Tesis IQ007 R79

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA
DISEO PRELIMINAR DE UN PROCESO DE DESHIDRATACIN PARA LA

PRODUCCIN DE 3.600 BPD DE ETANOL ANHIDRO
Realizado por:
FRANCISCO ABSALON ROMERO GUERRA
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de

INGENIERO QUMICO
Puerto La Cruz, junio de 2007
NCLEO DE ANZOTEGUI
DISEO PRELIMINAR DE UN PROCESO DE DESHIDRATACIN PARA LA

PRODUCCIN DE 3.600 BPD DE ETANOL ANHIDRO
Asesores
Ing. Qumico Fidelina Moncada M.Sc.

Asesor Acadmico
Ing. Qumico Vctor Carrizales Ph.D.

Asesor Industrial
NCLEO DE ANZOTEGUI
DISEO PRELIMINAR DE UN PROCESO DE DESHIDRATACON PARA LA

PRODUCCIN DE 3.600 BPD DE ETANOL ANHDIRO
El jurado otorg la calificacin de:
Ing. Qumico Fidelina Moncada

M.Sc.
Asesor Acadmico
Ing. Qumico Lucas lvarez

Ph.D.
Jurado Principal
Ing. Qumico Hernn Raven

M.Sc.
Jurado Principal
RESOLUCION
DE ACUERDO AL ARTCULO 44 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE

GRADO DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE:
Los trabajos de grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y slo

podrn ser utilizados para otros fines con el consentimiento del Consejo de Ncleo respectivo,
quien lo participar al Consejo Universitario.
iv
DEDICATORIA
A DIOS
Primeramente te lo dedico a ti, en quien siempre confi y me refugie; gracias por darme
salud, inteligencia y fortaleza; creo que es lo esencial que necesita un ser humano para vencer
los obstculos de la vida, sin ti hubiera sido imposible haber alcanzado esta meta Te amo
A MI ABUELA
A mi querida y amada amiga, compaera y gran abuela EMMA; mil gracias por estar
siempre a mi lado, aunque Dios te llevo hace poco a su lado, tu espritu y tu recuerdo vive en
m, y s que ests conmigo en todo momento. Me haces mucha falta y quisiera que fsicamente
disfrutaras de este logro...... Te extrao
A MIS PADRES
Por darme la vida, por todo el amor y el apoyo que me han brindado para llegar hasta lo
que soy hoy, espero de todo corazn estn orgullosos de m, es triunfo es de ustedes. Los
quiero
AGRADECIMIENTO
A Dios, por ser estricto y someterme a pruebas de vida las cuales me hicieron crecer como ser humano;
eres lo mximo, aparte me has dado la dicha de lograr esta meta. Espero sigas cultivando buena fe y xitos en
mi vida.
A mis padres; ustedes son lo ms grande y nico seguro que tengo, son el piso por donde camino, no
saben lo orgulloso que estoy de los sacrificios que han hecho por m, s que no les ha sido fcil traerme hasta
donde estoy, por eso les estar eternamente agradecido, lo logr y fue gracias a ustedes. No los defraud!!!!
A mis tutores y amigos:
Fidelina Moncada: Por brindarme su apoyo y acompaarme en este reto de mi vida. Vctor Carrizales
Profe: Haberlo conocido ha sido la bendicin ms grande que he tenido, UD es una caja llena de
conocimientos y humanidad. Espero contar siempre con ustedes y sobre todo con ese bal de conocimientos
que cada uno tiene.
A mis tas: Norma, Amrica, Evelia, Nancira, Eumelia, Teresa, Irene, Emelina, la negra, Anita y
Guadalupe, por haber estado pendiente de m.
A todos los compaeros del Proyecto Etanol, por su sencillez, amabilidad y por hacerme sentir cada da
en familia, ustedes son grandes personas. Especialmente le agradezco a la clida familia de la Gerencia
Industrial: El Sr. Evangelista Guerrero, Juan Gutirrez, Alfonso Nez, Jos Borrell, Cesar Chacn, Luis
Canela y Eulalio Mndez. Y por supuesto a las mujeres bellas y locas, pero exitosas, Lisbeth Urquiola y
Johanna Prez. Las dos fueron un apoyo indiscutible en este logro.
A unos grandes y especiales amigos los cuales quiero muchsimo, Andrs Zambrano, la queridsima Sra.
Miladys Uzctegui, y el apreciado amigo Edgard Rondn.
A la Casa ms alta del Oriente del Pas, La Universidad de Oriente, por haberme abierto sus puertas.
vi
AGRADECIMIENTO
A todos los profesores del departamento quienes en cada asignatura, lograron impartir e inculcar sus
conocimientos, siendo propulsores indispensables de la formacin de mi carrera, la cual me ayudar para
contribuir con el desarrollo del pas.
A mis compaeros de estudio y especialmente mis amigos: Marielquis, Gaby R, ngela, Eliana, Mara,
Natalia, Gabriel, Ana T, Emily, Gaby M, Rosala, Claudia, Jess, Rosita, Nailet, Yemmi, Antonella,
Daniela, Patricia Caldern, Patricia Donalds, Ramn y Johanna. Quienes uno a uno y de distintas
maneras me dieron su amistad y acompaaron en toda mi carrera. Como siempre les digo: el que no arriesga
no gana!, y si deseamos un futuro exitoso no debemos rendirnos ante cualquier dificultad; suena fcil decirlo
pero s que no lo es. Espero de verdad contar siempre con ustedes as como lo pueden hacer conmigo. Amigos
mos de corazn; los adoro y no los olvidar.
Y por ltimo a grandes personas que de una u otra manera me ayudaron y estuvieron pendientes de m:
Tibisay Rincn y familia, Ana Marcano, ngela Figuera, La nena, y a todos los que no pude nombrar, pero
que los tengo en mis pensamientos y les estoy muy agradecido.
Francisco Absalon Romero Guerra

Siempre s tu mismo en todo momento, nunca le digas que no a
cualquier reto, ten fe y confianza en lo que vas hacer, y esto te llevar
por el camino del XITO.
RESUMEN
vii
En este trabajo se dise en forma preliminar un sistema o proceso de deshidratacin

para la produccin de 3.600 BPD de etanol anhidro, a partir de etanol hidratado al 96 % de
pureza proveniente de la columna rectificadora. Para sto se realiz un estudio de las
tecnologas ms conocidas en el campo de la deshidratacin de alcoholes, especficamente
etanol; con el fin de seleccionar la tecnologa ms conveniente para este proceso. Esto se pudo
lograr empleando matrices de decisin tcnica o de seleccin, las cuales se basaron en el
mtodo de los criterios ponderados; obteniendo como resultado que la opcin favorecida fue la
de tamices moleculares con un 63,83% con respecto a la destilacin con glicoles y la
azeotrpica, las cuales arrojaron un porcentaje de 52,4 % y 41,17 %, respectivamente. Una vez
establecida la tecnologa y de haber realizado los balances de masa en funcin de la
produccin de 3.600 BPD, se disearon los principales equipos que conforman la unidad de
deshidratacin; estos son: un compresor, dos torres de tamices moleculares (zeolitas 3A), un
condensador y una bomba. Se calcularon as sus dimensiones y caractersticas esenciales,
utilizando las ecuaciones de diseo respectivas para cada equipo. Luego se elabor un
estimado de costos clase V del proyecto, por medio del mtodo de los equipos entregados
(CEE) y de datos proporcionados por proveedores para el caso de las zeolitas, los cuales
permitieron estimar el costo de inversin que se requiere para la unidad de deshidratacin,
siendo de $15.837.977,43, lo que es lo mismo a 34.051.651.465 bolvares.
viii
CONTENIDO
RESOLUCION .................................................................................................................iv
DEDICATORIA ................................................................................................................v
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................vi
AGRADECIMIENTO .....................................................................................................vii
RESUMEN.......................................................................................................................vii
CONTENIDO ...................................................................................................................ix
INDICE DE TABLAS ................................................................................................... xiii
INDICE DE FIGURAS....................................................................................................xv
CAPITULO I....................................................................................................................16
EL PROBLEMA ..............................................................................................................16
1.1. PRESENTACIN DE LA EMPRESA.................................................................16
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................17
1.3. OBJETIVOS .........................................................................................................19
1.3.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................19
1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS.........................................................................19
CAPITULO II ..................................................................................................................21
MARCO TEORICO.........................................................................................................21
2.1 ANTECEDENTES.................................................................................................21
2.2. CAA DE AZUCAR............................................................................................21
2.2.1. Zonas de cultivo .............................................................................................22
2.2.2. Rubros agrcolas.............................................................................................22
2.3. ETANOL...............................................................................................................23
2.3.1. Principales usos del etanol .............................................................................24
2.4. PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL A PARTIR DE CAA DE
AZCAR...............................................................................................................................25
2.4.1. rea 100 o de preparacin del jugo de caa ..................................................25
2.4.2. rea 200 o de fermentacin y separacin de levadura .................................26
2.4.3. rea 300 o de destilacin del mosto y deshidratacin del alcohol ................26
ix
2.4.4. rea 400 o tratamiento de vinazas .................................................................26

2.5. VENTAJAS DEL USO DE ETANOL CARBURANTE .....................................27
2.6. AZETROPO .......................................................................................................28
2.7. DESHIDRATACIN ...........................................................................................28
2.8. TECNOLOGAS PARA DESHIDRATAR ETANOL.........................................29
2.8.1. Destilacin azeotrpica ..................................................................................29
2.8.1.1. Equipos involucrados en el proceso.......................................................31
2.8.1.2. Ventajas y desventajas de la destilacin azeotrpica..............................32
2.8.2. Destilacin extractiva con glicoles ................................................................32
2.8.2.1. Equipos involucrados en la operacin: ...................................................35
2.8.2.2. Ventajas y desventajas de la destilacin extractiva con glicoles ............35
2.8.3. Destilacin extractiva con sales .....................................................................36
2.8.3.1. Equipos de la destilacin extractiva con sales ........................................37
2.8.3.2. Ventajas y desventajas de la destilacin extractiva con sales .................37
2.8.4. Tamices moleculares......................................................................................38
2.8.4.1. Equipos requeridos por el proceso de tamices ........................................40
2.8.4.2. Ventajas y desventajas de los tamices moleculares ................................41
2.8.5. Pervaporacin.................................................................................................41
2.8.5.1. Aplicaciones de la pervaporacin: ..........................................................43
2.8.5.2. Ventajas y desventajas de la pervaporacin............................................44
2.9 CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE
LAS DIFERENTES TECNOLOGAS DE DESHIDRATACIN DE ETANOL................45
2.10. ETAPAS DE UN PROYECTO ..........................................................................47
2.10.1. Visualizacin o ingeniera preliminar ..........................................................47
2.10.2 Ingeniera bsica ...........................................................................................47
2.10.3 Ingeniera de detalle ......................................................................................48
2.10.4 Procura ..........................................................................................................48
2.10.5 Construccin .................................................................................................48
2.10.6 Arranque y puesta en servicio .......................................................................48
2.11. ECONOMA DEL PROYECTO ........................................................................49
2.11.1. Estimados de costos .....................................................................................49
x
2.11.2. Tipos de estimados de costos .......................................................................49

CAPITULO III.................................................................................................................52
DESARROLLO DEL TRABAJO ...................................................................................52
3.1. SELECCIN DE LA TECNOLOGA PARA LA SEPARACIN DE AGUA EN
ETANOL ...............................................................................................................................52
3.1.1. Metodologa para la seleccin tecnolgica ....................................................52
3.1.2. Preseleccin de tecnologas de deshidratacin (lista corta) ...........................52
3.1.3. Matriz de opciones para realizar la preseleccin tecnolgica........................53
3.1.4. Matriz de seleccin de la tecnologa de deshidratacin .................................55
3.2.
DIMENSIONAMIENTO
DE
LOS
EQUIPOS
DEL
SISTEMA
SELECCIONADO ................................................................................................................59
3.2.1. BALANCE DE MATERIALES DEL SISTEMA .........................................60
3.2.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS ..............................................64
3.2.2.1. Compresor de vapores ricos en etanol ...................................................64
3.2.2.2. Altura del tamiz molecular......................................................................67
3.2.2.3 Condensador de los vapores de etanol despus de la deshidratacin.......70
3.2.2.5 Sistema de regeneracin...........................................................................72
3.2.2.6 Condensador de los vapores de etanol despus de la regeneracin ........72
3.2.2.7 Tanque de condensado para el condensador despus de la deshidratacin
.......................................................................................................................................73
3.2.2.8 Tanque de condensado para el condensador despus de la regeneracin 74
3.2.2.9 Bomba para transportar la solucin alcohlica de la etapa de regeneracin
.......................................................................................................................................74
3.2.3. ESTIMADO DE COSTOS ............................................................................75
3.2.3.1 Costo del desecante..................................................................................75
3.2.3.2 Costo de los equipos entregados ..............................................................75
CAPITULO IV.................................................................................................................78
DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSION Y RECOMENDACIONES...........78
4.1. ANALISIS DE RESULTADOS ...........................................................................78
4.1.1. SELECCIN TECNOLGICA ....................................................................78
4.1.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS ..............................................81
xi
4.1.3. ESTIMADO DE COSTO DEL PROCESO...................................................86

4.2. CONCLUSIONES ................................................................................................89
4.3. RECOMENDACIONES .......................................................................................89
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................91
xii
INDICE DE TABLAS
TABLA 2. Resumen de los tipos de membranas, con sus respectivos materiales de
construccin y usos [11] ............................................................................................................44
construccin y usos [11] (continuacin)....................................................................................44
Tabla 3.1 Escala comparativa para la preseleccin de tecnologas.................................53
Tabla 3.2 Matriz de opciones para la preseleccin de tecnologas ................................55
Tabla 3.3 Escala evaluativa de los factores, criterios y puntuacin establecidos para la
seleccin tecnolgica.................................................................................................................57
Tabla 3.4 Matriz de seleccin de la tecnologa para deshidratacin de etanol ...............58
Tabla 3.5 Datos requeridos para el diseo del compresor...............................................65
Tabla 3.6 Costos de los equipos entregados para el ao de 1998 ...................................76
Tabla 3.7 Estimacin de los rubros de capital total de inversin basados en los costos de
equipos entregados para una planta de fluidos ..........................................................................77
Tabla 4.1 Puntuacin total de cada tecnologa en el proceso de preseleccin. ..............79
Tabla 4.2 Puntuacin total de cada una de las opciones tecnolgicas de la lista corta
para la seleccin final ................................................................................................................80
Tabla 4.3 Valores obtenidos del balance de material para el compresor de vapores de
etanol .........................................................................................................................................82
Tabla 4.4 Valores obtenidos del balance de material para las torres de tamices
moleculares................................................................................................................................82
Tabla 4.5 Valores obtenidos del balance de material para el condensador de vapores de
etanol .........................................................................................................................................83
Tabla 4.6 Valores obtenidos del balance de material para la bomba que transporta etanol
...................................................................................................................................................83
Tabla 4.7 Valores de la caracterizacin para el compresor de vapores de etanol ...........85
Tabla 4.8 Valores de la caracterizacin para las torres de tamices moleculares.............85
Tabla 4.9 Valores de la caracterizacin para el condensador de vapores de etanol........86
xiii
Tabla 4.11 Costo de inversin de los principales equipos de la unidad de deshidratacin

...................................................................................................................................................87
Tabla 4.12 Costo de inversin de la unidad de deshidratacin ......................................87
xiv
INDICE DE FIGURAS
FIGURA N 1...................................................................................................................17
Figura 2.1 Representacin del cultivo de la caa de azcar. ..........................................22
Figura 2.2 Ubicacin de los complejos agroenergticos para la produccin de etanol
para las diferentes materias primas............................................................................................23
Figura 2.3 Configuracin espacial y estructural del etanol [8]. ......................................24
Figura 2.4 Usos del etanol como combustible [7]. .........................................................25
Figura 2.5 Proceso de produccin de etanol carburante .................................................27
Figura 2.6 Diagrama de formacin de un azetropo [9]. ................................................28
Figura 2.7 Diagrama de proceso para la deshidratacin de etanol con destilacin
azeotrpica.................................................................................................................................30
Figura 2.8 Diagrama de proceso para la deshidratacin de etanol por medio de la
destilacin extractiva con glicoles [3]. ......................................................................................34
Figura 2.9 Diagrama de proceso para la deshidratacin de etanol por destilacin
extractiva con sales [3] ..............................................................................................................37
Figura 2.10 Diagrama de proceso para la deshidratacin de etanol con tamices
moleculares................................................................................................................................39
Figura 2.11 Diagrama del mecanismo de pervaporacin................................................42
Figura 3.1 Composiciones de las corrientes involucradas en el proceso. .......................60
Figura 4.1 Representacin porcentual de la preseleccin de tecnologas. .....................80
Figura 4.2 Representacin de la sumatoria total de cada tecnologa para los tres estudios
realizados ...................................................................................................................................81
Figura 4.3 Proyeccin porcentual promedio de las tecnologas de la lista corta para cada
sumatoria total de cada uno de los casos estudiados .................................................................81
Figura 4.4 Diagrama de flujo cuantitativo del proceso de produccin de etanol anhidro a
partir de etanol hidratado 96 % proveniente del jugo de caa...................................................84
xv
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. PRESENTACIN DE LA EMPRESA

