de soldar aun cuando se instalen en redes con mucha potencia instalada.
Cuando dos o tres maquinas deben ser instaladas en una red con potencia limitada es
posible, segn el control electrnico de que disponga, el utilizar un discriminador que
evita la coincidencia de las puntas de consumo.
130
Fig.7.6
En la lnea de alimentacin de las maquinas de soldar no es conveniente conectar otros
aparatos o consumo a los que puedan afectar cadas de tensin instantneamente que
producen.
131
Fig. 7.8
Si el aire ambiental no sobrepasa los 25c. Admiten un 10% ms. Si los conductores
forman un solo cable admiten un 10% menos. Hay cables con un aislamiento que
permite unas temperaturas de 90 de trabajo, 130c en emergencias y 250c. En
cortocircuitos y admite un 30% mas carga.
Si estn agrupados con otros cables y la bandeja no esta perforada, deben disminuirse
algo los valores.
Los valores de seccin normalizada no son solamente los de los valores inferiores
recomendados la instalacin ser correctamente con practica todos los tipos de cable y
aislamiento que se usan
Calculo por cada de tensin en la lnea
Fig.7.9
132
5.7 Caractersticas
Debido al trabajo intermitente de los cilindros neumticos de las maquinas de soldar por
resistencia el calculo de las instalaciones de tuberas de distribucin necesarias no
depende de la capacidad de produccin de aire del compresor ni de su potencia.
El paso de corriente de soldadura, con un ciclo de trabajo bien estudiado, no se inicia
hasta que el cilindro neumtico se ha llenado con aire a la presin determinada por el
regulador instalado a la entrada de la maquina, por lo que con una instalacin de aire
mal dimensionada en cuando a caudales y dimetros de aire mal dimensionada en
cuando a caudales y dimetros de conducto se puede obtener tan buenas soldaduras
como si tenemos una buena instalacin. A lo que afecta una mala instalacin es a la
produccin obtenible y a la regularidad en la calidad.
Un ejemplo ayudara a comprender esta diferencia entre compresor necesario e
instalaciones que necesitamos.
Una maquina de pedestal estndar de 100kva, preparada para red de 600kp. Dando 1000
puntos por hora necesitamos unos 10 Nm3 /h., y un compresor con esa capacidad de
compresin con esa capacidad de compresin horaria parece ser suficiente.
La mitad de esos 10 l. por cada punto los necesitamos, todos, durante el tiempo de
acercamiento y este tiempo lo vamos a suponer de 0.25s., el cual que debe suministrar la
instalaciones de 5 / 0.25 = 20 l/s o sea 3600 x 20 = 72 N m3/h., siete veces mayor que la
133
134
Fig. 7.10
135
5.8.1Costos directos
Energa elctrica
Este costo es el ms exactamente calculable. Tiene poca importancia respecto al costo
total. La formula que damos es aproximadamente pero muy suficiente para el destino
que se le da al resultado. Los Kwh. consumidos por soldadura corresponde a la
siguiente formula:
Kwh. por cada soldadura = (Es x ls x cos x Tp) / (50 x 1000 x 3600)
Donde:
Es. La tensin secundaria del transformador en el punto de regulacin en que se esta
soldando.
Is. Es la intensidad de soldadura en amperios.
Tp. El tiempo de soldadura en periodos y cos el factor de potencia, relacionada entre
la potencia aparente y la real, el cuala lo estimaremos en 0.8 como limite alto, para que
compensemos la prdida de las lneas de alimentacin. Estas maquinas tiene un
consumo de energa totalmente desestimable cuando no esta realizando la soldadura.
5.8.2 Agua
El consumo de agua puede tener costos muy variables segn el sistema que se emplea y
la procedencia del agua, si se emplea agua potable de la red pblica su costo puede ser
importante.
El consumo de agua por hora necesario para una maquina lo indican las instrucciones
del fabricante; pero en el caso de no disponer de ese dato lo haremos aqu. Un factor
importante en las conducciones es la velocidad a que circula el agua por ellas, pues un
exceso ruido, mayor cuanta mas velocidad, y golpes de ariete si se cierra bruscamente,
y, una velocidad excesivamente baja permite la deposicin de lodos o impurezas segn
sea la procedencia del agua.
Esta posibilidad de deposicin es lo que aconseja como muy necesario que el servicio
de mantenimiento vace el agua de las maquinas ante paradas de larga duracin de das.
La velocidad mxima en tubos de hasta 1 puede alcanzar los 1,5 a 2 m/s y la minima
no debera se inferior a los 0.5 a 0.8m/s.
El dimetro mnimo del tubo a emplear recomendamos no sea inferior a al y con este
dimetro se cubre la mayor parte de las necesidades en maquinas unitarias, precisando
se mas dimetro cuando se alimenta maquinas de continua, especiales, grupos de
maquinas o partimos de redes de muy escasa presin dinmica.
