Diseno de Molino para Plastico

UNIVERSIDAD TECNOLGICA AMRICA
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA

CARRERA DE INGENIERA MECNICA
MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES
Proyecto profesional de grado previo a

la obtencin del Ttulo de Ingeniero
Mecnico: Especialidad Mecnica
Automotriz.
Autores:
Mauricio Ivn Falconi Flores.

Robinson Rodrigo Tiaguaro Rea.
Tutor:
Ing. Msc. Juan Carlos Parra.
Quito, Octubre del 2009.
II
DECLARACIN
Nosotros, Falconi Flores Mauricio Ivan y Tiaguaro Rea Robinsn Rodrigo.

Declaramos bajo juramento que el trabajo aqu escrito es de nuestra auditoria;
que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin
profesional; y que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen
en este documento.
A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondiente a este trabajo. A la Universidad Tecnolgica Amrica,
segn lo establecido por la ley de propiedad intelectual, por su reglamento y por la
normativa institucional vigente.
------------------------------------
-----------------------------------
Falcn F. Mauricio I.
Tiaguro R. Robinsn R.
III
CERTIFICACIN
Certifico que el presente Proyecto Profesional de Grado titulado MOLINO

TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES, fue un trabajo desarrollado por
los seores Egresados: Falconi Flores Mauricio Ivn y Tiaguaro Rea Robinson
Rodrigo, de la Carrera de Ingeniera Mecnica de la Universidad Tecnolgica
Amrica, de forma integra e indita de acuerdo a mi direccionamiento.
Ing. Msc. Juan Carlos Parra
Docente de la Facultad de Ciencias de la Ingeniera

UNITA
Director del Proyecto
IV
DEDICATORIA
El presente proyecto est dedicado a

La mujer que me dio el ser Mi Madre
Margarita Leonor Flores ;
Por su apoyo incondicional y moral.
A Ximena y Franklin mis hermanos;

Gracias por todo el cario brindado sobre
toda circunstancia.
Mauricio Falconi Flores.
A quienes me han inculcado valores que con el transcurrir del tiempo sirvieron
para formar una persona de bien y que cada minuto de mi vida me impulsan a
seguir adelante, mis padres.
Con quienes han compartido conmigo: risas, llantos, juegos, peleas, aventuras,
emociones en fin un milln de cosas, mis hermanos.
Y a Dios, que con un soplo divino dio vida a este ser que por algn motivo me
puso en este camino, y este camino tiene nombre: ayudar y dar alegra a muchas
personas.
Robinson Tiaguaro
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Tecnolgica Amrica y a todo el personal docente que conforma

la Facultad de Ciencias de la Ingeniera Mecnica, por compartir los
conocimientos bsicos para nuestra formacin tanto profesional como personal.
Un agradecimiento especial y de gratitud al Ing. Juan Carlos Parra por compartir

sus conocimientos profesionales, sugerencias, don de gente e ideas.
Al Sr. Geovanny Chacon Gerente General de la Empresa Estratech Ca. Ltda. por
facilitarnos las instalaciones y equipos indispensables para la fabricacin armado
y ensamblaje de nuestro proyecto.
Y a cada una de las personas que de una u otra manera supieron aportar con su
apoyo, sugerencias y conocimientos para llegar a la culminacin de este trabajo.
VI
NDICE GENERAL
Pgina
PORTADA
DECLARACIN
II
CERTIFICACIN
III
DEDICATORIA
IV
AGRADECIMIENTO
NDICE GENERAL
VI
NDICE DE FIGURAS
XIII
NDICE DE TABLAS
XVI
RESUMEN
XVII
INTRODUCCIN
XIX
CAPTULO I
LOS DESECHOS PLSTICOS
1.1.- INTRODUCCIN
1.2.- BREVE RESEA HISTRICA DE LOS DESECHOS
1.3.- PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR
1.3.1.- PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR
1.4.- DESECHOS SLIDOS
1.4.1.- PROCESO DE RECUPERACIN DE RECURSOS
1.4.2.- PROCESAMIENTO DE RESIDUOS
1.4.3.- REUTILIZACIN
1.5.- PROCESO DE RECICLAJE
1.5.1.- EL OBJETIVO DE RECICLAR
1.5.2.- EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE
1.6.- BENEFICIOS DEL RECICLAJE
1.6.1.- VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE
1.7.- ESTRATEGIAS DE COMUNICACIN
10
VII
1.8.- COMERCIALIZACIN Y ADQUISICIN
11
1.9.- EL PLSTICO
11
1.9.1.- IDENTIFICACIN Y CODIFICACIN DEL TIPO DE PLSTICO
12
1.9.1.1.- PROBLEMAS EN LA IDENTIFICACIN Y CODIFICACIN DEL PLSTICO 13

1.9.2.- CARACTERSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SMBOLOS PLSTICOS
13
1.9.2.1.- POPLIETILENO TEREFTALATO (PET) 1
14
1.9.2.2.- POPLIETILENO ALTA DENSIDAD (PEAD) 2
14
1.9.2.3.- CLORURO DE POLIVINILO (PVC) 3
14
1.9.2.3.1.- PVC RGIDO
15
1.9.2.3.2.- PVC FLEXIBLE
15
1.9.2.4.- POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) 4
16
1.9.2.5.- POLIPROPILENO (PP) 5
16
1.9.2.6.- POLI-ESTIRENO (PS) 6
17
1.9.2.7.- OTROS PLSTICOS (OTHER) 7
18
1.10.- CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIN DEL PLSTICO RECICLADO
18
1.11.- APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLSTICOS
19
1.11.1 TRITURACIN DE LOS RECURSOS PLSTICOS INDUSTRIALES
19
1.11.2.- PROCESO DE TRITURACIN DEL PLSTICO
20
1.12.- IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLSTICOS
21
CAPTULO II
PARMETROS, ANLISIS Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS
2.1.- DEFINICIN DEL PROBLEMA
23
2.1.1.- RESTRICCIN Y LIMITACIN
23
2.2.- PARMETROS DE DISEO
24
2.2.1.- COSTO DE FABRICACIN
25
2.2.2.- SEGURIDAD DE OPERACIN
25
2.2.3.- FACILIDAD DE MANTENIMIENTO
25
2.2.4.- CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE
26
2.2.5.- ASPECTO DE LA MQUINA
26
2.2.6.- ERGONOMA DE LA MQUINA
26
VIII
2.2.7.- FUNCIONALIDAD
28
2.3.- PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS
28
2.3.1.- ALTERNATIVA 1
29
30
33
2.4.- SELECCIN DE LA ALTERNATIVA MS VIABLE
35
2.4.1.- CONCLUSIN DE LA EVALUACIN
36
2.5.- ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA
37
2.5.1.- FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR
37
2.5.2.- MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU COSNTRUCCIN
38
2.5.3.- APLICACIN DE TCNICAS Y NORMAS DE COSNTRUCCIN
38
2.5.4.- SISTEMAS DE FIJACIN Y UNIN DE ELEMENTOS
39
CAPITULO III
DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLINO TRITURADOR
3.1.- DISEO, CLCULO Y SELECCIN DE ELEMENTOS
40
3.2.- CLCULO DEL NMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE
41
3.2.1.- CLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE
42
3.2.1.1.- CLCULO DEL VOLUMEN DEL CUADRANTE DE CRCULO
43
3.2.1.2.- CLCULO DE LA MASA DEL CUADRANTE DE CRCULO
43
3.2.1.3.- CLCULO DEL PESO DEL CUADRANTE DE CRCULO
44
3.2.2.1.- CLCULO DEL VOLUMEN DEL RECTNGULO DE LA ALETA
45
3.2.2.2.- CLCULO DE LA MASA DEL RECTNGULO
45
3.2.2.3.- CLCULO DEL PESO DEL RECTNGULO
46
3.2.3.1.- CLCULO DEL VOLUMEN DE LA PARBOLA
46
3.2.3.2.- CLCULO DE LA MASA DE LA PARBOLA
47
3.2.3.3.- CLCULO DEL PESO DE LA PARBOLA
48
3.2.4.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA
49
3.2.4.1.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PARBOLA
49
3.2.4.2.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL RECTNGULO
50
3.2.4.3.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL CUADRANTE DEL
IX
CRCULO
3.2.4.4.- UBICACIN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA
51
52
3.3.- CLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE

DE LA BOTELLA DE PET
57
3.3.1.- CLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL
58
3.3.2.- CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIN
58
3.3.3.- CLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE
59
3.4.- SELECCIN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL
60
3.4.1.- DETERMINACIN DEL FACTOR DE SERVICIO
60
3.4.2.- CLCULO DE LA POTENCIA DE DISEO
61
3.4.3.- DETERMINACIN DE LA SECCIN DE LA BANDA
62
3.4.4.- SELECCIN DE LOS DIMETROS DE POLEAS, LA RELACIN

DE TRANSMISIN Y EL NMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE
ROTOR
62
3.4.5.- CLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA

TRAPEZOIDAL
3.4.6.- CLCULO DEL NMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES
64
64
3.4.7.- CLCULO DE LA TENSIN TRANSMITIDA POR CORREA

TRAPEZOIDAL
65
3.4.7.1.- CLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIN
66
3.4.7.1.1.- CLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE EJES DE LAS POLEAS
67
3.5.- DISEO Y CLCULO DEL EJE ROTOR
69
3.5.1.- DATOS INTEGRADOS DE LA MQUINA PARA EL CLCULO

DEL EJE
70
3.6.- FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Y DEL EJE ROTOR
71
3.6.1.- DIAGRAMA DE CORTANTE
72
3.6.2.- DIAGRAMA DE MOMENTOS
73
3.7.- FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Z DEL EJE ROTOR
73
3.7.1.- CLCULO DE LA FUERZA DE CORTE
73
3.7.2.- TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOPIDAL
76
3.7.3.- DIAGRAMA DE CORTANTE
77
3.7.4.- DIAGRAMA DE MOMENTOS
78
3.8.- DISEO DEL ROTOR
78
3.8.1.- CLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MXIMO
79
3.8.2.- CLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LMITE

A FATIGA DEL EJE ROTOR
80
3.8.2.1.- FACTOR DE RESISTENCIA DE SUPERFICIE (KA)
81
3.8.2.2.- FACTOR DE RESISTENCIA DE TAMAO (Kb)
81
3.8.2.3.- FACTOR DE CARGA (Kc)
82
3.8.2.4.- FACTOR DE RESISTENCIA DE TEMPERATURA (Kd)
82
3.8.2.5.- FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS (Ke)
83
3.8.2.6.- FACTOR DE LMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA (Se)
86
3.8.3.- CLCULO DEL TORQUE
86
3.9.- CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD
87
3.10.- CONFIGURACIN GEOMTRICA DEL EJE
88
3.11.- SELECCIN DE RODAMIENTOS
89
3.12.- SELECCIN DE LA CUA O CHAVETA
92
3.13.- DISEO DE LAS ALETAS PARA CORTE
94
3.13.1.- DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE
95
3.13.1.1 DIAGRAMA DE CORTANTE
96
3.13.1.2.- DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR
96
3.13.2.- CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA
97
3.13.2.1.- MOMENTO DE INERCIA DEL CUADRANTE DE CRCULO
98
3.13.2.2.- MOMENTO DE INERCIA DEL RECTNGULO
99
3.13.2.3.- MOMENTO DE INERCIA DE LA PARBOLA
100
3.13.3.- CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL
101
3.13.4.- DEFLEXIN MXIMA EN LA ALETA
102
3.14.- SELECCIN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE
103
3.14.1.- AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE
104
3.15.- DIMENSIONAMIENTO, ESQUEMA Y FABRICACIN DE LA

TOLVA DE ALIMENTACIN
105
3.15.1.- PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA
105
3.15.2.- PROCESO DE FABRICACIN DE LA TOLVA
106
3.16.- DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE

MOLIENDA
107
XI
3.16.1.- DISEO Y
DIMENSIONAMIENTO
DE
LOS
APOYOS
PARA LAS CUCHILLAS MVILES
109
3.16.2.- DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA

SUJESIN DEL TAMIZ
110
3.16.3.- SOLDADURA DE LA CMARA DE MOLIENDA
110
3.16.4.- DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO
114
3.16.5.- DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE DESCARGA
115
3.17.- DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE

DEL MOTOR
116
3.18.- DISEO Y CLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA

PARA SOPORTE
118
3.18.1.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA
120
3.18.2.- UBICACIN Y REPRESENTACIN DEL CENTRO DE

GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA SOPORTE
125
3.18.3.- CLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE
127
3.18.4.- CLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE
129
3.18.4.1.- DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES EN EL PORTICO
135
3.18.4.2.- CLCULO DE LA DEFLEXIN MXIMA EN LA VIGA

SUPERIOR B - C DEL PORTICO
138
3.18.4.2.1.- DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA
141
3.18.4.2.2.- DIAGRAMA DE MOMENTOS DE LA VIGA
141
3.18.4.2.3.- CLCULO DEL ESFUERZO MXIMO
144
3.18.4.2.4.- CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD
144
3.18.4.3- DISEO DE LOS PUNTALES DE LA ESTRUCTURA
145
CPTULO IV
CONSTRUCCIN,
MONTAJE,
GASTOS
PRUEBAS
DE
FUNCIONAMIENTO
4.1.- CONSTRUCCIN Y MONTAJE DE ELEMENTOS
151
4.2.- ANLISIS DE COSTOS DE EJECUCIN DEL PROYECTO
153
XII
4.2.1.- COSTO DE MATERIALES
154
4.2.2.- COSTO DE MANO DE OBRA
155
4.2.3.- COSTO GASTOS VARIOS
155
4.2.4.- COSTO TOTAL DEL PROYECTO
156
4.3.- PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
156
4.3.1.- RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
159
4.3.2.- PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIN
160
CONCLUSIONES
164
RECOMENDACIONES
165
BIBLIOGRAFA
166
ANEXOS
169
XIII
NDICE DE FIGURAS
Pgina
Figura 1.1
Planta de clasificacin de desechos
Figura 1.2
Smbolo de identificacin del plstico
13
Figura 2.1
Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas

Giratorias y 2 cuchillas fijas
Figura 2.2
Triturador con eje rotor cilndrico con 2 cuchillas giratorias

Y 2 cuchillas fijas
Figura 2.3
29
31
Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor

Cilndrico
33
Figura 3.1
Configuracin geomtrica del eje rotor
42
Figura 3.2
Geometra de las aletas para corte
42
Figura 3.3
Centro de gravedad de la parbola
49
Figura 3.4
Centro de gravedad del rectngulo
50
Figura 3.5
Centro de gravedad del cuadrante de crculo
51
Figura 3.6
Ubicacin de los centros de gravedad de cada cuerpo que

forma la aleta
Figura 3.7
52
Ubicacin del centro de gravedad de la aleta con respecto

A los ejes X Y
55
Figura 3.8
Fuerzas actuantes en la aleta
55
Figura 3.9
Tensin en las correas trapezoidales
65
Figura 3.10 Fuerzas actuantes X Y
72
Figura 3.11 Diagrama de cortante
72
Figura 3.12 Diagrama de momentos
73
Figura 3.13 Fuerzas resultantes en la polea del eje rotor
76
Figura 3.14 Fuerzas actuantes X Z
77
Figura 3.15 Diagrama de cortante
77
Figura 3.16 Diagrama de momentos
78
Figura 3.17 Configuracin geomtrica del eje
89
Figura 3.18 Fuerzas en los extremos A y B del eje
89
Figura 3.19 Configuracin geomtrica de la chaveta
93
Figura 3.20 Configuracin geomtrica de las aletas
95
XIV
Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre
95
Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta
96
Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta
96
Figura 3.24 Graficas que componen la aleta
97
Figura 3.25 Cuadrante de crculo de la aleta
98
Figura 3.26 Rectngulo de la aleta
99
Figura 3.27 Parbola de la aleta
100
Figura 3.28 ngulos de las cuchillas para corte
104
Figura 3.29 Tolva de alimentacin
107
Figura 3.30 Cmara de molienda
109
Figura 3.31 Placa apoya cuchillas
109
Figura 3.32 Placa de sujecin del tamiz
110
Figura 3.33 Fuerzas actuantes en los soportes de cuchillas mviles
111
Figura 3.34 rea de soldadura de soportes para cuchillas
112
Figura 3.35 Tamiz de cernido
115
Figura 3.36 Tolva de descarga
115
Figura 3.37 Placa de soporte del motor elctrico
116
Figura 3.38 Diseo y medidas constructivas de la mesa soporte
120
Figura 3.39 Centros de gravedad seccin A
121
Figura 3.40 Centros de gravedad seccin B
122
Figura 3.41 Ubicacin de centros de gravedad secciones A B

plano X Z
122
Figura 3.42 Ubicacin de centros de gravedad secciones A B

Plano X Y
124
Figura 3.43 Ubicacin del centro de gravedad de la estructura soporte
126
Figura 3.44 Aplicacin de la fuerza de empuje
127
Figura 3.45 Estructura o mesa soporte
128
Figura 3.46 Pesos que actan en la mesa o estructura soporte
129
Figura 3.47 Configuracin geomtrica y dimensiones de la mesa

o estructura soporte
130
Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del prtico
131
Figura 3.49 Diagrama de momentos flectores en el prtico
135
Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga B C
138
XV
Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga B C
141
Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga B C
141
Figura 4.1
157
Tipo de botellas
XVI
NDICE DE TABLAS
Pgina
Tabla 2.1
Promedio de estaturas
27
Tabla 2.2
Calificacin de alternativas
35
Tabla 3.1
Matriz de factor de servicio
61
Tabla 3.2
Seccin de la correa trapezoidal
62
Tabla 3.3
Seleccin de dimetros de poleas y la relacin de

Transmisin
63
Tabla 3.4
Factores para correccin
68
Tabla 3.5
Diagrama de factores de concentracin de esfuerzos

tericos Kt
84
Tabla 3.6
Diagrama de sensibilidad de la muesca
85
Tabla 3.7
Seleccin de chavetas y ranuras
93
Tabla 3.8
Propiedades de metal soldante
111
Tabla 4.1
Costo de materiales
154
Tabla 4.2
Costo de mano de obra
155
Tabla 4.3
Costo gastos varios
155
Tabla 4.4
Costo total del proyecto
156
Tabla 4.5
Prueba de corte 1
157
Tabla 4.6
Prueba de corte 2
158
Tabla 4.7
Prueba de corte 3
158
Tabla 4.8
Prueba de corte 4
159
Tabla 4.9
Resultado de pruebas de funcionamiento
159
Tabla 4.10
Tiempos y pesos de operacin ciclo 1
160
Tabla 4.11
161
Tabla 4.12
161
Tabla 4.13
162
Tabla 4.14
Tiempos y pesos totales por nmero de ciclos de

operacin
162
XVII
RESUMEN
El presente Proyecto Profesional de Grado tiene como propsito disear y

construir un molino triturador de botellas plsticas desechables, cuya finalidad es
el de incentivar el reciclaje de productos desechables plsticos generando de esta
manera una nueva fuente de trabajo.
El molino triturador de botellas plsticas desechables es una mquina que tritura o

corta las botellas plsticas en partculas pequeas. Estas partculas se las
denominan pellets; Y con la ayuda de una mquina estrusora los pellets se
pueden convertir en productos plsticos nuevos; Que luego podrn ser
comercializados.
El primer captulo del presente proyecto abarca una breve resea histrica de los
productos plsticos, los problemas de desechos que existen en el Ecuador ,
porcentajes de tipos de desechos en las principales ciudades del Ecuador,
procesos para el reciclaje, beneficios del reciclaje, el plstico, tipos de plsticos,
identificaciones y codificaciones en los plsticos, comercializacin y adquisicin
de plsticos.
En el segundo captulo se realiza el respectivo estudio de los parmetros de

diseo, el anlisis y la seleccin de la alternativa ms viable, con la ayuda de un
cuadro comparativo de calificacin de factores que influyen en la seleccin;
Terminando con el estudio de la alternativa seleccionada.
El tercer captulo est dedicado al diseo del molino triturador, partiendo del
clculo del motor de accionamiento, clculo de correas trapezoidales, seleccin
de poleas, clculo del eje rotor, seleccin de rodamientos y cuchillas de corte,
diseo de la tolva de alimentacin y de la cmara de molienda, clculo de uniones
soldadas, clculo y diseo de la estructura soporte de los elementos que forman
el molino triturador.
XVIII
Y el captulo cuarto esta compuesto por el montaje de elementos, gastos

incurridos en la fabricacin del proyecto, pruebas de funcionamiento, conclusiones
y recomendaciones.
Adems terminando en los anexos con los planos de construccin de la mquina,

un manual de operacin y de mantenimiento, tablas de seleccin de propiedades
de aceros, perfil estructural, cuchillas, rodamientos, motor elctrico y fotografas
de la mquina.
XIX
INTRODUCCIN
La contaminacin del medio ambiente es un gran problema para todos los pases
desarrollados y subdesarrollados.
Se considera como contaminacin a todo tipo de desechos tales como desechos

qumicos, desechos industriales, basura slida a los recipientes plsticos, cartn,
vidrio, metales, fibras textiles, etc. y la basura orgnica.
Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables.
Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos

convertidos en basura.
El presente estudio se basa en el reciclado del plstico PET que es utilizado en la

fabricacin de botellas y envases desechables, con productos de gran consumo
humano.
El PET es un derivado del petrleo altamente contaminante. Para que un producto

desechable de PET se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a 500
aos, mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente
contaminantes para la atmsfera.
Al tener como gran problemtica al tiempo para destruccin y la emanacin de

gases oDS5 Tulcir volv2 35
XX
teora de falla en cada uno de sus elementos, se construye mediante materiales y

elementos existentes en el mercado local.
Los propsitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar
tecnologa en el pas, incentivar el reciclaje como una gran alternativa. La
optimizacin de recursos agotables como el petrleo, crear fuentes de trabajo y
evitar la contaminacin con productos que toman demasiado tiempo para su
destruccin.
El molino triturador corta botellas desechables de 500cc. de capacidad, que son

fabricadas de PET, el corte se efecta por un proceso netamente mecnico. Que
se detalla a continuacin.
La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentacin, la

misma que tiene contacto directo con la cmara de molienda; En cuyo interior se
encuentra el eje rotor, el mismo que gira a 754 RPM, posee dos cuchillas
giratorias las mismas que arrastran a la botella en el interior de la cmara de
molienda, el arrastre produce que choque la botella contra las cuchillas fijas
ocasionando de esta manera el corte por cizalladura.
Paulatinamente la botella plstica es arrastrada y cortada alcanzado partculas de

dimensiones que puedan pasar por el tamiz de cernido de esta manera siendo
evacuadas hacia el exterior. El eje rotor es accionado por un motor elctrico con
un sistema de transmisin por banda trapezoidal.
Concluye el proyecto presentando las capacidades de produccin, costos reales

de la fabricacin de la mquina, y un manual de mantenimiento de la mquina.
CAPITULO I
LOS DESECHOS PLSTICOS
1.1 INTRODUCCIN.
La industria del plstico empez con el descubrimiento de la nitrocelulosa por el

ingles Alexander Parkes en 1864, Parkes no exploto comercialmente su
descubrimiento. Luego de 10 aos las industrias se dieron cuenta de lo que
podran fabricar con esta nueva materia.1
Con la materia prima del plstico se puede elaborar diversos artculos tales como:
Auto partes, utensilios para el hogar, envases para lquidos, recipientes para
vegetales, legumbres, fibras textiles, etc.
Luego que estos y otros productos plsticos cumplen su ciclo de vida son
desechados, convirtindose en un gran problema de contaminacin para el medio
ambiente.2
Los plsticos biodegradables tardan en degradarse aproximadamente 25 aos, en

cambio los plsticos de alta densidad demoran un promedio de 500 aos.3
El plstico se obtiene del petrleo que es un recurso agotable en la naturaleza, al

incinerarlo es altamente contaminante produce gases que alteran la capa de
ozono.4
MICHAELI Greig Kaufman Vossenburger, pg. 7

