Sistema de produccin Toyota

En origen, el sistema se dise para fbricas de

automviles y sus relaciones con suministradores y
consumidores, si bien se ha extendido a otros mbitos
Sakichi Toyoda

Kiichiro
Taiichi Ohno

El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres

personas

Invencin de un telar
automtico
(circa 1900 por Sakichi
Toyoda)

Empresa textil (Okawa Menpu)

Toyota Motor Company.

Jidoka (traducido por algunos

autores como Autonomizacin
Poka-yoke (a prueba de fallos)
Just in time
Muda

Sistema de Produccin Toyota

El Sistema de Produccin Toyota, revierte la crisis que se presentaba

en la produccin en cadena Fordista.
Flexibilidad laboral y alta rotacin en los puestos de trabajo/roles.
Estmulos sociales a travs del fomento del trabajo en equipo y la
identificacin transclase entre jefe-subalterno.
Sistema just in time que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la
bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.
Reduccin de costos de planta permite traspasar esa baja al
consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas
clases sociales (precios bajos).

Las cuatro fases y momentos clave de la concepcin del sistema

Fase I

Fase IV
Fase III
Fase II

Fase I (1947-1950):
Importacin a la Industria Automotriz de
las innovaciones tcnico- organizativas
heredadas de la experiencia textil.

Fase II:
El impacto de los aos 1949-1950 y su
significado: aumentar la produccin
sin aumentar los efectivos.

Crisis financiera

Guerra de Corea

Fase III (Los aos cincuenta):

Nacimiento del Kan-Ban.

Fase IV:
Extensin del mtodo Kan-Ban
a los subcontratistas

 Acorta tiempos.
Reduce operaciones innecesarias.
Materiales necesitados, cundo
y en la cantidad necesitada.
Permite buenos flujos justo a
tiempo a lo largo del proceso.

Reduce inventario.
Obtiene un balance entre procesos.
Aclara los problemas.

Organiza los procesos

Mtodo que permite buenos flujos

Mtodo de transporte

Mtodo que da informacin

Aclara tiempos de cambio

Mtodo de restriccin de la
sobreproduccin

Organiza operaciones
estndares

El JIT abarca no slo los productos terminados, sino todo

el material entregado al siguiente usuario o al cliente
interno dentro del proceso de orden para entrega.
Para que JIT funcione a la perfeccin se debe contar con
herramientas como el trabajo estandarizado, el kanban y
el sistema jalar.

 El ltimo proceso se dirige al primero para

retirar la cantidad de piezas necesarias en el
momento en el que son necesitadas.
La finalidad que se persigue es la aproximacin
a un stock nulo (eliminacin de los costos de
almacenamiento):

El sistema de produccin Toyota es un

ejemplo clsico de la filosofa Kaizen de
mejora de la productividad. Muchos de
sus mtodos han sido copiados por
otras empresas, y ahora el sistema se
conoce
tambin
como
Lean
Manufacturing (fabricacin adelgazada,
esbelta o magra).
Frente a los sistemas de produccin en
serie basados en el mtodo de empuje,
el sistema de produccin de Toyota es
un mtodo de extraccin que tiene
como objetivo fundamental incrementar
tcnicamente
la
eficacia
de
la
produccin eliminando radicalmente
tanto las prdidas como el excedente.

Produccin nivelada. La mejor para manufacturar de manera balanceada.

 Establecimiento de un flujo de produccin que aade valor al

producto en cada proceso mientras va avanzando.
Impedir que los trabajadores se encuentren
aislados sin posibilidad de ayudarse en
situaciones de necesidad (combinaciones
de trabajo y distribucin que permitan
reducir el nmero de empleados y
favorecer la colaboracin entre los
mismos).

Por
medio de la eliminacin de
desperdicios y el incremento de la
productividad. La condicin ideal de
manufactura se da cuando no hay
desperdicio en mquinas, equipos y
personal, as como cuando todos pueden
trabajar juntos para elevar el valor
agregado de produccin con la mayor
utilidad.