Desde su creacin en 1976, Petrleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) se ha convertido en
una de las corporaciones energticas ms importantes del mundo, y es propiedad de la
Repblica Bolivariana de Venezuela. Se encarga del desarrollo de la industria petrolera,
petroqumica y carbonfera, adems de planificar, coordinar, supervisar y controlar las
actividades operativas de sus divisiones, tanto en Venezuela como en el exterior.
Esta corporacin a lo largo de su trayectoria ha venido implementando acciones que
favorezcan a la nacin, una de ellas fue la eliminacin del tetraetilo de plomo en agosto de
2005 como aditivo para la gasolina, consciente de los efectos del plomo al ambiente y la salud
humana; adems de la sustitucin del MTBE el cual tambin genera daos. Para lograr este
propsito se requiere la adicin de 10% de etanol en la mezcla del combustible, estimndose
un consumo interno de 20 mil barriles diarios (MBD) de alcohol, pero en el pas existe una
deficiencia de alcohol debido a que las destileras slo producen aproximadamente 250.000
litros por da y es destinado para bebidas y uso medicinal, lo cual indica que la produccin no
cubre con la demanda nacional requerida por lo que anualmente se importan alrededor de 3
millones de litros[1].
Es por eso que en marzo de 2005 inicia sus labores el Proyecto Etanol, Gerencia
adscrita a la Gerencia de Refinacin de Oriente, la cual se encuentra ubicado en el edificio
administrativo de PEQUIVEN S.A., en el Complejo Petroqumico e Industrial General de
Divisin Jos Antonio Anzotegui, en la costa norte del estado Anzotegui entre la poblacin
de Puerto Pritu (15 km) y las ciudades de Barcelona/Puerto la Cruz (28 km). La figura 1,
muestra la ubicacin de este proyecto en el complejo. El proyecto etanol surgi con el inters
de crear un plan nacional de promocin y uso de etanol combustible, adems de introducir al
mercado venezolano una gasolina ms amigable con el ambiente y cubrir la deficiencia de
alcohol para los distintos usos [2].
Aunado a sto ll Plan Nacional de Etanol Combustible en Venezuela traer consigo

una contribucin positiva, ya que contribuir al desarrollo sustentable de las poblaciones
rurales con miras a su transformacin en ciudadelas agroindustriales, para la respectiva
produccin y procesamiento de la materia prima requerida en los complejos agroenergticos
diseados para cubrir las demandas de etanol carburante del mercado nacional, y a futuro
SINCOR
PETROZU
generar excedente para la exportacin.
FIGURA N 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente PDVSA tiene contemplada la incorporacin de un nuevo aditivo para la
gasolina en el pas; para ello cuenta con la Gerencia del Proyecto Etanol la cual propone como
aditivo para la gasolina el etanol anhidro en una proporcin de 10 % v/v. Este alcohol se puede
generar de muchas materias primas de origen agrcola como lo son las sustancias sacarosas
(que contienen azcar, la caa de azcar, la melaza, y la remolacha), las sustancias feculentas
(granos de cereales, yuca, batata, patata, etc.) y las sustancias celulsicas (bagazo de caa,
madera, residuos agrcolas, etc.); pero a mediano plazo se va a trabajar con el jugo de la caa
de azcar como materia prima.
Este proyecto incluye la expansin de los cultivos agrcolas, as como tambin la
construccin de quince destileras en diferentes regiones del pas, las cuales contarn con
materia prima en las adyacencias de los centrales agroenergticos, exclusivamente para la
produccin de etanol carburante.
En tal sentido se propone la realizacin de este trabajo Diseo preliminar de un
proceso de deshidratacin de etanol, orientado a la produccin de 3.600 BPD de etanol
anhidro por unidad de produccin. Para llevar a cabo este proceso dicha unidad requiere de
unas 125 ha/da de caa de azcar, y unas 20.000 ha para la produccin anual. Esta produccin
se logra en 160 das lo que es equivalente al perodo de zafra del cultivo. Cabe sealar que en
Venezuela existe un dficit de caa para la produccin de azcar y esto lo viene estudiando la
CVA (Corporacin Venezolana Agraria) la cual es la encargada de desarrollar, coordinar y
supervisar las actividades empresariales del Estado para el desarrollo del sector agrario para
fines alimenticios; mientras que el proyecto etanol cuenta con un grupo de especialistas
agrcolas que tienen como nico fin la siembra de caa de azcar para la produccin de
etanol.
El proceso hasta la operacin de destilacin arroja como resultado un alcohol
hidratado el cual en muchos pases ha sido usado en un 100 % como combustible para
automviles, pero la propuesta del proyecto es obtener un alcohol deshidratado para su uso
como oxigenante de la gasolina y de esta forma sustituir el MTBE (Metil-Ter-Butil-ter) el
cual ya est generando problemas ambientales.
Es por lo antes sealado que surge la necesidad de obtener alcohol. Debido a sto, la
industria y los diferentes centros de investigacin se han impuesto una serie de retos ya que
el costo de produccin de etanol dependen directamente de los costos de la materia prima, de
la energa utilizada y de la tecnologa aplicada. Por ello es conveniente realizar una seleccin
adecuada de la tecnologa a emplear para la conversin de etanol hidratado en etanol anhidro.
La importancia de este estudio se enfoca, como se expuso anteriormente, en el

diseo de la tecnologa ms adecuada para la deshidratacin del etanol con miras a su
aplicacin en Venezuela, para lo cual se requiere previamente una amplia revisin
bibliogrfica, con el fin de visualizar las ultimas tecnologas en lo que respecta a
deshidratacin de alcoholes, identificando los insumos que estn vinculados a alguna de stas;
luego mediante el uso de una matriz de seleccin se puede escoger la ms conveniente.
Posterior a sto se realizar el dimensionamiento de los equipos que integran la
operacin de deshidratacin de etanol, para lo cual se usarn las herramientas que posee la
empresa, como lo son los diferentes programas de Microsoft; adems, tomando como criterio
las distintas normas de diseo establecidas por PDVSA y cualquier otra necesaria para el
desarrollo de este proyecto.
Finalmente, se har un estimado econmico clase V, el cual cuenta el costo de
inversin de los equipos mayores del proceso, que permitir de manera consecutiva determinar
un costo unitario y proporcionar una visin global de la magnitud y rendimiento de la
inversin del proyecto.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
Disear en forma preliminar un proceso de deshidratacin para la produccin de 3600
BPD de etanol anhidro.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
1 .Seleccionar la tecnologa para la separacin de agua del etanol.
2. Realizar el dimensionamiento de los principales equipos y unidades del proceso de la
tecnologa de deshidratacin seleccionada.
3. Elaborar un estimado de costos clase V

produccin de etanol anhidro.
del proceso de deshidratacin para la
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES
Entre los antecedentes de mayor relevancia, destaca el trabajo presentado por Montoya y
colaboradores de la Universidad Nacional de Colombia en el 2004 [3], quienes establecieron
un estudio del Efecto del esquema de separacin de producto en la produccin biotecnolgica
de alcohol carburante, con el objetivo de comparar los diferentes esquemas de separacin
para la obtencin de bioetanol a partir de almidn de maz, evaluando desde el punto de vista
de consumo energtico, costos de capital y de fluidos de servicios, haciendo uso de
simuladores comerciales para las distintas tecnologas.
Cardona y Snchez de la Universidad Nacional de Colombia en el 2005 [4],
plantearon los procesos de separacin no convencional para el alcohol hidratado, presentando
a su vez los aspectos ambientales ms relevantes que incluye la produccin de dicho alcohol,
as como tambin la integracin de proceso, de reaccin-reaccin, de reaccin-separacin, de
separacin-separacin y energtica, con la meta de evaluar y optimizar las diferentes secciones
del proceso de produccin y la diversificacin de productos.
Por otra parte, Cerpa de la Universidad de Valladolid Espaa en el 2005 [5], realiz
un estudio acerca de la produccin del etanol anhidro (EA) como aditivo para la gasolina a
partir de la caa de azcar, con el propsito de revisar las tecnologas actuales ms difundidas
a nivel mundial para la obtencin de (EA). En este trabajo se definen algunas ventajas y
limitaciones, as como tambin se presentan una serie de diagramas de dichas tecnologas.
2.2. CAA DE AZUCAR
Conocida cientficamente como Saccharum officinarum y perteneciente a la familia de
gramneas, con el tallo leoso, de unos dos metros de altura, hojas largas, lampias y flores
pupreas en panoja piramidal, es una hierba gigante originaria de Asia; de all pas a Europa y
luego a Amrica. La caa, en su tallo forma y acumula un jugo rico en sacarosa,

compuesto, que al ser extrado y cristalizado en el ingenio forma el azcar.
Esta planta es una de las materias primas ms usadas en el mundo para la produccin
de etanol, debido a que su jugo (guarapo de la caa) contiene una cantidad de azcares
reductores las cuales al someterlas a un proceso de fermentacin se convierten en etanol. En la
Figura 2.1 se muestra dos vistas distintas del cultivo de caa de azcar.
Figura 2.1 Representacin del cultivo de la caa de azcar.
2.2.1. Zonas de cultivo

La caa de azcar se cultiva prcticamente en todas las regiones tropicales y
subtropicales de la tierra; su perodo de zafra dura alrededor de 160 de das dependiendo de
muchos factores, entre los cuales el ms importante es la cantidad y distribucin del agua. La
caa de azcar est constituida bsicamente por agua y carbohidratos. Los carbohidratos se
hayan presentes en forma tanto insoluble en agua (la fibra) como soluble (sacarosa, glucosa,
fructosa); adems de sto el contenido de cenizas, lpidos (extracto etreo) y protena es
prcticamente despreciable [6]. En la tabla A.1, se presenta la composicin de la caa de
azcar.
2.2.2. Rubros agrcolas
Para llevar a cabo la produccin de etanol no solo se logra a partir de la caa de azcar,
sino de otros rubros agrcolas como lo son: el maz, el arroz, la yuca, el sorgo, entre otros. Por
eso el proyecto etanol tiene contemplada la construccin de 15 complejos agroenergticos
alrededor del pas, donde cada uno trabajar con una materia prima en particular. Para dar una
visin ms clara de estos complejos se presenta la figura 2.2.
Figura 2.2 Ubicacin de los complejos agroenergticos para la produccin de etanol para las
diferentes materias primas.
2.3. ETANOL
Es el ms comn y conocido de todos los alcoholes; su molcula est formada por dos
tomos de carbono uno de los cuales est unido al grupo hidrxilo caracterstico de los
alcoholes, completndose con cinco hidrgenos, siendo su frmula qumica C2H5OH. En la
figura 2.3 se presenta la molcula de etanol tanto en su representacin espacial como
estructural.
El etanol es el alcohol etlico producido a partir de la fermentacin de azcares que se
encuentran en los productos vegetales (cereales, caa de azcar, remolacha o biomasa
lignocelulsica) combinados en forma de sacarosa, almidn, hemicelulosa y celulosa hasta
lograr un grado alcohlico alrededor de 10-15% v/v.
Este alcohol obtenido en la etapa de fermentacin es conocido tambin como
bioetanol; y es
llevado al proceso de destilacin donde se trata de concentrar al mximo,
logrndose etanol con un 96% grado alcohlico debido a que en este punto el etanol forma un
azetropo con el agua, impidiendo una mayor concentracin [7].
Figura 2.3 Configuracin espacial y estructural del etanol [8].
La produccin de etanol renovable puede llevarse a cabo usando una variedad de

materias primas de origen agrcola como lo son:
Biomasa amilcea: son productos agrcolas como: maz, yuca, papa, etc., de los cuales
se consigue el almidn el cual a partir de un proceso de hidrlisis es convertido en azcares.
Biomasa azucarada: esta biomasa comprende los rubros de las materias primas
azucaradas como lo son la caa de azcar y la remolacha, que son transformadas en jugo o
melaza para el posterior proceso.
Biomasa lignocelulsica: a partir de est se obtiene la celulosa que por medio de un
proceso de hidrlisis se transforma en azucares; entre este tipo de biomasa se tiene a la
madera, desperdicios municipales, el bagazo de caa, etc.
2.3.1. Principales usos del etanol

El etanol producido tiene distintos usos a escala mundial subdividindose en tres
principales destinos: combustible, uso industrial y bebidas.
El uso como combustible representa un 65 % de la produccin mundial, ya sea para
mezclar o reemplazar petrleo o derivados; un 19 % que abarca el sector industrial
(cosmticos, farmacutica, qumicas, entre otras) y el 16 % restante se destina a la industria
de bebidas [7].
Ahora bien, su aplicacin ms importante es en el rea de los biocombustibles y

para el caso del proyecto, ste es el sector de inters, que a su vez tiene una clasificacin que
se visualiza en la figura 2.4.
Figura 2.4 Usos del etanol como combustible [7].
2.4. PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL A PARTIR DE CAA DE AZCAR

Para llevar a cabo la produccin de etanol carburante a partir de caa de azcar, el
proceso se dividi en varias reas las cuales estn constituidas de la siguiente forma:
2.4.1. rea 100 o de preparacin del jugo de caa
Unidad en la cual se recibe el jugo de caa, adems se somete a un proceso de
concentracin para llevarlo de 14 Brix en contenido de azcares totales a 18 Brix; para ello
se utiliza un evaporador de un solo efecto, saliendo el jugo a una temperatura de 30C. Luego
de esto se enva a un proceso de pasteurizacin de 30C a 90C para eliminar las bacterias que
se encargan de degradar el mosto hacia productos qumicos no deseados. Finalmente, el mosto
caliente se enfra desde 90C hasta 30C por medio de un intercambiador de calor antes de
entrar a la segunda etapa del proceso.
2.4.2. rea 200 o de fermentacin y separacin de levadura
Aqu se efecta, por accin biolgica de la levadura, la transformacin de los azcares
fermentables del jugo, en alcohol etlico y gas carbnico. A continuacin se presentan las
ecuaciones clsicas de Gay-Lussac para explicar la formacin de alcohol:
C6H12O6
C6H12O6+ H2O
LEVA
LEVA
C2H5OH +
(Ec.
C2H5OH + CH3COOH + 2CO2 + 2C3H8O3 (Ec.
Luego de un proceso fermentativo continuo de aproximadamente 12 a 16 horas, se

obtiene del ltimo fermentador, el vino con una concentracin de 8 % de etanol.
2.4.3. rea 300 o de destilacin del mosto y deshidratacin del alcohol
El vino obtenido con 8 % de etanol en volumen es bombeado hacia una primera columna
donde el etanol es separado parcialmente de los dems componentes del vino; dejando la parte
superior de la columna con un 75 % en volumen; los lquidos y slidos residuales conocidos
como vinaza, salen por el fondo de la columna y van al sistema de tratamiento de vinazas. El
etanol obtenido con un 75 % en volumen entra a una columna rectificadora donde el alcohol es
llevado a su punto azeotrpico (96 %) y abandona la parte superior de la torre como vapor
saturado. Posteriormente entra a la seccin de deshidratacin, donde por tcnicas como:
destilacin azeotrpica con ciclohexano, destilacin extractiva con trietilenglicol, destilacin
extractiva con acetato de potasio, tamices moleculares o pervaporacin puede modificarse la
composicin azeotrpica y obtener etanol anhidro.
2.4.4. rea 400 o tratamiento de vinazas
Las vinazas obtenidas del fondo de la torre despojadora
pasan a un sistema de
evaporacin de efecto mltiple, los cuales permiten concentrar la vinaza desde 7 Brix a 40
Brix, y por consiguiente, reducir su volumen, con la finalidad de tener un control de la

cantidad de vinaza.
Figura 2.5 Proceso de produccin de etanol carburante
2.5. VENTAJAS DEL USO DE ETANOL CARBURANTE