Integra pg. 10
3
Ibd. 2 pg. 10
4
www.Monografias.com/trabajos10recis.shtml
2
Para evitar estos dos grandes problemas por parte del plstico algunos pases
industrializados han empezado a aplicar polticas para el reciclaje de papel, vidrio,
cermica, metales y plstico.
En nuestro pas estas polticas ya se estn implementando por parte de algunas

empresas dedicadas a la fabricacin de productos plsticos. Reciclando
nicamente el desecho interno obtenido en la fabricacin de productos nuevos. 5
Para un mnimo porcentaje de la cantidad de desecho existente en las calles y en

los botaderos de la ciudad existen microempresas que se dedican a la
recoleccin, venta y transporte de plstico hacia el pas de Colombia, por la falta
de recursos e incentivos por parte del gobierno no se obtienen resultados
favorables para el pas.6
Para comenzar con la cadena del reciclaje de plstico las empresas utilizan
personas que clasifican y separan los residuos con la ayuda visual, cdigos
impresos en los recipientes, coloraciones, densidades, y tipo de plsticos. Para
luego estos ser triturados en molinos de corte o trituracin, medio por el cual se
obtienen medidas apropiadas para poder fundirlos, y fabricar productos nuevos.7
Se debe tomar en cuenta que los productos fabricados con plstico reciclado no
puede ser utilizado para envasar o almacenar alimentos, pero si otro tipo de
productos tales como: auto partes, envases de shampoo, aceites y aditivos para
vehculos, etc.8
1.2 BREVE RESEA HISTORICA DE LOS DESECHOS.
Desde que Eva arrojo el primer corazn de manzana, comenzaron a aparecer los
residuos, los cuales no fueron de fundamental importancia, mientras los hombres
www.municipiodeloja.gov.ec. Pg. 1
Ibd. 5, pg. 1
7
www.ambiente.gov.ec/AMBIENTE/legislacin/docs/libroVII_TV.htm
8
Ibd. 1 pg. 8
6
vivan como tribus nmadas, pues los residuos quedaban y ellos cambiaban de
lugar, pero comenz a ser relevante cuando estas poblaciones se convirtieron en
sedentarias, pues sus residuos eran depositados en su entorno. Pero el problema
verdadero apareci cuando se conformaron las ciudades, ya que el nmero de
habitantes se incremento y por ende sus desperdicios.9
1.3 PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR.
La basura en el Ecuador constituye un gran problema, porque los diferentes

municipios que conforman el territorio no poseen recursos econmicos para
realizar estudios y programas de recoleccin de desechos, para los diferentes
tipos de basura (orgnica, desechos slidos, desechos qumicos, desechos de
hospitales, desechos industriales, etc.) que produce la ciudadana.10
La provincia de Galpagos esta amenazada por la contaminacin; Debido a la

falta de proyectos adecuados para el tratamiento de la basura. Especialmente en
la isla Santa Cruz.11
Se requiere apoyo del estado y de los gobiernos para procesar los desechos
slidos. A veces la basura se une a las corrientes de agua dulce y pone en peligro
la salud de los habitantes.12
En el Distrito Metropolitano el manejo de los desechos slidos pasa por siete

problemas. Tales como:13
La basura es dejada sobre la va pblica por la ciudadana, sin colocarla en

fundas plsticas.
Los desperdicios son arrojados en las calles o quebradas.
Los comerciantes ambulantes dejan la basura en las esquinas.
Manual de reciclaje de plsticos, Corporacin OIKOS/USAID2004, pg. 8

www.lahora.com.ec/noticiacompleta.asp.
Ibd. 10.
12
www.ambiente.gov.ec/AMBIENTE/legislacin/docs/libroVII_TV.htm
13
Ibd. 12. pg. 3
10
11
Los vehculos recolectores de EMASEO en su mayor parte ya han

cumplido con su ciclo de servicio o vida til.
Los vehculos de las empresas contratistas no son lo bastante adecuados

para transportar los desperdicios.
Estas empresas contratistas tienen pocos vehculos para la recoleccin de

basura.
El manejo de los desechos qumicos, industriales y hospitalarios no tienen

el debido tratamiento.
Los problemas mencionados, han generado que Quito se vea rezagado con
respecto a otras ciudades del Ecuador.
Se calcula que por estas causas quedan sin recoger 300 toneladas diarias de
desechos, no son aprovechados en proyectos de reciclaje, compostaje o para la
generacin de energa. Finalmente son eliminados en el botadero de la ciudad.
Un caso muy especial es el municipio de Loja que tiene una posicin muy
avanzada en todo lo que es manejo de los desechos slidos. Este manejo integral
tiene tres pasos, el primer paso es la clasificacin domiciliaria de los desechos
slidos en biodegradable y no biodegradable. Los dos siguientes pasos son la
valoracin de los desechos en la planta de lombricultura o planta de reciclaje y la
disposicin final en el relleno sanitario de la ciudad.14
El
programa
de
clasificacin
domiciliaria
ya
se
ejecuta
desde
1998,
expandindose sucesivamente. Ahora abarca ms del 80% de la ciudad de Loja.
El anlisis repetido de la basura muestra que la mayora de los lojanos cumplen

muy bien con este sistema, ms del 90% de los desechos se clasifican de
acuerdo con los requerimientos. El objetivo es extender la clasificacin a la ciudad
entera as como mantener la calidad de la misma a travs de capacitacin y
monitoreo.15
14
15
www.municipiodeloja.gov.ec.
Ibd. 14. Pg. 2
El reciclaje de los desechos no biodegradables es otro componente importante de

la gerencia integral de los desechos slidos, a fin de mejorar las condiciones
laborales de los recicladores lojanos, el municipio ha construido una planta de
reciclaje sobre el relleno sanitario. La planta de clasificacin de desechos est
equipada con una prensa hidrulica, lavadoras de plstico y vidrio. Posee un
equipo adecuado para la clasificacin del material reciclable. La planta de
reciclado esta operando desde marzo del 2004. Actualmente trabajan obreros
municipales y recicladores paralelamente, se espera desplazar a los empleados
recicladores a mediano plazo.16
Se ha introducido tambin la recoleccin y disposicin diferenciada de los

desechos peligrosos generados en los hospitales y otros centros de salud.17
El municipio cuenta con un vehculo especial para esta tarea y ha construido dos
celdas de seguridad separadas. Y ha realizado una capacitacin intensiva de
todo el personal municipal involucrado.18
FUENTE: www.municipiodeloja.gov.ec.
Figura 1.1 Planta de clasificacin de desechos
En las dems provincias que posee el pas cruzan problemas ya conocidos por la
ciudadana en general, como son:19
16
Ibd. 14. Pg. 2

Ibd. 14. Pg. 3
18
Ibd. 14. Pg. 3
19
www.ded.org.ec/essapa30.htm
17
Los vehculos recolectores son obsoletos.
La mala disposicin de los ciudadanos de no saber colocar los desechos

en lugares apropiados.
Carencia de recursos econmicos en los diferentes municipios.
No se cuenta con planes y programas de recoleccin de basura
La indebida educacin y comunicacin por parte de los municipios hacia la

ciudadana.
1.3.1 PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR.
Segn estadsticas de EMASEO, establecidas en el mes de noviembre del ao

2004 se produjo en el Distrito Metropolitano de Quito 1.400 toneladas diarias de
desechos slidos en la zona norte y la zona sur respectivamente. La misma que
sera dividida en cinco grupos con sus respectivos porcentajes. .20
40% Plstico.
25% Papel.
15% Desechos orgnicos.
10% Desechos metlicos y
10% Basura.
Tambin se estableci que en el Ecuador por da, cada persona produce 0,72 Kg.
de desechos
1.4 DESECHOS SLIDOS.
Es lo que se deja de usar, lo que no sirve, lo que resulta de la descomposicin o

destruccin de una cosa, lo que se bota o se abandona por inservible.21
20
21
Folleto Fundacin Natura 3R/2005. pg. 4.

Folleto Fundacin Natura 3R/2005. pg. 5
Tambin se consideran aquellas substancias gaseosas dainas y contaminantes

del medio ambiente y de todas las diversas formas de vida.
La acumulacin de residuos domsticos slidos constituye hoy en da un

problema agobiarte. El aumento de la poblacin, junto al desarrollo del proceso de
urbanizacin y la demanda creciente de bienes de consumo, intensidad de la
propaganda y publicidad, determina un aumento incesante del peso y volumen de
los desechos producidos, tales como plstico, papel, basura orgnica, metal, etc.22
1.4.1 PROCESO DE RECUPERACIN DE RECURSOS.
La recuperacin de recursos consiste en la reduccin domstica de los residuos

slidos mediante un proceso que incluye la recuperacin de energa, los residuos
slidos seran la materia prima del proceso y la recuperacin de la energa ser el
producto primario.
Los materiales recolectados deben prepararse para el mercado. La preparacin

depender del tipo y volumen del material recolectado, de acuerdo a la demanda
existente en el mercado para cada material.23
1.4.2 PROCESAMIENTO DE RESIDUOS.
Son tecnologas que se aplican para la reduccin del volumen de desechos, tales
como:24
22
Triturado o corte del desecho.
Fabricacin de productos nuevos utilizando el material desechado.
Obtencin de materia prima a base del desecho.
Bajo costo de la materia prima para la produccin de productos nuevos.
Ibd. 21, pg. 6

Ibd. 22, pg.6
24
ARMANDO DEFFIS, la basura es la solucin. pg. 17
23
1.4.3 REUTILIZACIN.
La reutilizacin es impedir que los residuos producidos se desperdicien e intentar

emplearlos como materia prima en la produccin, despus de una etapa de
preparacin.25
1.5 PROCESO DE RECICLAJE.
Se definir bajo tres conceptos:26
Reciclar.- Volver ha utilizar los desechos para que formen parte de nuevos
productos similares.
Reciclaje.- La separacin de los desechos como papel, plstico, vidrio, metales y

otros para que pueda ser utilizado como materia prima.
Reciclables.- Son los materiales de desechos que pueden entrar en el proceso

de reciclaje.
1.5.1 EL OBJETIVO DE RECICLAR.
El objetivo principal es la disposicin o eliminacin de los desechos, sin descuidar

los aspectos higinicos y de salud.27
La eliminacin de la basura se optimiza con la reduccin, la reutilizacin y el

reciclaje de los residuos que a su vez significa un efectivo resguardo de los
recursos naturales, mediante un aprovechamiento de los desechos como materia
prima para procesos productivos.28
25
Ibd. 21, pg. 7

Ibd. 21, pg. 13
27
Ibd. 21, pg. 13
28
Ibd. 21, pg. 22
26
1.5.2 EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE.
Es la capacidad de devolver los desechos o materiales al comercio, Debe haber

un mercado para estos materiales para que tenga lugar el reciclaje. El reciclaje no
mantiene a un material fuera de la masa de residuos en forma definitiva, sino que
pospone el da en el que el mismo ingresa en la masa de residuos, y en ltima
instancia reduce la cantidad de residuos, en virtud de que los materiales son
utilizados ms de una vez antes de su disposicin.29
1.6 BENEFICIOS DEL RECICLAJE.
La recuperacin de los materiales de desecho para el reciclaje ofrece beneficios

tanto en el orden ecolgico como econmico y social, brindando una nueva fuente
de materias primas y disminuyendo el volumen de residuos a los que hay que
darle una disposicin final adecuada, minimizando el impacto ambiental que de
por si producen los residuos.30
1.6.1 VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE.
Reduce la cantidad de basura (cerca del 90% de lo que ingresa a los

hogares sale como desecho).
Ahorra energa
(La necesaria para producir una tonelada de aluminio
reciclado a partir de latas de soda es solo el 5% de la energa empleada

para extraer y procesar el metal de la mina).
-
Ahorra recursos naturales (Casi la mitad del hierro que se utiliza en la

fabricacin mundial de acero se obtiene de la chatarra, por esa va se logra
el ahorro del 75% del agua que se hubiera usado para obtener el mineral
de la mina).
29
30
Ibd. 21, pg. 24

www,repamar.org/search.php
10
Produce ahorro de dinero (En general el material reciclado es ms

econmico).
Genera nuevos empleos (Segn una encuesta en EEUU, por cada milln
de tonelada de desechos que se recicle se crean 2.000 nuevos puestos de
trabajo).
Protege el medio ambiente.
Evita la formacin de nuevos basureros.
Colabora con la recuperacin de los suelos (en forma de abono).
Elimina la generacin de contaminantes del aire (gases y malos olores).
Impide la proliferacin de plagas y roedores.
Ayuda a preservar los bosques.
Protege las aguas superficiales y las aguas subterrneas.31
1.7 ESTRATEGIAS DE COMUNICACIN.
El mayor problema es persuadir a la ciudadana que el reciclaje es beneficioso,

pero para instalar esta costumbre requerir de la superacin de algunos
obstculos como son: el inconveniente que trae la separacin de los residuos en
el hogar. En muchas ocasiones las personas en general reaccionan con quejas
respecto a que el reciclaje implica mucho tiempo y por otro lado que es un
proceso sucio.
Para que el programa de reciclaje de resultados se debe tratar de minimizar los

inconvenientes que puedan aparecer y dar mayor nfasis a los beneficios
positivos que otorga el reciclaje.32
31
32
www.ded.org.ec/essapa29.htm
BAER, Eric: pg. 157
11
1.8 COMERCIALIZACIN Y ADQUISICIN.
La venta de los materiales recuperados tiene sus inconvenientes ya que no todos

tienen un mercado.
La adquisicin, se refiere a la demanda de productos elaborados con materiales

reciclados. Es necesario que el gobierno implemente polticas orientadas a
generar un mercado para estos materiales.33
1.9 EL PLSTICO.
El plstico es un material logrado en laboratorio mediante transformacin sinttica

del carbono. Pero tambin del hidrgeno, nitrgeno y oxigeno en combinacin con
otros elementos que se obtienen del petrleo.34
Pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como envases

para gaseosas, cosmticos, alimentos, auto partes, partes moldeadas, secciones
extradas, hojas y pelculas, recubrimientos aislantes, para alambres elctricos, y
fibras para textiles, etc. Adems los plsticos son frecuentemente el ingrediente
principal de otros materiales como pinturas, barnices, y varios compuestos con
matriz de polmero.35
Las aplicaciones de los plsticos se han incrementado mucho ms rpidamente

que para los metales o los cermicos durante los ltimos 50 aos.
En realidad muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de

plstico. Lo mismo sucede con el vidrio; Los recipientes plsticos han sustituido
en gran parte a los vidrio, para el envasado de productos.36
33
Ibd. 32,
BOVEY, Frank: Qumica de los plsticos, pg.16
35
Ibd. 34, pg. 17
36
34
12
Los plsticos tienen varias ventajas; Por ejemplo
Protegen los alimentos.
Permiten ver a travs de ellos sin tocarlos.
Permiten empacar al vaco.
Mantienen productos en buen estado por ms tiempo.
Reduce el desperdicio de alimentos.
Reduce el peso de los empaques.
El plstico biodegradable tarda en degradarse 25 aos, los plsticos de alta

densidad tardan en descomponerse en un tiempo promedio de 500 aos, por est
razn se convierte en un producto altamente contaminante, ms aun si se tiene
en cuenta que los plsticos al incinerarlo producen gases venenosos. 37
El 90% del plstico es reciclable y podemos encontrarlo en numerosas formas y

representaciones. Sin embargo, debido a su gran variedad, es difcil su
clasificacin.38
1.9.1 IDENTIFICACIN Y CODIFICACIN DEL TIPO DE PLSTICO.
Est clasificacin ha sido desarrollada por The Society of the Plastic Inc. (SPI) en
los Estados Unidos y adoptado en varios pases latinoamericanos y europeos.
Este sistema permite la identificacin de los siete materiales plsticos ms

comunes.
El smbolo de identificacin se compone de tres flechas que forman un tringulo

con un nmero, que representa el tipo de material. En el centro, ubicado
normalmente en el fondo de los envases.39
37
Ibd. 36, pg. 18.

Ibd. 36. Pg. 18.
39
38
13
Figura 1.2 Smbolo de identificacin del plstico.
Es por est razn que se
han acordado smbolos para su identificacin que
apenas comienzan a generalizarse en nuestro pas.
Los siguientes son los smbolos que se encuentran en los diferentes productos
elaborados con materias plsticas.
Polietileno Tereftalato (PET) 1.
Polietileno Alta Densidad (PEAD) 2.
Cloruro de Polivinilo (PVC) 3.
Polietileno Baja Densidad (PEBD) 4.
Polipropileno (PP) 5.
Poli-estireno (PS) 6.
Otros Plsticos (OTHER) 7.
1.9.1.1 Problemas en la identificacin y codificacin del plstico.
Si bien el uso de los materiales plsticos tiene innumerables ventajas, a la hora

de hablar de reciclaje se encuentra con una serie de dificultades, ya que el 67%
de los residuos plsticos son pelculas, films, bolsas, en general en los cuales se
hallan mezclados PEAD, PEBD y PP. Respecto al 33% restante, correspondiente
a los plsticos rgidos, y ms del 70% no posee identificacin debido a que el
14
sistema de codificacin no ha sido implementado por la mayora de los fabricantes

de productos plsticos.40
1.9.2 CARACTERSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SMBOLOS PLSTICOS.
De acuerdo al tipo de plstico y producto a fabricar, el plstico tiene diferentes

aplicaciones y caractersticas.
1.9.2.1 Polietileno tereftalato (PET) 1.
Este tipo de plstico es transparente y resistente. Sus usos son muy variados,
desde envases hasta textiles.41
Envases de bebidas carbonatadas.
Goma de almohada y cojines.
Sleeping bags.
Fibras textiles.
1.9.2.2 Polietileno alta densidad (PEAD) 2.
Este material es incoloro, opaco, tonos transparentes y opacados. Alta rigidez,

estabilidad dimensional, dureza superficial, esterilizada. Estable frente a cidos,
lcalis y alcohol.
Atacado por hidrocarburos clorados, benzol, benzina y carburante.

Se los puede utilizar en:42
40
Envases para detergentes, lavandina, aceite para automotores.
Ibd. 39, pg. 20

Ibd. 39 pg. 21
42
Ibd. 39, pg.22
41
15
Shampoo.
Lcteos.
Cajones para gaseosas.
Baldes para pintura.
Macetas.
1.9.2.3 Cloruro de polivinilo (PVC) 3.
Este material puede procesarse de modo que sea claro, rgido y duro claro
flexible y resistente.
Existen dos tipos de Cloruro de Polivinilo o PVC.43
PVC Rgido.
PVC Flexible.
1.9.2.3.1 Pvc rgido.
Polvo fino o granza, colores transparentes y opacos, buena resistencia, dureza y

tenacidad, resistencia a la corrosin, difcilmente combustible, estable frente a
cidos y lcalis, alcohol, benzina, aceites y grasa. Atacado por ter, cetona,
hidrocarburos clorados, benzol y carburantes.44
1.9.2.3.2 Pvc flexible.
Plaquetas cilndricas o cubos incoloros o coloreados, transparentes y opacos.

Muy elstico, estable frente a cidos, lcalis dbiles. Atacado por alcohol, ter,
cetonas, hidrocarburos clorados, benzol, bencina y carburantes.45
43
Ibd. 39, pg. 22

Ibd. 39, pg. 23
45
Ibd. 39, pg. 24
44
16
Se los encuentra en:
Suela de zapatos.
Conductores elctricos.
Tubos.
Envases de limpiadores.
Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesas.
Juguetes.
Mangueras.
Caos para desages domiciliarias y redes.
1.9.2.4 Polietileno de baja densidad (PEBD) 4.
Este material es incoloro, opaco y en todos los tonos, transparente y opaco. Alta
flexibilidad, baja dureza superficial, superficie cerosa, estable frente a cidos,
lcalis y alcohol. Atacado por hidrocarburos clorados, bencina, benzol y
carburantes.
Sus usos pueden ser:46
Contenedores hermticos domsticos.
Tubos y pomos para cosmticos, medicamentos y alimentos.
Agitadores y sorbetes.
Bolsas de basura.
Bolsas para cubiertos plsticos.
1.9.2.5 Polipropileno (PP) 5.
Grnulos incoloros, opacados y teidos transparentes y obscuros.
46
Ibd. 39, pg. 24
17
Posee una alta resistencia al impacto y la traccin, a la vez es flexible, puede ser
rgido y transluciente, dureza superficial, esterilizante desde 120 a 130 grados
centgrados.47
Se presta para una gran variedad, tales como:
Paales desechables.
Productos de belleza.
Bolsas para patatas.
Bolsas para microondas.
Caos para agua caliente.
Jeringas descartables.
Tapas en general.
Cajas de bateras.
Parachoques de automotores.
Auto partes.
1.9.2.6 Poli-estireno (PS) 6.
Corresponde a los materiales hechos de poli-estireno (PS). Este plstico es

transparente u opaco, segn sea procesado es muy verstil e imita al cristal.
Se emplea en la fabricacin de diferentes envases utilizados para servir alimentos
y en materiales para proteger equipos delicados.48
Sus aplicaciones ms comunes son:
47
48
potes para lcteos de yogurt, postres, etc.
Potes para helados y dulces.
Descartables para restaurantes (platos, cubiertos, bandejas, etc.).
Juguetes.
Ibd. 39, pg. 25

Ibd. 39 pg. 26
18
Aislantes.
Planchas de PS espumado.
1.9.2.7 Otros plsticos (OTHER) 7.
Generalmente no son reciclables, son resinas de diferentes tipos como ABS, PC

productos co-estruidos, co-polmeros.49
1.10
CONSIDERACIONES
PARA
LA
UTILIZACIN
DEL
PLSTICO
RECICLADO.
Los plsticos reciclados no pueden ser utilizados para fabricar envases

similares, como es el caso del aluminio y el vidrio.
El plstico reciclado no es apto para su reutilizacin en envases reciclados

para la industria de alimentos, segn la FDA.
Los plsticos reciclables son utilizados en la manufactura de otros

productos tales como: Fibras para alfombras, material de empaque y
relleno, esponjas plstica, transversales para las vas de los trenes y
textiles.
El problema se agrava ante la situacin de los escasos mercados locales

para la compra y la reutilizacin de plsticos reciclables.
No es posible obtener una mezcla homognea de plstico a partir de una

mezcla ternaria de materiales.
Los productos que intenten fabricarse con ellos no podrn cumplir con
ninguna exigencia de calidad.
Las impurezas que suelen contener los residuos deben evitarse o

eliminarse, ya que son cuerpos extraos que pueden reducir la calidad del
producto final.50
49
50
Ibd. 39, pg. 26

Ibd. 39, pg. 27
19
1.11 APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLSTICOS.
La reciclabilidad de los recursos plsticos depende del tipo de plstico. Los

plsticos pueden recuperarse por medio del molino o triturador y luego por la
fusin.
Los residuos deben ser en lo posible de una sola clase y medida, para que los
productos tengan propiedades similares a los fabricados con materia virgen.51
Cuando se intenta fundir una mezcla de plstico, algunos son descompuestos por
la temperatura empleada, mientras que otros solo se reblandecen.52
Los mejores resultados del reciclado de termoplsticos se obtienen cuando los

residuos a reutilizar son de una misma clase, es decir contienen el mismo tipo de
plstico, los mismos aditivos y las mismas cargas. Adems el residuo debe estar
libre de impurezas para obtener productos reciclados de buena calidad.53
1.11.1 TRITURACIN DE LOS RECURSOS PLSTICOS INDUSTRIALES.
El corte de los residuos plsticos es el que est ms ampliamente desarrollado.