Encontrar una actividad para el trabajador

desocupado que pueda incrementar el
valor agregado de la compaa y aumente
las utilidades.

Ms costosa = Mayor depreciacin

Toyota ve a la gente como el

centro

Toyota no ve a las mquinas como el

centro

En caso de tener que seleccionar una mquina de alto o bajo

costo, simplemente se debe seleccionar la que tenga los costos
de operacin ms bajos.

Comnmente se ven lneas de produccin con el objetivo de

incrementar su productividad por hora (SPH: Strokes Per
Hour), sin embargo, lo ms importante debe ser producir
solamente lo necesario en lotes lo ms pequeos posible, ya
que de lo contrario se incrementarn sus costos y crearn una
situacin negativa para la fbrica. Por lo tanto, la alta
eficiencia, no siempre es igual al bajo costo.

La razn de operacin, se refiere a cuntas horas

durante un da de trabajo la mquina es utilizada para
producir.
Si la capacidad de una mquina es de 100 piezas por
hora y hoy produjo 50 piezas por hora, entonces tiene
una razn de operacin de 50 por ciento.
La razn de operacin vara de acuerdo con la demanda,
ya que en algunas ocasiones es baja y no es posible
utilizar todas las horas-mquina, pero en otras es muy
alta y puede llegar a excederlas .

La razn de movilidad representa el estado en el

cual una mquina funciona cuando opera. La
razn de movilidad ideal debe ser al 100 por
ciento y para lograrlo se le debe dar
mantenimiento preventivo a la mquina y evitar
as las fallas.

Reducir el Lead Time

Para Toyota, Lead Time es el tiempo desde que
empieza a procesar materiales en productos hasta el
tiempo en que se recibe un pago por ellos.

Reduce el trabajo no relacionado con el proceso.

Reduce el inventario.
Facilita la identificacin de problemas.
El lugar de trabajo se vuelve ms manejable.

 Reducir el inventario a la mitad.

Reducir el inventario anterior a la mitad.
Reducir el inventario anterior a la mitad.
Reducir el ltimo inventario a la mitad.

1. Una compaa robusta de actividad directa conectada

con administracin
2. Actitud cientfica enfatizada en los factores
3. Reduccin en las actividades hora-hombre debe ser prctica
4. La economa es todo
5. El lugar de trabajo es el JEFE
6. Enfatizar la inmediata respuesta al cambio

SISTEMA DE PRODUCCIN

VOCABULARIO HABITUAL DEL

SISTEMA DE PRODUCCIN
TOYOTA
Just In Time (JIT) Un sistema para producir y entregar los
artculos correctos en el tiempo correcto y en las
cantidades correctas. Los elementos clave del "Justo a
Tiempo" son "flujo", "jalar", "trabajo estndar" y "tack
time"

Kanban (tarjeta, o ficha) Tarjeta o seal que se asigna a los

contenedores de partes y permite la implementacin de un
sistema de produccin que es "jalado" desde el rea de
consumo.

SISTEMA DE PRODUCCIN

Una lucha implacable y

sin
respiro
en
la
necesidad de eliminar
los factores generadores
de
improductividades,
altos
costos,
largos
ciclos, costosas y largas
esperas,
desaprovechamiento de
recursos, prdida de
clientes, y defectos de
calidad, todo lo cual
origina la prdida de
participacin
en
el
mercado, con cada en la
rentabilidad y en los
niveles de satisfaccin
de los consumidores.

