UNIDAD I

PROCESOS DE CONVERSIN
DE MASAS

1. introduccin
QU SON LOS METALES? Ver video
Los metales son los materiales de ms antigua y mayor utilidad para los seres humanos.
Son los constituyentes de la mayor parte de las herramientas, utensilios y enseres que se
utilizan en la vida comn y en el trabajo.
Tambin son la materia prima de la industria qumica en sectores como la medicina, la
cosmtica y la petroqumica, en los que se utilizan en infinidad de
aplicaciones.
DEFINICIN
Desde el punto de vista qumico, los metales son
sustancias elementales, cuyos tomos se
combinan con otras sustancias tambin elementales
como el oxgeno, el azufre, el cloro, etc., llamadas
no metales, cediendo electrones.
Este comportamiento permite que los metales se
presenten en general en la naturaleza formando parte
de familias de minerales, llamados minerales metlicos,
del tipo de los xidos, sales e hidrxidos.
PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS ver
video
Desde el punto de vista fsico, los metales
presentan las siguientes propiedades:
1. brillo,
2. dureza,
3. tenacidad,
4. ductibilidad y
5. maleabilidad,
adems de ser excelentes conductores
del calor y de la electricidad.
Esta caracterstica les diferencia del resto de
las sustancias slidas.
Sus cualidades de uso ms estimables son:
1. su larga vida til,

2. su resistencia mecnica
3. y su fcil conformacin;
Las menos apreciables:
1. su precio, muy variable segn la clase de metal,
2. su alta densidad, que no les afecta de forma general,
3. y su tendencia a la corrosin, que en gran medida es soslayable con mtodos de
proteccin superficial.
Generalmente, los metales se presentan en estado slido a temperatura ambiente, a excepcin
del mercurio y el galio que son lquidos. Sus puntos de fusin son tambin muy variables, ya que
algunos funden a temperaturas poco superiores a las ambientales, como es el caso del sodio
(97 C), y otros son muy refractarios y prcticamente infusibles, como el wolframio o tungsteno.
En la mayor parte de sus aplicaciones, los metales slidos se utilizan conformados, sin que ello
suponga un cambio de su naturaleza, lo que unido a su aptitud para la recuperacin y
reutilizacin hace posible alargar su ciclo de vida.
CLASIFICACIN
Los metales forman el grupo ms extenso de sustancias elementales, ya que abarca ms de la
mitad de la Tabla Peridica, lo que permite que las propiedades fsicas y qumicas individuales
sean muy diversas, as como su utilidad y su abundancia en la corteza terrestre.
Desde un punto de vista prctico, los metales se clasifican en dos grandes categoras: los
frreos, y los no frreos.
1. Los primeros abarcan el hierro, con mucho el metal de mayor consumo, y aquellos otros
afines a l utilizados para producir diversos tipos de aceros, como manganeso, cromo,
nquel, vanadio, niobio, cobalto, wolframio, etc.
2. Los no frreos se desglosan en cuatro subgrupos:
Industriales pesados: cobre, cinc, plomo, estao, antimonio y mercurio.
Industriales ligeros: aluminio y magnesio.
Preciosos: oro, plata, y familia de los platnidos.
Minoritarios: cadmio, galio, germanio y uranio.
OBTENCIN DE LOS METALES
Los metales se obtienen actualmente de dos fuentes:
1. los minerales
2. las chatarras.
Los minerales metlicos, en su condicin de recursos no renovables, han sido su fuente
primaria desde tiempos histricos.
El reciclado surgi con caracteres industriales muy posteriormente, ya a mediados del siglo XX,
centrndose inicialmente en la recuperacin de chatarras de acero y, progresivamente,
extendindose a los metales no frreos de mayor consumo: cobre, aluminio, cinc, estao y
plomo; para alcanzar en la actualidad niveles que en algunos casos son equiparables a los
procedentes de los minerales.