Sin embargo, las posibilidades dependen en gran medida de lo elevada que sea
la proporcin de un tipo especial de plstico en la recoleccin de residuos. La
trituracin de los residuos de produccin est muy extendida. Tiene lugar en los
propios lugares de produccin o a travs de empresas especializadas en la
trituracin. Como los residuos se recogen ya clasificados y sin contaminacin,
solo es necesario triturarlos para obtener material nuevo apto para transformarlo.54
51
DEFFIS, Armando: La basura es la solucin, pg, 15

Ibd. 51.
53
Ibd. 51
54
Ibd. 51, pg. 16
52
20
1.11.2 PROCESO DE TRITURACIN DEL PLSTICO.
La trituracin empez a desarrollarse en los aos 70, cuando algunos pases

comenzaron a incinerar los residuos plsticos.55
El proceso ms comn consiste en la separacin, limpieza y peletizado.
Separacin.- La separacin se la puede efectuar por mtodos manuales y por

sistemas automatizados.
Los mtodos de separacin pueden ser clasificados en separacin macro y micro

molecular.
La macro separacin.-
Se la realiza sobre el producto completo usando el
reconocimiento ptico del color o de la forma, tambin se la efectuar por la

codificacin de nmeros. La separacin manual se incluye dentro de est
categora.
La micro separacin.- Puede hacerse por una separacin fsica basada en el

tamao, peso, densidad, etc.
Separacin molecular.- Es el proceso del plstico por disolucin del mismo. Los
disolventes ms eficaces son aquellos cuya composicin qumica es similar a la
del plstico a disolver. Y luego separar los plsticos basados en la temperatura.
Limpieza.- Los plsticos separados estn generalmente contaminados con

comida, papel, piedras, polvo, pegamentos, etc. De ah que tienen que ser
primero limpiados para ser cortado, y luego lavar este material triturado en un
bao con detergente.
Peletizado.- El material limpio y seco puede ser vendido o puede convertirse en

pellet, para esto el granulado debe fundirse y pasarse a travs de un tubo para
55
Ibd. 51
21
tomar la forma de espagueti al enfriarse en un bao de agua, una vez fri es

cortado en pedacitos llamados pellets.56
1.12 IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLSTICO.
No
toda la produccin de productos plsticos en la industria dedicados a la
fabricacin de muchos artculos, que tienen como base principal el plstico,

ocupan el mercado.
La mayora de artculos nuevos cruzan por algunos problemas de calidad siendo

los ms importantes y los que afectan en su aspecto y calidad.
Desigualdad de espesor del material en las paredes que los forman.
Mala formacin en el instante de ser termo-formados.
No todos tienen las mismas caractersticas fsicas y buena apariencia.
Por estas razones las empresas productoras de artculos plsticos o que se

dedican al reciclaje de los mismos, recurren a dar una solucin a este problema
de desperdicio de materia prima.
Han optado por volver a reprocesarlo triturndolo o molindolo para que este
material vuelva a ser utilizado como base principal para la fabricacin de otros
nuevos productos, que de acuerdo a controles de calidad ocuparan el mercado
consumista.
La labor de los trituradores o molinos para plstico es el de cortar el material en

pequeas partculas que facilitan el manejo y la fundicin del mismo, ya que un
desecho plstico ocupa gran volumen, menos maniobrabilidad, mayor cantidad de
energa para volver a fundirlo, mayor tiempo para fundirse completamente. El
plstico triturado ofrece o proporciona algunas ventajas a las empresas y la
sociedad, tales como:
56
Ibd. 51 pg, 17
22
En las empresas.
Reduccin de espacios en la planta.
Reaprovechamiento del material desperdiciado.
Reduccin de gastos en materia prima.
En la sociedad.
Nuevas fuentes de trabajo.
Abaratamiento de materia prima.
Menos contaminacin para el medio ambiente.
Reaprovechamiento de recursos.
En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores, que las industrias

han optado para reprocesar el desecho interno o externo.
La mayora de los trituradores funcionan con cuchillas de corte, siendo similares

en su funcin principal, diferencindose nicamente entre ellos por la capacidad
de corte y en algunos casos especiales por el tipo de material a triturar.
23
CAPITULO II
PARMETROS, ANLISIS Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS
2.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA.
La agobiante cantidad de desechos slidos, (1,400 toneladas diarias de

desperdicios) que produce el Distrito Metropolitano de Quito, de los cuales el 40%
pertenece a la clasificacin general de plsticos (560 toneladas por da), mientras
que el 15% (84 toneladas diarias) se encuentran elaborados con materia prima
PET, que se puede reciclar en su totalidad, el mismo que en gran cantidad no es
aprovechado, sino es ubicado en los botaderos de la ciudad. 1
Con el molino triturador se reutilizaran estos residuos plsticos, para la fabricacin

de productos nuevos.
Generando de esta manera varios beneficios sociales tales como:
Ahorro de materiales vrgenes.
Descontaminacin del medio ambiente.
Fuentes de trabajo.
Aumento de ingresos econmicos.
Obtencin de materia prima a bajo costo.
2.1.1 RESTRICCIN Y LIMITACIN.
Una de las mayores restricciones para el diseo y construccin de un molino

triturador para plstico es la cantidad de desperdicios, (84 toneladas por da ) que
1
Folleto Fundacin Natura 3R/2005. pg. 4.
24
son fabricados con PET como materia prima en la elaboracin de productos

reciclables tales como: botellas desechables de bebidas gaseosas, agua
destilada, agua purificada, y otros lquidos no aceitosos
2.2 PARMETROS DE DISEO.
En el proceso del diseo de la mquina, es importante el conocimiento de los

materiales que va a utilizar, por cuanto posibilita seleccionar o especificar la
mquina idnea para realizar el trabajo con la finalidad de disear el modelo ms
conveniente para su construccin tomando en cuenta los siguientes criterios y
necesidades de los operarios.
Costo de fabricacin.
Seguridad de operacin.
Costo de afilado de las cuchillas.
Facilidad de mantenimiento.
Cumplir con la necesidad del cliente.
Aspecto de la mquina.
Funcionalidad.
Ergonoma de la mquina.
Consumo de energa.
El objetivo primordial para realizar esta mquina es el de poder facilitar a las

personas su adquisicin y a su vez dar mayor facilidad de mantenimiento.
Para obtener como eleccin nica la mquina que se desea disear y construir,
enseguida se efecta un anlisis de acuerdo a los factores que difieren para la
respectiva calificacin.
25
2.2.1 COSTO DE FABRICACIN.
Para obtener un precio de aceptacin en el mercado local, es decir que el costo

de la mquina no sea elevado y debe estar acorde con la economa del pas, se
debe utilizar todas las normas y tcnicas de mano de obra existente en nuestro
pas como son: tcnicas de soldadura, torneado, fresado, tratamientos de aceros
y la respectiva utilizacin de materiales e insumos que se pueden encontrar en el
mercado local por medio de la seleccin de catlogos.
Tambin se debe considerar la calidad de fabricacin que consiste en controlar

despus de cada proceso de fabricacin la calidad para evitar problemas postensamblaje y prdidas de tiempo en el armado final.
2.2.2 SEGURIDAD DE OPERACIN.
Las normas de uso establecen que cuando una mquina este en funcionamiento
no debe apoyarse o introducir las manos dentro de ella. Entonces; acatando como
regla principal de seguridad, la mquina cuando este en funcionamiento y en
contacto con el operador esta no debe ocasionar dao o riesgo al mismo con
partes mviles y si las tiene deben estar completamente protegidas para que el
operador no tenga contacto directo.
2.2.3 FACILIDAD DE MANTENIMIENTO.
Al considerar el diseo se debe garantizar un manual de mantenimiento en la que

todos los repuestos y accesorios sean de fcil reemplazo y adquisicin en el
mercado, ya que esto influye directamente en la vida til y costo de la mquina.
Para su respectivo engrase de rodamientos se debe recomendar en lo posible

grasas que existan en el mercado.
26
En el instante de que la mquina necesite de ciertas partes que tiendan a

desgastarse debe prestar toda la facilidad para el cambio y uso de herramientas
existentes en el mercado.
2.2.4 CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE.
Cuando la mquina este lista para ser operada por una persona no debe
presentar ciertas molestias como incomodidad para alimentar la tolva, para retirar
el material cortado, facilidad de encendido y apagado.
Tambin debe estar acorde al volumen que posea el material que se va ha

trabajar y a la ubicacin de la planta.
Y al realizar la mquina el trabajo de triturado debe estar
acorde a las
necesidades, en tiempo de horas de trabajo y capacidad de produccin.
2.2.5 ASPECTO DE LA MQUINA.
Es muy importante, ya que su esttica y acabado de construccin influye para su

aceptacin en el mercado local.
2.2.6 ERGONOMA DE LA MQUINA.
El objetivo de este mbito son los consumidores, usuarios y las caractersticas del
contexto en el cual el producto es usado. El estudio de los factores ergonmicos
en los productos, busca crear o adaptar productos y elementos de uso cotidiano o
especfico de manera que se adapten a las caractersticas de las personas que
los van a usar. Es decir la ergonoma es transversal, pero no a todos los
productos, sino a los usuarios de dicho producto.
27
El diseo ergonmico de productos trata de buscar que stos sean: eficientes en

su uso, seguros, que contribuyan a mejorar la productividad sin generar
patologas en las personas, que en la configuracin de su forma indiquen su modo
de uso, etc.2
El diseo ergonmico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las

caractersticas antropomtricas de la poblacin, la adaptacin del espacio, las
posturas de trabajo, el espacio libre, la interferencia de las partes del cuerpo, el
campo visual, la fuerza del trabajador y el estrs biomecnico, entre otros
aspectos. Los aspectos organizativos de la tarea tambin son tomados en
cuenta.3
Considerando el contexto sobre ergonoma para el diseo o fabricacin de un
producto o mquina se establece la altura del molino triturador de botellas
plsticas.
La respectiva altura es obtenida con las estaturas ms comunes en nuestro medio
laboral, para luego efectuar una media aritmtica y as obtener la altura que
permita la adecuada operacin; Por el operario sin producirle ningn tipo de
molestias o lesiones.
Tabla 2.1 Promedio de estaturas.
MUESTRA
ESTATURA (cm.)
Muestra 1.
160
Muestra 2.
165
Muestra 3.
170
Muestra 4.
175
Promedio.
167.5
FUENTE: Los autores.
2
3
http://es.wikipedia.org/wiki/Ergonom%C3%ADa, Pg. 2
Ibd. 2 , Pg. 5
28
El promedio de estaturas es igual a un metro con sesenta y ocho centmetros, si

se considera que la altura ideal de trabajo de un hombre en pie de esta estatura
es el nivel del codo flexionado se establece que la altura del molino debe ser entre
90 y 100 centmetros para una mejor operacin laboral.
2.2.7 FUNCIONALIDAD.
La mquina tendr un alto grado de seguridad en su maniobrabilidad y

funcionalidad, debido al riesgo que puede sufrir el operador, si no tiene el debido
cuidado, por lo tanto se debe dar a conocer al usuario las normas de uso del
mecanismo para que se pueda establecer que sea fiable y digna de confianza en
el instante de ser operada.
Adems se debe tener en cuenta la capacidad de trabajo, para no exceder en

rangos mayores o menores para la cual esta diseado el molino triturador, y debe
ser utilizada especficamente para el trabajo indicado.
2.3 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS.
En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores para plstico, que

van clasificados por su diseo, funcionamiento, de acuerdo al tipo de material a
triturar y capacidad de produccin del material cortado.
Para la elaboracin del presente proyecto se expone tres tipos de trituradores que
son considerados los ms sencillos, comunes, econmicos y similares en sus
caractersticas tcnicas, para la trituracin de plstico.
Triturador de 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.
29
2.3.1 ALTERNATIVA 1 (Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas

giratorias y dos cuchillas fijas).
Para el presente estudio se designa como la alternativa 1 a:
El molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas.
Figura 2.1 Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos
cuchillas fijas
Este tipo de molino o triturador esta compuesto por un eje porta cuchillas que
tiene dos aletas, que ayudan al arrastre del material para ser triturado. En los
extremos del eje se encuentran las cuchillas mviles que son sujetas por medio
de pernos. Est fabricado en acero.
En la cmara de trituracin se ubican las cuchillas fijas que van empernadas en la

parte frontal y posterior, tambin se encuentran los orificios para la fijacin de los
30
rodamientos de pared que sujetan al eje rotor de una manera flotante. Mientras
que en la parte inferior se encuentra el tamiz o malla de sernimiento. Est
construida en acero con perforaciones que facilitan el desalojo del material
cortado.
La estructura o cuerpo esta hecho de acero en donde se monta el motor elctrico

para su accionamiento.
Tiene una produccin de 10 kg / h
Ventajas.
Fcil mantenimiento.
Facilidad en su transportacin.
Seguridad de accidentes para el operador.
Bajo consumo de energa para su funcionamiento.
Facilidad de operacin.
Bajo costo de mantenimiento en el afilado de las cuchillas.
Facilidad de adquisicin de las cuchillas de corte en el mercado local.
Desventajas.
Produce ruido durante la accin de corte o triturado de plstico.
Dificultad en la construccin del eje rotor.
2.3.2 ALTERNATIVA 2 (Triturador con un eje rotor cilndrico con 2 cuchillas

giratorias y dos cuchillas fijas).
En la figura (2.2) se establece como la alternativa 2 al molino triturador de tres

cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas con todos sus elementos.
31
Figura 2.2 Triturador con un eje rotor cilndrico con 2 cuchillas giratorias y dos
cuchillas fijas
El eje rotor de est tipo de triturador es de forma cilndrica; Las cuchillas mviles
se insertan en una ranura y son asegurados con tres prisioneros. Su fabricacin
se la realiza por medio de mecanizado y arranque de viruta, est fabricado en
acero.
La cmara de molienda esta fabricada con placas de acero de un cuarto de

espesor, Adems la cmara de molienda forma parte del cuerpo o estructura del
molino. Dentro de la cmara se encuentran las cuchillas fijas que son dos.
El tamiz es la placa de cernido, posee perforaciones en toda el rea y permite la

evacuacin del material cortado est sujeto por medio de pernos a la cmara de
trituracin.
32
El motor elctrico est colocado con pernos a un costado de la estructura que es

de acero electro soldado. 4
Tiene una capacidad de produccin de 10 kg / h
Ventajas.
Bajo costo de fabricacin.
Por su simplicidad es de fcil y econmico mantenimiento.
Seguridad de accidentes para el operador en el instante de su

funcionamiento.
Facilidad y comodidad para el operador en el instante de alimentar la tolva.
Desventajas.
En el instante de cambio de cuchillas se debe retirar la tolva.
Dificultad de conseguir en el mercado local las cuchillas de corte.
www.uam.com.mex.
33
2.3.3 ALTERNATIVA 3 (Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor

cilndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas).
Por ltimo la alternativa 3 Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor
cilndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas
Figura 2.3 Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor cilndrico con 2
cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas
Este tipo de triturador est construido en dos partes:
La tolva, los rodillos de prensado, la cmara de trituracin, el eje porta

cuchillas y las cuchillas fijas forman un solo cuerpo.
Mientras que el tamiz, el apoyo del motor elctrico y el orificio de descarga

se encuentran formando la base.
El eje porta cuchillas es de forma circular cada 180 grados se insertan las
cuchillas para el corte del material, esta construido en acero mecanizado por
arranque de viruta.
34
Los rodillos de prensado poseen revoluciones de giro de transmisin mucho

menor que el eje rotor y los dos mecanismos reciben el movimiento del motor
elctrico.
La cmara est elaborada en hierro fundido donde se colocan las cuchillas fijas
por medio de pernos.
La base que contiene el motor elctrico, y sostiene el tamiz que est construido
en acero electro soldado.
Este tipo de triturador tiene una capacidad de produccin de 10 kg / h5
Ventajas.
El material a triturar es prensado por la misma mquina.
Facilidad de operacin por parte del operador.
Seguridad de operacin para el operador durante su funcionamiento.
Desventajas.
Elevado costo para su fabricacin.
Mayor peso, por lo cual dificulta su transportacin.
Alto costo de mantenimiento.
www.isve.com/sp/tritotuto-25-66htm.
35
2.4 SELECCIN DE LA ALTERNATIVA MS VIABLE.
En la tabla 2.2 se realiza la comparacin de los parmetros de diseo, los mismos

que multiplicados por un factor de ponderacin, ayudan a obtener un resultado
real de los parmetros que influyen para la eleccin del triturador ms adecuado,
entre las tres alternativas.
El valor de los factores de ponderacin se califica de acuerdo a la importancia de

cada uno de los parmetros, resultados obtenidos por encuestas.
Tabla 2.2 Calificacin de alternativas.
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
PARMETROS
Factores
de
Calific. Valor
Pondera.
Calific.
Valor
Calific.
Valor
Costo de fabricacin.
0.2
1.8
1.8
1.6
0.15
10
1.5
10
1.5
10
1.5
Seguridad de operacin. 0.2
10
2.0
10
2.0
10
2.0
Costo de afilado.
de las cuchillas
0.1
10
1.0
10
1. 0
0.8
Facilidad de mant.
0.15
10
1.5
1.35
1.35
Aspecto de la
mquina.
0.05
10
0.5
0.4
0.4
Capacidad de
produccin.
0.1
10
1.0
0.9
0.9
Consumo de energa
para su funcionamiento.
0.05
10
0.5
10
0.5
10
0.5
1.0
9.8
FUENTE: Los autores
9.45
9.05
36
Al analizar cada parmetro que interviene en la calificacin para la seleccin de la

alternativa ms viable, se considera los aspectos econmicos, tiempo, esttica,
produccin y seguridad. Siendo el ms alto el que mayores beneficios y ventajas
proporcione sobre cada una de las alternativas propuestas.
La evaluacin numrica anterior que se da a cada factor que interviene en la

calificacin de las alternativas se considera con los puntajes de:
10 puntos ---------- Mayor beneficio o mayor ventaja.

9 puntos ---------- Beneficio medio o ventaja media.
8 puntos ---------- Bajo beneficio o baja ventaja.
Siendo la sumatoria de los puntajes el valor ms alto el que otorgue mayor

ventaja para la eleccin de la alternativa ms viable. Donde se aplicarn las
condiciones y necesidades bsicas del diseo.
2.4.1 CONCLUSIN DE LA EVALUACIN.
Despus de haber efectuado el anlisis, se procede a la seleccin de la mejor

alternativa, obteniendo como resultado al molino triturador de dos cuchillas
giratorias y dos cuchillas mviles, con un total de 9.8 puntos, que es el ms
idneo y aceptable para el diseo y construccin.
La alternativa seleccionada tendr una capacidad de produccin de 10 kg / h para

un servicio diario de trabajo de 8 horas.
Se debe tomar muy en cuenta que dentro de nuestro medio, la mquina que se
eligi no tenga problemas de eleccin de materiales y procesos de fabricacin al
ser utilizados en el maquinado y diseo para la construccin.
37
2.5 ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.

Despus de escogida la alternativa ms idnea, el proyecto se debe encaminar a
la realizacin de un anlisis que permita una profundizacin ms amplia y
detallada de la funcionalidad de este equipo.
El anlisis se fundamenta en los siguientes trminos:
Funcionamiento del molino triturador.
Materiales a ser utilizados en su construccin.
Aplicacin de tcnicas y normas de construccin.
Sistemas de fijacin y unin de elementos.
Siendo factores que afectan directamente en la calidad, apariencia y normas de

uso; Factores que son de importancia para la aceptacin del proyecto.
2.5.1 FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR.
Es un proceso puramente mecnico y su funcionamiento general es el siguiente:
Al encender el molino triturador por medio del interruptor de ignicin empieza a

girar el motor elctrico este movimiento es transmitido al eje porta cuchillas a
travs de poleas y correas de transmisin, girando as el eje que contiene las
cuchillas mviles de corte.
La materia prima es introducida por la tolva que se encuentra en la parte superior

del molino, cuando el material es presionado entre las cuchillas fijas y las cuchillas
mviles se produce el corte. El plstico cortado se mantiene en la cmara de
molido para seguir siendo arrastrado y cortado hasta alcanzar las dimensiones
adecuadas para pasar por el tamiz que puede tener orificios desde 0,4 mm hasta
0,14 mm de dimetro. Esta malla se encuentra en la parte inferior del triturador
que es la parte de descarga o fin del proceso.
38
Los tres tipos de trituradores mencionados anteriormente tienen el mismo

principio de funcionamiento la nica diferencia entre ellos es la forma y
dimensiones del eje porta cuchillas, el nmero de cuchillas mviles, el aspecto
fsico en la estructura y la cantidad de produccin por hora.
2.5.2 MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU CONSTRUCCIN.
Al encontrar en el mercado local una gran variedad de productos de acero de las

normas ASTM, AISI, SAE, INEN y ASSAB tales como ejes redondos, ejes
rectangulares, planchas de acero de espesores muy delgados hasta los ms
gruesos, perfiles estructurales en diferentes dimensiones, formas y espesores
para la aplicacin de acuerdo a la necesidad; Y partiendo como base al estudio
de diseo y seleccin de elementos, todas las partes que forman el molino
triturador estn construidas en acero, variando para su utilizacin nicamente el
tipo de material, espesor, calidad y norma de fabricacin.
2.5.3 APLICACIN DE TCNICAS Y NORMAS DE CONSTRUCCIN.
Para dar configuracin de acuerdo al diseo de cada elemento que conforman la

mquina se utilizaran todas las tcnicas de conformado para el acero ya sea por
medio de arranque de viruta, esmerilado, perforado y pulido con el uso de
maquinaria destinada al torneado, fresado y rectificado.
De igual manera se utilizarn las normas de fabricacin INEN, normas de uso y

normas de seguridad.
39
2.5.4 SISTEMAS DE FIJACIN Y UNIN DE ELEMENTOS.
El molino triturador consta de elementos que deben ser fijados entre s por medio
de elementos roscados es decir pernos y tuercas en el mercado local se
encuentra una gran variedad de ellos bajo la norma SAE y con distintos grados de
dureza, dan garanta y seguridad a los elementos que unen entre s.
Los elementos que se encuentran unidos con pernos y tuercas son: Los
rodamientos de pared, el tamiz, el protector de correas de transmisin, el motor
elctrico las cuchillas fijas y mviles.
El molino triturador tambin posee partes tales como las placas que forman la
cmara de molienda y la estructura soporte, tienen que ser unidos entre s para
formar el elemento propiamente detallado.
La unin por soldadura por arco
elctrico con electrodo revestido es una tcnica segura, econmica y proporciona

una buena esttica al producto terminado.
40
CAPITULO III
DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLINO TRITURADOR
3.1 DISEO, CLCULO Y SELECCIN DE ELEMENTOS.

Para dar principio al proceso de clculo, diseo y seleccin de elementos que
componen el molino triturador se determinan las dimensiones generales de
acuerdo a condiciones de labor, despus de un proceso de observacin y el afn
de cumplir con los requerimientos de los operarios de mejorar sustancialmente la
productividad.
La altura de trabajo, debe permitir la operacin de una persona que trabaje en
posicin erguida, colocacin que facilita la labor debido a condiciones
ergonmicas tomando en consideracin que el propsito de este proyecto es que
el operario realice el mnimo esfuerzo en cada operacin y de fcil mantenimiento.
El molino triturador es una mquina que ser ubicad a en un sitio especfico de
trabajo. Razn por la cual, favorece en la utilizacin de un motor elctrico como el
sistema principal de accionamiento mecnico, proporcionando ventajas tales
como disminucin de ruido, mayor economa en el uso de energa y bajo costo en
su mantenimiento.
La utilizacin de correas tipo V para la transmisin de fuerza y movimiento para la
mquina es una opcin de gran ventaja en el desarrollo del proyecto, ya que al
usar una banda de transmisin se obtiene una mayor eficiencia, disminucin de
ruido y un bajo costo econmico; En comparacin con las transmisiones por
cadena y piones.
De igual manera para el clculo de ejes se obtendr el material adecuado con su
respectiva dureza para la fabricacin del eje rotor.
41
La eleccin de rodamientos, chumaceras, cuchillas y pernos se fundamentar en

el anlisis de fuerzas, y la ayuda de manuales o catlogos.
Para otros elementos que componen el triturador para plstico como son la
estructura electrosoldada para el cuerpo y soporte del eje, la tolva de
alimentacin, el tamiz de cernimiento, se emplearn los respectivos centros de
gravedad, fuerzas, parmetros de funcionamiento y de diseo para su
construccin.
3.2 CLCULO DEL NMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE.