El uso de etanol como aditivo en las gasolinas presenta las siguientes ventajas [8]:
El etanol puede ser producido a partir distintas fuentes renovables.
Crea nuevos mercados para productos agrcolas, integrando a los sectores rurales con la
industria.
Es un compuesto lquido y puede ser manejado tan fcilmente como la gasolina y el diesel.
Mejora la combustin y presenta un alto ndice de octano (105).
Al quemarse produce menos dixido de carbono que la gasolina.
Por ser de origen biomsico la mayor parte del dixido de carbono producido es absorbido
nuevamente por los cultivos.
Genera menos emisiones de monxido de carbono cuando se usa como aditivo de la
gasolina.
Presenta baja toxicidad y disminuye la contaminacin ambiental.
2.6. AZETROPO
Es una mezcla lquida donde la composicin de la fase lquida es igual a la de sus
vapores en equilibrio; tiene un mximo y mnimo en los puntos de ebullicin, con relacin a
los puntos de ebullicin de las composiciones de la mezcla a su alrededor. Los puntos de
ebullicin de los componentes puros presentes en la mezcla deben ser lo suficientemente
cercanos para permitir la formacin de un azetropo [9]. En el caso de la mezcla etanol-agua
el azetropo formado es de punto mnimo de ebullicin de 78,15C, y en la figura 2.6 se
evidencia un diagrama de formacin del azetropo.
Figura 2.6 Diagrama de formacin de un azetropo [9].
2.7. DESHIDRATACIN
Es el proceso mediante el cual se remueve el agua contenida en un fluido. En el caso del

tratamiento del gas natural la deshidratacin previene principalmente el congelamiento del
gas; pero en el caso del proceso productivo de etanol donde se obtiene a un 96 % grado
alcohlico, el proceso permite modificar la composicin azeotrpica formada, logrando de
esta manera obtener etanol anhidro que cumpla con las especificaciones requeridas para su uso
como aditivo de la gasolina. [5].
2.8. TECNOLOGAS PARA DESHIDRATAR ETANOL
En la actualidad existen varias tecnologas en el mundo para separar agua de etanol; es
por ello que luego de la etapa de destilacin convencional donde se obtiene el etanol en un 96
% grado azetropo, se requiere deshidratar el etanol hasta la mnima cantidad para que cumpla
con las necesidades requeridas. Dichas tecnologas comnmente usadas se presentan a
continuacin:
2.8.1. Destilacin azeotrpica
El trmino destilacin azeotrpica ha sido aplicado a un amplio tipo de tcnicas de
separacin de mezclas que presentan formacin de azetropo.
Por eso luego de obtener el alcohol del proceso de destilacin en un 96 % grado
azetropo, esta corriente entra a una columna de destilacin fraccionada, en la cual se busca la
ruptura de dicho azetropo.
Este proceso se logra adicionando un compuesto qumico llamado modificador o
agente de separacin, el cual rompe el azetropo agua-etanol enviando al etanol por el fondo
de la torre a un 99,6 % de pureza; mientras que se forma un azetropo ternario heterogneo
(ATH) entre el agente extractor y el agua.
Luego este ATH es condensado como producto de cabeza y se le decanta para
obtener dos fases inmiscibles. La fase orgnica, rica en el modificador, regresa a la columna
azeotrpica como reflujo, mientras la fase acuosa del azetropo formado es bombeada a una
tercera columna de destilacin fraccionada llamada recuperadora, donde se separa el
modificador restante del agua.
En la columna regeneradora el modificador es obtenido como producto de cabeza, y

es reciclado a la alimentacin principal de la columna azeotrpica, mientras que el agua
obtenida como producto cola es utilizada junto con la corriente obtenida en la columna
rectificadora, como alimentacin para otras etapas del proceso. En la figura 2.7 se describe el
diagrama de proceso de toda esta operacin [9].
Figura 2.7 Diagrama de proceso para la deshidratacin de etanol con destilacin azeotrpica
Los agentes de separacin usados en la destilacin azeotrpica son: el benceno,
tolueno y ciclohexano, y en ciertos casos los n-pentanos. Estos agentes de separacin no
convencional, son descritos de manera breve a continuacin:
Benceno
El benceno, ciclohexatrieno o benzol es un hidrocarburo aromtico lquido de frmula
C6H6, voltil, incoloro, inflamable, de olor aromtico caracterstico y es poco soluble en agua;
dicho compuesto se produce en los complejos BTX mediante reformacin cataltica de las
naftas del petrleo. En Venezuela se cuenta con un complejo BTX ubicado en la refinera el
Palito estado Carabobo; la cual tiene una produccin de 1200 BPD.
Entre algunos usos del benceno se tiene que es usado como materia prima en la
fabricacin de ciclohexano, estireno, fenil nitrobenceno y anhdrido maleico; adems de eso
tambin es usado como solvente. Cabe sealar que el benceno es altamente peligroso, debido a
que es cancergeno y esto resulta ser una desventaja para su uso como solvente extractor en la
operacin de deshidratacin.
Tolueno
El tolueno o metil benceno, es un hidrocarburo derivado del petrleo de formula qumica
C6H5CH3; es lquido, incoloro, inflamable e insoluble en agua; al igual que el benceno se
produce en la Refinera el Palito, generndose 1.300 BPD.
Es usado como solventes, aditivo a la gasolina, y como agente extractor. Al igual que
el benceno ste es tambin peligroso aunque en menor proporcin.
Ciclohexano
Es conocido tambin como expectranal, hexametileno o
hexahidrobenceno, el
ciclohexano se obtiene mediante la hidrogenacin cataltica del benceno de alta pureza. Pero
tambin puede ser obtenido por destilacin del petrleo; su formula qumica es C6H12, es un
compuesto lquido incoloro, con olor aromtico, es inflamable y miscible en casi todos los
solventes orgnicos. Entre los principales usos estn: para la remocin de pinturas,
modificador en sistemas de deshidratacin, etc.
En el anexo B.1 se muestran tablas con algunas propiedades de estos compuestos
que pueden ser usados en el proceso de destilacin azeotrpica.
2.8.1.1. Equipos involucrados en el proceso
Una torre rectificadora y una recuperadora.
Cuatro bombas centrfugas.
Un decantador y una bomba de vaco.
2.8.1.2. Ventajas y desventajas de la destilacin azeotrpica

Ventajas
Es una tecnologa madura, disponible comercialmente para cualquier escala y con
suficiente informacin para ser fcilmente modelada y simulada [5].
Permite la separacin parcial del modificador en el tope de la columna azeotrpica, con lo
cual se disminuye el costo operativo, ya que usamos una nueva mezcla azeotrpica con un
punto de ebullicin menor a la obtenida por una destilacin extractiva.
Existe una amplia gama de solventes extractores disponibles: hidrocarburos alifticos,
aromticos y cclicos. El requisito principal es la inmiscibilidad con el agua.
Desventajas
Cualquier prdida del modificador en las corrientes acuosas puede crear problemas
ambientales.
El proceso es difcil de operar y controlar, ya que las columnas azeotrpicas frecuentemente
se comportan errticamente dentro de ciertos rangos de operacin en sus parmetros de
control. Estas columnas pueden exhibir mltiples estados estables. Cualquier prdida del
modificador en las corrientes acuosas puede crear problemas ambientales.
El uso de solventes orgnicos txicos o cancergenos, como modificadores genera fuertes
restricciones sanitarias.
2.8.2. Destilacin extractiva con glicoles
Esta tecnologa al igual que para la azeotrpica consta de dos columnas de destilacin
fraccionada adicionales a la de rectificacin, una donde se lleva a cabo la adicin del solvente
y en la otra donde se recupera ste mismo; esta operacin consiste en un
proceso de
vaporizacin parcial en presencia de un agente msico de separacin miscible, de alto punto de

ebullicin y no voltil, normalmente llamado disolvente, que se aade a una mezcla de
alimentacin azeotrpica o no azeotrpica para modificar las volatilidades de los componentes
claves, sin que se forme ningn azetropo adicional [9].
El proceso extractivo con el uso de glicoles se lleva a cabo de la siguiente manera:
de la columna rectificadora se obtiene una solucin alcohlica concentrada (96 %), la cual
ingresa a un plato de alimentacin de la torre extractora y unos platos ms arriba se inyecta el
agente de separacin (99,9 % pureza) el cual hierve por lo comn a una temperatura por
encima de los componentes de la alimentacin, que hace imposible la formacin de nuevos

azetropos. Este lo que hace es modificar de manera selectiva los coeficientes de actividad de
los componentes que van a ser separados; por ello, para un logro acertado es conveniente una
alta concentracin de disolvente.
En la regin entre la alimentacin del solvente y la de la solucin, el agua es
absorbida por el solvente obtenindose por el tope de la torre vapor de etanol anhidro (99,5 %
de pureza) el cual es condensado para convertirlo en producto final, mientras que la solucin
agua-modificador desciende a la base de la columna. Esta corriente es llevada a una tercera
columna llamada recuperadora, donde el agua es separada del solvente saliendo como
producto de cabeza y enviada a otras etapas del proceso.
Por otra parte el solvente recuperado es reciclado a la torre extractora junto con la
corriente de alimentacin fresca de solvente.
Es importante tener en cuenta dos cosas; la primera, que la columna recuperadora
debe operar al menos a unos 10C por encima de la temperatura del agua, que en este caso es
uno de los componentes que se quiere separar y que presenta menor punto de ebullicin y la
segunda que cuando se recicla el trietilenglicol es necesario disminuir su temperatura a un
valor aproximadamente de 80C para poder ser ingresado a la columna extractiva y as dar
garantas de una mejor separacin [5]. Esto se puede observa en la figura 2.8.
Figura 2.8 Diagrama de proceso para la deshidratacin de etanol por medio de la destilacin
extractiva con glicoles [3].
Entre los disolventes usados para este tipo de operacin son los glicoles, entre ellos
tenemos:
Etilenglicol
Tambin conocido como 1,2 etanodiol, es un lquido incoloro, inodoro, viscoso y poco
voltil; soluble en agua y en muchos compuestos orgnicos; presenta una formula qumica
C2H6O6 HOCH2CH2OH. Este compuesto qumico se elabora en el pas en la planta Pralca
ubicada en Santa Rita, estado Zulia, a partir de la adicin de agua al xido de etileno el cual
tambin se produce en esta misma planta, generndose unas 84.000 TM/ao
de monoetilenglicol (MGE).
Posee diversos usos entre ellos: como lquido anticongelante en los circuitos de
refrigeracin de motores y maquinaria, agente de tratamiento en la industria, especficamente
para la deshidratacin de fluidos, etc.
Trietilenglicol
Llamado tambin 1,2BIS (2Hidro Etoxi) Etano, es un lquido viscoso, higroscpico,
prcticamente inodoro e incoloro. El trietilenglicol (TEG) presenta una frmula qumica
C6H14O4
(HOCH 2CH2OCH2)2. Al igual que el etilenglicol este compuesto es elaborado
en el estado Zulia en las instalaciones de Pralca S.A., produciendo una cantidad de 1.300
TM/ao. Su uso principal a nivel industrial es en la deshidratacin del gas natural.
Es importante sealar que el solvente usado comnmente en la deshidratacin de
alcoholes es el TEG.
En el anexo B.2 se hallan tablas de las propiedades ms importantes de estos dos
tipos de glicoles.
2.8.2.1. Equipos involucrados en la operacin:
Una absorbedora (unidad deshidratadora).

Tres bombas centrfugas.
Un intercambiador gas/glicol.
Un intercambiador glicol/glicol.
Un sistema de regenerador de glicol.
2.8.2.2. Ventajas y desventajas de la destilacin extractiva con glicoles
Ventajas
Se evita la formacin de un ATH, puesto que el solvente interacta de manera ms fuerte
con uno de los componentes de la mezcla que con los dems, permitiendo la separacin [5].
El sistema de recuperacin del solvente trabaja independientemente de la operacin de la
columna extractiva; por ello puede servir a varias columnas extractivas simultneamente.
El solvente no es inflamable en condiciones ambientales; es poco txico, no es corrosivo ni
cancergeno. Es biodegradable en bajas concentraciones y puede ser disperso en agua sin
causar daos ambientales.
Desventajas
Es complicada la seleccin del solvente para una determinada mezcla, ya que hallar un
compuesto con una estructura qumica afn, con una alta solubilidad en la mezcla, con una alta
selectividad en la solvencia con respecto al componente clave y otros factores adicionales. .
La mezcla acuosa del solvente suele tener un alto calor de vaporizacin, mayor al
modificador acuoso, usado en la destilacin azeotrpica, lo cual constituye un mayor consumo
de energa para la columna de recuperacin.
La relacin de reflujo del destilado en la columna extractiva puede presentar lmites
mnimos o mximos, los cuales disminuyen el grado de separacin del compuesto clave de la
mezcla alimentada y conlleva a establecer un rango fijo para esta relacin.
2.8.3. Destilacin extractiva con sales
Es un proceso anlogo a la destilacin extractiva, con la diferencia de que el agente
extractor es una sal inica, no voltil y soluble en la mezcla de alimentacin. En cuanto al
proceso ste se da de la siguiente manera: la sal se alimenta por la parte superior de la columna
mediante su disolucin en la corriente de reflujo caliente ante su introduccin en la columna;
como destilado se obtiene etanol anhidro (99,7 % aproximadamente) el cual se condensa para
llevarlo a producto final y por el fondo se obtiene una solucin concentrada de la sal, la cual es
enviada a una etapa de recuperacin. La etapa de recuperacin consta de un secador por
atomizacin, el cual permite obtener la sal en estado slido y recircularla a la columna
destiladora salina. Otra corriente que sale del cicln entra a un evaporador para terminar de
retirar algn resto de sal contenida en el agua, mientras que el agua en forma de vapor es
enviada a un depurador con el fin de eliminar cualquier traza de sal, para luego enviar ese
vapor y mezclarlo con la corriente de aire que sale del compresor, enviando dicha corriente a
un intercambiador de calor para su posterior incorporacin en el secador [9].
Figura 2.9 Diagrama de proceso para la deshidratacin de etanol por destilacin extractiva
con sales [3]
El agente modificador ms usado para este proceso es, la sal potsica del cido actico
o mejor dicho el acetato de potasio, la cual es un polvo cristalino blanco, posee un sabor salino
y moderadamente alcalino, es inodoro o posee un dbil olor actico y tiene por frmula
qumica C2H3KO2. Este tipo de sal es comnmente usada como reactivo qumico en diversas
circunstancias
y como agente modificador de puntos azeotrpicos. En el anexo B.3 se
presenta una tabla de sus propiedades donde se visualizan algunas correspondientes al acetato
de potasio.
2.8.3.1. Equipos de la destilacin extractiva con sales
Una torre de destilacin.
Un secador por atomizacin.
Un evaporador y un depurador.
Un calentador, un condensador, un compresor y dos bombas centrfugas.
2.8.3.2. Ventajas y desventajas de la destilacin extractiva con sales
Ventajas
Produccin de un destilado, etanol anhidro (EA) libre completamente del agente de

separacin, gracias a la baja solubilidad que presenta la sal inica en el destilado [5].
Las sales inicas comnmente usadas son degradables en medios acuosos, lo cual minimiza
el impacto ambiental de los efluentes.
Desventajas
Presenta poco desarrollo industrial.
Se necesitan nuevos modelos termodinmicos para establecer o predecir el equilibrio de
fases involucrado (solucin inica-vapor). Esta limitacin conduce a carecer de la informacin
clave para el diseo y simulacin de esta operacin.
Aumenta corrosin interna de los equipos y tuberas. El uso del acero inoxidable o
materiales similares disminuye esta limitacin, pero aumenta el capital requerido para invertir
en esta operacin.
2.8.4. Tamices moleculares
Son lechos rellenos con materiales granulares adsorbentes en forma esfrica o cilndrica;
estas partculas poseen estructura uniforme en los poros, las cuales actan
como un
adsorbente selectivo (orgnico e inorgnico) de mezcla de fluidos (gaseosa o lquida) [10].