Muda : desperdicios y
despilfarros (mudas en
japons)

Personas

eliminar el
despilfarro
Tecnologa

Actividades

Oportunidad

La meta del sistema es eliminar los "desperdicios"

(Muda). Muda hace referencia a cualquier actividad
que no agregue valor.
El sistema distingue siete tipos de posible
desperdicio:

Muda de sobreproduccin
Muda de inventario
Muda de productos defectuosos
Muda de movimientos
Muda de procesamiento
Muda de espera
Muda de transporte

Heijunka (suavizado de la produccin)

Sistema utilizado para "nivelar" el programa
de produccin, por medio de la secuenciacin
de rdenes de trabajo, buscando suavizar las
variaciones de produccin entre cada da.
La demanda del cliente debe cumplirse con
la entrega requerida del cliente, pero la
demanda del cliente es fluctuante, mientras
las fbricas prefieren que sta est
"nivelada" o estable.
El equilibrado de las lneas es un mecanismo de
planificacin de la produccin en pequeos
lotes de muchos modelos en perodos cortos de
tiempo, siempre de acuerdo a las ventas del
producto. En la prctica supone mantener
constante el volumen total de produccin.

En lugar de ejecutar
lotes grandes de un
modelo despus de
otro,
se
deben
producir
lotes
pequeos de muchos
modelos en perodos
cortos de tiempo.

Andon (pizarra)
Sistema de control visual y/o auditivo que permite
conocer el estado actual del sistema de produccin y
alerta a los equipos de trabajo sobre el surgimiento de
problemas.
El color indica el tipo de
problema o condiciones de
trabajo, Andon significa
AYUDA!
Los colores usados son:
Rojo: Mquina descompuesta
Azul: Pieza defectuosa
Blanco : Fin de lote de produccin
Amarillo: Esperando por cambio de modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando normalmente

El control visual es un importante concepto y est

directamente conectado con los dos pilares: JIT y
Autonomizacin.
El control visual en el lugar de trabajo puede hacer
posible que las mquinas operen automticamente
cuando las condiciones son normales y permite a los
trabajadores tener control sobre las anormalidades.

El Control Visual consiste en:

Determinar los lugares donde estn los productos y sus
partes para tener una visin clara. Marcar la localizacin
en el Kanban. A travs de esto, las anormalidades pueden
ser encontradas inmediatamente.
Utilizar lmparas (Andon) al detener las lneas, lo cual
mostrar la movilidad de la lnea y su estado, y permitir
tomar medidas en caso de que se presente algn
problema.

 Ubicar un Kanban encima de la lnea. Esto muestra el

trabajo en progreso, el estado de la preparacin para el
siguiente proceso, la condicin relativa de la descarga de
las lneas y la necesidad de tiempos extra.
Desplegar el Kanban. El tiempo de ciclo, el procedimiento
de trabajo y el stock estndar en mano pueden ser
conocidos.

Poka-yoke (proteccin contra errores: evitar (yokeru)

errores inadvertidos (poka)
Dispositivos diseados para prevenir la produccin
de defectos en la realizacin de un servicio o
manufactura de un producto

Jidoka (automatizacin inteligente)

Diseo de mquinas automticas con habilidades para
detectar la produccin de una pieza defectuosa,
autodetenerse y solicitar ayuda.
"Jidoka" significa verificacin en el
proceso, cuando en el proceso de
produccin se instalan sistemas Jidoka
se refiere a la verificacin de calidad
integrada al proceso, quiere decir
detengan todo cuando algo salga mal

Tambin
inspeccin
automatizada,

significa
llamada

autonomatizacin.

El Jidoka busca tener cero defectos, es decir,

nunca pasar un producto defectuoso corriente
abajo, y eliminar el riesgo de que un defecto sin
detectar termine en las manos del cliente. Sin
embargo, para que sea totalmente efectivo,
debe aplicarse tambin el JIT.

Asegura que las mquinas hagan slo trabajo

de valor agregado. La implementacin del
Jidoka reduce el ciclo del tiempo y previene el
desperdicio tal como la espera, transporte,
inspeccin y por supuesto defectos. La manera
de prevenir dichas situaciones, no es
precisamente asignar a un vigilante para cada
mquina, sino utilizar la automatizacin.