El espesor comnmente utilizado para la fabricacin de los envases de PET es de
3mm, es por ello que la energa necesaria para provocar la fractura y ruptura total
del material, definida como energa de impacto de la prueba Izod NIIE=0.285jse
requiere una fuerza de de 14.89N1. Segn un estudio de polmeros realizado por
el Instituto Tecnolgico de Celaya al PET.
Para poder calcular el nmero de revoluciones necesarias para el corte de la
botella de PET, es fundamental saber la configuracin geomtrica del eje rotor
con sus respectivas dimensiones. Para as poder calcular el peso total y el
centro de gravedad de las aletas. En la figura (3.1) se muestra la configuracin
geomtrica del eje rotor.
Congreso Nacional de Tecnologa Industrial DISEO DE MQUINA RECICLADORA DE PET , pg. 4
42
Figura 3.1 Configuracin geomtrica del eje rotor.
3.2.1 CLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE.

Las aletas para corte se encuentran formadas por tres cuerpos geomtricos que
son: un cuadrante de crculo, un rectngulo y una parbola.
Figura 3.2 Geometra de las aletas para corte
Conociendo las dimensiones de altura, ancho y profundidad de cada una de las

figuras que forman la aleta, se obtiene el volumen, que multiplicado por la
densidad del acero se puede calcular la masa, la misma que por la aceleracin
gravitatoria normal se obtiene el peso de cada uno de los cuerpos.
43
Primero se calcula el volumen total de la figura slida basada en el rea por la

longitud, para luego obtener la masa y por ltimo el peso total. Este procedimiento
se aplica a los tres cuerpos que forman la aleta.
3.2.1.1 Clculo del volumen del cuadrante de crculo.
V = A *L
(Ecuacin 3.1)2
Donde:
V = Volumen (m3)
A = * R2 / 4 = rea del cuadrante del crculo (mm2)
L = Longitud (mm)
Entonces el volumen del cuadrante de crculo es igual a:
V=
V=
* R2
*L
4
(Ecuacin 3.2) 3
* 37.5 2
* 190
4
V = 2.10 * 10-4 m3
3.2.1.2 Clculo de la masa del cuadrante de crculo.
m=d*V
BEER, Ferdinand: Mecnica Vectorial Para Ingenieros, pg. 91

Edward Shigley: Diseo de Ingeniera Mecnica, pg. 856.
4
Ibd. 4 pg. 91
3
(Ecuacin 3.3)4
44
Donde:
m = Masa (kg.)
d = Densidad del acero 7,850 Kg. / m35
Entonces la masa del cuadrante de crculo es igual a:
m = 7,850 Kg. / m3 * 2.10 * 10-4 * m3
m = 1.65 Kg.
3.2.1.3 Clculo del peso del cuadrante de crculo.
Wcc = m * g
Donde:
Wcc = Peso del cuadrante de circulo (N).

g = Aceleracin gravitatoria normal.
Entonces el peso del cuadrante de crculo es igual a:
Wcc = 1.65 * 9.8066

Wcc = 16.18N
5
6
Ibd. 4 pg. 91
Ibd. 4 pg. 91
(Ecuacin 3.4)6
45
3.2.2.1 Clculo del volumen del rectngulo de la aleta.
V=b*h*L
Donde:
V = Volumen (m3)
b = base (mm)
h = altura (mm)
L = Longitud (mm)
Entonces el volumen del rectngulo que forma la aleta es igual a:
V = 22.5 * 37.5 * 190

V = 1.60 * 10-4 m3
3.2.2.2 Clculo de la masa del rectngulo.
m=d*V
Donde:
m = Masa (kg)
Entonces la masa del rectngulo que forma la aleta es igual a:
Ibd. 4 pg. 92
(Ecuacin 3.5)7
46
m = 7,850 Kg / m3 * 1.60 * 10-4 * m3

m = 1.26 Kg
3.2.2.3 Clculo del peso del rectngulo.
Wr = m * g
Donde:
Wr = Peso del rectngulo (N)

g = Aceleracin gravitatoria normal equivalente a 9.8066
Entonces el peso del rectngulo que forma la aleta es igual a:
Wr = 1.26 * 9.8066
Wr = 12.36 N
3.2.3.1 Clculo del volumen de la parbola.
V=
Ibd. 4 pg. 471
a*h
*L
3
(Ecuacin 3.6)8
47
Donde:
V = Volumen (m3)
A = a * h / 3 base = rea de la parbola9 (mm)
h = altura (mm)
L = Longitud (mm)
Entonces el volumen de la parbola es igual a:
V = 37.5 * 37.5 / 3 * 190

V = 8.90 * 10-5 m3
3.2.3.2 Clculo de la masa de la parbola.
m=d*V
Donde:
m = Masa (kg.)
Entonces la masa de la parbola es igual a:
m = 7,850 Kg / m3 * 8.90 * 10-5 * m3
m = 0.70 Kg.
Ibd. 4 pg. 471
48
3.2.3.3 Clculo del peso de la parbola.
Wp = m * g
Donde:
Wp = Peso de la parbola(N)
g = Aceleracin gravitatoria normal equivalente a 9.8066
Entonces el peso de la parbola es igual a:
Wp = 0.69 * 9.8066
Wp = 6.77N
El peso total de las aletas es igual a la suma de los tres cuerpos por el nmero de
aletas.
Wt = (Wcc + Wr + Wp) * 2
(Ecuacin 3.7)
Donde:
Wt = Peso total de las aletas (N)

Wcc = Peso del cuadrante de crculo (N)
Wr = Peso del rectngulo (N)
Wp = Peso de la parbola (N)
Reemplazando los valores en la ecuacin (3.7) se tiene que el peso total de las
dos aletas es igual a:
Wt = (16.18 + 12.36 + 6.77) N * 2
Wt = 70.62 N
49
3.2.4 CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA.

El centro de gravedad de un objeto es el centro de masa o punto a travs del cual
se considera que acta la fuerza de la gravedad.
La localizacin del centro de gravedad se expresa en unidades de longitud, a lo
largo de los ejes (X , Y , Z). Estos son los tres componentes del vector distancia
desde el origen del sistema de coordenadas hasta la posicin del centro de
gravedad.
El centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados
alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.
El centro de gravedad de un objeto, puede ser calculado si se conocen los centros
de gravedad de cada componente10.
Para facilidad de clculo se considera que la aleta est formada por tres cuerpos
que son; Una parbola, un rectngulo, y un cuadrante de crculo cada uno de
estos cuerpos con sus respectivas distancias a sus centros de gravedad.
3.2.4.1 Clculo del centro de gravedad de la parbola.
Figura 3.3 Centro de gravedad de la parbola.

10
Ibd. 1 pg. 37
50
Distancia en X.
CG X1 =
3*a
4
(Ecuacin 3.8)11
Reemplazando los valores se tiene:

CG X1 = 28.13mm
Distancia en Y.
CG Y1 =
3*h
10

CG Y1 = 11.25mm
3.2.4.2 Clculo del centro de gravedad del rectngulo.
Figura 3.4 Centro de gravedad del rectngulo.
11
12
Ibd. 4 pg. 386

Ibd. 4 pg. 386
(Ecuacin 3.9)12
51
Distancia en X.
CG X2 =
a
2
(Ecuacin 3.10)13

CG X2 = 11.25mm
Distancia en Y.
CG Y2 =
h
2
(Ecuacin 3.11)14

CG Y2 = 18.75mm
3.2.4.3 Clculo del centro de gravedad del cuadrante del crculo.
Figura 3.5 Centro de gravedad del cuadrante de crculo.

13
14
Ibd. 5 pg. 855

Ibd. 5 pg. 855
52
Distancia en X.
CG X3 =
4*R
3*
(Ecuacin 3.12)15

CG X3 = 15.92mm
Distancia en Y.
CG Y3 =
4*R
3*
(Ecuacin 3.13)

CG Y3 = 15.92mm
3.2.4.4 Ubicacin del centro de gravedad de la aleta.
Obtenidos los centros de gravedad de cada cuerpo, se precede a la ubicacin de

los mismos en la aleta con sus respectivas distancias. Con respecto a los ejes (X
, Y) de referencia como punto de origen para todas las medidas.
53
Figura 3.6 Ubicacin de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la
aleta.
Para la ubicacin del centro de gravedad resultante de la aleta se estableci en el
acpite (3.2.4). Que el centro de gravedad se calcula a partir de todos los
momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.
Motivo por lo cual se procedi en el acpite (3.2.1.1), al clculo del peso del
cuadrante de crculo que es igual a (16.18N), en el acpite (3.2.1.3) se clculo el
peso del rectngulo de la aleta igual a (12.36) y en el acpite nmero (3.2.2.3) el
peso de la parbola respectivamente; Dando como resultado un peso total de
(35.31N).
Para el caso de la aleta se consideran las distancias al centro de gravedad de

cada figura geomtrica desde el punto de origen O.
Ubicacin del centro de gravedad en el eje X.
MX = Mx1 + Mx2 + Mx3
(Ecuacin 3.14)16
MX = (6.77 * 28.13) + (12.36 * 48.75) + (16.18 * 75.92)

MX = 2.02 * 103 N.mm
CG X =
Mx
W
(Ecuacin 3.15)17
Donde:
CGX = Centro de gravedad de la aleta en el eje X (mm)

MX = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al
eje X (N.mm)
W = Peso de la aleta (N)
16
17
Ibd. 1 pg. 32
Ibd. 1 pg. 32
54
Reemplazando los valores en la frmula (3.15) se tiene que el centro de gravedad

de la aleta en el eje X es igual a:
2.02 * 10 3
CG X =
35.31
CG X = 57.25mm
Ubicacin del centro de gravedad en el eje Y.

My = My1 + My2 + My3
(Ecuacin 3.16)
My = (6.77 * 26.25) + (12.36 * 18.75) + (16.18 * 15.92)

My = 667.05 N.mm
CG Y =
My
W
(Ecuacin 3.17)
Donde:
CGy = Centro de gravedad de la aleta en el eje Y (mm).

My = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al
eje Y (N.mm).
W = Peso de la aleta (N).
Reemplazando los valores en la frmula (3.17) se tiene que el centro de gravedad
de la aleta en el eje Y es igual a:
CG Y =
667.05
35.31
CG Y = 18.89mm
55
A continuacin con el valor de CGX = 57.25 mm y el valor de CGy = 18.89 mm, se

procede a la ubicacin del respectivo centro de gravedad en la aleta para as
obtener la aceleracin angular.
Figura 3.7 Ubicacin del centro de gravedad de la aleta con respecto a los ejes
X, Y.
Obtenido el peso de cada una de las aletas igual a 35.31N, el centro de gravedad
de la aleta con un valor de 57.35 mm en el eje X y 18.89 mm en el eje Y . El
eje rotor del molino triturador a disear posee dos cuchillas motivo por el cual se
requiere una fuerza de 29.78N. Entonces las respectivas reacciones son:
56
Figura 3.8 Fuerzas actuantes en la aleta.
Fn = mn
Rx = 3.6 * Cos18 0 * 0.6029 2
(Ecuacin 3.18)
Donde:
Fn = Sumatoria de fuerzas normales

m = masa (Kg)
n = Aceleracin normal.
Rx = Reaccin producida en X.
= Velocidad angular (rad / Seg)
Entonces la reaccin en X es igual a:
Rx = 0.2062
Ft = mt
Donde:
Ft = Sumatoria de fuerzas transversales

m = masa (Kg)
t = Aceleracin transversal.
Ry= Reaccin producida en Y.
Reemplazando valores se tiene que la reaccin en Y es igual a:
29.78 35.31 + Ry = 3.6*Sen180 * 0.060292
Ry = Reaccin en Y.
(Ecuacin 3.19)
57
Entonces la reaccin en Y es igual a:

Ry = 0.06772 + 65.10
Aplicando la ecuacin de la sumatoria de momentos con respecto al punto A se
tiene que:
MA = I + mad
(Ecuacin 3.20)
MA = Sumatoria de momentos.
I = Inercia.
m = masa (Kg)
a = aceleracin (m / Seg.)
d =Distancia hacia el centro de gravedad (m)

Ry * 0.095 - 35.31* 0.03775 = 3.6 * 0.06029 2 * 0.02989
Reemplazando el valor de (Ry) en la ecuacin nmero (3.20) y despejando la
velocidad angular (), se tiene un valor igual a:
= 78.2
rad
Seg
78.2 rad / Seg equivale 747.13 RPM
3.3 CLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE

LA BOTELLA DE PET.
La potencia de accionamiento del motor elctrico, es la fuerza que se transmitir

directamente hacia el eje rotor para por medio de las cuchillas de corte para
realizar el triturado de la botella de PET.
58
Para el clculo de la potencia de accionamiento de debe conocer la velocidad

tangencial del filo de corte, la velocidad de alimentacin del elemento.
3.3.1 CLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL.
Vt =
r **
30
(Ecuacin 3.21)
Donde:
Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.)

r = Radio (m)
= Nmero de revoluciones (RPM)
Reemplazando valores en la ecuacin de la velocidad tangencial se tiene que:
Vt =
0.02 * 754 *
30
Vt = 1.58
m
Seg
3.3.2 CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIN.
Vmat =
q
* A
Donde:
Vmat = Velocidad de alimentacin (m / Seg).

q = Cantidad de produccin (10 Kg / h).
= Densidad del PET (1,677.14 Kg/m3) 18
A = rea de alimentacin (0.19 * 0.0925)m.
18
Ibd. 1 , pg. 3
(Ecuacin 3.22)
59
Reemplazando valores en la ecuacin de la velocidad tangencial se tiene que:
Vmat =
10Kg / h
1,677.14 * 0.190 * 0.0925
Vmat = 0.339
m
Seg.
3.3.3 CLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE.
Vc =
Vt2 + Vmat2
(Ecuacin 3.23)
Donde:
Vc = Velocidad de corte (m / Seg.)

Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.)
Vmat = Velocidad de alimentacin (m / Seg.)
Vc = 1.543
m
Seg.
La potencia de accionamiento es igual a:

P = F * Vc
(Ecuacin 3.24)
Reemplazando el valor de la fuerza requerida para el corte y la velocidad de corte

en la ecuacin de la potencia se tiene que la potencia de accionamiento es igual
a:
P = 1900*1.543
60
P = 2,743Watt 3.93Hp
La potencia obtenida de 3.93Hp se multiplica por un factor de trabajo de 1.2 para
trabajo moderado, se tiene que la potencia de accionamiento para el molino
triturador es igual a 4,71Hp.
La dificultad de conseguir en el mercado local un motor elctrico de 4.71HP, y 747
RPM; Obliga a seleccionar un motor elctrico de 5HP como potencia de
accionamiento a 1,750 RPM para el molino triturador.
Con un servicio diario de trabajo 8 horas y un nmero de arranques 1 por da.
3.4 SELECCIN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL.
Conocida la potencia de accionamiento de la mquina, se realiza la respectiva

seleccin de correas para transmisin y sus correspondientes poleas, con la
ayuda de manuales de seleccin. Para as obtener el momento torsor y calcular
las fuerzas que influyen en el diseo del respectivo eje rotor y los dems
elementos que forman el molino triturador.
3.4.1 DETERMINACIN DEL FACTOR DE SERVICIO.

Para obtener el factor de servicio primero se ubica en el manual de correas el tipo
de motor que se puede utilizar en la industria del plstico y caucho. Con la ayuda
del clculo del motor que es de 5 hp y 1750 rpm NEMA recomienda un motor del
tipo Jaula de ardilla con una cada baja del 250%. De acuerdo al manual de
correas de transmisin se obtiene que: Para mquinas de la industria del plstico
y caucho la letra designada es D. Y a la vez seala que se puede utilizar todo
tipo de motores elctricos. 19
19
Manual tcnico DAYCO. Pginas, 6-7
61
En seguida con la ayuda de la matriz del factor de servicio. Se ubica el literal D

con un rgimen de trabajo al 250%, cruzando estos dos valores de forma diagonal
se obtiene un valor de 1,5.20
Tabla 3.1 Matriz de factor de servicio
FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para correas y poleas.
3.4.2 CLCULO DE LA POTENCIA DE DISEO.

HPd = HPm * fs
Donde:
HPd = Potencia de diseo (Hp)

HPm = Potencia de accionamiento del motor (Hp)
fs = Factor de servicio = 1.5
20
Ibd. 23 pg. 6
21
Ibd. 23 pg. 4
(Ecuacin 3.25)21
62
HPd = 5 * 1.5
HPd = 7.5 Hp
3.4.3 DETERMINACIN DE LA SECCIN DE LA BANDA.

Con una potencia de diseo de 7.5 Hp y 1,750 RPM y la ayuda de la tabla (3.2)
se elige la seccin de la correa trapezoidal.
Tabla 3.2 Seccin de la correa trapezoidal.
Entonces la seccin de la correa trapezoidal es 3VX.
3.4.4 SELECCIN DE LOS DIAMETROS DE POLEAS, LA RELACIN DE

TRANSMISIN Y EL NMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR.
Como ya se estableci en el acpite (3.3.3), el tipo de motor elctrico a utilizar
que es de 5 HP con 1,750 RPM y con la tabla (3.3) se selecciona los dimetros
de la polea conductora y la polea conducida, para la reduccin de transmisin; La
63
dificultad de conseguir en el mercado local poleas con dimensiones en fracciones

de pulgada, obliga a seleccionar poleas en medidas enteras de pulgada:
Acatando lo expuesto se elige poleas con dimetros de:
Dimetro de la polea conductora 3 pulgadas.
Dimetro de la polea conducida 6.90 7 pulgadas.
La tabla (3.3) tambin proporciona el valor de la relacin de transmisin que es
igual a 2.32.
De acuerdo a la relacin de transmisin y los dimetros de las poleas
seleccionados se obtiene tambin el valor de las revoluciones del eje rotor que es
igual a 754 RPM.
Tabla 3.3 Seleccin de dimetros de poleas y la relacin de transmisin.
64
3.4.5
CLCULO
DE
LA
POTENCIA
CORREGIDA
POR
CORREA
TRAPEZOIDAL.
HPcb = HPb * f1
(Ecuacin 3.26)22
Donde:
HPcb = Potencia corregida por correa (Hp)

HPb = 2.75 Potencia por correa (Hp), valor de tabla.
f1 = Factor de correccin por arco de contacto; El catlogo de correas
trapezoidales indica que para motores elctricos monofsicos se puede utilizar
todos los factores del cdigo de colores. Se elige un factor de correccin igual a
2.23
HPcb = 2.75 * 2.0
HPcb = 5.50 Hp.
3.4.6 CLCULO DEL NMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES.
Z=
HPd
HPcb
Donde:
Z = Nmero de correas trapezoidales.

HPd= Potencia de diseo (7.5 Hp).
HPcb = Potencia corregida por correa trapezoidal (5.50 Hp).
Z = 1.36 2 correas trapezoidales.
22
Ibd. 23 pg. 5
Ibd. 23 pg. 8
24
Ibd. 23 pg. 5
23
(Ecuacin 3.27)24
65
3.4.7
CLCULO
DE
LA
TENSIN
TRANSMITIDA
POR
CORREA
TRAPEZOIDAL.
Existen dos fuerzas presentes en las poleas que son la tensin 1 (t1) ejercida por
el motor de accionamiento que es el lado tenso, y la tensin 2 (t2) que es
producida por el eje rotor o lado flojo.25
Figura 3.9 Tensin en las correas trapezoidales.

FUENTE: DAYCO; Gua de pre-ingeniera para correas y poleas.
t 1 = 41,250
HPd
NV
t2 = 33,000 * (1. 25 - N)
(Ecuacin 3.28)
HPd
NV
Donde:
t1 = Tensin en el lado tenso (lbf).

t2 = Tensin en el lado flojo (lbf).
HPd = Potencia de diseo (Hp).
N = Factor de correccin por arco de contacto.
V = velocidad de las correas trapezoidales (ft. / min).
25
Ibd. 23 pg. 232
(Ecuacin 3.29)
66
V= 0.262 * RPM * D
(Ecuacin 3.30)26
Donde:
V = Velocidad de la correa trapezoidal (ft. / min)

RPM = Velocidad de la polea conductora o del motor elctrico
D = Dimetro de la polea mayor (mm)
V = 0.262 * 1,750 * 3
V = 3,209.50 ft / min
3.4.7.1 Clculo del factor de correccin.
Tiene relacin directa con los dimetros de las poleas, dividido para la distancia
entre centros. Este valor resultante se encuentra codificado para facilidad de
clculo. Y esta dado por la siguiente ecuacin.27
N=
D-d
C
(Ecuacin 3.31)
Donde:
N = Factor para correccin.

D = Dimetro de la polea mayor (mm).
d = Dimetro de la polea menor (mm).
C = distancia entre centros (mm).
Para la aplicacin de la ecuacin (3.31) en primer lugar de debe conocer la
distancia entre los ejes de las poleas.
26
27
Ibd. 23 pg. 232

Ibd. 23 pg. 232
67
3.4.7.1.1 Clculo de la distancia entre ejes de las poleas.
Se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a28.
L dth
= 2a + 1.57(D + d) +
(D - d)2
(Ecuacin 3.32)
4a
Donde:
Ldth = Desarrollo de referencia calculado de la correa (mm)

a = Distancia entre ejes provisional tomada arbitrariamente para facilidad del
clculo (mm)
D = Dimetro de la polea conducida (mm)
d = Dimetro de la polea conductora (mm)
Reemplazando los valores se tiene que el desarrollo de referencia de la correa
trapezoidal es igual a:
L dth
= 2 * 420 + 1.57(177.8 + 76.2) +
(177.8 - 76.2)2
4 * 420
Ldth = 1,244.92 mm
Luego el desarrollo de referencia seleccionado es igual a:
Ldst = 1,240 mm
La distancia exacta entre ejes se calcula por medio de la siguiente frmula.29
a nom =
28
29
L dst -
(D + d)
2
+
4
L dst -
(D + d)
2
4
Manual tcnico para transmisiones por correas OPTIBELT Pg. 79.

Ibd. 32 pg. 79
(D - d)2
8
(Ecuacin 3.33)
68
Reemplazando los valores calculados y seleccionados en la frmula de la

distancia exacta entre ejes se tiene:
1,240 a nom =
* (254)
2
+
4
1,240 -
* 254
2
4
(101.6)2
8
Entonces la distancia exacta entre ejes es:

anom.= 417.43 mm
Calculada la distancia exacta entre ejes y reemplazando el valor obtenido en la
ecuacin (3.31) del clculo del factor de correccin para el arco de contacto, se
tiene que el factor (N) para correccin para el arco de contacto es igual a:
N=
(177.8 - 76.2)
417.43
N = 0.24
Tabla 3.4 Factores para correccin
FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para bandas y poleas.
69
Con el valor de 0,24 correspondiente al factor de correccin del arco de contacto

se ubica en la columna del factor (N) y se tiene que:
N = 0. 97
Reemplazando los valores de la distancia entre centros, y el factor (N) para
correccin para el arco de contacto en la ecuacin (3.28) de la tensin 1 y la
ecuacin (3.29) de la tensin 2 se tiene que los valores de las tensiones ejercidas
por la correa trapezoidal son:
t 1 = 41,250
7 .5
(0.97 * 3,209.5)
t1 = 99.37 lbf = 442.02 N
t2 = 33,000 * (1. 25 0.97)
7 .5
(0.97 * 3,209.5)
t2 = 22.26 lbf. = 99.02 N
3.5 DISEO Y CLCULO DEL EJE DEL ROTOR.
En la configuracin geomtrica del eje no hay diseo existente para usarlo como
punto de partida.
El mejor enfoque o planteamiento es el de estudiar los diseos existentes con el
fin de admitir como se resolvieron problemas similares, y luego combinar lo mejor
de ellos para solucionar el problema.30
Para la fabricacin del eje se selecciona por medio de un catlogo de aceros el
ms adecuado y optimo segn los requerimientos del diseo.
30
Edward Shigley: Diseo de Ingeniera Mecnica, pg. 790
70
Segn la necesidad se requiere un acero Bohler V945 AISI 1045 que es un

acero para la fabricacin de partes
de maquinaria sometida a esfuerzos
normales, como rboles de transmisiones, ejes, pines de sujecin, pasadores, etc.