La minera obtiene los minerales metlicos contenidos en sus yacimientos geolgicos por
mtodos subterrneos y a cielo abierto, siendo preferible este ltimo mtodo en condiciones de
localizacin somera y de baja ley metlica, que son las ms frecuentes.
PROCESOS DE TRANSFORMACIN Y RECICLADO
Los metales brutos procedentes de la extraccin metalrgica se afinan al fuego o por
electrlisis, y se elaboran dando lugar a productos o semiproductos que conformados por
diversos mtodos como moldeo, laminacin, extrusin, trefilado, etc., se envan al mercado o a
la elaboracin de bienes de naturaleza metlica.
La conformacin de los metales se basa en sus propiedades de licuacin por fusin, que
permite el relleno de moldes, o en la plasticidad y deformabilidad, que adquieren en estado
al rojo. La transformacin de los bienes metlicos de desecho y el reciclado de los metales
que contienen sigue un proceso similar en gran medida al minero-metalrgico de los
minerales: captacin, desguace, seleccin de las chatarras, y fusin de stas a metal.
Si la chatarra es idnea, la obtencin del metal se limita a una operacin de fusin, en cuyo
caso una parte importante del reciclado puede efectuarse en lnea pirometalrgica.
METODOS DE OBTENCIN
LA MINERALURGIA
Libera las sustancias metlicas propiamente dichas de las no metlicas que las acompaan en
la naturaleza, permitiendo el transporte econmico del mineral a grandes distancias; para ello,
emplea mtodos tcnicos de base fsica o mecnica, tales como las diferencias de densidades,
propiedades diferenciales de superficie de los granos minerales, etc.
Maquinaria y tecnologa

La mineralurgia o tcnica de concentracin de los minerales utiliza equipos de reduccin

progresiva de tamaos como machacadoras y molinos, que liberan entre s los granos, y
equipos de separacin fsica o fisicoqumica en hmedo de las diversas especies liberadas
como celdas de flotacin y cribas hidrulicas.
LOS PROCESOS DE MINERALURGIA

Anlogamente, la transformacin de los bienes metlicos de desecho en chatarras o materia

prima metalrgica, sigue un proceso que, como ya se ha comentado antes, en muchos
aspectos es afn con el mineralrgico : captacin y fragmentacin de los desechos, separacin
y seleccin de sus componentes, y produccin de las chatarras comerciales.
El tratamiento final de las chatarras para su conversin en metal se realiza en plantas
especializadas que normalmente elaboran productos finales tales como tubos, chapas y otros,
o integrndolas en las fases finales de los procesos de la metalurgia extractiva como, por
ejemplo, cargndola en convertidores de metales brutos.

LA METALURGIA
Acta por procedimientos qumicos descomponiendo los compuestos en los que aparece el
metal, normalmente xidos, sulfuros. Se disuelven en medios acuosos acidulados con ayuda
de reactivos, o en baos de sales fundidas, recuperndolos por reduccin electroqumica sobre
el ctodo de una celda electroltica.
LOS PROCESOS DE RECICLADO DE LOS METALES

Las plantas metalrgicas trabajan siguiendo una de las dos vas alternativas de pirometalurgia
(metalurgia al fuego) o hidrometalurgia (metalurgia de las disoluciones acuosas).
El exponente industrial ms significativo de la primera es la siderurgia, seguida de la metalurgia
del cobre y aluminio, siendo el horno alto de fusin de minerales de hierro, con
dimetro de crisol de hasta 15 m y altura prxima a los 50 m, el aparato de mayor envergadura
desarrollado por el hombre.

APLICACIONES DE LOS METALES

Los metales poseen una amplia gama de aplicaciones, en unos casos como sustancias y en
otros como materiales.
Sin menoscabo de la importancia econmica y tcnica de muchos compuestos metlicos en el
sector de la qumica, petroqumica, etc., la mayor extensin de sus aplicaciones se da, sin
embargo, en el mbito de los materiales, en razn de sus inmejorables propiedades fsicas y
mecnicas, y a su aptitud para su conformacin, tanto por deformacin plstica, o para su corte
oxiacetilnico o para su unin fuerte por soldadura.