Esta es una operacin de adsorcin en la que ciertos componentes se separan de una fase
fluida, transfirindose hacia la superficie de un slido adsorbente, donde quedan retenidos;
generalmente las partculas del adsorbente se mantienen en un lecho fijo mientras que el fluido
pasa continuamente a travs del lecho hasta que el slido est prcticamente saturado. En esta
tcnica no se utilizan productos qumicos, requiere de una gran automatizacin del proceso
con una alta tecnologa y un alto equipamiento de instrumentacin [5].
Para este esquema de separacin se requieren dos columnas de adsorcin; el proceso
se lleva a cabo en fase vapor, debido a que de la torre de rectificacin se obtienen vapores de
etanol al 96% en volumen con una presin aproximadamente de 14,7 psi; pero al salir de dicha
torre se debe comprimir los vapores hasta una presin de 29,4 psi. Este incremento de presin
es necesario debido a que se deben cubrir las prdidas en el lecho slido de los tamices por
cada de presin. Al aumentar la presin a su vez se incrementa la temperatura del fluido a
valores por encima de 120 C, el aumento de temperatura contribuye a que los vapores de
saturados pasen a vapores sobrecalentados; el cual es necesario para ingresar a la columna, as
como tambin mientras se lleva a cabo el proceso de adsorcin.
Este ciclo de adsorcin consta de: presurizacin de la columna (se efecta con los
vapores provenientes de la rectificacin), adsorcin de agua (el tamiz retira el agua) y
desorcin de agua (se realiza con una porcin de los vapores del producto final). Cabe sealar
que mientras un tamiz est adsorbiendo agua el otro se est regenerando; luego al obtener el
etanol deshidratado (99,9 % de pureza) se pasa a un condensador para llevar los vapores a
etanol anhidro lquido, el cual es transportado al tanque de almacenamiento para su despacho.
La figura 2.10 presenta el diagrama de produccin de esta tecnologa.
Figura 2.10 Diagrama de proceso para la deshidratacin de etanol con tamices

moleculares
Existe una amplia gama de materiales adsorbentes, entre ellos [10]:
Carbn activado
Es uno de los ms usados para la adsorcin de compuestos orgnicos no polares o de
baja polaridad, debido a que su superficie es esencialmente no polar. Este material es poco
usado en la separacin de mezclas que contengan molculas de agua, debido a que por su no
polaridad tiende a retener de manera muy dbil a estas molculas.
Almina activada
Se obtiene deshidratando hidratos de aluminio; su superficie presenta una gran afinidad
por el agua y adems no resulta daada si es introducida en agua lquida. La aplicacin ms

habitual es el secado de gases y lquidos, aunque tambin puede adsorber otros compuestos.
Slice de gel
Es un slido amorfo compuesto de partculas esfricas de slice (SiO2); la superficie de
este adsorbente posee afinidad con el agua por lo que su uso ms habitual es para secar gases y
lquidos. Es importante sealar que debe tenerse especial cuidado de no poner en contacto este
adsorbente con agua lquida, ya que podra daarse.
Zeolitas
Son minerales aluminosilicatos hidratados altamente cristalinos, que al deshidratarse
desarrollan, en el cristal ideal, una estructura porosa con dimetros de poro mnimos de 3 a 10
ngstrom. Estos compuestos son muy tiles en algunas ocasiones ya que se puede disponer de
una estructura en tres dimensiones, rgida y de dimensiones exactas, en la que slo quepan
molculas de un tamao determinado y las mayores no se adsorbern. Se utilizan
frecuentemente en la deshidratacin de gases (gas natural, vapores de etanol), as como el
secado de lquidos.
En el anexo B.4, se encuentran ciertas propiedades de alguno de estos tipos de
tamices moleculares.
2.8.4.1. Equipos requeridos por el proceso de tamices
Dos columnas con material desecante; una para el proceso de adsorcin y otro para el
sistema de regeneracin.
Condensador para los vapores de etanol y solucin alcohlica, adems el tanque de
condensado para ambos casos.
Una bomba para transportar el alcohol y otra para la solucin alcohlica
Tanques de almacenamiento para el etanol lquido.
2.8.4.2. Ventajas y desventajas de los tamices moleculares

Ventajas
Presentan consumos energticos bajos.
No involucran otras sustancias ajenas al proceso como arrastradores que al final quedan
como trazas en el producto obtenido, siendo un proceso ms limpio y amigable con el medio
ambiente [5].
Desventajas
Presentan un alto costo de capital.
Requiere de una alta automatizacin.
Posee una vida promedio de cuatro aos.
2.8.5. Pervaporacin
La pervaporacin (PV) es una tecnologa de membranas utilizada para separar mezclas
lquidas; sta expresin es una contraccin de los trminos permeacin y evaporacin, ya que
se trata de un proceso de separacin en el cual una mezcla lquida se pone en contacto con una
membrana selectiva y uno de los componentes de la mezcla se transporta mediante
permeacin preferencial a travs de la membrana, saliendo uno de los componentes lquidos
en fase vapor del otro de la membrana, como se muestra en la figura 2.11. Una relacin con el
transporte de materia entre las fases adyacentes a ella, debido a que slo es necesario evaporar
una fraccin de la mezcla, el consumo de calor latente es inferior al requerido en destilacin,
lo cual representa una gran ventaja para la PV en la separacin de azetropos y mezclas de
componentes cuyo punto de ebullicin est cercano, as como para eliminar sustancias
presentes en bajas concentraciones. Adems, esta tecnologa permite separar compuestos
sensibles a la temperatura, ya que no es necesario calentar la mezcla a la temperatura
ebullicin.
Figura 2.11 Diagrama del mecanismo de pervaporacin

El vapor obtenido como permeado (producto deseado) es rico en el componente que
permea de forma preferente y se condensa para posteriores tratamientos y disposiciones;
mientras, el retenido se enriquece en el otro componente y puede bien ser utilizado en otro
proceso o reciclado para mayor separacin. La pervaporacin se lleva a cabo en tres etapas
fundamentales: adsorcin de los componentes de la mezcla lquida en la membrana, difusin
de los compuestos adsorbidos a travs de la membrana y desorcin en el lado del permeado
por medio de un efecto calorfico. En este proceso la fuerza impulsora de la transferencia de
masa a travs de la membrana es el gradiente de potencial qumico del componente que
permea desde el lquido de alimentacin hasta el vapor del permeado, y generalmente se
expresa como gradiente de presiones parciales o de actividad de dicho compuesto. Esta fuerza
impulsora se puede establecer de dos maneras para mantener una presin total reducida en el
lado del permeado: aplicando vaco o mediante una purga con un gas de arrastre, como se
muestra en la figura 2.12.
Figura 2.12 Esquemas generales de una pervaporacin al vaco (izquierda) y con gas de
arrastre (derecha) [11].
El rendimiento de una membrana en la separacin de una mezcla se logra evaluando tres
aspectos:
Productividad: esta se caracteriza experimentalmente mediante el flujo de permeado, es

decir, la cantidad de compuesto que atraviesa la unidad de rea de membrana por unidad de
tiempo, expresada normalmente en kg/m2*h.
Selectividad: se cuantifica mediante dos cocientes alternativos y , que para el caso de
la pervaporacin no se encuentra bien definidos, debido a que los componentes de la mezcla
no permean de manera independiente, sino que el flujo de uno fluye en el del otro; caso
distinto cuando se aplica a gases que son puros. La selectividad depende a su vez de variables
de operacin tales como: la presin de alimentacin, la presin de permeado, la temperatura, la
composicin de la alimentacin, as como variables vinculadas a la membrana como: el
material elegido, la estructura y el espesor de la capa activa.
Estabilidad: se refiere a la capacidad que posee la membrana de mantener las mismas
condiciones de permeabilidad y selectividad durante perodos de tiempo prolongados [11].
2.8.5.1. Aplicaciones de la pervaporacin:

Se pueden clasificar en tres grupos:
Deshidratacin de compuestos orgnicos: se utilizan membranas hidrfilas (la mayora
hechas de alcohol polivinlico), a travs de las cules se produce la permeacin preferencial
del agua, para la deshidratacin de disolventes orgnicos, sobre todo mezclas
azeotrpicas. Estas membranas separan el agua con flujos y selectividades variables en
funcin de la estructura qumica de su capa activa as como de su morfologa.
Eliminacin de compuestos orgnicos de disoluciones acuosas: se trata de aplicaciones
en que la concentracin del compuesto orgnico en la mezcla es minoritaria. Se utilizan
membranas organfilas con una permeacin preferente por compuestos no polares.
Separacin de mezclas orgnicas: est es la aplicacin menos desarrollada aunque en
las ultimas dcadas han surgido numerosos trabajos de investigacin debido al alto potencial
de esta tecnologa para la separacin de mezclas de compuestos orgnicos. Para llevar a cabo
est aplicacin se usan membranas organoselectivas.

construccin y usos [11]
Basadas en alcohol
polivinlico
Basabas en chitosan y
acetato de celulosa
HIDROFLICA
Basadas en
polielectrolitos
Zeolitas NaA
SiO2
PDMS
ORGANOFILICAS
Fibras huecas de PVDF

Silicalita
Agua-isopropanol,
agua-etanol, agua-cido
actico
Agua-etanol, aguametanol, agua-etilenglicol,
etc.
Agua-etanol , aguabutanol, agua-acetona, aguaciclohexano, etc.
Agua t-butanol, aguaetanol, agua-DMF.
Agua-dioxano, aguaetanol, agua-THF, aguafenol,etc
Cloroformo-agua,
DCM-agua, fenol-agua,
piridina-agua, etc.
Acetona-agua, DMAcacetona-agua.
Metanol-agua, etanolagua, acetona-agua.

construccin y usos [11] (continuacin).
Basadas en PVA
Basadas en PDMS
ORGANOSELECTIVAS
Basadas en silice, SiO2
2.8.5.2. Ventajas y desventajas de la pervaporacin

Ventajas
Metanol-MTBE,
etanol-MTBE
Metanol-isopenteno
Tolueno-ciclohexano,
etanol-ciclohexano, metanolMTBE.
La selectividad en la separacin del etanol es alta e independiente del equilibrio de fases

termodinmico, restricciones fsicas presente en las otras operaciones, lo cual permite variar
los parmetros de operacin segn las necesidades del proceso.
El ahorro energtico con respecto a los otros procesos es relativamente bajo, ya que no se
necesita de procesos auxiliares para la recuperacin del agente de separacin.
Mnimo impacto ambiental, puesto a que no usa solventes ni sales orgnicas, y las
membranas pueden ser recicladas, despus de su tiempo de servicio [5].
Desventajas
Se necesita membranas de alta selectividad lo cual eleva el costo de las unidades de
pervaporacin o conlleva a buscar constantemente nuevos tipos de membrana.
Se necesitan nuevos modelos fenomenolgicos para simular y disear estas unidades, ya
que esta operacin esta regida por la transferencia de masa y la adsorcin, en vez del equilibrio
de fases termodinmico, como es el caso de las destilaciones azeotrpicas y extractivas.
Sus costos operativos son mayores a las dems operaciones ya que se necesitan alcanzar
bajas temperaturas para lograr la condensacin del permeado y los flujos efluentes de la
unidad suelen ser bajos, limitando la produccin del etanol anhidro.
2.9 CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LAS

DIFERENTES TECNOLOGAS DE DESHIDRATACIN DE ETANOL
En est seccin se hace una referencia de manera global acerca de los parmetros o
pasos que se debe seguir para el dimensionamiento de cada una de las tecnologas; y es muy
importante sealar que no se describen frmulas ni ecuaciones debido que hasta esta fase an
no se conoce la tecnologa a utilizar; por consiguiente, es muy complejo definir la metodologa
de clculo de las cinco tecnologas de deshidratacin del etanol. A continuacin se tiene
Destilacin azeotrpica
Los procedimientos bsicos de clculo para este tipo de operacin son iguales a los
mtodos rigurosos, utilizados para la destilacin simple; sin embargo el diseo es hasta cierto
punto ms complejo, esto es por las variables adicionales que resultan de la alimentacin
adicional.
Por eso para el dimensionamiento solo se describen los tpicos ms importantes,
entre ellos se tiene:
Caracterizacin de las corrientes (mediante balances de masa y energa).

Calculo del dimetro y altura de la torre.
Determinacin del tipo de plato y el solvente a usar.
Tipos de rehervidores y condensadores de la torre.
Caracterizacin del sistema de regeneracin.
Capacidad calorfica del rehervidor, intercambiadores, bombas, etc.
Especificaciones del producto final.
Destilacin extractiva con glicoles o sales

Analizando el dimensionamiento de un sistema de deshidratacin con glicoles y paralelo
a ello el de deshidratacin con el uso de sales, se presenta los diferentes criterios que se deben
tomar en cuenta:
Caracterizacin de las corrientes del proceso.

Calculo del dimetro y altura de la columna absorbedora.
Determinacin del tipo de platos (as como el espaciamiento entre ellos).
Seleccin del tipo de solvente, definiendo las propiedades ms importantes.
Descripcin de las capacidades de trabajo (flujos, potencias, cantidad de vapor necesario,
etc.) de las bombas, intercambiadores, evaporadores, compresores entre otros equipos.
Definicin completa del sistema de regeneracin en el caso del uso de glicoles.
Especificaciones del producto final.
Tamices moleculares
Para llevar a cabo el dimensionamiento de un proceso de deshidratacin con desecantes
slidos, se debe tener en cuenta lo siguiente:
Caracterizacin de las corrientes.

Cantidad requerida del desecante.
Determinacin del dimetro y longitud del lecho.
Tipo de sistema de regeneracin.
Tamao de los intercambiadores, bombas, etc.
Tipo de desecante y algunas propiedades de ste.
Pervaporacin
El uso de membranas de pervaporacin an no esta bien definido a nivel industrial, por

lo que se carece de informacin para llevar a cabo un diseo, pero con la poca informacin
encontrada se sugiere que pudiese tomarse en cuenta lo siguiente:
Balances de materia y energa aplicados a la unidad de membrana.
Ecuacin de flujo, que expresa el transporte de materia a travs de la membrana de PV,
para cada uno de los componentes de la mezcla.
Determinacin de las capacidades de bombas e intercambiadores.
2.10. ETAPAS DE UN PROYECTO
Un proyecto es una tarea especfica a ser ejecutada dentro de los parmetros de costos y
calidad establecidos en un perodo determinado, el cual debe tener una definicin de los
resultados deseados en trminos de instalaciones finales y descripcin de los trabajos. Las
etapas de un proyecto son [12]:
2.10.1. Visualizacin o ingeniera preliminar
En esta etapa se establecen los objetivos y propsitos del proyecto, se desarrolla el
alcance del proyecto, se hace un estimado de costos clase V de toda la propuesta y al tener
sta, se analiza la factibilidad econmica, con el fin de proseguir o no con la propuesta.
2.10.2. Ingeniera conceptual
En esta fase
se desarrolla cada opcin propuesta, se efecta un anlisis tcnico-
econmico de la misma y se selecciona aquella, que se considere ms conveniente para

satisfacer las necesidades y requerimientos de la empresa, todo esto sobre la base de premisas
y criterios seleccionados para demostrar su factibilidad tcnica, adems de su rentabilidad.
En este tipo de ingeniera se seleccionan los procesos, al igual que los diagramas de
flujo del mismo. El estimado de costo correspondiente en esta ingeniera est entre clase III y
IV.
2.10.2 Ingeniera bsica
En esta etapa la opcin u opciones seleccionadas se evalan exhaustivamente. Se
establecen los parmetros de diseo y la filosofa operacional, se desarrolla la programacin
total del proyecto y un estimado de costos clase II, que permite la formulacin de presupuesto
para el proyecto de inversin de capital.
Se elaboran los diagramas de flujo, se dimensionan y especifican los materiales y
equipos principales, basndose en los balances de masa y energa para elaborar los planos y
detalles de construccin que se desarrollarn en la ingeniera de detalle.
Las especificaciones de los equipos principales de largo tiempo de entrega deben ser
establecidas, y de ser posible, ordenadas de acuerdo con la programacin del proyecto.
2.10.3 Ingeniera de detalle