Posee una Resistencia ltima de 580 a 700 N / mm2 y un Lmite de fluencia de
330 N / mm2, el acero es de configuracin rectangular.31
3.5.1 DATOS INTEGRADOS DE LA MQUINA PARA EL CLCULO DEL EJE.

Los siguientes datos y valores son tomados de clculos efectuados y valores
obtenidos por tablas en catlogos de acuerdo al caso.
31
Potencia de transmisin 5HP
Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 754 RPM.
Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado tenso 442.02 N.
Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado flojo 99.02 N.
Dimetro de la polea conducida 7 Plg. (177.80 mm)
Ancho del cubo para la polea 45 mm.
Peso de la polea 3.2 Kg. (31.38 N)
Peso de las aletas para corte 70.62 N.
Peso de las cuchillas para corte 19.02 N.
Largo de las aletas para corte 190 mm.
Ancho de las aletas para corte 97.5 mm.
Alto de las aletas para corte 37.5 mm.
Densidad del acero 7,850 Kg. / m3.
Fuerza que presenta el P.E.T. al corte 1,925.51 N.
Bohler: Manual tcnico de aceros. pg, 85
71
3.6 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Y DEL EJE ROTOR.
La fuerza (1) que influyen en este plano se consideran al peso total de las aletas
para corte que se clculo en el acpite (3.2.1), ms el peso total de las cuchillas y
tiene un valor de:
F1 = Wt + Wc
(Ecuacin 3.34)
Donde:
F1 = Fuerza 1 de aplicacin (N)

Wt = Peso total de las aletas (N)
Wc = Peso de las cuchillas (N)
Reemplazando los valores en la ecuacin (3.34) se tiene que la fuerza 1 es igual
a:
F1 = 70.62 + 19.02
F1 = 89.64 N
El material de fabricacin de la polea es de hierro fundido, tambin
es
considerado el peso de la polea que es igual a 31.38N por ser un valor

representativo en relacin al valor de las aletas y las cuchillas.
La representacin esquemtica de cuerpo libre de acuerdo a la aplicacin de
fuerzas es el siguiente.
72
Figura 3.10 Fuerzas actuantes X Y .
MA = 0
(Ecuacin 3.35)
160 * 89.64 Rby * 320 + 31.38 * 365 = 0

Rby = 80.61 N.
Fy = 0
(Ecuacin 3.36)
Ray + Rby 89.64 31.38 = 0

Ray = 40.31 N.
3.6.1 DIAGRAMA DE CORTANTE.
Figura 3.11 Diagrama de cortante.
73
3.6.2 DIAGRAMA DE MOMENTOS.
Figura 3.12 Diagrama de momentos.
3.7 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Z DEL EJE ROTOR.
La deflexin del rbol se produce en el eje Z , Por el eje rotor al efectuar el

trabajo de corte de la botella de PET; Enseguida se calcula la fuerza de corte que
presente la botella de PET, y las tensiones producidas por la correa trapezoidal
3.7.1 CLCULO DE LA FUERZA DE CORTE.

La fuerza de corte se determina de una forma prctica, con la ayuda de una
prensa hidrulica y un troquel para corte; Con un ngulo de cua igual a 150
grados de incidencia; Se efectu el ensayo esttico de corte de la botella de PET,
dando como resultado (40 Kgf / cm2 = 3.92 N / mm2) de presin para el corte; La
relacin existente entre la fuerza esttica con la fuerza dinmica es de
aproximadamente de 1 a 100.
Luego se obtiene el rea de corte del anillo con la siguiente expresin.
74
A=
2 2
(D - d )
4
(Ecuacin 3.37)32
Donde:
A = rea del anillo de la botella (mm2)

D = Dimetro exterior (mm)
d = Dimetro interior (mm)
Entonces:
A=
(65 2 - 60 2 )
4
A = 490.87 mm2
Para relacionar la diferencia entre dimetros se tiene un valor en el pico de la
botella y en el asiento de 5mm de espesor.
Entonces la fuerza de corte es igual a:
Fc = Frc * A
(Ecuacin 3.38)33
Donde:
Fc = Fuerza de corte (KN)

Frc = Fuerza requerida para el corte (Mpa)
A = rea del anillo de la botella (mm2)
Aplicando la ecuacin (3.38) de la fuerza de corte se tiene una fuerza igual a:
Fc = 1,925.51N
32
33
Kurt Gieck, Reiner Gieck: Manual de frmulas tcnicas, pg. P1

Ibd. 20 pg. P1
75
La botella plstica de material PET, presenta una fuerza de corte de 1,925.51 N.

el mismo que sumado al peso de las aletas ms el peso de las cuchillas se tiene
una fuerza total de:
Entonces la fuerza total en el eje es igual a:
Fzt = Fc + Wt + Wc
(Ecuacin 3.39)
Donde:
Fzt = Fuerza total de corte (N)

Fc = Fuerza de corte (N)
Wt = Peso total de las aletas (el eje rotor por estar formado por dos aletas el peso
es igual 70.62 N)
Wc = Peso de las cuchillas de corte (N)
Reemplazando los valores en la ecuacin (3.39) se tiene que la fuerza total de
corte es igual a:
Fzt = (1,925.51 + 70.62 + 19.02) N.
Fzt = 2,015.15 N
76
3.7.2 TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOIDAL.

Las tensiones o fuerzas producidas por la correa trapezoidal tanto del lado tenso
como del lado flojo, actan directamente en el segmento de apoyo para la polea.34
Figura 3.13 Fuerza resultante en la polea del eje rotor

FUENTE: DAYCO; Gua de pre-ingeniera para bandas y poleas.
Fzp = Ft+ Ff
Donde:
Fzp = Fuerza en el segmento de apoyo para la polea.

Ff = Fuerza lado flojo de la polea.
Ft = Fuerza lado tenso de la polea.
Entonces:
Fzp = (442.02 + 99.02) N

Fzp = 541.04 N.
34
35
Calero Roque: Fundamentos de mecanismos y mquinas para ingenieros, pg. 555.

Ibd. 36, pg. 556
(Ecuacin 3.40)35
77
De acuerdo a los clculos anteriores se procede a la representacin del diagrama

de cuerpo libre de las fuerzas actuantes.
Figura 3.14 Fuerzas actuantes X Z

MA = 0
160 * 2,015.15 Rbz * 320 + 541.04 * 365 = 0

Rbz = 1,624.70 N
Fy = 0
Raz + Rbz 2,015.15 541.04 = 0

Raz = 931.49 N
3.7.3 DIAGRAMA DE CORTANTE.
Figura 3.15 Diagrama de cortante.
78
3.7.4 DIAGRAMA DE MOMENTOS.
Figura 3.16 Diagrama de momentos.
3.8 DISEO DEL ROTOR.
Para el diseo se utiliza la teora de la energa de la distorsin, considerando que

el elemento a disear se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversin
completa.36
a = 32 * Kf * Ma / * D3
m = 16 *
Donde:
a = Esfuerzo alternante equivalente.

36
Ibd. 34, pg. 806
3 * Tm / * D3
(Ecuacin 3.41)
(Ecuacin 3.42)
79
Kf = Factor de concentracin de esfuerzos por fatiga.

Ma = Momento resultante mximo.
D = Dimetro.
m = Esfuerzo medio equivalente.

Tm = Torque.
Los esfuerzos alternantes y medio reemplazados en la frmula de Goodman
modificada, y despejando el dimetro se obtiene:37
1/3
D=
32 * (Kf * Ma / Se +
3 * Tm / 2 * Sut)
(Ecuacin 3.43)
Donde:
D = Dimetro (mm).
= Factor de seguridad
Se = Lmite de resistencia a la fatiga (N.mm2).
Sut = Resistencia ltima (N.mm2).
3.8.1 CLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MXIMO.

El momento resultante mximo, se lo obtiene por el teorema de Pitgoras;
Sumando el momento mximo en el plano X -Y al cuadrado ms el momento
mximo en el plano X Z al cuadrado y luego extrayendo la raz cuadrada de
dicho resultado.
Ma =
37
Ibd. 34, pg. 806
Mmax.xy2 + Mmax.xz2
(Ecuacin 3.44)
80
Donde:
Ma = Momento resultante mximo (KN.mm).

Mmax.xy = Momento resultante mximo en el plano X Y
Mmax.xz = Momento resultante mximo en el plano X Y
Entonces reemplazando los valores en la ecuacin (3.44) se tiene que el
momento resultante mximo es igual a:
Ma =
(6,449.60) 2 + (149,038.40) 2
Ma = 149,1 * 103 KN. Mm
3.8.2 CLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LMITE A FATIGA

DEL EJE ROTOR.
Para el clculo del lmite de resistencia a fatiga (Se), se utilizan factores que
modifican en funcin del lmite de resistencia del material o acero seleccionado.38
Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Se
(Ecuacin 3.45)
Donde:
Se = Lmite de resistencia a la fatiga (N.mm2).

Ka = Factor de resistencia de superficie (N.mm2).
Kb = Factor de resistencia de tamao (mm).
Kc = Factor de resistencia de carga.
Kd = Factor de resistencia de temperatura.
Ke = Factor de resistencia de diversos efectos (tratamiento trmico, dureza de
superficie, etc.).
38
Ibd. 34, pg. 317
81
Se = Factor de lmite de resistencia a la fatiga.
3.8.2.1 Factor de resistencia de superficie (ka)
El acero seleccionado es, (Bohler V945 AISI 1045), la resistencia ltima es de

580 N / mm2 y un lmite de fluencia de 330 N / mm2.
Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosin, mal
avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero. Y se lo
calcula por la siguiente frmula.39
Ka = a * (Sut) b
(Ecuacin 3.46)
Donde:
Sut = Resistencia ltima del acero (N.mm2).

a = Factor por esmerilado o rectificado = 1.58.
b = factor exponencial = - 0.085.
Ka = 1.58 * (580)-0.085
Ka = 0.92
3.8.2.2 Factor de resistencia de tamao (kb).
El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometra.40

Para obtener una mayor resistencia de trabajo, durabilidad y garanta en el diseo
del eje rotor se estima un dimetro de 30 mm que es bastante robusto; Ya que la
seccin del eje rotor que se calcula es donde se apoyar la polea conducida que
39
40
Ibd. 34, pg. 318.

Ibd. 34, pg. 318.
82
accionar al eje rotor; Tambin para proporcionar estabilidad a la polea ya que si

se estima un dimetro menor producira inestabilidad por tener menor rea de
alojamiento o sustentacin.
Kb = (D / 7.62)-0.1133
(Ecuacin 3.47)
Donde:
D = Dimetro (mm).
Kb = (30 / 7.62) 0.1133
Kb = 0.86
3.8.2.3 Factor de carga (kc).
El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o acta en el acero

seleccionado.41
.
Kc = 0.923
(Ecuacin 3.48)
3.8.2.4 Factor de resistencia de temperatura (kd).
Considera la modificacin de dilatacin del acero en relacin a la temperatura

ambiente y la de trabajo a las cuales esta sometido. 42
Kd = 1
41
42
Ibd. 34, pg. 320.

Ibd. 34, pg. 320.
(Ecuacin 3.49)
83
3.8.2.5 Factor de efectos diversos (ke).
Se aplica directamente a los cambios
que sufre el acero, de acuerdo a la
configuracin geomtrica.43
Ke = 1 / Kf
(Ecuacin 3.50)
Kf = 1+ q * (Kt 1)
(Ecuacin 3.51)
Donde:
Kf = Factor que relaciona los diversos dimetros.

q = Coeficiente de sensibilidad.
Parte de las siguientes relaciones:
D/d
(Ecuacin 3.52)
r/d
(Ecuacin 3.53)
Donde:
D = Dimetro mayor (mm).

d = Dimetro menor (mm).
r = Radio de entalladura (mm).
Se establece un dimetro mayor de 40 mm y para el clculo del dimetro del eje
se estima un dimetro de 30 mm.
D/d
40 / 30 = 1.33
43
Ibd. 34, pg. 322.
84
Para el radio de la entalladura se asume un valor de 2 mm.

r/d
2 / 30 = 0.07
El eje se encuentra sometido a flexin y en la tabla (3.5) se ubica el valor de Kt:
Obtenindose un valor de Kt = 1.75
Tabla 3.5 Diagrama de factores de concentracin de esfuerzos tericos Kt
FUENTE: SHIGLEY: J. Diseo en ingeniera mecnica.
Con el radio de la muesca igual a 2 mm y la resistencia ltima de 82 Kpsi del

acero seleccionado, y con la ayuda de la tabla (3.6) se obtiene un factor de
sensibilidad a la muesca q = 0.8.
85
Tabla 3.6 Diagrama de sensibilidad a la muesca
Reemplazando los valores de Kt = 1.75 y la sensibilidad a la muesca q = 0.8 en la

ecuacin (3.51) del factor que relaciona los dimetros se tiene:
Kf = 1 + 0.8 * (1.75 1)
Kf = 1.35
Entonces, Kf = 1.35 reemplazando este valor en la ecuacin del factor de efectos
diversos (Ke) se tiene que:
Ke = 1 / 1.35
Ke = 0.74
86
3.8.2.6 Factor de lmite de resistencia a la fatiga (Se).
Se lo obtiene por la expresin:44

Se = 0.504 * (Sut.)
(Ecuacin 3.54)
Donde:
Sut = Resistencia ultima del acero (580 N / mm2).

Se = 0.504 * 580
Se = 292.32 N / mm2
Obtenidos todos los factores se reemplaza en la frmula (3.31) y se obtiene:
Se = 0.92 * 0.86 * 0.923 * 1 * 0.74 * 292.32
Se = 157.97 N / mm2
3.8.3 CLCULO DEL TORQUE.

El torque se puede calcular aplicando la siguiente frmula.45
Tm = 63,000 * h / N
Donde:
Tm = Torque (lb.pulg).
h = Potencia de accionamiento (Hp).
44
45
Ibd. 34, pg. 329.

Ibd. 34, pg. 809
(Ecuacin 3.55)
87
N = Nmero de revoluciones (rpm).

Entonces el torque es igual a:
Tm = 63,000 * 5 / 754
Tm = 417.77 Lb. Pulg. = 47,201.44 N.
Reemplazando los valores del momento resultante mximo, el lmite de
resistencia a la fatiga, el torque, el factor de concentracin de esfuerzos, la
resistencia ltima del acero seleccionado (Bohler V945
AISI 1045) y
considerando un factor de seguridad de 1.5 en la ecuacin nmero (3.43) se

tiene:
1/3
D = 32*1.5 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 +
3 * 47,201.44 / 2 * 580)
D = 27.38mm 30 mm
3.9 CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD.
De igual manera con los esfuerzos constante y alternante reemplazando en la

frmula de Goodman modificada, y despejando el factor de seguridad se obtiene:46
1 / = 32 / * D3 (Kf * Ma / Se +
3 * Tm / 2 * Sut)
(Ecuacin 3.56)
Donde:
= Factor de seguridad
46
Ibd. 34, pg. 806
88
Entonces:
1 / = 32 / * 303 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 +
3 * 47,201.44 / 2 * 580)
1 / = 0.51
= 1.96
El factor de seguridad igual a 1.96 establece que el esfuerzo mximo que acta
en el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mnima del material
seleccionado, por ende dando un mayor seguridad de funcionamiento para el eje
rotor.
3.10 CONFIGURACIN GEOMTRICA DEL EJE.
Tomado como base el dimetro obtenido se procede a la configuracin

geomtrica del eje teniendo en cuenta los distintos elementos que se han de
montar sobre el eje tales como: Rodamientos, la polea y lunas para sujecin de
las cuchillas de corte.
El dimetro obtenido es de 27.38 mm, en el extremo para el alojamiento de la
polea pero para una mejor configuracin de robustez se establece un valor de 30
mm.
Luego para la seleccin de rodamientos el dimetro determinado es de 40 mm.
De acuerdo a la configuracin geomtrica de las aletas para corte el dimetro del
eje rotor tiene un valor de 75 mm de dimetro.
89
La configuracin geomtrica es la siguiente:
Figura 3.17 Configuracin geomtrica del eje.
3.11 SELECCIN DE RODAMIENTOS.
Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a travs de elementos

que estn en contacto rodante y no deslizante.47
En la seleccin de rodamientos se debe considerar que un cojinete est sometido
a cargas dinmicas y cargas estticas o radiales.
En los acpites (3.5) y (3.6), se calcul anteriormente las fuerzas que intervienen
en los extremos del eje respectivamente:
Extremo A:
Extremo B:
Ray = 40.31 N
Rby = 80.61 N
Raz = 931.49 N
Rbz = 1,624.70
Figura 3.18 Fuerzas en los extremos A y B del eje.

47
Ibd. 34, pg. 411.
90
Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son:
Far =
Ray2 + Raz2
Far =
40.312 + 931.492
(Ecuacin 3.57)
Far = 932.36 N
Fbr =
Rby2 + Rbz2
Fbr =
80.612 + 1,624.702
Fbr = 1,626.70 N
Cuando el eje rotor gira para efectuar la accin de corte del material plstico se
producen cargas radiales, como el eje rotor gira en su propio eje no existen
cargas o fuerzas axiales de empuje, La carga radial mxima48 se la puede calcular
por medio de la siguiente ecuacin.
1/a
FR = FD *
( LD ND / LR NR )
0.02 + 4.439 ln (1/R)
Donde:
FR = Capacidad de carga radial de catlogo (N).

48
Ibd. 34, Pg. 520
(Ecuacin 3.58)
1/1.483
91
FD = Carga radial de diseo (N).

LD = Duracin requerida de diseo en horas (h).
ND = Velocidad de diseo (RPM).
LR = Duracin de catlogo en horas (h).
NR = Velocidad de catlogo (RPM).
R = Confiabilidad.
a = Factor exponencial para cojinetes de bolas igual a 3.
Siendo considerada la mayor carga radial media la calculada. Se tiene que la
carga radial de diseo es igual a 1,626.70 N. La velocidad de diseo especificada
para el proyecto es de 1,750 RPM.
El fabricante de rodamientos FAG designa que para los cojinetes que fabrica
tienen una confiabilidad del 90 %, una duracin de catlogo de 3,000 horas a una
velocidad de 500 RPM. 49
Tambin especifica que la duracin requerida en mquinas para servicio de 8
horas que se utilizan plenamente es de 8,000 a 10,000 horas. 50
Reemplazando estos valores en la frmula (3.43) se tiene que la carga radial
mxima es igual a:
1/3
FR = 1,626.70 N *
(8,000 * 1,750 / 3,000 * 500)

0.02 + 4.439 ln (1/0.9)
1/1.483
FR = 3,421.98N
Realizado el clculo se tiene que la carga radial mxima es de 3,421.98 N y de
acuerdo a la configuracin geomtrica del eje rotor y al diseo de alojamiento
49
50
Catlogo de rodamientos FAG, pg. 490

Ibd. 51 Pg. 52
92
para los rodamientos se elige una unidad abridada con soporte para pared en
fundicin gris los datos tcnicos son los siguientes51:
Valores detallados en el anexo nmero 7.
Nmero FG 16208.
Carga esttica = 15.60 KN.
Carga dinmica = 22.4 KN.
Dimetro interior = 40 mm.
Distancia de orificios para acoplamiento entre centros = 101.60 mm.
Ancho de cara = 51.90 mm.
Por
consiguiente
las
caractersticas
del
rodamiento
son
superiores
al
requerimiento de diseo, satisfaciendo a plenitud la exigencia.
3.12 SELECCIN DE LA CUA O CHAVETA.
Las funciones principales de la cua son: Servir como un elemento de seguridad

para ejes o elementos de mayor costo, fijar a la polea sobre su eje y tambin el de
transmitir movimiento de rotacin desde un eje hasta el elemento que lo soporta.52
Se elige un acero (Bohler E910 AISI 1010), con una resistencia ltima de 320 N
/ mm2 y un lmite a la fluencia de 180 N / mm2
Es un acero para la fabricacin de piezas pequeas tales como chavetas,
pasadores y prisioneros, exigidas principalmente al desgaste.53
La longitud del cubo de una polea por lo general es mayor que el dimetro del eje
para que exista estabilidad.54
51
Ibd. 34 pg. 417.

Ibd. 34, pg. 414.
53
BOHLER, Manual de aceros, p. 80
54
Ibd. 34, pg. 420
52
93
Se elige una cua o chaveta de forma prismtica.
Tabla 3.7 Seleccin de chavetas y ranuras.
FUENTE: Atlas de elementos de mquinas y mecanismos.
Con la utilizacin de la tabla (3.7) el dimetro del eje de 30 mm. Se elige una
chaveta de la siguiente forma.
Figura 3.19 Configuracin geomtrica de la chaveta.
94
Los valores de la tabla para la chaveta son:

Altura 7mm.
Profundidad 8 mm.
La tabla de seleccin de chavetas indica que el largo se puede seleccionar entre
un valor de 18 a 70 mm. El ancho total del cubo de la polea a ser utilizada es igual
a 33 mm. Razn por la cual el largo de la chaveta es igual a 33 mm.
La tabla tambin proporciona los valores para el alojamiento o la ranura de la
chaveta estos valores son:
Profundidad = 4mm.
Largo = 33 mm,
est valor est basado en los rangos de longitud
que
proporciona la tabla y directamente con el espesor de la polea.
3.13 DISEO DE LAS ALETAS PARA CORTE.
El eje y las aletas para corte se disean con el mismo acero formando un solo
cuerpo.
En las aletas Existe carga a flexin por la fuerza requerida para el corte del
material plstico (1,925.51 N); Por lo cual es considerada como una viga en
voladizo, con una carga en el extremo.
La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que
equivale a 37.5 mm, con una longitud de 97.5 mm.
95
Figura 3.20 Configuracin geomtrica de las aletas.
3.13.1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE.
Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre.
R1 = Vx = F
R1 = 1,925.51 N
Vx = 1,925.51 N
55
Ibd. 34, pg. 831.
(Ecuacin 3.59)55
96
Momento Flexionante mximo.
Mmax. = - (F * L)
(Ecuacin 3.60)56
Mmax. = - 187.74 N. m
3.13.1.1 Diagrama de cortante.
Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta.
3.13.1.2 Diagrama de momento flector.
Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta.
56
Ibd. 34. pg. 831
97
3.13.2 CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA.