2. El moldeo, diferentes formas y

Preparacin
La fabricacin de piezas metlicas de una forma y tamao definidos, fundiendo un metal o
aleacin y vertindolo en moldes construidos previamente, es la tcnica que se designa con
el nombre de conformacin por moldeo. Se conoce desde tiempos antiqusimos, pues se
conservan piezas fundidas con ms de cinco milenios de antigedad; algunas incluso de
grandes dimensiones, como las columnas de bronce del templo de Salomn. Durante
muchos siglos el moldeo se llev a cabo de una manera puramente artesanal, aplicando
una serie de reglas que se transmitan de padres a hijos o de maestros a discpulos. Sin
embargo, a lo largo del siglo XX esta tcnica se fue perfeccionando con el descubrimiento
de nuevos mtodos cada vez ms rpidos, econmicos y precisos, que dan lugar a la
fabricacin de toda clase de pie zas: medallas, estatuas, grifos, lmparas, herrajes,
cojinetes, tuercas, turbinas, mbolos, bateras de cocina...

TCNICAS DE MOLDEO
El moldeo (tambin conocido como fundicin o colada) es un procedimiento que permite dar
forma a muchos materiales y obtener piezas acabadas.

El moldeo es una tcnica que consiste en calentar el material hasta su punto de fusin y, en
ese momento, verterlo en un molde con la forma de la pieza que se pretende obtener.
El moldeo de piezas metlicas, aunque vara segn el proceso, debe seguir unas etapas
determinadas, que se recogen en el siguiente diagrama de bloques:
Una vez que se ha realizado el diseo de la pieza que se desea fabricar, es necesario construir
un modelo.
Generalmente se elaboran en madera o yeso, de forma totalmente artesanal.

A partir del modelo se construye el molde, que puede ser de arena o en coquilla; si la pieza es
hueca es preciso fabricar tambin los machos o noyos, que son unas piezas que recubren los
huecos interiores.
En todos estos pasos se debe tener en cuenta el material elegido para la fabricacin de la
pieza.
El proceso de llenado del molde se conoce como colada.
El desmoldeo consiste en extraer la pieza del molde una vez solidificada. En muchos casos, y
fundamentalmente cuando se requiere precisin, deben realizarse tratamientos de acabado
sobre las piezas obtenidas.
Los materiales con los que se construyen las piezas suelen ser metales y aleaciones, y deben
poseer las siguientes caractersticas: - Punto de fusin bajo (para ahorrar combustible).
- Baja tensin superficial (para reproducir fielmente el molde).
- Bajo coeficiente de dilatacin en estado lquido (para que la contraccin del metal sea
pequea).
- Bajo coeficiente de dilatacin en estado slido (para disminuir el peligro de formacin de
grietas durante el enfriamiento).
- Aptitud para el llenado del molde.
MOLDEO MANUAL EN ARENA.
Los moldes se fabrican con arenas compuestas fundamentalmente de slice (Si02), cuyos
granos
se aglomeran con cierta cantidad de agua y arcilla.
Componentes de las arenas de moldeo
Componente Proporcin
Slice
Arcilla
Agua

75 %
20 %
5%

Materiales empleados para la fabricacin de modelos

Los modelos se pueden realizar con una gran variedad de materiales, como madera, yeso,
fundicin de hierro, latn, aleaciones de aluminio y, modernamente, resinas plsticas.
El material ms utilizado es la madera, ya que es fcil de trabajar, relativamente barata y de
poco
peso. El problema que presenta es su escasa resistencia a la humedad, que se puede paliar
pintando los moldes. De todas formas, es probable que la madera se utilice siempre para la
construccin de piezas aisladas o de pequeas series. En Espaa las maderas ms utilizadas
son las de pino y haya.

Proceso.Como en la arena existe una cierta proporcin de agua, puede emplearse de las siguientes
maneras:
- ? Hmeda: esta tcnica se conoce como moldeo en verde.
- ? Secada en la estufa, de esta forma, aumenta su cohesin.
- ? Flameada: sometida, simplemente, a un secado superficial.
La arena que se debe emplear para la elaboracin de moldes y machos siempre ha de poseer
las siguientes propiedades:
- Plasticidad en estado hmedo, para que pueda reproducir los detalles de los modelos.
- Permeabilidad, para permitir el paso a travs de ella del aire y de los ga ses que se producen
durante la colada.
- Refractariedad, manifestada en un punto de fusin lo suficientemente alto para resistir sin
fundirse ni reblandecerse- las altas temperaturas de la colada.
- Cohesin, para que el molde y el macho conserven su forma al retirar el modelo