TRES FUNCIONES DEL JIDOKA

Separar el trabajo humano del trabajo de mquina.
Desarrollar dispositivos de prevencin de defectos.
Aplicar jidoka para las operaciones de ensamble.

En contraste con el Jidoka, muy comnmente

los fabricantes compran una gran cantidad de
equipo extremadamente caro, sofisticado y no
confiable.

El sistema Jidoka compara los parmetros del proceso de

produccin contra los estndares establecidos y hace la
comparacin. Si los parmetros del proceso no corresponden
a los estndares preestablecidos, el proceso se detiene con el
fin de evitar la produccin masiva de partes o productos
defectuosos
El objetivo de Jidoka puede resumirse como:

Calidad asegurando 100% del tiempo

Averas de equipo previniendo
Mano de obra usando eficazmente

Kaizen (mejora continua) Mejora continua

incremental de una actividad buscando generar
ms valor y reducir el "muda"

Descubrir anormalidades o
problemas durante un proceso
dado. Las mquinas y lneas
son hechas para detenerse
automticamente.

Se aclaran los problemas y las soluciones

son encontradas e implementadas.
Aseguramiento de la calidad.
Elevar el sentido de la necesidad de
mejora.
Aceptar retos de un nivel ms alto.
Administracin sobre el control de las
anormalidades.

Mtodo de detencin de
mquinas y lneas

Control visual

Secuencia de autonomizacin
con toque humano

Mtodo de descubrir
problemas

Mtodo de reparar averas

Mtodo de resolver problemas

Mtodo de reparar defectos

La mquina se encuentra conectada a un mecanismo

de detencin automtico para que interrumpa la
produccin ante una situacin anormal.
Evita productos defectuosos
Detectar las anormalidades permitiendo su
correccin y su prevencin futura.
Atencin de un operario para varias mquinas en las
situaciones anormales, incrementando el rendimiento
de la produccin.

El Sr. Ohno, afirma lo siguiente:

En Toyota, insistimos en que la automatizacin
debe ser acompaada con el toque humano, ya
que

sin

ste,

significado.

la

automatizacin

Cualquier

automatizada

otros

pierde

su

mquina

puede

ser

procesos

pueden

ser

automatizados con tales mquinas. Pero nosotros

aadimos el toque humano como usuarios de
esas mquinas.

El Sr. Ohno, afirma lo siguiente:

La automatizacin con toque humano, consiste en
la detencin automtica de las herramientas y
maquinarias si algo se realiza mal. Cuando se
presentan

defectos

automatizacin,

se

no

podra

se

emplea

convertir

en

la
una

situacin muy seria, ya que si se crea una gran

cantidad de defectos, ser muy difcil de controlar.
Nosotros solamente tenemos que instalar el
equipo necesario para que evite la produccin
masiva de defectos.

La Toyota implement la automatizacin con toque humano,

pensando que era posible incrementar su productividad 10 o
hasta 100 veces ms y considerando que ese toque humano
consista en aplicar el conocimiento humano a las mquinas
que maneja cada trabajador, por lo tanto, si el trabajador
considera defectuoso el producto, tiene toda la libertad de
detener el proceso.

No es fcil detener el trabajo cuando est en progreso y

puede ocasionar problemas en la produccin, por eso
Toyota

detiene

el proceso por algunos

segundos

solamente y cada vez que lo hace, tiene la meta de no

volver a detenerlo.

En palabras de Ohno: La lnea que jams se

detiene tiene que ser una excelente lnea o una
absolutamente terrible lnea. La mayora de las
lneas no son detenidas porque hay demasiadas
personas a su alrededor obscureciendo los
problemas. Lo que se necesita es asegurarse de
que la lnea puede ser detenida y despus
incrementar las actividades que eviten la
detencin de la lnea.
El trmino japons para la automatizacin con
toque humano es Jidoka.