Para calcular el momento de inercia se puede considerar a la figura de las aletas
para corte como una grfica compuesta por secciones simples; Donde es
necesario conocer los momentos de inercia de esas secciones respecto a ejes no
centroidales, para ello se utiliza el teorema de Steinner o de los ejes paralelos.57
Ix = Ix (fig.) + A * L2
(Ecuacin 3.61)
Donde dice que el momento de inercia respecto a un eje cualquiera es igual a la

suma del momento de inercia de la figura respecto a un eje centroidal paralelo al
primero ms el producto de su rea por la distancia entre los dos ejes al
cuadrado.58
La inercia con respecto al eje X, se escoge por la razn de que las cuchillas
trabajan con respecto al eje mencionado.
Figura 3.24 Grficas que componen la aleta.
57
58
www.ing.aula.ve/-rubio/liner c25.ttm. pg. 3

Ibd. 59. pg. 3
98
3.13.2.1 Momento de inercia del cuadrante de crculo.
Para calcular el momento de inercia se utiliza la frmula anterior.
Figura 3.25 Cuadrante de crculo de la aleta.
rea = r2 / 4
(Ecuacin 3.62)59
Distancia = 4 * r / 3
(Ecuacin 3.63)60
Inercia = 0.0549 * r4
(Ecuacin 3.64)61
Entonces:
Ix1 = Ix (fig.) + A * L2
Ix1 = Inercia (mm4).
Ix (Fig.) = Inercia figura (mm4).
A = rea del cuadrante de crculo (mm2).
L = Distancia entre los ejes (mm).
Ix1 = 0.0549 * r4 + ( r2 / 4) * (4 * r / 3 )2
Ix1 = 0.0549 * 37.54 + ( * 37.52 / 4) * (4 * 37.5 / 3 * )
59
Ibd. 34, pg. 856

Ibd. 34. pg. 856
61
Ibd. 34. pg. 856
60
99
Ix1 = 126,150.05 mm4.
3.13.2.2 Momento de inercia del rectngulo.
Para calcular el momento de inercia se utiliza la frmula anterior.
Figura 3.26 Rectngulo de la aleta.
rea = b * h
(Ecuacin 3.65)62
Distancia = b / 2
(Ecuacin 3.66)63
Inercia = b * h3 / 12
(Ecuacin 3.67)64
Entonces:
Ix2 = Ix (fig.) + A * L2
A = rea del rectngulo (mm2).
62
Ibd. 34, pg. 855

Ibd. 34. pg. 855
64
Ibd. 34. pg. 855
63
100
Ix2 = b * h3 / 12 + (b * h) * (b / 2)2
Ix2 = 22.5 * 37.53 / 12 + (22.5 * 37.5) * (22.5 / 2)2
Ix2 = 205,661.95 mm4
3.13.2.3 Momento de inercia de la parbola.
Para calcular este momento de inercia se utiliza las siguientes frmulas.
Figura 3.27 Parbola de la aleta.
rea = b * h / 3
(Ecuacin 3.68)65
Distancia = b / 4
(Ecuacin 3.69)66
Inercia = 3a / 4
(Ecuacin 3.70)67
Entonces:
Ix3 = Ix (Fig.) + A * L2
65
BEER, Ferdinand: Mecnica Vectorial Para Ingenieros, pg. Centroides de reas y lneas de formas comunes. Pg. 471
Ibd. 67, pg. 471
67
Ibd. 67, pg. 471
66
101

A = rea de la parbola (mm2).
Ix3 = 3a / 4 + (b * h / 3) * (b / 4)2
Ix3 = 3 * 37.5 / 4 + (37.5 * 37.5 / 3) * (37.5 / 4)2
Ix3 = 41,226.57 mm4
3.13.3 CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL.

Obtenidos los momentos de inercia de las tres figuras geomtricas que forman la
aleta para corte se procede al clculo de la inercia total con la utilizacin de la
siguiente expresin.68
Ixt = Ix (fig3.12) + Ix (fig3.13) + Ix (fig3.14)
Donde:
Ixt = Inercia total de la aleta para corte (mm4).

Ix (fig3.12) = Inercia del cuadrante de crculo (mm4).
Ix (fig3.13) = Inercia del rectngulo (mm4).
Ix (fig3.14) = Inercia de la parbola (mm4).
Ixt = (126,150.05 + 205,661.95 + 41,226.57) mm4
Ixt = 373 * 103 mm4
68
Ibd. 59, pg, 3
(Ecuacin 3.71)
102
3.13.4 DEFLEXIN MXIMA EN LA ALETA.

La deflexin que sufre la aleta por la aplicacin de la fuerza en el extremo de la
misma se calcula por medio de la siguiente frmula.69
ymax. = - F * L3 / 3 * E *I
(Ecuacin 3.72)
Donde:
ymax. = Deflexin mxima en el extremo de la aleta (mm).

F = Fuerza que se aplica (N).
L = longitud total de la aleta (mm).
E = Mdulo de elasticidad del acero 210,000 (N / mm2).70
I = Momento de inercia de la aleta (mm4).
Entonces:
ymax. = - (1,925.51 * 97.53) / 3 * (210 * 103) * (373, 038.57)

ymax. = - 76 x10-3mm
El lmite de la
deflexin mxima recomendada para una pieza general de
mquina se encuentra por medio de la siguiente ecuacin.

Desde 0.0005 hasta 0.003 mm / mm de la longitud.71
(Ecuacin 3.73)
Reemplazando la longitud de la aleta en la ecuacin (3.73) se tiene que:

0.0005 * 97.5 = 49 x10-3mm
69
Ibd. 34, pg. 831.

KURT, Giek: Manual de frmulas tcnicas, tabla Z19.
71
Mott Robert: Resistencia de materiales aplicada. pg. 431.
70
103
0.003 * 97.5 = 293x10-3mm

Considerando estos valores como lmites entre el valor calculado para la deflexin
mxima de la aleta que es igual a 76 x10-3mm, se establece que el diseo
satisface el rango de valores.
3.14 SELECCIN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE.
Segn las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las
siguientes dimensiones. 10 mm de espesor, 65 mm de alto y 190 mm de largo.
Por ser las ms comunes y comerciales en el mercado local, poseen tres orificios
para el alojamiento de los pernos de sujecin.
Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura, es un
acero para la fabricacin de herramientas de corte, y tratado trmicamente.
El proceso de corte del material plstico se efecta sin arranque de viruta. Est
mtodo es conocido como seccionado.
Donde cortar con cua es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cua,
con lo cual se fuerza a la pieza a separarse.
En el corte con cua y en todos los dems procedimientos de separacin con
cua de corte estn condicionados
los tamaos del ngulo de la cua, y la
fuerza; As como las caractersticas de los materiales de la herramienta y del

material a cortar. 72
Las cuchillas para corte constan de tres partes que son:
72
Angulo de La cua ().
Angulo de despullo ()
El filo de la cua.
Appold, Feilert: Tecnologa de los metales, pg. 144.
104
Figura 3.28 ngulos de las cuchillas para corte
ngulo de cua ().- Es el formado por la superficie de ataque y la superficie
destalonada. Cuanto menor es el ngulo de cua, menor es el gasto de energa.

Pero el ngulo de cua debe estar adaptado al material a trabajar. Por
consiguiente mientras ms duro sea el material por cortar, mayor ha de ser el
ngulo de cua.73
ngulo de despullo ().- Es el formado por la superficie destalonada y la de
corte. De el depende el rozamiento y el calentamiento del material. Debe

escogerse de manera que la herramienta corte con suficiente libertad. Los
materiales blandos requieren un gran ngulo de despullo.74
Filo de la cua.- Est formado por el ngulo de cua y el ngulo de despullo por
lo general el filo de la cua debe ser ms duro que el material a cortar.75
3.14.1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE.

Tomando en consideracin lo establecido anteriormente y por datos recopilados
por tcnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ngulo de cua
de 150, y un ngulo de despullo de 750, ya que el material plstico (P.E.T.) a
cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composicin
73
Ibd. 74, pg. 151.

Ibd. 74, pg. 146.
75
Ibd. 74, pg. 145.
74
105
qumica fibra de vidrio en comparacin a otros materiales plsticos tales como

PET, PEAD, PVC, PEBD, etc. Que no tienen fibra de vidrio en su composicin.
3.15 DIMENSIONAMIENTO, ESQUEMA Y FABRICACIN DE LA TOLVA

DE ALIMENTACIN.
Las dimensiones de la tolva estn basadas en las medidas de la botella

desechable de PET, cuyas medidas estndares de fabricacin son:
Capacidad = 500 cc.
Dimetro en la parte ms ancha del recipiente = 6.5 cm.
Alto total = 22.0 cm.
Al prensar el envase para ser triturado se observa que varan las medidas, sin ser
tomada con importancia la capacidad. Y se obtiene:
Largo = 22.0 cm.
Ancho = 9.0 cm.
El material usado para la fabricacin de la tolva es acero A - 36 de 1.0 mm de
espesor.
De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0.015 m 3
3.15.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA.

La tolva consta de tres partes que son:
El canal de ingreso.- O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino
triturador para ser cortada, tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto
y 22.5 cm de ancho.
106
El apisonador o sistema de seguridad.-
Es una pequea compuerta que
permite el ingreso de la botella que se triturar, se cierra por cada de gravedad

luego que la botella ingresa completamente a la precmara de cortado.
La funcin principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de
plstico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor,
accin que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado,
adems de evitar que los pedazos de plstico salten hacia el operario
producindole dao fsico.
Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de
1.0 mm; Esta anclado entre el canal de ingreso y la precmara de cortado por
medio de soldadura y un sistema de bisagra, el mismo que facilita su cada
inmediata o cierre.
La precmara de cortado.- Es el lugar donde la botella hace el primer contacto
con el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente. Sus

dimensiones son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22.5 cm de ancho.
3.15.2 PROCESO DE FABRICACIN DE LA TOLVA.

Para la fabricacin de la tolva se seguirn y utilizarn pasos de diseo, corte y
ensamblado muy sencillos.
En primer lugar se disea la tolva con las medidas en un programa de dibujo o
diseo Autocad. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1, se
plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora elctrica manual. De
esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones, ngulos y arcos,
El uso de ests herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas
en pequeas cantidades, al no utilizar la caladora manual se tendra que construir
107
una matriz para troquelado por cada pieza, ngulos, arcos y perforaciones,
elevando de esta manera el costo de la mquina a construir.
Para luego ensamblarla completamente con soldadura elctrica.
Figura 3.29 Tolva de alimentacin.
3.16 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE MOLIENDA.
La cmara de molienda es el lugar donde se aloja la mayora de elementos que

forman el molino triturador para plstico, tales como:
El eje rotor.
Los rodamientos.
Las cuchillas mviles.
Apoyos para cuchillas mviles.
La tolva para el ingreso del material plstico.
El tamiz de sernimiento.
La tolva de descarga.
Principalmente es donde se produce la accin del corte del plstico entre el cruce
de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas mviles de la cmara.
108
Los rodamientos cumplen la funcin primordial de mantener el giro continuo en la

cmara de molienda por accin del motor elctrico, mantener al eje rotor fijo en la
cmara y el alineado del eje rotor.
Para el respectivo dimensionamiento se considera el dimetro exterior del eje
rotor, el acople de los rodamientos, el radio de giro y el largo del eje rotor.
En la parte frontal y posterior de la cmara se ubican los apoyos para las cuchillas
mviles, poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas, se anclan por
medio de soldadura por arco elctrico, no se encuentran sometidos a esfuerzos
de traccin pero si de compresin por la accin de corte.
En la parte superior de la cmara se inserta la tolva de alimentacin que esta
fijada a travs de una bisagra por la parte posterior, y en la parte frontal un
sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra.
Mientras tanto que en la parte inferior de la cmara se ubica el tamiz de
sernimiento y la cmara de descarga que permite el desalojo o la evacuacin del
material cortado, estn sujetos por medio de pernos.
Las dimensiones y partes de la cmara de molienda son:
Dos placas laterales en acero ASTM A 36 de 10 mm de espesor por 310 mm de
largo y 230 mm de alto.
Se elige el espesor de 10 mm de las placas frontales y laterales para la sujecin
de los rodamientos ya que son del tipo abridados de pared.
La unin entre piezas se efecta con soldadura por arco elctrico.
109
Figura 3.30 Cmara de molienda.
3.16.1 DISEO Y
DIMENSIONAMIENTO
DE
LOS
APOYOS
PARA
LAS CHILLAS MVILES.

Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cmara
de molienda por medio de soldadura por arco elctrico; Los apoyos es el lugar
donde se anclan las cuchillas mviles por pernos.
Constan de tres agujeros lugar donde se insertan los pernos que fijan a las
cuchillas, son de forma rectangular y tienen las dimensiones de 15 mm de
espesor, 60 mm de alto y 196 mm de largo. Se encuentran fabricados en acero
ASTM A 36 para la respectiva configuracin geomtrica se utiliza el proceso de
arranque de viruta.
Figura 3.31 Placa apoya cuchillas.
110
3.16.2 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIN

DEL TAMIZ.
Tiene la funcin principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte
inferior interna de la cmara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente
roscados.
Al igual que las dems piezas que forman la cmara de molienda est sujeto a la
misma por medio de soldadura y es de acero ASTM A 36.
Tiene la siguiente configuracin geomtrica.
Figura 3.32 Placa de sujecin del tamiz.
3.16.3 SOLDADURA DE LA CMARA DE MOLIENDA.

Recientemente la soldadura ha llegado a ser el mtodo ms comn para unir
entre s componentes metlicos debido a que las conexiones soldadas son
eficientes, limpias y econmicas.76
Para efectuar el diseo de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX
por un dimetro de 1 / 8 de pulgada de cateto, con una resistencia ltima de 427
Mpa. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa. Aunque se podr utilizar
electrodos ms fuertes. 77
76
77
Robert, W: Fitzgerald, Resistencia de materiales, pg. 272.

Ibd. 34, pg. 454.
111
Tabla 3.8 Propiedades de metal soldante.
Nmero de
Electrodo AWS
Resistencia
ltima (Mpa)
Resistencia de
fluencia (Mpa)
Elongacin
(%)
E60XX
427
345
17 25
E70XX
482
393
22
E80XX
551
462
19
E90XX
620
531
14 - 17
E100XX
689
600
13 16
E120XX
827
737
14
Por la aplicacin de la fuerza requerida para el corte del material plstico se

produce un momento, el mismo que ocasiona una fuerza de flexin sobre las
bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas mviles, la misma que se
trasmite como una fuerza de traccin en las placas (A y B) sobre la placa lateral
(C), lugar donde se alojan dichas bridas.
El anlisis de la soldadura se efecta en la unin entre las bridas (A y B) con
respecto a las placas (A y B) por ser el punto ms crtico de la mquina.
Figura 3.33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas mviles.
112
En la figura 3.20 se determina el rea de soldadura.
Figura 3.34 rea de soldadura de soportes para cuchillas.
El rea de la garganta del cordn de soldadura se puede calcular por medio de la

siguiente frmula.78
A = 0.707 * h * L
(Ecuacin 3.74)
Donde:
A = rea de la garganta (mm2).

h = Altura de la garganta (3 mm).
L = Longitud a soldar (196 mm).
Entonces:
A = 415.72 mm2
El segundo momento de rea unitario se puede calcular por medio de las
propiedades a la flexin de unin soldada.79
Iu = d3 /12
78
79
Ibd. 34 pg. 437.

Ibd. 54 pg. 448.
(Ecuacin 3.75)
113
Donde:
Iu = Segundo momento de rea unitario.

d = 196 mm.
Entonces:
Iu = 627.46 *103 mm2

Luego el momento de inercia del rea del cordn de soldadura se puede calcular
por medio de la siguiente expresin. 80
I = A * Iu
(Ecuacin 3.76)
Reemplazando los valores del rea del cordn y el segundo momento de rea
unitario se tiene:
I = 260.85 *106
El esfuerzo normal aplicable a la soldadura esta dado por la siguiente ecuacin.81
= M* c / I
(Ecuacin 3.77)
Donde:
M = Momento aplicado sobre las bridas de soporte para corte.

c = Longitud o distancia a soldar.
I = Momento de inercia.
El valor del momento que se aplica es tomado desde el centro del eje hasta el filo
de la cuchilla que se encuentra en el soporte de la misma.
80
81
Ibd. 54, pg. 448.

Ibd. 54, pg. 448.
114
M = 206.55 * *103 N. mm
Reemplazando los valores en la frmula (3.77) se tiene que el esfuerzo normal es
igual a:
= 155.20 *10 -3 N / mm2 (155.20 Kpa)
Las propiedades de soldadura por arco del electrodo E60XX es de 345 (Mpa) que
es su lmite de fluencia (Sy)82, como este valor es excesivamente elevado
garantiza el funcionamiento de la junta soldada.
3.16.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO.

La funcin principal del tamiz es la evacuacin del material triturado que es
desalojado hacia el exterior de la cmara de molienda, cuando el plstico alcanza
el tamao deseado para ser fundido con mayor facilidad.
Esta construido en acero ASTM A 36 de 2 mm de espesor, tiene las
dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura, posee 81 perforaciones
de 8 mm de dimetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes. Las
perforaciones se encuentran
en toda el rea cncava que tiene un radio de
curvatura igual a 113 mm. En cada extremo se encuentran las bases con tres
perforaciones de 9 mm para ser fijado
en la parte inferior de la cmara de
molienda por medio de pernos M8 X de pulgada.

Su configuracin geomtrica es la siguiente:
82
Ibd. 34, pg. 450.
115
Figura 3.35 Tamiz de cernido.
3.16.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE DESCARGA.

Se ubica en la parte inferior de la cmara de molienda por medio de tornillos y
tuercas hacia la estructura soporte,
tiene forma cnica para un mejor
recogimiento del material y as de esta manera no ocupe un mayor volumen de

esparcimiento.
Es construido en acero ASTM A 36 de 1.0 mm de espesor. Est formada por
dos paredes laterales, una tapa frontal y una posterior, la unin se efecta por
medio de soldadura por arco elctrico respectivamente.
Su configuracin geomtrica es la siguiente:
Figura 3.36 Tolva de descarga.
116
3.17 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR.
La placa soporte del motor est construida y diseada en plancha de acero liso
fabricada bajo la norma ASTM A 36.
De acuerdo a las dimensiones del motor elctrico la placa soporte tiene la
siguiente configuracin geomtrica.
Figura 3.37 Placa de soporte del motor elctrico.
Para determinar el espesor de la placa a utilizar se estima a la fuerza de tensin

de la banda del lado tenso igual a 442.02 N. Valor obtenido en el acpite (3.3.8)
para la transmisin de la potencia del motor elctrico con respecto al eje rotor del
molino triturador, la misma que dividida para los cuatro pernos de sujecin da una
carga de 110.51 N. Este valor es la fuerza que ejercen los pernos de montaje
sobre la placa.
Al aplicarse la fuerza de 110.51N sobre el orificio de la placa de acero se produce
una rea de desgarre, la misma que se la puede calcular por medio de la
siguiente frmula.83
Ad = 2 * a * t
83
Frmula obtenida de: Tesis molino de martillos, pg. 72
(Ecuacin 3.78)
117
Donde:
Ad = rea de desgarro (mm2).

a = Distancia desde el borde del orificio al extremo de la placa (mm).
t = Espesor de la placa (mm).
Para el clculo del rea de desgarre se estima un espesor de la placa igual a
4mm.
Reemplazando los valores en la frmula del rea de desgarre se tiene:
Ad = 2 * 15 * 4
Ad = 120 mm2
El esfuerzo cortante se puede calcular en los agujeros de la placa soporte del
motor elctrico por medio de la siguiente frmula. 84
= F / Ad
(Ecuacin 3.79)
Reemplazando los valores en la frmula del esfuerzo cortante se tiene que:
= 110.51 / 120
= 0.92 N / mm2
(0.92Mpa)
Por la teora del esfuerzo cortante mximo el factor de seguridad se puede

determinar con la siguiente ecuacin:85
= Sy / 2 *
84
85
Ibd. 78, pg. 312

Ibd. 78, pg. 312
(Ecuacin 3.80)
118
Donde:
Sy = Lmite de fluencia del acero ASTM A 36 es igual a 36 kpsi86 equivalente a

248Mpa.
Reemplazando los valores se tiene que el factor de seguridad es igual a:
= 248 Mpa. / 2 * 0.92 Mpa.
= 134.78
La teora del esfuerzo cortante mximo da un valor elevado lo que implica que se
podra utilizar una placa de espesor ms delgada que el seleccionado (4mm),
pero por el peso mismo del motor elctrico producira pandeo o doblez de la
placa, bajo esta circunstancia se estima que la placa con espesor seleccionado
es el adecuado para el modelo matemtico dando mayor seguridad al molino
triturador.
La fijacin de la placa se efecta por medio de soldadura con dos soportes
inferiores de ngulo de (50X50X6) mm.
3.18 DISEO Y CLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.
La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se

acoplan y alojan la mayora de elementos tales como la tolva de alimentacin, la
cmara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con
sus cuchillas fijas, cuchillas mviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el
interruptor de encendido, tambin se encuentra el protector de poleas con las
bandas y el motor elctrico.
86
Ibd. 34, pg. 12
119
Se elige un ngulo de acero de (50 X 50 x 6) mm, con un peso de 25.50 kg. / 6m

con una rea transversal igual a 5.41cm2.
Para el diseo y construccin de la estructura se establece como parmetros
constructivos de mayor importancia a:
Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cmara de

molienda y el motor elctrico.
Estabilidad de la mquina.
Son datos tcnicos que afectan directamente en la construccin de la mesa

soporte
Rigidez.- En ingeniera, la rigidez es la capacidad de un objeto slido o elemento
estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o

desplazamientos.
Normalmente la rigidez se calcula como la razn entre una fuerza aplicada y el
desplazamiento obtenido por la aplicacin de esa fuerza87.
En el presente caso se considera al peso total de la cmara de molienda, la tolva
de alimentacin, la tolva de descarga y el motor elctrico como fuerza aplicada
que influye directamente sobre la estructura.
Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relacin directa con la
estabilidad de la mquina; Es decir si se construye una estructura de forma

rectangular, el sistema no proporcionara la estabilidad deseada ya que por el
diseo y posicin del motor elctrico provocara que la mquina tienda a producir
inestabilidad estructural y as provocar volteo.
Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ngulo de ubicacin de los
soportes laterales proporcionan una mayor rea de base o sustentacin
generando de esta manera una mejor estabilidad de la mquina.
87
http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez
120
3.18.1 CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA.

El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicacin de la resultante de
todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales
que constituyen el cuerpo88. La estructura del molino triturador es un cuerpo
asimtrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede considerar
como una figura plana.
Para el clculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se
considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por
simetra, calculo o medicin.
En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (seccin A), donde se
alojar la cmara de molienda con todos sus elementos, se establece las
dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior,
tambin formada por la base para el apoyo del motor elctrico (seccin B), que
tiene la forma de un triangulo issceles.
Figura 3.38 Diseo y medidas constructivas de la mesa soporte.
Para facilidad de clculo se considera la seccin A como un trapecio plano donde

el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente frmula.
88
http://es.wikipedia.org/wiki/Centro de gravedad.
121
CGA = h / 3 * (a+2b) / a + b
(Ecuacin 3.81)
Figura 3.39 Centros de gravedad secciones A.
Donde:
CGA = Centro de gravedad del trapecio (mm).

h = Altura (502 mm.)
a = Base del trapecio (508 mm.)
b = Parte superior del trapecio (330 mm.)
Reemplazando los valores se tiene que el centro de gravedad en el trapecio es
igual a:
CGA = 502 / 3 * (508 + 2 * 330) / 508 + 330
CGA = 233.22 mm
Y para el centro de gravedad de la seccin B o del triangulo issceles se tiene
que:
CGB = h / 3
(Ecuacin 3.82)
122
Figura 3.40 Centros de gravedad secciones B.