- Conductividad calorfica adecuada, para que el metal o la aleacin se enfre en el molde a la

velocidad deseada.
- Deformabilidad suficiente, que permita la contraccin de la pieza al enfriarse.
- Tener un precio aceptable.
Cajas de moldear.Son marcos (de madera, aluminio, fundicin o acero) de forma y dimensiones muy variadas,
destinadas a contener la arena del molde.
Constan de una parte superior y de otra inferior o de fondo, provistas de espigas o clavijas y
de
orejas, en correspondencia, para fijar su posicin durante el moldeo.
Si hay ms de dos, a las otras se les llama intermedias o aros.
Las paredes de las cajas grandes, llevan una serie de agujeros o ranuras dispuestos a
tresbolillo,
que facilitan la salida de los gases del molde y las aligeran de peso.

Proceso de trabajo.El proceso del moldeo en arena se realiza de diferentes formas, en funcin de la forma de la
pieza a fabricar:
1 er caso, moldeo de una pieza simple en molde abierto.A) Sobre una tabla -tabla de moldeo-; se coloca el modelo, por la mayor de sus caras.

B) Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo de tamaa
adecuado.
C) Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que facilite su extraccin
posterior.
D) Se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar que se
desmorone en el momento de la extraccin del modelo.
E) Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de moldear y a continuacin se extrae el
modelo.
F) Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se espolvorea con negro de humo.
G) se cuela el metal lquido.
H) Una vez el metal fro, se rompe el molde y se extrae la pieza.
Se trata de un proceso econmico, ya que la arena puede ser reutilizada, y apropiado para
todo
tipo de metales, sea cual sea su temperatura de fusin.
Sin embargo, presenta el inconveniente de que el molde se destruye en el proceso de
desmoldeo y es necesario construir uno para cada pieza.

2 caso, moldeo de una pieza con hueco.Segn el plano de la pieza, se construye el modelo en dos mitades y la caja de machos.
Las operaciones de moldeo en este caso son:
A) Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se coloca sobre una tabla -tabla de

moldeo-; se espolvorea con talco o similar y sobre esta parte se adapta una caja, se
rellena
con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar que se desmorone en el
momento de la extraccin del modelo. Se tapa hermticamente y se le da la vuelta.
B) Se repite el proceso con la otra mitad del modelo, incorporando en este caso el
bebedero, la mazarota y el canal de colada.
Bebedero. Es un conducto en forma de embudo por donde se vierte el material
fundido
con objeto de rellenar el molde.
Mazarota. Es una especie de embudo de pequeas dimensiones, que se encuentra
en
comunicacin con el molde y que tiene como objeto asegurar su completo llenado y
permitir la evacuacin de gases de su interior.
Canal de colada. Sirve para conducir el metal fundido desde el bebedero hasta el
molde
(el vertido no se puede realizar directamente en el molde, pues ste podra sufrir
alteraciones que produciran piezas defectuosas).
C) Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior, cerrndolo de nuevo.
D) Fabricacin del macho o noyo.
a) Unir las dos mitades de la caja de machos, introduciendo las clavijas en sus orificios
y
sujetarlas fuertemente;
b) Introducir la arena para machos en el hueco y apretarla;
c) Pinchar con una aguja larga para hacer el conducto de evacuacin de gases.
d) Dejar endurecer la arena en la caja hasta que adquiera cierta consistencia y extraer
el
macho;
e) Pintarlo con negro e introducirlo en una estufa de secado a la temperatura
conveniente
para su completo endurecimiento. Una vez secado el molde y el macho se procede
a
preparar las cajas para la co1ada. Con este fin se coloca el macho en la caja inferior
del
molde apoyndolo en sus portadas. La fig. nos da una idea del conjunto de
operaciones.
E) Con objeto de facilitar la salida de gases, se hacen unos agujeros en la arena, con
unas
agujas, proceso llamado pinchar vientos.
F) Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el modelo, dejando
transcurrir el tiempo necesario para que el metal solidifique.
A continuacin, se rompe el molde y se elimina la arena que haya quedado adherida a la

pieza, incluido el macho.