Es la fase del proyecto concerniente a la elaboracin de los planos detallados de las
ingenieras de procesos, civil, mecnica, electricidad e instrumentacin, al mismo tiempo
comprende la elaboracin del listado de todos los equipos, unidades, instrumentos y dems
requisiciones de compra para poner en marcha el proyecto,
En este nivel de ingeniera la clase de costo es de tipo I, y permite realizar ajuste en
las partidas del presupuesto formulado o en ejecucin.
2.10.4 Procura
Es la seleccin y especificacin de los equipos de forma que de inicio al proceso de
adquisicin o fabricacin de los mismos mediante las bases de diseo.
2.10.5 Construccin
Esta etapa se refiere a la ejecucin fsica de actividades en el sitio de la obra. En ella se
realiza un control de materiales utilizados en la obra, progreso fsico de la misma, gasto de
inversin, tiempo de ejecucin, etc.
2.10.6 Arranque y puesta en servicio
Fase en la cual se ejecutan las pruebas de aceptacin de la obra y se reciben y conforman

los trabajos terminados, verificando el correcto funcionamiento de mquinas, equipos y
sistemas.
Se ejecutan las pruebas operacionales de garanta que son requeridas para la
aceptacin de un proyecto. Dependiendo de la magnitud, complejidad y naturaleza del
proyecto, la secuencia de ejecucin de cualquiera de las etapas o fases mencionadas, puede ser
obviada o alterada; y entre ello cabe sealar que este proyecto es slo una ingeniera
preliminar la cual estudia el alcance que puede tener la propuesta escogida.
2.11. ECONOMA DEL PROYECTO

La evaluacin econmica presenta uno de los pilares fundamentales en la toma de
decisiones de un proyecto, ya que de ella depende la seleccin de una determinada opcin.
Al realizar una evaluacin econmica es importante conocer
una buena
aproximacin de la inversin inicial para determinar la factibilidad del proyecto. Todo esto se
muestra en los diferentes tipos de estimados de costos.
2.11.1. Estimados de costos
Los estimados de costos se elaboran en las diversas etapas de un proyecto con la
finalidad de conocer la factibilidad econmica de ste y establecer un margen para el control
de gastos de inversin.
Es por ello que existen diversos tipos de estimados, los cuales se van elaborando a
medida que se avanza en la realizacin de cada fase del proyecto; de all que cada estimado
posea un margen de error caracterstico asociado a la etapa en la cual se gener. Es importante
sealar que en el presente trabajo se emplear un estimado de costo Clase V, pero no dejando
atrs la definicin de los otros tipos de estimados.
2.11.2. Tipos de estimados de costos
Estimado de costos Clase II
Es un pronstico basado en especificaciones de diseo completadas (Ingeniera Bsica),

las cuales son de un alcance suficiente como para definir ntegramente el proyecto para el
diseo y la ingeniera de detalle subsiguiente.
Los principales componentes de equipos, edificios, requerimientos de almacenaje,
etc., han sido completamente especificados en lo referente a tamao, detalles crticos de
diseo, materiales de construccin, distribucin fsica, etc. La probabilidad de que los costos
finales resulten, dentro de ms o menos 10% del estimado, es del 80% [13].
Estimado de costos Clase III

Es un pronstico realizado despus que la "base del diseo" del proyecto se ha
completado el 60 % de la Ingeniera Bsica, y cuando se ha finalizado con los estudios para
seleccionar el tipo, tamao y parmetros de diseo para las plantas de procesamiento y otras
unidades y se ha comenzado el trabajo de diseo de equipos bsicos incluyendo las
especificaciones de diseo.
La probabilidad de que los costos finales resulten, dentro de ms o menos 10% del
estimado, es del 60% [13].
Estimado de costos Clase IV
Se realiza cuando la Ingeniera Conceptual esta completada, y se ha avanzado en las
especificaciones del diseo bsico. Adems cuando tambin se han concluido los estudios para
la preseleccin, el tipo y tamao de los equipos mayores, as como tambin se han preparado
los diagramas principales de flujo y los requerimientos de servicios profesionales. La
probabilidad de que los costos finales resulten, dentro de ms o menos 10% del estimado, es
un 30% [13].
Estimado de costo clase V-Orden de magnitud
Es un estimado con una precisin del tipo orden de magnitud, el cual se utiliza en la
planificacin a mediano plazo para establecer si los proyectos renen los mritos suficientes
para proseguir su desarrollo. Se realiza en la fase preliminar o idea, basndose en una

descripcin muy general del proyecto donde la informacin disponible se limita esencialmente
al tipo de proyecto, tamao, posible ubicacin, caractersticas de los insumos y grficos de
produccin preliminares. En esta fase no es necesario de ningn tipo de plano, diagramas o
especificaciones que permitan elaborar cmputos mtricos, pero estas mismas pueden ofrecer
informacin de mucha ayuda.
Para este trabajo se tomar en cuenta el costo de inversin de los equipos mayores del
proceso para en una fase posterior determinar un costo unitario, el cual permita dar una visin
de la magnitud global de la inversin. Por lo tanto, el costo puede estimarse empleando
ndices, cotizaciones o asumiendo Las mismas inversiones de proyectos similares ya
terminados, haciendo los respectivos ajustes en funcin del tamao, ubicacin, inflacin, o
cualquier otro requerimiento.
Es importante destacar que las estimaciones de costos en una etapa de prediseo,
aunque requiere informacin menos detallada que las estimaciones definitivas, son muy
importantes para determinar si un proyecto determinado ha de seguir su curso, y para la
comparacin de diversas alternativas posibles [13].
CAPITULO III
DESARROLLO DEL TRABAJO
Para llevar a cabo el desarrollo del proyecto se sigue una metodologa que se describe a
medida que se va desarrollando cada uno de los objetivos especficos planteados.
3.1. SELECCIN DE LA TECNOLOGA PARA LA SEPARACIN DE AGUA EN
ETANOL
Para seleccionar la tecnologa ms adecuada para el proceso de deshidratacin,
primeramente se estableci la metodologa a emplear en el proceso selectivo, siendo sta el
uso de matrices de seleccin, las cuales permiten por medio de criterios y ponderaciones
evaluar a cada tecnologa, y as dar un resultado confiable de la opcin ms conveniente. Para
realizar esta fase se establecieron los siguientes pasos:
3.1.1. Metodologa para la seleccin tecnolgica
Inicialmente se hizo una revisin de las tecnologas para la separacin de agua del
etanol, seguidamente se estableci la metodologa a usar tanto en la preseleccin como en la
seleccin de la tecnologa de deshidratacin, siendo sta el mtodo de los criterios ponderados
del manual de seleccin tecnologas [14], el cual se basa en evaluaciones de criteriostecnologas por medio de matrices de seleccin. Es importante sealar que ste mtodo aplica
para cualquier tipo de seleccin, pero definiendo criterios afines para cada caso con las
respectivas ponderaciones. En la figura C.1 se presenta la secuencia de pasos que permiten
cuantificar criterios importantes en la determinacin de la tecnologa a aplicar.
3.1.2. Preseleccin de tecnologas de deshidratacin (lista corta)
Para determinar la lista corta, se hizo una preevaluacin subjetiva y de forma rpida,
esto quiere decir se tomo en cuenta criterios de cualquier tipo sin ninguna clasificacin
especfica, pero s tomando criterios puntuales y determinantes para la respectiva reduccin.
Los criterios establecidos para la preseleccin de las tres tecnologas, son: complejidad
tecnolgica, impacto ambiental e inexperiencia comercial; los cuales mediante referencias del
manual de seleccin de tecnolgicas [14]; fueron ponderados y se les asign un factor peso,
as como tambin se le defini a cada uno, como se muestra en la tabla C.1. Esto proporciona
informacin importante para el llenado de la matriz de seleccin, la tabla 3.1 muestra los
diferentes criterios y sus escalas.
Tabla 3.1 Escala comparativa para la preseleccin de tecnologas
FACTOR PESO
PONDERACIN
CRITERIOS
A
DESEABLE
IMPORTAN
COMPLEJIDAD
TECNOLGICA
IMPAC
C
I
TO
MUY
IMPORTAN
INEXPERIE
NCIA COMERCIAL
3.1.3. Matriz de opciones para realizar la preseleccin tecnolgica

Luego de sealados los criterios y la ponderacin, se emplea la matriz, teniendo en
cuenta las siguientes tecnologas (lista larga):
Destilacin azeotrpica (DA)
Destilacin extractiva con glicoles (DEG)
Destilacin extractiva con sales (DES)
Tamices moleculares (TM)
Pervaporacin (PV).
Una vez definidos los criterios y las tecnologas que abarcan la lista larga, se prosigue
a la elaboracin de la matriz de seleccin la cual se estructura colocando los criterios y el
factor peso en la vertical y las opciones tecnolgicas en la horizontal. El llenado de esta matriz
se hizo tomando en cuenta la escala comparativa de la tabla 3.1, la cual involucra la
ponderacin individual de cada criterio. Es importante sealar que segn el mtodo de los
criterios ponderados se le dio una puntuacin del 1 al 10 al factor peso, pasando desde la
categora deseable hasta llegar a la muy importante; esto con el objetivo de darle fuerza a cada
criterio de acuerdo a su grado de importancia. Sumado a lo anterior se encuentran los valores
asignados a la ponderacin tecnolgica los cuales estn divididos en tres secciones:
Alta: Esta clase de ponderacin involucra todo lo desventajoso que puede ser un criterio
en especfico con respecto a la tecnologa estudiada; el valor asignado para ello fue de 10
puntos.
Media: Este tipo de puntuacin (50) equivale a un valor intermedio, lo cual indica que el
criterio puede ser favorable o no para la tecnologa, dependiendo del punto de vista que se le
d a cada parmetro.
Baja: Esta categora indica que el criterio es muy positivo para la tecnologa evaluada y
que no presenta ninguna desventaja para su aplicacin; el puntaje que se maneja en esta
categora es de 100, que corresponde a la escala ponderada ms alta en esta matriz.
Una vez definidas las escalas ponderativas, se procede a llenar la matriz, la cual se
hace de la siguiente forma: se evala cada parmetro de la vertical con cada opcin
tecnolgica de la horizontal, asignando un valor que debe estar entre los rangos de la escala
definida en la tabla 3.1.
Concretado todo el anlisis de seleccin para las cinco tecnologas con respecto a los
tres criterios definidos, se efecta la sumatoria de las ponderaciones, la cual debe hacerse
tomando en cuenta el factor peso establecido para cada criterio; sto quiere decir multiplicar
cada valor dado a una tecnologa en particular para un criterio cualquiera por el factor peso, y
ste sera el valor real de la ponderacin para ese caso, el cual posteriormente es sumado con
los otros valores obtenidos en las otras filas para determinar el puntaje total de esa tecnologa.
Por ejemplo: al evaluar CT (en la vertical), con DA (en la horizontal), se le otorga
un valor de 100 puntos; este valor se debe multiplicar por el factor peso del CT que es 5
puntos, para obtener el valor definitivo de la ponderacin en esta celda, que sera de 500
puntos, de igual manera se procede para el resto de los criterios y para cada tecnologa. A
continuacin se presenta la matriz de opciones, tabla 3.2:
Tabla 3.2 Matriz de opciones para la preseleccin de tecnologas
PONDERACION TECNOLOGICA
CRITERI
FACTOR
DA
DEG
DES
TM
PV
PESO
CT
100
100
50
50
50
IA
10
10
50
50
100
100
IC
10
100
100
10
100
10
En funcin de la sumatoria total, tabla 4.1, se seleccionaron tres de las opciones que
obtuvieron mayor puntuacin (destilacin azeotrpica, destilacin extractiva con glicoles y
tamices moleculares), con el propsito de llevar esta lista corta a la etapa de seleccin final. En
la figura C.2 se encuentra esta matriz en una hoja de clculo.
3.1.4. Matriz de seleccin de la tecnologa de deshidratacin

Obtenida la lista corta de tecnologas, se procede de manera similar a efectuar una
matriz de seleccin por medio del mismo mtodo, el de los criterios ponderados, para
determinar la opcin de deshidratacin ms adecuada a emplear en la produccin de etanol
anhidro.
Es importante, luego de poseer la lista corta de tecnologas, considerar visitas a
plantas que involucren las tecnologas a evaluar [15], ya que sto es parte esencial en la
evaluacin, permitiendo visualizar mejor el funcionamiento del sistema. En la figura C.3 se
muestra la informacin brindada por las Guas de Gerencias para Proyectos de Inversin de
Capital (GGPIC) para las visitas a plantas.
Por eso se realiz la visita a la planta de extraccin de San Joaqun ubicada en las
cercanas de la ciudad de Anaco en el estado Anzotegui. En esta planta, aunque no se trabaja
en la deshidratacin de etanol, si se hace en la deshidratacin del gas natural, y se utiliza el
mismo principio.
Este proceso involucra una de las tecnologas que se pretenden evaluar en la
seleccin definitiva, como lo es los tamices moleculares. Esta visita permiti visualizar la
unidad de deshidratacin, por medio de personal calificado en el conocimiento de estas reas,
as como tambin se logr el acceso a los paneles de control con el fin de entender mejor el
funcionamiento, obteniendo as una visin ms clara en cuanto al funcionamiento de la
unidad, como a los criterios primordiales que deben tomarse en cuenta a la hora de la
seleccin tecnolgica. En base a lo anteriormente dicho, y debido a que existe un gran nmero
de criterios, con mayor o menor relevancia, entre los que se debe diferenciar para llevar a cabo
la seleccin tecnolgica, fue conveniente clasificarlos de la forma siguiente:
Factores econmicos.
Factores ambientales.
Factores tecnolgicos-laborales.
Estos factores a su vez tienen una clasificacin intrnseca; esto quiere decir una serie
de criterios importantes que los conforman a cada uno, con el fin de hacer una comparacin
ms objetiva entre las tecnologas y los criterios establecidos de acuerdo al factor
correspondiente. Cabe sealar que cada factor tiene un porcentaje en peso, donde la suma
entre los tres factores debe sumar 100 puntos [15], para tener rangos definidos; aunado a estos
criterios establecidos para cada tipo de clasificacin, se tiene un factor peso de acuerdo al
porcentaje asignado a cada uno de los tres factores. Las definiciones de cada tipo de factor
clasificado para esta evaluacin se encuentran en la tabla C.3.
La tabla que se presenta a continuacin contiene la escala evaluativa de los criterios
a usar en la seleccin de la tecnologa:
Tabla 3.3 Escala evaluativa de los factores, criterios y puntuacin establecidos para la
seleccin tecnolgica
PONDERACI
CRITE
RIOS
INVERSI
N
COSTOS
ALTA
MEDIA
10
50
10
IMPACTO
10
0
10
LABORALES
RIESGO
0
10
10
50
0
10
10
50
0
DEL
REQUERIMIE
10
50
NCIA
TECNOLOGICOS-
10
50
AMBIENT
DEPENDE
10
50
ENERGTICO
AMBIENTALES
10
0
ECONMICOSOPERACIONALES
CONSUMO
BAJA
10
10
50
NTO DE PERSONAL
Luego de definida la escala evaluativa, que va desde la clasificacin principal con los
tres factores, pasando por la clasificacin intrnseca con los siete criterios hasta llegar a la
escala ponderativa (alta, media, baja), se realiza el esquema necesario (matriz de evaluacin),
para llevar a cabo la seleccin definitiva de la tecnologa ms conveniente en relacin a los
aspectos estudiados para la conversin de etanol hidratado en etanol anhidro.
En la tabla 3.4 se refleja el esquema de matriz elaborado para lograr este objetivo, la
cual involucra tanto criterios como las opciones tecnolgicas que conforman la lista corta, es
muy importante mencionar que la forma de llenar la tabla, as como la suma del total de la
ponderacin, es igual al usado en la matriz de preseleccin de la seccin 3.1.3 de este capitulo;
adems cabe sealar que las definiciones de los distintos criterios tomados en consideracin se
hallan en la tabla C.3.
Tabla 3.4 Matriz de seleccin de la tecnologa para deshidratacin de etanol
CLASIFICACIN
PONDERACIN
Y FACTOR
TECNOLGICA
FACTORES - CRITERIOS
DEST.
FACT
OR
DEST.
EXTRAC
TAMIC
ES
INVER
SIN
ECONMICOS
COSTOS
OPERACIONALES
CONS
UMO
IMPAC
AMBIEN
TO
DEPE
NDENCIA
TECNOLGICO
RIESG
O DEL
S- LABORALES
REQUERI
MIENTO DE
PUNTAJE
TOTAL
DE
LA
Finalizada la evaluacin se obtiene la suma total de cada tecnologa, encontrando que

la opcin tecnolgica alcanz mayor puntaje fue la de tamices moleculares, por consiguiente
ser a esta tecnologa que se le realizar un posterior estudio. Los resultados obtenidos de
esta matriz estn en la tabla 4.2, as como tambin los resultados de las matrices evaluadas por
ingenieros calificados, estando la configuracin de estas ltimas matrices en las tablas C.4 y
C.3 respectivamente.
3.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA SELECCIONADO