Donde:
CGB = Centro de gravedad del tringulo issceles (mm).

h = Altura de los lados del tringulo (mm).
Ubicado el centro de gravedad del trapecio con un peso igual a 21.65 Kg.,
tambin se ubica el centro de gravedad del tringulo issceles con un peso igual a
7 Kg; Dando como resultado un peso total de 28.65 Kg. en la estructura completa,
valores obtenidos en la construccin de cada una de ellas por medio de catlogo,
igualmente se designa al eje X Z como ejes de simetra.
Figura 3.41 Ubicacin de Centros de gravedad secciones A B plano X Z.
123
De acuerdo a las dimensiones entre centros de gravedad del trapecio y del

tringulo issceles se tiene que el producto de momentos offset sumados a lo
largo de cada eje. Las dimensiones mostradas son del CG de cada seccin
respecto al origen, y el centro de gravedad con respecto al eje Z es igual a:
Mz = Wa + Wb
(Ecuacin 3.83)
Donde:
W = Peso de la seccin (kg).

a = Distancia al centro de gravedad de la seccin A con respecto a Z (mm).
b = Distancia al centro de gravedad de la seccin B con respecto a Z (mm).
Reemplazando los valores se tiene que:
Mz = 21.65 * 233.32 + 7 * 342.99
Mz = 7,452.32 Kg - mm
Luego Mz divido para el peso total de la estructura que es igual a 28.65 Kg se
tiene que el desplazamiento del centro de gravedad a lo largo del eje Z con
respecto al eje X es:
CGz = 7,452.32 / 28.65
(Ecuacin 3.84)
CGz = 260.11 mm.

A continuacin de la misma manera que se estableci el centro de gravedad en el
plano X Z se establece el centro de gravedad en el plano X Y . Tomando
en consideracin la separacin de centros de gravedad con respecto a Y .
124
Figura 3.42 Ubicacin de Centros de gravedad secciones A B plano X Y.
Mx = Wa + Wb
(Ecuacin 3.85)
Donde:

a = Distancia al centro de gravedad de la seccin A con respecto a Y (mm).
b = Distancia al centro de gravedad de la seccin B con respecto a Y (mm).
Reemplazando los valores se tiene
Mx = 21.65 * 359.58 + 0
Mx = 7,784.72 Kg-mm.
Dividido para el peso total de la estructura se tiene que el desplazamiento del
centro de gravedad con respecto al eje X es:
CGx = 271.72 mm.
125
Para el desplazamiento en el eje Y se considera la separacin de los centros

de gravedad de las secciones A B con respecto al Eje X y se tiene:
My = Wa + Wb
Donde:

a = Distancia al centro de gravedad de la seccin A con respecto a X (mm).
b = Distancia al centro de gravedad de la seccin B con respecto a X (mm).
Reemplazando los valores se tiene
My = 0 + 7 * 24
My = 168 Kg - mm.
Obtenido My y dividido para el peso total de la estructura, se tiene que el
desplazamiento del centro de gravedad total en el eje Y es de:
CGy = 5.86 mm.
3.18.2 UBICACIN Y REPRESENTACIN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE

LA ESTRUCTURA.
Obtenido los centros de gravedad en los tres ejes X Y Z con respecto al
origen de la estructura soporte, a continuacin en las figuras se representa la
ubicacin exacta del centro de gravedad.
CGz = 260.11 mm.
CGy = 5.86 mm.
CGx = 271.71 mm.
126
Figura 3.43 Ubicacin del centros de gravedad de la estructura soporte.
Representados y ubicados los valores en los respectivos ejes se deduce que el

centro de gravedad de la estructura soporte se encuentra en el espacio; Tambin
nos ayuda a establecer la distribucin exacta y adecuada de todos los elementos
y accesorios que se fijarn sobre la estructura propiamente dicha.
El peso que soporta la estructura es una combinacin de cargas en las que
constan:
La tolva de alimentacin, la cmara de molienda, las cuchillas mviles, pernos de
sujecin, chumaceras, eje rotor con las cuchillas fijas, polea conducida, tamiz de
cernido y la tolva de descarga todos estos componentes con un peso aproximado
de 80 Kg., valor obtenido por planos y catlogos, el motor elctrico con un peso
aproximado a 28 Kg. Valor obtenido por catalogo.
Sobre la seccin A se ensamblar
la cmara de molienda con todos sus
elementos y accesorios con un peso de 80 Kg, Mientras que en la parte superior

de la seccin B se montar el motor elctrico con un peso de 28 Kg.
127
3.18.3 CLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE.

La fuerza de empuje permite establecer la estabilidad, por fuerzas externas o
internas que afectan la buena funcin de la mquina.
Figura 3.44 Aplicacin de la fuerza de empuje.
La condicin de equilibrio mxima respecto al vuelco indica que este se puede

considerar inminente cuando el momento producido por la fuerza Fe es igualado
por el momento producido por el peso W, los momentos se toman con respecto al
punto O, se puede analizar por la siguiente frmula. 89
Fe * 0.251 = W * 0.254
(Ecuacin 3.86)
Siendo W el peso mximo igual a 695.80 N. correspondiente a la cmara de

molienda con todos sus elementos y accesorios, a aplicarse sobre la seccin A ,
y despejando la fuerza de empuje se tiene que:
Fe = 695.80 * 0.254 / 0.251
Fe = 704.12 N.
89
Reginald F, Silos Teora Investigacin y Construccin, pg. 212
128
Si Fe = 704.12 N y es igual a 71.79 kg. Esta fuerza de empuje es bastante

considerable, y se establece que la configuracin de la estructura es la adecuada
para evitar el vuelco.
En el acpite (3.17.1) se calculo el centro de gravedad de la estructura; Pero al
colocar la cmara de molienda con todos sus elementos y accesorios se
determina que todo este peso es absorbido hacia el centro de la seccin A ; De
la misma manera ocurre cuando se coloca el motor elctrico todo el peso se dirige
hacia el centro de gravedad de la seccin B . Razn por la cual se produce que
el centro de gravedad calculado en la estructura cambie completamente de
posicin.
Tambin se establece que el peso que soportar la seccin A y por la forma
constructiva de los apoyos laterales que forman est seccin
dar mayor
estabilidad a toda la mquina. En cambio el peso del motor elctrico es un valor

mucho menor que no tendr mayor influencia en la fijeza de la mquina.
De acuerdo a los clculos del centro de gravedad, de la fuerza de empuje y la
seleccin del ngulo, se establece la configuracin geomtrica de la mesa
soporte, la misma que est unida por medio de soldadura de arco elctrico.
Figura 3.45 Estructura o mesa soporte.
129
3.18.4 CLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE.

Para el clculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la
estructura, esto incluye todos los elementos que forman, tales como: La tolva de
alimentacin, la cmara de molienda, el eje rotor con sus cuchillas y pernos con
un peso de (80 Kg), el motor elctrico que tiene un peso de 28 (Kg). Valores
obtenidos por clculos, y catlogos de fabricantes.
Figura 3.46 Peso que actan en la mesa o estructura soporte.
Con la ayuda del programa de dibujo AUTOCAD 2007 se obtiene La configuracin

geomtrica y las dimensiones de la estructura. Se justifican en el proceso de
diseo de los mismos y se procede a calcular la estructura como un prtico.
130
Figura 3.47 Configuracin geomtrica y dimensiones de la mesa o estructura
soporte.
Las juntas o nodos de los prticos, soportan momentos, y los ngulos entre los
elementos tericamente permanecen constantes, siempre a noventa grados, las
juntas son rgidas. Y los elementos en general trabajan a compresin, flexin y
cortante90.
Para el clculo de la estructura soporte se considera, al peso del motor elctrico
que es igual a 28 Kg como un valor despreciable en relacin al peso de la cmara
de molienda, la tolva de alimentacin, el eje rotor, la tolva de descarga que es
igual a 80 Kg. Segn lo expuesto anteriormente se tiene que, para el clculo de la
estructura se adopta la siguiente forma.
90
Galambos T., Lin, F. J. y Johnston, B. : Diseo de estructuras de acero, pg 38
131
Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del prtico.
Para efectuar el clculo de la estructura soporte se establece que es igual a un

prtico con las columnas empotradas por encontrarse todos los miembros o
elementos que forman la estructura unidos entre s, por medio de soldadura.
El anlisis del momento en el punto A, ocasionado por la aplicacin de la fuerza
en el prtico se lo realiza utilizando la siguiente expresin.
MA = [(1/ 2n1) (2 1/ 2n2)] * aP
Donde:
MA = Momento en A (N-mm).
n1 - n2 = Factores de sustitucin (adimensional).
91
Ibd. 92, pg. 369.
(Ecuacin 3.87)91
132
= Factor de relacin, que es igual a la divisin de la distancia derecha (b) de

aplicacin de la fuerza con respecto a la longitud total de la viga superior del
prtico.
a = Distancia izquierda de aplicacin de la fuerza (mm).
P = Fuerza de aplicacin (N).
El factor de sustitucin (n1), se puede calcular a travs de la siguiente expresin:
n1 = 2 + k
(Ecuacin 3.88)92
Donde:
k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional).

El coeficiente relacionado con el tipo de apoyo. Relaciona a la inercia del material
seleccionado para la viga superior (J2) del prtico por la altura total de la columna
y este producto dividido para la inercia del material seleccionado para las
columnas (J1) por la longitud total de la viga superior del prtico; Se lo puede
calcular por medio de la siguiente expresin:
k = (J2 * h / J1 * L)
(Ecuacin 3.89)93
Donde:
k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional).

J2 y J1 = Inercia del perfil seleccionado, para el perfil seleccionado es igual a 12,60
cm4, valor obtenido por catalogo anexo (3).
h = Altura total de las columnas del prtico (mm).
L = Longitud total de la viga superior del prtico (mm).
92
93
Ibd. 92, pg. 368.

Ibd. 92, pg. 366.
133
Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.89) y de acuerdo a las

medidas del prtico figura nmero (3.47), se tiene que el coeficiente relacionado
con el tipo de apoyo es igual a:
k=1
Entonces, reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.88), se tiene que el
factor de sustitucin (n1) es igual a:
n1 = 3
Y para el factor de sustitucin (n2) la ecuacin es la siguiente:
n2 = 1 + 6k
(Ecuacin 3.90)94
Reemplazando los valores en la ecuacin (), se tiene que (n2) es igual a:

n2 = 7
El factor de relacin () se puede calcular por medio de la siguiente expresin:
=b/L
(Ecuacin 3.91)95
Donde:
= Factor de relacin (adimensional).

b = Distancia derecha hacia el punto de aplicacin de la fuerza (mm).
L = Distancia total de la viga superior del prtico (mm).
Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.91) se tiene que el factor de
relacin es igual a:
94
95
Ibd. 92, pg. 368.

Ibd. 92, pg. 369.
134
= 0.50
Obtenidos los valores del factor de relacin (), los factores de sustitucin (n1 n2), se reemplaza en la ecuacin nmero (3.87), referente al momento en A y se
tiene que el momento es igual a:
MA = 11*103 N.mm
El momento en el punto B del prtico se lo calcula por medio de la siguiente
ecuacin:
MB = [(1/ n1) + (2 1/ 2n2)] * aP
(Ecuacin 3.92)96
Reemplazando los valores en la ecuacin del momento (MB), se tiene que es igual
a:
MB = 21.36 *103 N.mm
El momento en el punto C del prtico es igual a:
Mc = [(1/ n1) (2 1/ 2n2)] * aP
(Ecuacin 3.93)97
Reemplazando los valores en la ecuacin del momento (Mc), se tiene que es igual
a:
Mc = 21.36 *103 N.mm
El momento en el punto D del prtico es igual a:
MD = [(1/2n1) + (2 1/ 2n2)] * aP
96
Ibd. 92, pg. 369.

Ibd. 92, pg. 369.
98
Ibd. 92, pg. 369.
97
(Ecuacin 3.94)98
135
Reemplazando los valores en la ecuacin del momento (MD), se tiene que es

igual a:
MD = 11 *103 N.mm.
3.18.4.1 Diagrama de momentos flectores en el prtico.
Figura 3.49 Diagramas de momentos flectores en el prtico.
Al analizar los valores obtenidos de los momentos en los diferentes puntos del
prtico, se tiene que los mximos momentos flectores o esfuerzos mximos estn
concentrados en los puntos C y D respectivamente.
A continuacin se procede a calcular el mdulo de seccin requerido y el mdulo
de rigidez del material que es la resistencia a la deformacin que presentan los
materiales; Para luego compararlos entre s y concluir si el material seleccionado
es el adecuado para el diseo y la construccin de la estructura soporte.
Para calcular el mdulo de seccin requerido se utiliza la siguiente ecuacin.
136
Sreq. = M / Fb
(Ecuacin 3.95)99
Donde:
Sreq. = Mdulo de seccin requerido (Cm3).

M = Momento mximo del prtico (N-mm).
Fb = Esfuerzo permisible (N/mm2).
La calidad del acero seleccionado es, acero ASTM A 36 que tiene un lmite de
fluencia igual a (36Kpsi = 248 Mpa)100. Entonces el esfuerzo permisible (Fb), se lo
puede calcular a travs de la siguiente ecuacin.
Fb = 0.6 Fy
(Ecuacin 3.96)101
Donde:
Fy = lmite de fluencia del acero seleccionado.

Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.96) se tiene que el esfuerzo
permisible es igual a:
Fb = 148.8 Mpa = 148.8 N/mm2
Aplicando la ecuacin (3.95), reemplazando el valor del esfuerzo permisible (Fb) y
el momento mximo del prtico se tiene que el mdulo de seccin requerido es
igual a:
Sreq. = 0.14 cm3
99
Beer Ferdinand, Johnston E : Mecnica de materiales, pg 173.

Ibd. 5, pg. 12
101
Ibd. 101, pg. 173
100
137
El mdulo de rigidez del material seleccionado se lo puede calcular por medio de

la siguiente ecuacin.
S= I/C
(Ecuacin 3.97)102
Donde:
S = Mdulo de rigidez del material seleccionado (cm3).

I = Inercia del material seleccionado (12,60 cm4). Valor obtenido de tabla anexo
(3).
C = Centro de la altura del perfil seleccionado (50 mm). Valor obtenido de tabla
anexo (3).
Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.97), se tiene que el mdulo
de rigidez del material seleccionado es igual a:
S = 5.04 cm3
La siguiente ecuacin (3.98),
S > Sreq.
(Ecuacin 3.98)103
Establece que el mdulo de rigidez del material seleccionado (S), debe ser mayor
que el mdulo de seccin requerido (Sreq), con los valores calculados se compara
y se tiene que:
5.04 cm3 > 0.14 cm3
Por lo tanto se deduce que el mdulo de rigidez igual a (5.04 cm3) es mayor que
el mdulo de seccin igual a (0.14 cm3); Y esto garantiza que se ha escogido el
acero adecuado para la construccin de la estructura soporte del molino triturador.
102
103
Ibd. 101, pg. 174

Ibd. 101, pg. 174
138
3.18.4.2 Clculo de la deflexin mxima en la viga superior B C del

prtico.
La viga B - C, de la estructura, de acuerdo a la figura (3.47) soporta

directamente la fuerza de 80 kg que es igual a 784.53 N en el centro de toda su
longitud; motivo por el cual se considera que es la seccin ms crtica de la
estructura soporte.
Para el clculo de la viga B C se considera como una viga con doble
empotramiento, con carga en el centro; Por estar unida con soldadura, la viga en
sus dos extremos.
Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga B C.
Aplicando las ecuaciones para obtener las reacciones se tiene que:

RA = RC = F / 2
(Ecuacin 3.99)104
Donde:
RA = Reaccin en el extremo A de la viga (N).

RC = Reaccin en el extremo B de la viga (N).
Reemplazando valores se tiene que el valor de las reacciones en los extremos de
la viga es igual a:
104
Ibd. 5, pg 837.
139
RA = RC = 392.27 N.
Los momentos (M1) y (M2) generados en los extremos de la viga, se los puede
calcular aplicando la siguiente ecuacin:
M1 = M2 = F*L / 8
(Ecuacin 3.100)105
Donde:
M1 = Momento en el extremo A de la viga (N.mm).

M2 = Momento en el extremo B de la viga (N.mm).
F = Fuerza de aplicacin sobre la viga (N).
L= Longitud total de la viga (mm).
Reemplazando valores en la ecuacin (3.100), se tiene que los momentos (M1) y
(M2) es igual a:
M1 = M2 = 32,66 * 103 N.mm
El momento B A, generado en el centro de la viga, se calcula con la siguiente
ecuacin.
MBA = (4X L) F/8
(Ecuacin 3.101)106
Donde:
MBA = Momento de distancia con respecto a B A en el centro de la viga

X = distancia al centro de la viga para el clculo se considera una distancia igual a
165 mm.
L = Longitud total de la viga (mm).
105
106
Ibd. 5, pg 837.
Ibd. 5, pg 837.
140
F = Fuerza de aplicacin sobre la viga.

Reemplazando valores en la ecuacin (3.101) se tiene que el momento de
distancia con respecto a B A en el centro de la viga es igual a:
MBA = 33.25 * 103 N.mm
Y el momento A C, generado en el centro de la viga, se calcula con la
siguiente ecuacin.
MAC = (3L 4X) F/8
(Ecuacin 3.101)107
Donde:
MAC = Momento de distancia con respecto a A C en el centro de la viga

X = distancia al centro de la viga para el clculo se considera una distancia igual a
165 mm.
F = Fuerza de aplicacin sobre la viga.
Reemplazando valores en la ecuacin (3.101) se tiene que el momento de
distancia con respecto a A C en el centro de la viga es igual a:
MAC = 33.25 * 103 N.mm
107
Ibd. 5, pg 837.
141
3.18.4.2.1 Diagrama de cortante de la viga.
Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga B C.

3.18.4.2.2 Diagrama de momentos de la viga.
Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga B C.
Para obtener un clculo exacto de la deflexin se emplea el Teorema de

Castigliano que es un procedimiento de anlisis de la deflexin fuera de lo comn,
142
poderoso y a menudo sorprendentemente simple. Es una forma nica de analizar

deflexiones.108
El teorema de Castigliano expresa que cuando actan fuerzas sobre sistemas
elsticos
sujetos
pequeos
desplazamientos,
el
desplazamiento
correspondiente a una de ellas, colineal con la fuerza, es igual a la derivada

parcial de la energa de deformacin total con respecto a la fuerza109.
U=
CV2 dx / 2AG
(Ecuacin 3.102)110
Donde:
U = Energa de deformacin (mm).

C = Factor de correccin de energa de deformacin para un perfil estructural =
1.00 111(adimensional).
V = F = Fuerza de aplicacin (N).
A = rea del perfil seleccionado = 5.41 cm2, valor obtenido del anexo (3)
G = Mdulo de elasticidad al cortante (o angular)112 para el acero comn es igual a
11.5 Mpsi equivalentes a 79.29 *103 N/mm2.
El momento generado en la viga por la aplicacin de la fuerza es igual a:
M = F*L / 8
(Ecuacin 3.103)113
Integrando y derivando el valor del momento se tiene que la deflexin en el centro

de la viga es igual a:
Y = F2 L3 / 384 EI = FL3 / 192 EI
108
Ibd. 5, pg 124.
Ibd. 5, pg 124.
110
Ibd. 5, pg 123.
111
Ibd. 5, pg 122.
112
Ibd. 5, pg 825.
113
Ibd. 5, pg 837.
109
(Ecuacin 3.104)
143
Donde:
Y = Deflexin mxima de la viga (mm).

F = Fuerza de aplicacin sobre la viga (N).
E = Mdulo de elasticidad del acero (210* 103 N/ mm2)114.
I = Inercia del perfil seleccionado (12.60 cm4).
Entonces la energa de deformacin total es igual a:
L
U =
2 3
F L / 384EI +
CV2 dx / 2AG
0
(Ecuacin 3.105)115
Aplicando el teorema de Castigliano en la ecuacin nmero (3.105), se tiene que

la deflexin en la viga superior de la estructura es igual a:
y = U / F = FL3 / 192 EI + 1*FL / AG
Al sustituir los valores de la F = 784.53 N, L = 333 mm, E = 210*103 N/ mm2, I =

12.60 cm4, A = 5.41 cm2, G = 79.29 * 103 N/mm2, se tiene que la deflexin mxima
en la viga superior es igual a:
y = 0.012 mm.
El lmite de la deflexin recomendado que para una pieza general de mquina se
encuentra por medio de la siguiente ecuacin.
Desde 0.0005 hasta 0.003 mm / mm de la longitud.116
(Ecuacin 3.106)
Reemplazando la longitud de la viga en la ecuacin (3.106) se tiene que:
114
Ibd. 72, pg Z19.

Ibd. 5, pg 125.
116
Ibd.73, pg. 431.
115
144
0.0005 * 330 = 0.165 mm.

0.003 * 330 = 0.99 mm
Considerando estos valores como lmites entre el valor calculado para la deflexin
de la viga que es igual a 0.012 mm, se establece que el diseo satisface el rango
de valores.
3.18.4.2.3 Clculo del esfuerzo mximo.
max = Mmax
* C /I
(Ecuacin 3.107)117
Donde:
max= Esfuerzo mximo (Mpa).

Mmax = Momento resultante mximo (N.mm).
c = Centro de la altura del perfil seleccionado (mm)
I = Inercia del material seleccionado (mm4).
Reemplazando los valores se tiene que:
max = 33.25 * 103
* 25 / 126 * 103
max = 6.60 Mpa.
3.18.4.2.4 Clculo del factor de seguridad
Obtenido el esfuerzo mximo se procede al clculo del factor de seguridad con la

aplicacin de la siguiente ecuacin.
117
Ibd. 5, pg. 48
145
= Sy / max
(Ecuacin 3.108)118
Donde:
= Factor de seguridad.
Sy = Lmite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A - 36 (36 Kpsi = 248
Mpa).
max = Esfuerzo mximo
calculado (6.60 Mpa).
Reemplazando los factores en la ecuacin nmero (3.108) se tiene que el factor

de seguridad es igual a:
= 248 / 6.60
= 37.58
En el diseo esttico se obtiene un factor de seguridad igual a 37.58 lo que
garantiza el diseo de la mquina; Se podra utilizar un perfil de menores
caractersticas, pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6)
de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador por
tener mayor rea de sustentacin o apoyo.
3.18.4.3 Diseo de los puntales de la estructura
En el prtico de la figura (3.47), los miembros A B y C D son

considerados como puntales, por su longitud muy pequea (332 mm.), en
comparacin a las longitudes que poseen las columnas. Un puntal es un elemento
corto sometido a compresin, donde acta una carga (P) de compresin pura en
el eje centroidal119.
118
119
Ibd. 20, pg. P11

Ibd. 5 pg 143
146
La relacin de esbeltez lmite se puede calcular por medio de la siguiente

ecuacin:
(L / k 2) = 0.282 (AE / Pcr) 1/2
(Ecuacin 3.109)
Donde:
A = rea del material seleccionado (mm2).

E = Mdulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2).
L = Longitud de la columna (332mm).
k 2 = Radio de giro (mm).
Pcr = Carga critica (N / mm2).
En la relacin de esbeltez lmite se tiene que el radio de giro (k2) est dado por la
siguiente ecuacin.
k2= I/A
(Ecuacin 3.110)
Donde:
I = Inercia del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a

126*103 mm4.
A = rea del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541
mm2. De acuerdo al anexo 3.
Reemplazando valores en la ecuacin del radio de giro se tiene que:
k 2 = 232.9 mm2
La carga crtica (Pcr), es la carga necesaria para mantener al puntal deformado

sin empuje lateral.
147
Euler establece la ecuacin de la carga crtica, que para un puntal con los dos
extremos empotrados es igual a:
Pcr = 4 2 EI / L2
(Ecuacin 3.111) 120
Reemplazando valores en la ecuacin de Euler de la carga crtica para el puntal

es igual a:
Pcr = 9.48 * 106 N / mm2
Luego reemplazando valores del radio de giro (k2), el rea del perfil seleccionado
(A), el mdulo de elasticidad del acero (E) y la carga crtica (Pcr), en la ecuacin
(3.109) de la relacin de esbeltez lmite; Y despejando la longitud (L) se tiene que
la longitud del puntal es igual a:
L = 21.53 mm
Por lo tanto la longitud del puntal no es igual a la seleccionada (332 mm), pero
para el diseo o anlisis se utiliza como un intervalo de longitud, para el cul es
vlido121.
El esfuerzo mximo total de compresin debido a flexin y fuerza normal
combinados se puede calcular con la ecuacin de la secante que toma en cuenta
un momento flexionante aumentado debido a la deflexin flexional122, entonces la
ecuacin del esfuerzo mximo es igual a:
max = ( 1 + e h / k 2 sec L / 2 / E k 2 )
(Ecuacin 3.112)
120
Ibd. 121
Ibd. 121
122
Hearn E. J: Resistencia de materiales Diseo de estructura y mquinas, pg 437.
121
148
Donde:
max = Esfuerzo mximo total de compresin (N / mm2).