Si no existe peligro de sobrecalentamiento de mas 70 y la instalacin no esta expuesta a
concentraciones de calor fortuitas, como incendio, el material actualmente mas
aconsejable es el plstico, el cual no tiene problemas de perdidas por oxidacin, es
inacatable por los cidos o bases y no le afecta la corrosin galvanica. Por la diferencia
de potencial electroqumico entre los materiales se forma una pila galvanica en la que el
acero es el electrolito. Las corrientes parasitas que crean dicha pila producen una
electrolisis con desplazamiento de materiales entre sus polos que como la experiencia ha
136
Fig.7.11
Esta tabla es un compromiso que funciona y nos sirve para nuestros objetivos y no se
aparta demasiado de lo que resulta de la aplicacin de las muy numerosas y complicadas
formulas que existen para el clculo de las conducciones de fluidos. El estado
superficial interno de las tuberas as como el material de que se componen influyen en
estas prdidas de carga por lo que las prdidas de carga reales varan segn los
materiales.
A la longitud total de la tubera se le debe sumar para el clculo de la perdida de carga,
la longitud equivalente en metros de los codos, vlvulas, T, caudalmetro, etc.
137
5.8.3 Aire
Conocida la presin de trabajo y la carrera de los movimientos se puede calcular el
volumen de aire normalmente por soldadura.
La maquina del aire depende de la instalacin de que se disponga y de si se emplea ya
para otros usos, en cuyo caso este costo del aire y de la parte de costo que le
corresponda por el mantenimiento de la red. Puede ser marginal y poco importante
138
139
144000 pesos
0.77 pesos Kwh.
1 peso/m3
108 pesos por da
200 pesos
Energa elctrica
(7.1 x 9000 x 8 x 0.8 x 18 x 1000) / (50 x 1000 x 3600) = 40.9 Kwh. por 1000
piezas
Costo por 1000 piezas = 40.9 x .77 = 31.49 pesos
Agua
9 h. 60m x 81 = 4320l / da = 4.32m3 / da
(4.32m3 / da x 1000 p)/ (400 p/ da) = 11m3 / por 1000 piezas
11m3 x 1 = 11 peso / 1000 piezas
Aire
Suponemos un gasto testimonial de 10 pesos al da
10 x 1000 / 400 = 25 pesos / por 1000p
140
Electricidad
31.49 pesos
Agua
11.00 pesos
Aire
25.00 pesos
Electrodos
400.0 pesos
Mano de obra
2160.00 pesos
Amortizacin de la maquina
216.00 pesos
Total
141
Conclusiones:
A manera de conclusin se puede decir que dentro de las aplicaciones de la soldadura,
este trabajo esta orientado a la satisfaccin de una buena practica, en el desarrollo y
aplicacin de la soldadura, ajustndose a las normas establecidas para asegurar la
calidad del producto a realizar.
Tambin como se puede leer en este trabajo existe una gran variedad de procesos donde
las aplicaciones en el rea automotriz son muy extensas, y por eso debe existir una
orientacin y compresin del proceso de soldadura para facilitar su inmediata
aplicacin en el campo de trabajo.
Dentro de mi vida laboral he encontrado gran satisfaccin y logros profesionales,
desarrollando algunos de estos procesos que son muy delicados y exigentes en su
aplicacin, ya que cualquier variante en la secuencia de soldadura puede ocasionar un
gran desperdicio de piezas, debido a que una vez aplicada la soldadura, no hay forma de
poder recuperar las piezas soldadas, y por eso requieren de un control preciso, adems
en algunos procesos son de parte vital y sobretodo de mucha seguridad dentro del rea
automotriz.
VII
Bibliografa
Henry Horwits, soldadura aplicaciones y practica. Editorial. Alfa omega
Entron controls, Inc. Soldadura por resistencia. Miembro de RWMA
AWS. Welding Journal.
Centerline wilsor. Revista
Resistance welding products
Llog, s. a. de c.v. Departamento de aplicaciones soldadura por punteo
Robotica Industrial. Mikell P Grover, Mitchell Wes, Roger Nagel y Nicholas G Odrey
Editorial Mc Graw Hill
Tecnologa de los procesos de soldadura. PT Houldcroft, editorial CEAC
Procesos de Manufactura. Myron L. Begeman. Editorial Continental.
VIII
ANEXOS
Significado de algunas abreviaturas
Its:
intensidad trmica secundaria
Pn:
Potencia nominal
Fm: factores de marcha
Icc: intensidad mxima en corto circuito
Pc : potencia de conexin
Itp
corriente trmica primaria
Imp: intensidad mxima primaria
Es:
tensin secundaria mxima
Esdc. Tensin secundaria mxima en corriente contina
Esat: tensin en alterna mxima de un brazo de la conexin de estrella secundaria
Q agua: caudal de agua necesario
P agua: presin necesaria a la entrada del agua
Ep:
tensin de la red elctrica
Tp:
tiempo de soldadura.
Dca: dimetro de la cara activa
Dce: dimetro del cuerpo
Ech: espesor de la chapa
DaN: decanewton
RWMA: resistance welding manufacturers association
ISO: international organization for standardization
AWS: American welding society.
IX
Control de calidad
ISO 10447-1991 Pruebas por arranque manual.
ISO 14554,1 Y 2, 2000 Especificaciones sobre calidad
ISO 14270 al 14273-2000 mtodos operativos y elementos para comprobacin de
calidad
Cables
ISO 8205, 1,2 Y 3- 1993 Cables refrigerados con agua
ISO 5828-2001 Cables sin refrigeracin
Electrodos
ISO 5184-1979 Electrodos rectos
ISO 5821-1979 Caps.
ISO 1089-1980 Alojamientos cnicos
ISO 5827-1984 bajo cobres y bridas
Tablas
XI
XII
XIII
XIV
XV
XVI
XVII