En esta seccin del proyecto se va a realizar el dimensionamiento de la principal unidad
de deshidratacin, as como tambin de equipos mayores y de algunos equipos auxiliares. Pero
primeramente es necesario conocer las corrientes de entrada y salida de todo el sistema, es por
esto que se llevan a cabo los balances de masa en el proceso.
Debido a esto se elabor las bases de diseo del proceso de deshidratacin,
estableciendo lo siguiente:
La produccin anual es de 150 das hbiles de los 365 das del ao, lo que equivale al
tiempo que dura la zafra.
El etanol anhidro de 99,9 % en volumen ser producido a razn de 572.400 litros por da, o
lo que es igual a 3.600 barriles por da.
El sistema se encuentra en estado estacionario.
Los equipos se encuentran aislados de forma tal que las prdidas de calor al ambiente son
despreciables.
Adems de las bases de diseo, se requiere de datos para llevar a cabo el balance de
materiales del sistema, estos estn disponibles en la figura 3.1.
Figura 3.1 Composiciones de las corrientes involucradas en el proceso.
3.2.1. BALANCE DE MATERIALES DEL SISTEMA

Est se efecta mediante los balances de masa sin reaccin qumica, debido a que lo que
ocurre es slo cambios fsicos. Adems de lo anteriormente sealado hay que destacar que se
tiene como condicin de diseo las especificaciones de la corriente F5, as como su valor el
cual es de 3.600 BPD, pero dicho valor se llevar a flujo msico para luego realizar los
respectivos balances; para ello en primera instancia se calcula la densidad de la mezcla, la cual
se asume constante a lo largo de todo el sistema por no presentarse grandes variaciones de
temperatura, est se determina por medio de la siguiente ecuacin:
m = e*Xe +
(Ec.3.1)
Donde e y Xe corresponde al etanol y las otras nomenclaturas al agua, seguidamente

se sustituyen los valores de las densidades para los dos compuestos involucrados, as como de
las composiciones de la figura 3.1 en la ecuacin 3.1, se obtiene que:
m = 0,999*0,79 kg / l + 0,001* 0,999 kg / l
m = 0,7902 kg / l
Una vez calculada la densidad de la mezcla, se procede a determinar el valor de la

corriente F5 en condiciones de flujo msico de la siguiente manera:
F 5 = 3600
kg
Bls 1D 159lts
* 0,7902
*
*
lt
D 24h 1Bl
F5 = 18.846,27 kg
Calculado el valor de F5 en unidades de flujo msico, se realiza el balance de materia

en todo el sistema, de la forma siguiente:
Balance global del sistema

Este balance se realiza mediante la consideracin de lo que entra es igual a lo que sale,
teniendo:
F1 = F 5 + F 7
(Ec.3.2)
Sustituyendo el valor de F5 en la Ec. 3.2, se obtiene el siguiente resultado:
F1 F 7 = 18.846,27 kg / h
Balance en el tamiz 1
(Ec.3.3)
Para este caso, se toma en consideracin que lo que entra es igual a lo que sale mas lo
que se queda retenido, de esta manera se tiene:
F1 = F 2 + F 3
(Ec.3.4)
Adicional a este balance se hace un balance por componentes en el tamiz 1, en este

caso de agua y de etanol.
(Ec.3.5)
AGUA F 1 * X 1a = F 2 * X 2 a + F 3 * X 3a
ETANOL F 1 * X 1e = F 3 * X 3e + F 2 * X 2e
(Ec.3.6)
(Ec.3.7)
Sustituyendo los respectivos valores en las ecuaciones 3.5 y 3.6, se llega a:
F1 * 0,04 = F 2 * 0,999 + F 3 * 0,001
AGUA
F1 * 0,96 = F 3 * 0,999 + F 2 * 0,001
ETANOL
(Ec.3.7)
(Ec.3.8)
Balance en el punto A
En este punto se lleva a cabo un balance de materiales ya que una parte de la corriente
F3 se desva hacia el tamiz 2 y la restante (F5) va a otra etapa de proceso.
F3 = F 4 + F5
(Ec.3.9)
Ya obtenida la Ec. 3.9, se tiene por referencias bibliogrficas [10], que para regenerar
el sistema se usa un porcentaje de aproximadamente 15% del producto seco, en este caso de
etanol anhidro, esto quiere decir que:
F 4 = 0,15 * F 3
(Ec.3.10)
Ahora sustituyendo la Ec. 3.10. y el valor de F5 en la Ec.3.9, y la vez despejando, se

obtiene:
F 3 0.15 * F 3 = 18.846,27 kg / h
F3 = 22.172,08 kg
Encontrado el valor de la corriente F3, se incluye en la Ec.3.4, quedando la siguiente

ecuacin:
F1 F 2 = 22.172,08kg / h
(Ec.3.11)
A su vez se determina el valor de F4, el cual se logra mediante la Ec.3.10:

F4 = 3.325,81 kg /
Balance en el tamiz 2 ( Tamiz en etapa de regeneracin)

Es importante hacer referencia, que en este al contrario del tamiz 1, el balance involucra
que lo que entra ms lo que se retiene es igual a lo que sale, debido a que este tamiz esta en
proceso de regeneracin, y una vez que salga de este servicio entra a la etapa de adsorcin
pasando el tamiz 1 a la etapa de regeneracin, esto quiere decir lo siguiente:
F4 + F6 = F7
(Ec.3.13)
(Ec.3.12)
Sustituyendo el valor de la corriente F4 y despejando, queda:
F 7 F 6 = 3.325,81kg / h
Del balance de componentes realizado en el tamiz 1, se tom la Ec 3.7 correspondiente
al balance de agua, al cual se le sustituy el valor de la corriente F3, llegando a lo siguiente:
F1 * 0,04 F 2 = 22,172 kg / h
(Ec.3.14)
Posteriormente se elabor un sistema de ecuaciones con la Ec.3.11 y 3.14, para

determinar el valor de las corrientes F1 y F2, teniendo que:
Sistema de
ecuaciones
F 1 F 2 = 22 . 172 , 08 kg / h
F1 * 0,04 F 2 = 22,172 kg / h
F1 = 23.073,76 kg
F2 = 901,68 kg / h
Ya definidas las corrientes F1 y F2, se puede establecer el valor de la corriente F6,

puesto a que son iguales, debido a que la corriente F2 es el agua retenida en el tamiz mientras
que la corriente F6 es el agua retirada, siendo esto as se puede obtener el valor de la corriente
F7 mediante la Ec.3.13, lo cual se presenta a continuacin:
F 7 901,68 = 3.325,81kg / h
F7 = 4.227,29 kg /
Adems de todo lo elaborado, no se puede omitir para este caso el balance por
componentes, ya que de aqu saldrn los valores de las composiciones para los componentes
presentes en esta corriente, por ello se tiene:
(Ec.3.15)
AGUAF 4 * X 4 a + F 6 * X 6 a = F 7 * X 7 a
ETANOL
F 4 * X 4e = F 7 * X 7 e + F 6 * X 6e
(Ec.3.16)
Introduciendo los respectivos valores de las corrientes y composiciones con que se

cuenta en las ecuaciones 3.15 y 3.16, se consigue las composiciones de los componentes en la
corriente F7, siendo presentado a continuacin:
X7AGUA
X7ETANOL
3.2.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

El dimensionamiento de los principales equipos se realiza en base a los respectivos
balances descritos en la seccin anterior, adems de las ecuaciones de diseo correspondientes
para cada equipo. Cabe sealar que adicional al dimensionamiento de los equipos principales
se efecto el diseo de algunos equipos secundarios de importancia. A continuacin se
presentan los equipos y la unidad principal:
3.2.2.1. Compresor de vapores ricos en etanol

Para llevar a cabo el dimensionamiento de este equipo se hace la siguiente suposicin:
Por ser clculos rpidos, se asume que el proceso a llevarse a cabo en el compresor es
isentrpico (adiabtico y reversible), usando para ello el respectivo mtodo de clculo que
ofrece el manual de diseo de proceso de PDVSA [16].
Este equipo maneja un flujo msico igual a 23.073,76 kg/ h, correspondiente a F1

calculada en el balance de materiales de seccin anterior; es bueno recalcar que dicha corriente
es la proveniente del tope de la columna de rectificacin. Para el clculo del compresor se
cuenta con la siguiente tabla de datos:
Tabla 3.5 Datos requeridos para el diseo del compresor
FLUJO
23073,76 kg / h
6,409 kg / s
MASICO A MANEJAR
PRESION DE
1 atm
SUCCIN (Ps)
TEMPERATURA
90 C
363,15 K
DE SUCCION (Ts)
PRESION DE
2 atm
DESCARGA (Pd)
FACTOR DE
COMPRESIBILIDAD
CONSTANTE
8314,34 J / K* kmol
UNIVERSAL
ACELERACION DE
9,81 M / S^2
LA GRAVEDAD (g)
FACTOR
9,81 M-kgf / kgf*S^2
GRAVITACIONAL
9,806 y 102
FACTORES DE
CONVERSION
RELACION DE
1.13
CALORES ESPECIFICOS
0,65
EFICIENCIA (Ef)
Teniendo los datos necesarios para los clculos, se procede a determinar el

requerimiento de potencia de este equipo, haciendo uso del manual de diseo de PDVSA N
MDP-02-k-04, para los diferentes pasos que se deben seguir para realizar dicho clculo.
Clculo de la potencia requerida

La potencia de un compresor viene definida por la ecuacin:
P=
W *H *g
F 3 * Ef * gc
(Ec.3.17)
Donde H es el cabezal (m) y los dems parmetros estn definidos en la tabla 3.5. Para
determinar el valor del cabezal, se utiliza la siguiente expresin [16]:
H=
( K 1) / K
gc Z * R * Ts
K
1
*
*(
) * Pd
1 *
Ps
Fo
g
M
K 1
(Ec.3.18)
De todos los parmetros involucrados con el nico que no se cuenta es con el peso
molecular de la mezcla, pero el mismo se puede determinar de siguiente manera:
(Ec.3.19)
Mm = Me*Xe +
Con los pesos moleculares del etanol (Me) y del agua (Ma), as como las
composiciones en esta corriente se tiene:
Mm = 44,95 kg /
Sustituyendo los respectivos valores de cada parmetro en la ecuacin 3.18, se puede

determinar el cabezal del compresor:
J
m kgf
1* 8314,34
* 363,15 K
2
1,13
S * kgf
K * kgmol
*
*(
)* 2
1
Kg
m
1
,
13
1
9,81 2
44,95
kgmol
S
9,81
H=
( )
(1,131) / 1,13
1
1 *
9,806
De esta manera se encuentra un valor igual a:
H = 4.942,52 m
Encontrado el valor del cabezal, se puede determinar el requerimiento de potencia
para este compresor sustituyendo los respectivos valores de los parmetros involucrados en la
ecuacin 3.17, obteniendo:
kg
m
6,409 * 4942,52m * 9,81 2
S
S
P = 477,43 Kw
P=
m kgf
102 * 0,65 * 9,81 2
S *lakgf
Una vez determinada
potencia requerida por el compresor, se hace el clculo de la
temperatura de fluido a la descarga, por medio de la siguiente expresin [16]:
T2
= T 1 1 +
K 1
P 2 K 1
P
Ef
Introduciendo los valores de variables involucradas, ubicadas en la tabla 3.5, se tiene:
T2
= 363 ,15 1 +
1 , 13 1
1 ,13 1
1
0 , 65
T2 = 136,38 C
Este valor de temperatura es bueno, ya que a nivel industrial el vapor que sale de la
torre de destilacin para este proceso, debe ser sobrecalentado con el fin de que no haya
riesgos de condensacin en la etapa de deshidratacin, el valor de la temperatura para este
caso esta por encima de 116 C [3]. Adems de esto se determin la relacin de compresin;
esta se logra resulta de la divisin de la presin de descarga entre la presin de succin, el
valor se encuentra en la tabla 4.7.
3.2.2.2. Altura del tamiz molecular

Los tamices moleculares son utilizados para una mayor eliminacin del agua existente
en la disolucin de etanol, por ello debido al poder de adsorcin se estableci que el tipo de
material desecante a utilizar es la zeolita del tipo 3A.
Para este proceso se utilizarn dos recipientes con tamiz molecular, mientras uno
opera en el modo de adsorcin el otro se estar regenerando, por ello estos clculos estn en
base a una sola torre, sabiendo ya que la otra tendr las mismas dimensiones.
Cantidad requerida del desecante
Para determinar la cantidad de material desecante se utiliza la siguiente relacin [10]:
Ar
(Ec.3.21)
Ca
3
donde Cd es la cantidad de tamiz requerida (m /h), Ar la cantidad de agua retenida por el
material (equivale a la corriente F2 igual a 900,74 kg/h) y Ca la capacidad de adsorcin del
material (0,21 kg agua / kg desecante) [10]. Sustiyendo en la ecuacin 3.21, queda lo
siguiente:
Cd =
kg
h
Cd =
kgagua
0,21
kgde sec ante
900,74
Cd = 4.289, 24 kgdesecante
La cantidad de desecante necesaria para un ciclo de adsorcin de 12 horas es [10]:
Cd C = 4289,24
Kgde sec ante

h
* 12
h
1ciclo
CdC = 51.470,86 kgdesecante /
Volumen del desecante

El volumen de material deshidratante que requiere una torre, se puede calcular con la
siguiente frmula:
Vd =
Cd
(Ec.3.22)
donde Cd es la cantidad de tamiz necesaria ( kg / ciclo) y d la densidad del tipo de

tamiz, sustituyendo dichos datos se tiene:
kgde sec ante

ciclo
kgde sec ante
753 , 54
m3
51470 ,86
Vd =
VdC = 68,31 m3 / ciclo
El valor obtenido es el volumen de tamiz necesario, pero a nivel industrial a la hora

del diseo se le debe dar una holgura operacional a los equipos, para este caso ser un rango
aproximado entre 10 y 15% [12], en este caso sera un factor promedio igual a 12,5%, de sta
manera se encuentra el valor real del volumen de tamiz a requerir:
Vdr = Vdc + 0,125(Vdc) = 68,31
m3
m3
+ 0,125* 68,31
ciclo
ciclo
Vdr = 76,84 m3 /
Dimetro y longitud del lecho

Para este caso se tom en consideracin la relacin L/D establecida por muchos
diseadores, la cual refiere que L/D = 4 [10], de igual forma se tiene que la expresin para
determinar el dimetro de la torre es [10]:
Vd =
* D2
4
*L
(Ec.3.23)
Introduciendo en la ecuacin anterior la relacin planteada de L/D, y despejando el

dimetro queda:
D =
Vd
(Ec.3.24)
Tomando el valor del volumen real del tamiz, el dimetro de la torre es:
D =
76 ,84 m 3
3 ,14
D = 2,90 m ~ 3 m
Luego la longitud del lecho viene determinada por la relacin L/D=4, encontrando
una longitud de:
L = 4 * 2.90 m
L = 11,61 m ~ 12
3.2.2.3 Condensador de los vapores de etanol despus de la deshidratacin
Cantidad de agua de refrigeracin requerida
Los vapores al 99,9 % en peso de etanol anhidro (el resto agua) que salen de los tamices
moleculares se convierten en lquido en un condensador, para ello se cuenta con la siguiente
expresin:
Q = m * VAP
(Ec.3.25)
teniendo que Q es el calor absorbido por la corriente del lado de los tubos, m es el flujo
de vapor (F5 =18846,27 kg/h) y VAP es el calor latente de vaporizacin del etanol, se
obtiene:
Qc = 18 .846 ,27
kg
kJ
* 903
h
kg
Qc =
como el calor cedido por el vapor es igual al calor ganado por el agua de refrigeracin
(Qc=Qa), se puede determinar la cantidad de agua de refrigeracin a usar por medio de la
siguiente frmula:
Q = m * Cp * T
(Ec.3.26)
siendo m el flujo de agua a requerir (kg/h), Cp capacidad calorfica del agua (kJ/Kg*C)
y T el cambio de temperatura (C) el cual se toma de estndares industriales [17],
sustituyendo los valores en la Ec.3.26 y despejando se tiene:
m=
17.018.181,81
4,18
kJ
h
kJ
* (46 27) C
kg* C
m = 214.280,81
rea de transferencia de calor
Q = U d * A * MLDT
(Ec.3.27)
Primero se determina la media logartmica de diferencia de temperatura de la

siguiente forma:
MLDT =
(Tho Tci ) (Thi Tco )