= Esfuerzo normal (N / mm2).
h = Altura del perfil seleccionado (mm).
k 2 = Radio de giro (mm).
L = Longitud del puntal (mm).
E = Mdulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2).
e = Excentricidad (mm).
La excentricidad es cuando la carga no se aplica directamente en el centro del
puntal, y genera un momento adicional que disminuye la resistencia del elemento,
al aparecer un momento en los extremos del puntal hace que la carga no acte en
el centroide del puntal123. La ecuacin para calcular la excentricidad es la siguiente:
e=M/P
(Ecuacin 3.113)
Donde:
e = Excentricidad (mm).
M = Momento mximo generado en el prtico sobre los puntales, calculado en el
acpite (3.18.4) equivalente a (MB = 21.36 *103 N.mm Mc = 21.36 *103 N.mm).
P = Carga o fuerza de aplicacin equivalente a 784.53 N.
Reemplazando valores en la ecuacin de la excentricidad se tiene que es igual a:
e = 27.23 mm
El esfuerzo normal se lo puede calcular por medio de la siguiente expresin:
123
Ibd. 124.
149
=P/A
(Ecuacin 3.114)124
Donde:
= Esfuerzo normal (N / mm2).

P = Carga o fuerza de aplicacin (N).
A = rea del perfil seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541
mm2. De acuerdo al anexo 3.
Reemplazando valores se tiene que el esfuerzo normal es igual a:
= 1.45 N / mm2
Reemplazando valores en la ecuacin (3.112) se tiene que el esfuerzo mximo
total de compresin debido a flexin y fuerza normal combinados es igual a:
max = 11.37 (N / mm2)

El factor de seguridad en el puntal de la estructura soporte se lo puede calcular
con la siguiente ecuacin.
= Sy / max
(Ecuacin 3.115)125
Donde:
= Factor de seguridad.
Sy = Lmite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A - 36 (36 Kpsi = 248
Mpa).
max = Esfuerzo mximo

124
125
Ibd. 124.
Ibd. 20, pg. P11
calculado (11.37 Mpa).
150
El factor de seguridad es un mtodo determinista donde el esfuerzo o esfuerzos

mximos que actan en una pieza de una mquina se mantienen por debajo de la
resistencia mnima por medio de un factor de diseo o margen de seguridad
adecuado126.
Reemplazando los factores en la ecuacin nmero (3.115) se tiene que el factor
de seguridad es igual a:
= 248 / 11.37
= 21.81
El factor de seguridad obtenido es igual a 21.81 lo que garantiza el diseo de los
puntales de la estructura soporte del molino triturador; Por tener mayor rea de
sustentacin o apoyo.
Se podra utilizar un perfil de menores caractersticas, pero el perfil seleccionado
por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la
estabilidad y rigidez del molino triturador.
126
Ibd. 5 pg. 261
151
CAPITULO IV
CONSTRUCCIN, MONTAJE, GASTOS Y PRUEBAS DE

FUNCIONAMIENTO
4.1 CONSTRUCCIN Y MONTAJE DE ELEMENTOS
Terminado el diseo, clculo y seleccin de elementos; Se procede a la

construccin de los elementos que forman el molino triturador.
Para la construccin del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma
AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75
mm de espesor; Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del
mismo. De acuerdo al diseo y las dimensiones del plano del eje rotor en primer
lugar se centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es
donde se apoyaran las chumaceras y la polea. Luego con la ayuda de la
fresadora se realiza la configuracin de las alertas. Para culminar con el centrado
y roscado de los orificios de las cuchillas mviles; Esta operacin se efecta de
forma manual.
El segundo paso de la construccin es la preparacin de las placas que forman la

cmara de molienda, que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con
un espesor de 10mm. De igual manera con las dimensiones del diseo se
procede al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la
cmara de molienda. Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales
que es el torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras
que sujetan al eje rotor. Se realiza tambin el centrado de orificios de las cuchillas
fijas en las dos placas soporte para la sujecin de
las mismas. Tambin se
efectan las perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz.
152
Terminada la construccin de todas las placas que forman la cmara de molienda

y la construccin del eje rotor se procede al ensamblaje de la cmara de molienda
con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo. La unin de las placas de la
cmara de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo
revestido. Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de
pernos, culminando con la colocacin de la polea que servir para el
accionamiento del eje rotor.
Luego se prosigue con la construccin de la mesa soporte, donde de acuerdo al

diseo se corta el perfil seleccionado ngulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma
ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo
revestido.
El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte

para el alojamiento del
motor elctrico se
realiza antes de colocarla en la
estructura, para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de

soldadura.
Ms tarde se prosigue a la colocacin de la cmara de molienda con el eje rotor

armados en la estructura soporte. Estos dos elementos se unen por medio de
soldadura por arco con electrodo revestido.
El alineamiento y centrado del motor elctrico se realiza utilizando un nivel y regla

entre la polea del eje rotor y la polea del motor elctrico, deben mantener una
posicin completamente lineal entre s. Para luego de pintar el conjunto completo
se procede al ajuste de los pernos de sujecin del motor elctrico contra la placa
soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano.
La construccin del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con
2 mm de espesor, de igual manera con las dimensiones de diseo se procede al
trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de dimetro y las perforaciones en los
extremos del tamiz para la sujecin en la cmara de molienda. Las perforaciones
se realizan con un taladro de forma manual.
153
Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura

necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm.
Para la construccin de la tolva de alimentacin, la tolva de descarga y el

protector de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor. Con la
ayuda de un programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de
las piezas en escala 1:1 que forman la tolva de alimentacin, la tolva de descarga
y el protector de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el
acero y cortar con la ayuda de una caladora elctrica manual. Obtenidas todas
las piezas con sus respectivas perforaciones, ngulos y dobleces que forman la
tolva de descarga, la tolva de alimentacin y el protector de correas se procede a
la unin de elementos con la ayuda de soldadura de punto.
Se culmina la construccin y ensamblaje del molino triturador con el respectivo

recubrimiento de pintura.
4.2 ANLISIS DE COSTOS DE EJECUCIN DEL PROYECTO
Para la ejecucin del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son:
Costo de materiales.
Costo de mano de obra.
Costo gastos varios.
154
4.2.1 COSTO DE MATERIALES
Tabla 4.1 Costo de materiales.
MATERIAL
Bloque de acero rectangular / Eje Rotor
Placas de acero / Cmara de molienda.
Placa de acero / Tamiz de cernido.
Lamina de acero / Tolva de alimentacin.
Lamina de acero / Tolva de descarga.
Lamina de acero / Protector de bandas.
Lamina perforada / Protector de bandas.
Placa de acero / Base de motor
Perfil de acero / Estructura.
Eje de acero redondo / Bisagra
Eje de acero redondo / Bisagra
Chumacera de pared 4 Huecos.
Perno allen M14 / Cuchillas mviles.
Perno allen M14 / Cuchillas fijas.
Perno hexagonal M16/ Sujecin chumacera
Perno hexagonal M8/ Sujecin tamiz.
Perno hexagonal y tuerca / Sujecin motor.
Perno hierro y mariposa.
Perno hierro / Sujecin protector / bandas.
Contactor de encendido.
Cable coaxial 3 hilos.
Motor elctrico monofsico.112M
Cuchillas para corte
Afilado de cuchillas
Polea de hierro fundido 2 canales/ Eje rotor.
Polea de aluminio fundido 2 canales / Eje
motor.
Bandas DAYCO
Electrodos
Sierra de corte
Fondo Un primer.
Pintura esmalte sinttico Naranja
Pintura esmalte sinttico Azul.
Binchas y tornillos
NORMA
MEDIDAS
CANT.
AISI 1045
ASTM A-36
ASTM A-36
ASTM A-36
ASTM A-36
ASTM A-36
ASTM A-36
ASTM A-36
ASTM A-36
AISI 1018
AISI 1018
FG-16208
Grado 12.9
Grado 12.9
Grado 8
Grado 8
Grado 8
Hierro
Hierro
2 Canales
75X200X390
VARIAS
196X250X2
1.300X700X1
1.160X150X1
90X175X1
600X260X1
190X400X4
50X50X6
13X230
25X160
40 mm
14X2X30
14X2X40
16X1.5X25
8X1.25X20
7/16X1 1/4
2 X 1/2
1/4X1/2
2X30Amp.
3X12
5HP/1.725rpm
190x10
15Grados.
7Pulg.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
6
6
8
6
4
1
4
1
2M.
1
4
4
1
218.00
36.00
5.00
18.00
10.00
5.00
3.00
8.00
25.00
1.00
2.00
26.70
5.04
5.40
6.40
0.90
1.92
0.57
0.60
3.50
3.00
360.00
120.00
96.00
35.03
2 Canales
Tipo B
6011/6013
3Pulg.
BP-46
1/8
1
2
4Kilos
2
1 Litro
1 Litro
1
4
20.00
15.23
6.00
2.60
8.00
8.00
4.00
0.50
Total
1,060.39
AWG-600
Litro
Litro
1/16Lt
Hierro
Son: Mil sesenta con 39/100 Dlares.

PRECIO
155
4.2.2 COSTO DE MANO DE OBRA
Tabla 4.2 Costo de mano de obra.
ACTIVIDAD
COSTO
CONSTRUCCION EJE ROTOR.

Torneado, fresado, cepillado, y roscas,
CONSTRUCCION CAMARA DE MOLIENDA.
Torneado, cepillado, roscas y soldadura.
CONSTRUCCION TAMIZ.
Perforaciones y barolado.
CONSTRUCCION ESTRUCTURA SOPORTE.
Soldadura, colocacin y centrado placa del motor
COLOCACION DE POLEAS
Torneado y cepillado.
Total
340.00
120.00
15.00
25.00
15.00
515.00
Son: Quinientos quince 00/100 Dlares.

4.2.3 COSTO GASTOS VARIOS
Tabla 4.3 Costo gastos varios.
ACTIVIDAD
COSTO
TRANSPORTE
IMPRESIN DE PLANOS DE TALLER
COPIAS
OTROS
30.00
20.00
25.00
10.00
Total
Son: Ochenta y cinco 00/100 Dlares.

85.00
156
4.2.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO
Tabla 4.4 Costo total del proyecto.
RUBRO
COSTO
COSTO DE MATERIALES.
COSTO DE MANO DE OBRA.
COSTOS VARIOS.
1,060.39
515.00
85.00
Total
1,660.39
Son: Mil seiscientos sesenta con 39/100

Dlares.
La mquina cumple satisfactoriamente con los requisitos tcnicos para el triturado

de las botellas plsticas desechables, adems constituye como una opcin
econmica con relacin a maquinas importadas, como parte del objetivo general
de este proyecto se estableci la opcin de adquisicin para el mercado local, ya
que est fabricada en el pas a menor precio
con similares caractersticas y
calidad que las importadas, adems de crear nuevas plazas de trabajo.
4.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
El proceso de las pruebas de funcionamiento consiste en obtener los valores

reales de trabajo, mediante pruebas de funcionamiento de la mquina; Para ello
se evala el tiempo real de corte de una botella; En el tiempo real de corte influye
directamente con el calibrado de las cuchillas, que es la separacin entre las
cuchillas mviles con respecto a las cuchillas fijas. Ya que el corte de la botella
plstica se efecta por cizalladura.
El proceso de las pruebas de funcionamiento se realiza dando separaciones entre

cuchillas fijas y cuchillas mviles, en cada prueba se consideran sus respectivos
157
tiempos y pesos para luego deducir y concluir con la calibracin que mayores
ventajas proporcione para una mejor produccin.
Todas las pruebas se realizan con 20 unidades de botellas desechables de 500 cc

del mismo material (PET), tipo y coloracin.
Prueba 1
Separacin entre cuchillas frontales 0 mm.

Separacin entre cuchillas posteriores 0 mm.
Tabla 4.5 Prueba de corte 1.
CANTIDAD
(Unid.)
TIEMPO
(Min.)
PESO
(Lb.)
20
3.0
158
Prueba 2

CANTIDAD
(Unid.)
TIEMPO
(Min.)
PESO
(Lb.)
20
3.5
Prueba 3

CANTIDAD
(Unid.)
TIEMPO
(Min.)
PESO
(Lb.)
20
5.18
159
Prueba 4

CANTIDAD
(Unid.)
TIEMPO
(Min.)
PESO
(Lb.)
20
7.35
4.3.1 RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

En la tabla 4.9 se realiza un anlisis completo de las cuatro pruebas realizadas.
Tabla 4.9 Resultado de pruebas de funcionamiento.

Tabla
4.9 Resultado
de las pruebasTIEMPO
de funcionamiento.
PRUEBA
CANTIDAD
PESO
(Unid.)
(Min.)
(Lb.)
20
3.0
1.0
20
3.5
1.0
20
5.18
1.0
20
7.35
1.0
Se concluye que en el anlisis de las cuatro pruebas efectuadas, para una buena
optimizacin de tiempo para el material cortado son las pruebas 1 y 2
160
respectivamente. Mientras que las pruebas 3 y 4 demuestran que se requiere de

mayor tiempo para cortar la misma cantidad de botellas.
4.3.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIN
Experimentalmente se selecciona al azar una determinada cantidad de botellas

para ser trituradas, La accin de triturar las botellas dar como resultado un
tiempo y una determinada cantidad de material cortado. Valores que sern
tomados en cuenta para elaborar un respectivo anlisis de produccin.
Para cada ciclo de corte se realizan tres pruebas de corte con la misma cantidad
de botellas desechables. En las siguientes tablas se expresan los resultados
obtenidos para cada ciclo de corte, el tiempo de triturado de las botellas y la
cantidad de material triturado.
CICLO 1 Cada prueba de corte se efecta con 10 botellas desechables de 500cc
Tabla 4.10 Tiempos y pesos de operacin ciclo 1.

PRUEBA
CANTIDAD
(Unid.)
TIEMPO
(Min.)
10
1.50
0.50
10
1.55
0.50
10
1.53
0.50
30
4.58
1.50
TOTAL
PESO
(Lb.)
161

PRUEBA
CANTIDAD
(Unid.)
TIEMPO
(Min.)
20
3.10
1.00
20
3.20
1.00
20
3.50
1.00
60
9.80
3.00
TOTAL
PESO
(Lb.)

PRUEBA
CANTIDAD
(Unid.)
TIEMPO
(Min.)
50
8.33
2.50
50
9.20
2.50
50
8.52
2.50
150
26.05
7.50
TOTAL
PESO
(Lb.)
162

PRUEBA
CANTIDAD
(Unid.)
TIEMPO
(Min.)
100
16.00
5.00
100
17.20
5.00
100
18.10
5.00
300
51.30
15.00
TOTAL
PESO
(Lb.)
Terminado cada ciclo de operacin y tomados sus respectivos pesos se nota que
el tiempo es variable, mantenindose constante el peso del material cortado.
A continuacin se suman todos los ciclos de pruebas efectuados para obtener una
cantidad, un tiempo y un peso total, valores que proporcionan un valor real de
produccin en Lb. / min. de la mquina.
Tabla 4.14 Tiempos y pesos totales por nmero de ciclos de operacin.

CICLOS
CANTIDAD
(Unid.)
TIEMPO
(Min.)
PESO
(Lb.)
30
4.58
1.50
60
9.80
3.00
150
26.05
7.50
300
51.30
15.00
TOTAL
540
91.73
27.00
163
Luego se tiene que la produccin total de material triturado es de 27 libras con un

tiempo de 91.73 minutos con 540 botellas trituradas de 500 cc.
Y para obtener la produccin total en Kg. / h se realiza la siguiente conversin de

unidades.
27 Lb.
60 min.
1Kg.
8 Kg.
91 .73min.
1h.
2.2Lb.
h.
Efectuadas las respectivas operaciones matemticas; Se tiene que la mquina

esta en capacidad de producir una cantidad de 8 kg. / h.
Y en una jornada normal de trabajo de 8 horas diarias, el molino triturador estara
produciendo 64 kilos por da.
164
CONCLUSIONES
La cantidad de produccin de material triturado es directamente

proporcional con la regulacin de las cuchillas, una falta de calibracin
producen un 30% menor cantidad de material cortado.
Para el precio de venta de la mquina se establece un costo de ganancia

por diseo de un 25% de la construccin, el mismo que comparado a una
mquina importada con las mismas caractersticas de funcionamiento, es
un 50% ms bajo.
El diseo ergonmico de la mquina se adapta y acopla a la realidad de la

estatura promedio de un operador de nuestro pas.
El 80% de la mquina es desmontable razn por la cual facilita su

mantenimiento.
La utilizacin de elementos estandarizados y de fcil adquisicin en el

mercado local: Tales como chumaceras, cuchillas de corte, pernos, correas
de transmisin, motor elctrico y swiche de encendido; Ayudan a prolongar
la vida til del molino triturador, en el caso de que mencionados elementos
sufran alguna avera o dao prematuro.
165
RECOMENDACIONES
Se recomienda no triturar material plstico ms grueso que el designado,

pues podra disminuir la vida til de las cuchillas de corte, y trabar al eje
rotor.
Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la

mquina de la red elctrica ya que podra accionarse accidentalmente y
causar gran dao fsico al operador.
Nunca cambiar las cuchillas mviles por las cuchillas fijas.
El afilado de las cuchillas
debe ser realizado por una persona con
experiencia, sin perder el ngulo de cua que es igual a 15 grados.
Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida til del eje

rotor.
Se recomienda revisar la tensin y estado de las correas de transmisin; Si

presentan pequeas roturas cambiar por correas del mismo tipo.
166
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167
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www.Monografas.com/ParticipacinSocial/shtml.
www.municipiodeloja.gov.ec
www.uam.com.mex.
169
ANEXOS
170
ANEXOS 1
PLANOS DE
CONSTRUCCIN DE LA
MQUINA
171
ANEXOS 2
MANUAL DE OPERACIN
Y MANTENIMIENTO
172
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO
6.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIN

Terminada la fabricacin de la mquina con todos sus elementos y la adquisicin
del equipamiento, ponemos a disposicin los procedimientos necesarios para el
mantenimiento del molino triturador de botellas plsticas desechables.
6.2 SEGURIDAD
1. No emplee personal incapacitado para operar la mquina.

2. Apague la mquina cuando no se encuentre en funcionamiento.
3. La mquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla
con pernos contra el piso.
4. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes.
5. La mano del operario no debe ser introducida, solo empujar la botella
hasta que ingrese en su totalidad.
6. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentacin este
cerrada completamente.
7. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de
alimentacin cierre y abra con facilidad.
6.3 OPERACIN DEL MOLINO TRITURADOR
1. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de

ingreso por la tolva y para el triturado.
2. Presionar el switch lateral de encendido en la posicin ON el motor
elctrico mueve directamente al eje rotor.
3. Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentacin, las
mismas que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado.
173
4. Luego que la botella es triturada en partculas pequeas comienza la

evacuacin del material cortado por la tolva de descarga.
6.4 MANTENIMIENTO
1. Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses.

2. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas
realizar el respectivo rectificado o afilado.
3. El calibrado de las cuchillas mviles debe ser muy minucioso y tener en
cuenta que no deben chocar entre s, ya que el cruce incorrecto puede
daar las cuchillas y tambin el eje rotor.
4. Luego de calibrar correctamente las cuchillas mviles sujetar y
presionar los pernos con muy buena presin para evitar que las
cuchillas se aflojen y produzcan dao a las cuchillas fijas y al eje rotor.
174
ANEXOS 3
CARACTERSTICAS DEL
PERFIL ESTRUCTURAL
175
176
ANEXOS 4
PROPIEDADES DE LOS
ACEROS
177
178
ANEXOS 5
CUCHILLAS
179
180
ANEXOS 6
DIMENSIONES DEL
MOTOR ELCTRICO
181
182
ANEXOS 7
RODAMIENTOS
183
184
ANEXOS 8
SELECCIN DE
CHAVETA
185
186
ANEXOS 9
AJUSTES Y
TOLERANCIAS
187
188
ANEXOS 10
FOTOGRAFAS DE LA
MQUINA
189
190

Diseno de Molino para Plastico

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UNIVERSIDAD TECNOLGICA AMRICA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA

MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES

Proyecto profesional de grado previo a

Mauricio Ivn Falconi Flores.

Ing. Msc. Juan Carlos Parra.

Quito, Octubre del 2009.

Nosotros, Falconi Flores Mauricio Ivan y Tiaguaro Rea Robinsn Rodrigo.

A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad

Certifico que el presente Proyecto Profesional de Grado titulado MOLINO

Ing. Msc. Juan Carlos Parra

Docente de la Facultad de Ciencias de la Ingeniera

Director del Proyecto

El presente proyecto est dedicado a

A Ximena y Franklin mis hermanos;

Mauricio Falconi Flores.

A la Universidad Tecnolgica Amrica y a todo el personal docente que conforma

Un agradecimiento especial y de gratitud al Ing. Juan Carlos Parra por compartir

1.2.- BREVE RESEA HISTRICA DE LOS DESECHOS

1.3.- PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR

1.3.1.- PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR

1.4.- DESECHOS SLIDOS

1.4.1.- PROCESO DE RECUPERACIN DE RECURSOS

1.4.2.- PROCESAMIENTO DE RESIDUOS

1.5.- PROCESO DE RECICLAJE

1.5.1.- EL OBJETIVO DE RECICLAR

1.5.2.- EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE

1.6.- BENEFICIOS DEL RECICLAJE

1.6.1.- VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE

1.7.- ESTRATEGIAS DE COMUNICACIN

1.8.- COMERCIALIZACIN Y ADQUISICIN

1.9.1.- IDENTIFICACIN Y CODIFICACIN DEL TIPO DE PLSTICO

1.9.1.1.- PROBLEMAS EN LA IDENTIFICACIN Y CODIFICACIN DEL PLSTICO 13

1.9.2.1.- POPLIETILENO TEREFTALATO (PET) 1

1.9.2.2.- POPLIETILENO ALTA DENSIDAD (PEAD) 2

1.9.2.3.- CLORURO DE POLIVINILO (PVC) 3

1.9.2.3.1.- PVC RGIDO

1.9.2.3.2.- PVC FLEXIBLE

1.9.2.4.- POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) 4

1.9.2.5.- POLIPROPILENO (PP) 5

1.9.2.6.- POLI-ESTIRENO (PS) 6

1.9.2.7.- OTROS PLSTICOS (OTHER) 7

1.10.- CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIN DEL PLSTICO RECICLADO

1.11.- APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLSTICOS

1.11.1 TRITURACIN DE LOS RECURSOS PLSTICOS INDUSTRIALES

1.11.2.- PROCESO DE TRITURACIN DEL PLSTICO

1.12.- IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLSTICOS

2.1.1.- RESTRICCIN Y LIMITACIN

2.2.- PARMETROS DE DISEO

2.2.1.- COSTO DE FABRICACIN

2.2.2.- SEGURIDAD DE OPERACIN

2.2.3.- FACILIDAD DE MANTENIMIENTO

2.2.4.- CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE

2.2.5.- ASPECTO DE LA MQUINA

2.2.6.- ERGONOMA DE LA MQUINA

2.3.- PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS

2.4.- SELECCIN DE LA ALTERNATIVA MS VIABLE

2.4.1.- CONCLUSIN DE LA EVALUACIN

2.5.- ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA

2.5.1.- FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR

2.5.2.- MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU COSNTRUCCIN

2.5.3.- APLICACIN DE TCNICAS Y NORMAS DE COSNTRUCCIN

2.5.4.- SISTEMAS DE FIJACIN Y UNIN DE ELEMENTOS