(Tho Tci )
Ln
(Thi Tco )
(30 27 ) C (136 46 ) C
(30 27 )
Ln
(136 46 )
=25,58
Luego para una solucin similar (agua-metanol) a la que se esta estudiando, se utilizo
un rango de coeficiente entre 250-500 Btu/h*pie2* C [18]; seguidamente se obtuvo un valor
promedio de Ud para este tipo de soluciones, el cual es de 375 Btu/h*pie2* C que llevado a las
unidades necesarias por medio de factores de conversin cambia a 7.661,84 kJ/h*m2*C,
ahora sustituyendo los valores necesarios en la Ec 3.27, el rea ser:
A=
17.018.181,81
7.665,25
kJ
h
kJ
* 25,58 C
h * m2 * C
A=86,79 m2
3.2.2.3 Bomba para transportar el etanol hasta el sitio de almacenamiento

Debido a que no se conocen ni las alturas ni los diferenciales de presin, slo se
especificar para cada una de las bombas los caudales que transportan en galones por minuto.
La corriente a manejar tiene un valor de 18.846,27 kg/h, la cual es igual a la corriente
F5 del balance de materiales, la densidad para esta lnea es de 790,209 kg/m3, entonces se
tiene que la cantidad de caudal a manejar es de:
kg
h * 1000lts * 1gal * 1h
Q=
kg
1m3
3,785lts 60 min
790,209 3
m
18.846,27
Q = 105,02 gpm
Ahora se presentan a continuacin los equipos secundarios del proceso, pero es

importante sealar que estos equipos no tienen relevancia para el proyecto, debido a que slo
se tomarn en cuenta los equipos principales:
3.2.2.5 Sistema de regeneracin

El sistema de regeneracin propuesto para reestablecer las condiciones iniciales del
lecho, es usar etanol anhidro en contracorriente, este flujo debe ser calentado hasta una
kg
kJ
h
Q = 3.325,81 * 5,63
* ( 273,88 136,38) C * 8
temperatura de regeneracin, queh segn experiencias
comerciales
va
entre
rangos de 200 y
kg * C
ciclo
230C, tomndose un valor promedio de 215C, para lograr este aumento de temperatura se
utiliza un intercambiador de calor, para estimar la carga energtica de este equipo se utiliz la
ecuacin 3.26, donde se sustituyo el flujo msico, el cual esta representado por la corriente F4
del balance de materiales y es igual a 3325,81 kg / h, Cp capacidad calorfica de la mezcla
(5,63 kJ / kg*C) a las condiciones de la corriente [19] y T la diferencia de temperatura,
obteniendo as::
Q = 30.859.112,04
3.2.2.6 Condensador de los vapores de etanol despus de la regeneracin

Luego de regenerado el lecho slido, estos vapores salen por el tope en una mezcla
etanol-agua, convirtindose en una solucin lquida por medio de un condensador, para
calcular el calor cedido por los vapores se usar la Ec.3.26, pero antes se determina el calor
latente de vaporizacin promedio, de la siguiente manera:
VAP m = 2,29
kJ
kJ
* 0,2139 + 903 * 0,7861
kg
kg
vap= 710,33
encontrado el valor y con la cantidad de vapor a condensar (F7 = 4226,55 kg / h) se

hace uso de la Ec.3.26, y se tiene que el calor cedido es:
Qc = 3.002.245,26
Cantidad de agua de refrigeracin requerida
Siendo el calor cedido igual al calor ganado, y usando la Ec. 3.26, tenemos que el agua
de refrigeracin necesaria es:
3002245,26
m=
4,18
Kj
h
m = 37.802,13
Kj
* (46 27) C
Kg* C
rea de transferencia de calor
Para este clculo se sigue los mismos pasos que para el anterior condensador,
obteniendo una MLDT igual a 87,78C y con un Ud de 7.661,84 kJ/h*m2*C, el valor del rea
es:
A=
3002245,26
7665,25
Kj
h
Kj
* 87,78 C
h * m2 * C
A=4,46 m2
Tanques de condensado
Para este diseo se recomienda utilizar un recipiente que pueda contener al menos diez
veces la cantidad volumtrica de lquido que pase a travs de l por minuto, y una relacin
altura/dimetro igual a dos [12].
3.2.2.7 Tanque de condensado para el condensador despus de la deshidratacin

Para este caso la cantidad de lquido es de 397,5 lts/min. (Equivalente a la corriente
F5=18846,27), por lo que el recipiente debe tener aproximadamente 39750 lts/min. (3,975 m3)
de capacidad.
Altura del recipiente

Suponiendo una forma cilndrica vertical para el recipiente, el volumen vendr dado por
la siguiente ecuacin:
V = *r2 *h
(Ec.3.28)
Sustituyendo el trmino de dimetro por radio y la relacin h=2d [12] en la Ec 3.28,

se tiene que el dimetro viene expresado por:
2 *V 3
D=
2 * 3,9750 m 3 3
=
3,1416
D =1,36 m 1,5
Siendo ahora la altura de:
h = 2 D = 2 * 1,36 m
h = 2,73 m 3 m
3.2.2.8 Tanque de condensado para el condensador despus de la regeneracin

Para este tanque se procede de la misma manera que el anterior, con la nica diferencia
que la cantidad de lquido a manejar es de 84,39 lts/min., por lo que el recipiente debe tener un
tamao aproximado de 843,92 lts/min. (0,8439 m3) de capacidad.
Altura del recipiente

Haciendo la misma suposicin que en el caso anterior y usando la Ec. 3.28 en la cual
se hace la respectiva sustitucin y despeje, se tiene que el dimetro es de:
1
2 * 0,8439 m 3 3
D =
3,1416
D = 0,81 m 1 m
De esta manera usando el valor del dimetro y de la relacin h=2d, se tiene:
h = 2 * 0,81m
h = 1,63 m 2 m
3.2.2.9 Bomba para transportar la solucin alcohlica de la etapa de regeneracin
Esta bomba transporta un fluido de 4226,55 Kg/h, dicho valor est referido a la corriente
F7 del balance de materiales, con la densidad de la mezcla para esa corriente de 834,71 Kg/m3,
tenemos que se trasportan:
kg
h * 1.000lts * 1gal * 1h
Q=
kg
1m3
3,785lts 60 min
834,7054 3
m
4.226,55
Q = 22,29 gpm
3.2.3. ESTIMADO DE COSTOS

En esta parte se presenta el estimado de costos clase V para el proceso de deshidratacin
de etanol, el cual tiene una capacidad de produccin de 3.600 barriles por das, este estimado
cuenta con la cotizacin del material adsorbente por medio de informacin adquirida y con el
mtodo del costo de los equipos entregados (CEE) para los equipos principales del proceso.
3.2.3.1 Costo del desecante
El costo del material adsorbente se determin por medio de informacin adquirida por el
proveedor (Delta Adsorbents), dando un precio para este desecante de $98 por bolsas de 25
libras, este valor se puede apreciar en la tabla E.1. De esta manera y con la cantidad requerida
de adsorbente se hace la siguiente relacin para calcular el costo del desecante (Cd):
Cd = 51.470,86kg *
1lb
$98
*
0,454kg 25lbs
Cd =$441.417,99
Adems se obtuvo el estimado de costo de la carcasa de la torre, por medio de la

informacin suministrada de la planta de extraccin Santa Brbara, la cual maneja torres de
tamices moleculares con longitud y dimetro similar, generando un costo de carcasa
aproximadamente segn sus ordenes de compra de $1.305.516; o lo que es lo mismo a
2.806.859.400 bolvares, este valor al igual que el del material desecante es para una sola torre
por lo cual se debe doblar la cantidad total y de esta manera tomar el costo como costo de
equipo entregados.
3.2.3.2 Costo de los equipos entregados

Para la estimacin de costos mediante el mtodo del costo de los equipos entregados
(CEE), se utiliz la ecuacin costo-capacidad, la cual viene expresada de la siguiente manera:
I
C06 = C98 * 06
I 98
Q
* 06
Q98
EXP
donde C06 y C98 son los costos para el ao 2006 y 1998 respectivamente, I06 (1.322,3) e
I98 (1.069.9) son los ndices de costo, Q06 y Q98 la capacidad del equipo en cada el ao, y EXP
es el factor de adimencionamiento caracterstico para cada equipo. Los ndices de costos de
equipos utilizados son los de Marshall & Swift, figura E.2.1 y figura E.2.2 publicadas en la
Chemical Engineering, en Junio de 2003 y Septiembre de 2006, respectivamente. En la tabla
3.6, se muestran los costos de los equipos entregados (1$=2.150 Bs.)
Por ejemplo, para el compresor de vapores de etanol, con una potencia de 650 HP, se
empleo un compresor similar del tipo centrfugo de 150 HP de potencia ya que la planta de
referencia era de menor capacidad [20], el valor comercial para el ao 1998 era de
$141,736.26. Sustituyendo estos valores y los ndices de Marshall & Swift en la ecuacin
3.29, se tiene que el costo es de:
1.322,3 650
*
C06 = $141.736,26 *
1.069,9 150
0 , 32
C06= $280.059,85
El mismo procedimiento se hace para todos los equipos de la tabla 3.6 reportndose
los costos para el 2006 en la tabla 4.3 y duplicando el valor para cada equipo, ya que se
consideran los equipos auxiliares en caso de dao o mantenimiento. Al tener todos los costos
de los equipos entregados, se incluir el costo del material desecante en estos, para as obtener
el total de costo de los equipos entregados CEE, y luego se estimar los rubros del capital total
de inversin, tabla 4.4.
Tabla 3.6 Costos de los equipos entregados para el ao de 1998
d
d
Nombre
Ca
Q98
Unida
C98 ($)
Compresor
150
HP
141.73
Condensad
150
pies2
Bomba
para etanol
6 26
3.984,
79
20
gpm
32
55
0
1.940
,6
Tabla 3.7 Estimacin de los rubros de capital total de inversin basados en los costos de
equipos entregados para una planta de fluidos
Rubro
%(CEE)
Costos directos
Equipos entregados
100
Instalacin de equipos
47
Instrumentacin
18
Caeras y tuberas
66
Instalaciones
elctricas
11
Obras civiles
18
Terreno
Mejoras del terreno
Instalacin de
servicios
20
Total Costos Directos
280
Costos Indirectos
Ingeniera y
supervisin
33
Gastos de
construccin
10
Total de costos
directos e indirectos de la
323
planta
Honorarios del
contratista
21
Eventuales
Inversin de Capital Fijo
42
386
CAPITULO IV
DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSION Y
RECOMENDACIONES
4.1. ANALISIS DE RESULTADOS

En esta seccin se presenta de forma detallada los resultados obtenidos en este trabajo;
por eso se describe de forma precisa el logro de cada uno de los objetivos, a fin de enfocar el
diseo preliminar del proceso de deshidratacin de etanol para una produccin de 3600 BPD.
4.1.1. SELECCIN TECNOLGICA

Luego de haber recopilado informacin de libros, revistas cientficas, Normas
PDVSA, entre otros, sobre las distintas tecnologas de deshidratacin de etanol, se encontr
que las ms conocidas son: destilacin azeotrpica, destilacin extractiva con glicoles,
destilacin extractiva con sales, tamices moleculares y pervaporacin. Ests cinco tecnologas
representan una lista larga de opciones que deben ser evaluadas, por ello se estableci el
procedimiento a seguir para su evaluacin y seleccin, dicho esto se propuso la metodologa
de las matrices de decisin tcnica o mejor conocidas como de seleccin, las cuales permiten
por medio de criterios determinantes y ponderaciones; evaluar cada tecnologa, y arrojar un
resultado de cada una de las opciones en estudio.
Esta metodologa fue usada en la obtencin de la lista corta de opciones, as como
tambin en la decisin definitiva de la mejor alternativa.
Para determinar la lista corta de tecnologas, se realiz una preseleccin subjetiva y
de forma rpida, esto quiere decir se establecieron tres criterios primordiales que deben
tomarse en cuenta a la hora de una primera fase, como lo son: complejidad del proceso,
impacto ambiental e inexperiencia comercial, a estos criterios se les asign un factor peso y
una escala ponderativa [14], las cuales son de suma importancia al momento de la evaluacin
tecnolgica.
79
Se prosigui con la elaboracin de la matriz de seleccin, teniendo en la vertical a los

criterios y factor peso y en la horizontal a las opciones tecnolgicas, obteniendo como
resultado de esta preseleccin la lista corta con tres tecnologas: Destilacin azeotrpica,
destilacin extractiva con glicoles y tamices moleculares, las cuales alcanzaron la puntuacin
que se presenta en la tabla 4.1, mientras que las otras dos opciones fueron desfavorecidas por
la inexperiencia comercial que tienen cada una.
De igual manera se supuso un cumplimiento satisfactorio de los criterios y de las
tecnologas (CSCT) en un 100 %; sto con el fin de visualizar mejor por medio de porcentajes
la preseleccin.
Tabla 4.1 Puntuacin total de cada tecnologa en el proceso de preseleccin.

Tecnologa
Destilacin extractiva
con glicoles
con sales
Tamices moleculares
Pervaporacin
Sumatoria total
1.600
2.000
850
2.250
1.350
Adems de la tabla anteriormente presentada se realiz una grfica que representar

los porcentajes obtenidos de cada una de las tecnologas en base al cumplimiento satisfactorio
de los criterios, para de sta forma marcar la diferencia entre cada una, (figura 4.1).
80
Figura 4.1 Representacin porcentual de la preseleccin de tecnologas.

Una vez establecida la lista corta de tecnologas, se prosigui con la seleccin
definitiva de la tecnologa, para ello se aplic la misma metodologa empleada para la
preseleccin En vista de que la seleccin final de la opcin tecnolgica es de forma objetiva, y
debido al gran nmero de aspectos deseables que se pueden manejar, se clasific los criterios
en tres categoras primordiales: econmicos, ambientales y tecnolgicos-laborales, y estos a su
vez tienen una divisin respectiva; adems de esto se tom en consideracin que la sumatoria
del peso de los factores sea de 100 puntos, con el fin de dar mayor factor peso a aquella
categora que a nivel industrial y a nivel de experiencia lo requiera [15].
Luego de haber elaborado y evaluado las opciones tecnolgicas de la lista corta, se
obtuvieron los resultados que se presentan en la tabla 4.2, y
en sta tabla tambin se
evidencian los resultados de la sumatoria total de las otras dos matrices evaluadas por el grupo
de expertos.
Tabla 4.2 Puntuacin total de cada una de las opciones tecnolgicas de la lista corta para la
seleccin final
Tecnologas
con glicoles
Tamices moleculares
Sumatoria
Sumatoria
Sumatoria
Total
Total 1
Total 2
3250
4600
4500
5500
5000
5250
6600
6400
6150
La figura 4.2, presenta los resultados mostrados en la tabla anterior para las distintas
sumatorias y tecnologas, y la figura 4.3 muestra el porcentaje promedio que representa cada
tecnologa para las tres sumatorias y segn el cumplimiento satisfactorio de criterios y
tecnologas.
81
Figura 4.2 Representacin de la sumatoria total de cada tecnologa para los tres estudios
realizados
Figura 4.3 Proyeccin porcentual promedio de las tecnologas de la lista corta para cada
sumatoria total de cada uno de los casos estudiados
Despus de ver los resultados en la tabla 4.2, la representacin de la sumatoria total

figura 4.2 y la proyeccin porcentual figura 4.3, la tecnologa que se ve favorecida es la
opcin de los tamices moleculares, con el fin de usar en el proceso de deshidratacin de
etanol, obteniendo un puntaje total mayor a 6.000 para los tres casos en comparacin con las
otras dos opciones, y a su vez con un porcentaje promedio 63,83 %, con respecto a las otras
dos opciones.
4.1.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

En esta parte se describe el dimensionamiento de cada uno de los equipos principales
necesarios para la deshidratacin de etanol con tamices moleculares, pero primeramente sern
82
mostrados los resultados de los balances de materia para los principales equipos, las tablas 4.3,
4.4, 4.5 y 4.6 reflejan estos valores; al menos de que se indique lo contrario las cantidades
estn expresadas en kg/h.
Tabla 4.3 Valores obtenidos del balance de material para el compresor de vapores de etanol
Entrada
Etanol (CH3CH2OH)
22149,91
Agua
(H2O)...922,91
Total23072,82
Salida
Etanol (CH3CH2OH)
22149,91
Agua
(H2O)...922,91
Total23072,82
Tabla 4.4 Valores obtenidos del balance de material para las torres de tamices moleculares
Torre de tamiz 1
Torre de tamiz 2
Entrada
Entrada y removido
Etanol (CH3CH2OH) 22.149,91
Etanol (CH3CH2OH)
kg/h
3.322,48 kg/h
Agua (H2O)... 3,33
Agua (H2O).922,91 kg/h

Total.23.072,82
kg/h
kg/h
Agua (H2O)removida.
901,68 kg/h
83
Total....4.226,55
Salida y retenido
kg/h
Etanol (CH3CH2OH)..22.149,91
Salida
kg/h
Etanol (CH3CH2OH)
Agua (H2O).22,17 kg/h
3.322,49 kg/h
Agua
Agua (H2O)retenida...901,68 kg/h
(H2O).....904,06 kg/h
Total.23.072,82
kg/h
Total...4.226,55 kg/h
Tabla 4.5 Valores obtenidos del balance de material para el condensador de vapores de etanol
Condensador
Entrada
Etanol (CH3CH2OH)
18.827,42 kg/h
Agua (H2O)....18,85 kg/h
Total..18.846,27
kg/h
Salida
Etanol
(CH3CH2OH)18.827,42 kg/h
Agua (H2O)....18,85 kg/h
Total.18.846,27
kg/h
Tabla 4.6 Valores obtenidos del balance de material para la bomba que transporta etanol
84
Bomba
Entrada
Etanol (CH3CH2OH)
18.827,42 kg/h
Agua
(H2O)..18,85 kg/h
Total....
18.846,27 kg/h
Salida
Etanol
(CH3CH2OH)18.827,42 kg/h
Agua (H2O)....18,85
kg/h
Total....
18.846,27 kg/h
Con los balances de materia definidos, se procede a elaborar un diagrama de bloques

(figura 4.4), el cual muestra las diferentes secciones donde son realizados procesos y
operaciones que involucran la transformacin de etanol hidratado en etanol anhidro.
Figura 4.4 Diagrama de flujo cuantitativo del proceso de produccin de etanol anhidro a partir
de etanol hidratado 96 % proveniente del jugo de caa
85
Luego de definidas las corrientes y las composiciones para cada equipo, se prosigue
con la caracterizacin de los equipos principales segn su dimensionamiento determinados en
la seccin 3.2.2, obteniendo los resultados que se muestran en las tablas 4.7, 4.8, 4.9 y 4.10
correspondientes a cada uno de los equipos.
Tabla 4.7 Valores de la caracterizacin para el compresor de vapores de etanol

Identificacin: Compresor
Funcin: Aumentar la presin y la temperatura de los vapores

Operacin:
Tipo: Centrfugo
Material de construccin: Acero al carbono
Potencia requerida: 477,85 Kw. (641
Temperatura
Temperatura de entrada:90 C
Cabezal del compresor: 4.942,52
de
descarga:
Presin de entrada: 1
Presin de salida:
Relacin de
Tabla 4.8 Valores de la caracterizacin para las torres de tamices moleculares

Funcin: Deshidratar etanol a 99,9%
Operacin: Contina ( por ciclo, una en adsorcin y la otra en regeneracin)
Tipo: Zeolitas 3A (ngstrom)
Dimetro del poro : 1,5-2,5 Mm. (8*12 mesh)
Cantidad de tamiz requerido : 51.470,86 kg ( entre las dos torres)
Volumen de desecante: 76,84 m^3
Dimetro de la torre: 2,90 m
Longitud de la torre: 11,61 m
Tiempo de adsorcin: 12 horas
Presin de trabajo: aprox. 1-2 atm
Velocidad del vapor: 0,14 m/s
Cada de presin:0,34 atm
Temperatura de trabajo: aprox. 136 C
Sistema de regeneracin: Flujo de vapores de
etanol a 215C aprox.
Nota: Estas especificaciones son para una sola torre, la otra tiene las mismas dimensiones
86
Tabla 4.9 Valores de la caracterizacin para el condensador de vapores de etanol
Identificacin: Condensador
Funcin: Condensar los vapores salientes de la torre deshidratadora
Operacin: Contina
Material de construccin: Acero al carbono AISI 333
Calor transferido: 17.0181.81,81 kj/h
rea de transferencia: 86,79 m^2
Lado tubos: Vapores de etanol y agua
Lado coraza: Agua de enfriamiento
Flujo msico: 18.846,27 kg/h
Flujo msico: 214.280,81 kg/h
Temperatura: 136 C a 30 C
Temperatura: 30 C a 46 C
Tabla 4.10 Valores de la caracterizacin para la bomba que transporta etanol

Identificacin: Bomba
Funcin:
Transportar
el
etanol
anhidro
hasta
el
Operacin: Continua
Tipo: Centrifuga
Material de construccin: Acero al carbono AISI 333
Capacidad a manejar: 105 gpm
Temperatura: 30 C
Es importante destacar que a nivel comercial no se encuentran bombas que manejen
esta capacidad, por lo que se tomar en consideracin una de 150 gpm de capacidad la cual si
se encuentra en el mercado.
4.1.3. ESTIMADO DE COSTO DEL PROCESO

El parmetro principal para el estimado de costo del proyecto se fundament en el costo
de inversin mediante el mtodo de costo de los equipos entregados (CEE), adems del valor
del desecante obtenido por proveedores. El costo de inversin para el mtodo de los equipos
entregados fue determinado segn el procedimiento detallado de la seccin 3.2.2 [12], dando
87
como resultado los valores que se muestran en la tabla 4.3, para los equipos considerados
como principales en el diseo preliminar de este proceso.
Tabla 4.11 Costo de inversin de los principales equipos de la unidad de deshidratacin

No
Cant.
Compre
Bomba
Zeolita
Precio
Precio c/u
c/u
280.059
13.513,
Carcas
1.305.516
Total
602.128.677,5
560.119,7
29.053.659,5
27.026,66
58.107.319
17.268.864,5
16.064,6
34.538.890
210.700
98
9.070
Total
888.860
2.806.859.4
2.611.032
1.204.257.355
1.911.049.000
5.613.718.8
Luego, el costo total de la inversin calculada por el mtodo de costo de equipos

entregados para los equipos principales y por datos del proveedor para la zeolita 3A, es el que
se muestra en la tabla 4.4.
Tabla 4.12 Costo de inversin de la unidad de deshidratacin
%(CE
Rubro
E)
bs
4.103.102,9
8.821.671.36
Costos directos
Equipos entregados
100
Instalacin de
equipos
6
1.928.458,3
47
4
4.146.185.54
1
1.587.900.84
Instrumentacin
18
738.558,53
2.708.047,9
Caeras y tuberas
66
6
5.822.303.10
0
Instalaciones
elctricas
11
451.341,33
970.383.850
88
1.587.900.84
6
Obras civiles
18
738.558,53
Terreno
0,00
0,00
Mejoras del terreno
0,00
0,00
Instalacin de
servicios
1.764.334.27
20
Total Costos
Directos
820.620,59
11.488.688,
280
29
24.700.679.8
19
Costos Indirectos
Ingeniera y
supervisin
1.354.023,9
33
Gastos de
construccin
10
323
planta
410.310,30
13.253.022,
56
Honorarios del
contratista
21
42
Inversin de Capital
Fijo (CFI)
28.493.998.5
06
1.852.550.98
861.651,62
1.723.303,2
Eventuales
0
882.167.136,
Total de costos
directos e indirectos de la
2.911.151.55
15.837.977,
386
43
6
3.705.101.97
3
34.051.651.4
65
Es importante sealar que al rubro de terreno y mejoras de mismo, se le asign un

valor de cero por ciento, debido a que ste es una unidad dentro de una planta, por lo tanto ya
se cuenta con el terreno y con las mejoras requeridas para cada seccin de la planta. As como
tambin se redujo el porcentaje a las instalaciones de servicio ya que se contar con una planta
de servicios industriales en las adyacencias de la misma.
89
4.2. CONCLUSIONES
La metodologa empleada tanto en la preseleccin como en la seleccin de opciones,
fue el mtodo de los criterios ponderados, usando para ello matrices de decisin tcnica (de
seleccin).
La lista corta de opciones se determin por medio de una preseleccin subjetiva, con
tres criterios fundamentales, obteniendo las tres tecnologas con mayor puntaje: destilacin
azeotrpica (1.600), destilacin extractiva con glicoles (2.000) y tamices moleculares (2.250).
Las tecnologas que conforman la lista corta de opciones, se evaluaron por medio de
una seleccin definitiva con criterios determinantes, con la ayuda de ingenieros calificados y
segn el cumplimiento satisfactorio de criterios y tecnologas, encontrando el siguiente
resultado: tamices moleculares (63,83 %), destilacin extractiva con glicoles (52,5 %) y
destilacin azeotrpica (41,17 %).
La tecnologa seleccionada para el proceso de deshidratacin de etanol, es la de tamices
moleculares con un porcentaje promedio de 63,83 %.
Los equipos principales fueron dimensionados de forma preliminar encontrando las
siguientes caractersticas: un compresor centrfugo de 477,85 kw (641 HP), un condensador de
86,79 m2 (937 pie2), una bomba centrfuga 150 gpm y dos torres de tamices moleculares con
zeolita del tipo 3A, requiriendo una cantidad de 102.941,72 kg (226.743,88 lb).
6. El costo de la inversin de capital de la operacin de deshidratacin es de

$15.837.977,43, lo que es lo mismo a 34.051.651.465 bolvares.
4.3. RECOMENDACIONES
Realizar una preseleccin ms objetiva de la lista larga de opciones, que permita
involucrar un estudio ms detallado de cada una de las tecnologas, sobre todo de las que
fueron descartadas como: la destilacin extractiva con sales y la pervaporacin.
Elaborar matrices de riesgos para los insumos requeridos en cada tecnologa; de esta
forma se dar de manera cuantitativa los riesgos presentes en los procedimientos de trabajo,
operacionales o de mantenimiento para cada tecnologa.
90
Preparar una matriz de evaluacin tcnico-econmica de la opcin seleccionada; esto se

logra por medio del contacto con los distintos proveedores de la tecnologa, con el fin de
obtener la mejor oferta a las condiciones requeridas.
Estudiar otros sistemas de regeneracin utilizados para este tipo de proceso.
Realizar el diseo del sistema de regeneracin propuesto para los tamices moleculares,
especficamente del horno para el calentamiento de los vapores de etanol a usar en la
regeneracin del lecho, ya que el intercambiador sugerido no es lo suficientemente eficiente
para lograr el gradiente de temperatura, el cual supera los 100 C.
Considerar la elaboracin de la ingeniera conceptual de la tecnologa seleccionada, con
el propsito de establecer informacin definida y detallada de la opcin propuesta; para que de
esta forma se prosiga en el proceso de ejecucin del proyecto planteado.
Elaborar un nuevo estimado de costo, dependiendo del tipo de ingeniera a realizar, para
garantizar un mejor margen de exactitud en los costos de inversin total del proyecto.
91
BIBLIOGRAFIA
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http://www.pdvsa.com
2. PDVSA, Plan Nacional de Etanol Combustible. Gerencia Proyecto Etanol,
(2005).
3. Montoya M, Quintero, J, Snchez O y Cardona C. Efecto del esquema de
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Integracin de Procesos. Facultad de Ingeniera Qumica de la Universidad Nacional de
Caldas. Colombia, (2005).
5. Cerpa, M. Produccin del etanol anhidro como aditivo para la gasolina a partir
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Tecnologa del Medio Ambiente de la Universidad de Valladolid de Espaa, (2005).
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Departamento de Ingeniera Qumica de la Universidad de Cantabria, Santander (2005).
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Engineers. Cuarta Edicin. McGraw-Hill International Edition, (1991).
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17. Borrell J, y Rossi V. Ingeniera Conceptual, Requerimiento de Servicios
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18. Kern, D. Transferencia de Calor. Editorial Mc.Graw-Hill Octava Edicin.
Mxico. (1999)
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Chemical Engineering Department, University of North Dakota (1998).

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

DISEO PRELIMINAR DE UN PROCESO DE DESHIDRATACIN PARA LA

FRANCISCO ABSALON ROMERO GUERRA

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de

Puerto La Cruz, junio de 2007

DISEO PRELIMINAR DE UN PROCESO DE DESHIDRATACIN PARA LA

Ing. Qumico Fidelina Moncada M.Sc.

Ing. Qumico Vctor Carrizales Ph.D.

Puerto La Cruz, junio de 2007

DISEO PRELIMINAR DE UN PROCESO DE DESHIDRATACON PARA LA

El jurado otorg la calificacin de:

Ing. Qumico Fidelina Moncada

Ing. Qumico Lucas lvarez

Ing. Qumico Hernn Raven

Puerto La Cruz, junio de 2009

DE ACUERDO AL ARTCULO 44 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE

Los trabajos de grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y slo

Francisco Absalon Romero Guerra

En este trabajo se dise en forma preliminar un sistema o proceso de deshidratacin

2.4.4. rea 400 o tratamiento de vinazas .................................................................26

2.11.2. Tipos de estimados de costos .......................................................................49

4.1.3. ESTIMADO DE COSTO DEL PROCESO...................................................86

Tabla 4.11 Costo de inversin de los principales equipos de la unidad de deshidratacin

1.1. PRESENTACIN DE LA EMPRESA

Aunado a sto ll Plan Nacional de Etanol Combustible en Venezuela traer consigo

generar excedente para la exportacin.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La importancia de este estudio se enfoca, como se expuso anteriormente, en el

3. Elaborar un estimado de costos clase V

del proceso de deshidratacin para la

luego a Amrica. La caa, en su tallo forma y acumula un jugo rico en sacarosa,

Figura 2.1 Representacin del cultivo de la caa de azcar.

2.2.1. Zonas de cultivo

llevado al proceso de destilacin donde se trata de concentrar al mximo,

Figura 2.3 Configuracin espacial y estructural del etanol [8].

La produccin de etanol renovable puede llevarse a cabo usando una variedad de

2.3.1. Principales usos del etanol

Ahora bien, su aplicacin ms importante es en el rea de los biocombustibles y

Figura 2.4 Usos del etanol como combustible [7].

2.4. PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL A PARTIR DE CAA DE AZCAR

C2H5OH + CH3COOH + 2CO2 + 2C3H8O3 (Ec.

Luego de un proceso fermentativo continuo de aproximadamente 12 a 16 horas, se

Brix, y por consiguiente, reducir su volumen, con la finalidad de tener un control de la

Figura 2.5 Proceso de produccin de etanol carburante

2.5. VENTAJAS DEL USO DE ETANOL CARBURANTE

Figura 2.6 Diagrama de formacin de un azetropo [9].

Es el proceso mediante el cual se remueve el agua contenida en un fluido. En el caso del

En la columna regeneradora el modificador es obtenido como producto de cabeza, y

2.8.1.2. Ventajas y desventajas de la destilacin azeotrpica

vaporizacin parcial en presencia de un agente msico de separacin miscible, de alto punto de

encima de los componentes de la alimentacin, que hace imposible la formacin de nuevos

(HOCH 2CH2OCH2)2. Al igual que el etilenglicol este compuesto es elaborado

Una absorbedora (unidad deshidratadora).

2.8.2.2. Ventajas y desventajas de la destilacin extractiva con glicoles

y como agente modificador de puntos azeotrpicos. En el anexo B.3 se

Produccin de un destilado, etanol anhidro (EA) libre completamente del agente de

adsorbente selectivo (orgnico e inorgnico) de mezcla de fluidos (gaseosa o lquida) [10].

Figura 2.10 Diagrama de proceso para la deshidratacin de etanol con tamices

Existe una amplia gama de materiales adsorbentes, entre ellos [10]:

por el agua y adems no resulta daada si es introducida en agua lquida. La aplicacin ms

2.8.4.2. Ventajas y desventajas de los tamices moleculares

Figura 2.11 Diagrama del mecanismo de pervaporacin

Productividad: esta se caracteriza experimentalmente mediante el flujo de permeado, es

m = 0,9990,79 kg / l + 0,001 0,999 kg / l