2 caso, objeto que necesita ms de dos cajas:

|
Es partes ensambladas por clavijas y orificios. En este caso no se puede obtener el
molde
en dos cajas, pues sera imposible desalojar el modelo, a menos que se divida en
partes, y
an as existira el peligro de desmoronamiento y la imposibilidad de repararlo.
Las operaciones para la obtencin del molde son:
1) Obtencin del hueco del molde en la caja interior.
Fases:
a) Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad del modelo con orificios;
b) Colocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las orejas hacia abajo;
c) Siguiendo las fases indicadas en el primer ejemplo, se llena de arena y se le da la
vuelta al
conjunto;
d) Se retira la falsa caja.

2) Obtencin de la segunda caja (intermedia).

Fases:
a) Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se introduzcan en sus
orificios;
b) Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en los orificios de las orejas;
c) Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.

3') Obtencin del hueco del molde en la caja superior.

Consta de las mismas fases que la operacin D del ejemplo anterior.
4) Retirar el modelo.
Fases:
a) Levantar la caja superior;
b) Retirar la parte superior del modelo;
c) Levantar el aro;
d) Retirar la parte inferior del modelo.
Las restantes operaciones son las mismas que las descritas en los ejemplos anteriores.
3 er caso, pieza de revolucin.
Tambin llamado moldeo con calibre o a la terraja.Permite moldear piezas que se engendran por rotacin o traslacin, sin el empleo de
modelos.
Solamente es econmico para obtener un nmero reducido de piezas (2 3); pero si es
elevado
resulta ms econmico el moldeo con modelo, que no exige personal tan especializado.

Veamos un ejemplo:
Moldeo de una campana.Los elementos que se precisan para moldear piezas de revolucin son:
- Terraja, plantilla o calibre.-Tabla de madera dura, con perfil biselado, que reproduce la
generatriz de la superficie exterior o interior de la pieza.
- Brazo portarreja, gramil o bandera.-Donde se sujeta la terraja y puede deslizar y girar
alrededor del rbol del calibre . Este ltimo tiene que estar bien centrado y ha de tener
suficiente resistencia para no doblarse con el peso del brazo y terraja.
Las operaciones de moldeo son:
1) Obtencin de las terrajas.-Conocido el perfil de la pieza, se construyen las terrajas
capaces de reproducir el perfil exterior e interior.
2) Colocar la terraja en posicin de trabajo.
Fases:
a) Hacer un hoyo en el suelo del taller;
b) Colocar en su posicin el soporte o quicio del rbol de la terraja;
c) Colocar el rbol en la posicin vertical y fijar la terraja en el gramil.
3) Preparar la arena para aterrajar.
Fases:
a) Colocar la caja de fondo;
b) Echar arena de relleno y un lecho de cok para facilitar el gaseo;
c) Rellenar y apretar la caja con arena de moldeo. Pinchar vientos.
4) Aterrajar y preparar la superficie exterior.
Fases:
a) Colocar la terraja A en la posicin conveniente;
b) Mover la terraja con la mano izquierda en sentido contrario a las agujas del reloj,
al
mismo tiempo que se va retirando la arena cortada, con la mano derecha;
c) Retirar la terraja, alisar y espolvorear con grafito.
5) Obtencin del hueco del molde en las cajas superiores.
Fases:
a) Colocar en el eje un tubo para poder retirar la caja superior sin deteriorarla.
Las fases siguientes son las mismas que se han descrito en la 2." operacin de
moldeo con modelo.
Finalmente se retira el tubo y se rellena el hueco con arena.
6) Aterrajar de nuevo para obtener la parte inferior del molde.
Fases:
a) Se sujeta sobre la terraja A, la terraja B que reproduce el perfil interior;

b) Se corta en el modelo anterior arena para que la terraja se site en su posicin de

trabajo;
c) Se aterraja con B, cortando un espesor de arena igual al espesor de la cubeta;
d) Se retira la terraja, su brazo soporte y el rbol;
e) Se tapa con arena el orificio del rbol.
En todos los casos el llenado del molde se puede efectuar de diversas formas, siempre
teniendo en cuenta la forma de la pieza y evitar la solidificacin antes del completo llenado.

Fundicin con molde permanente

La fundicin en molde permanente usa un molde metlico construido en dos secciones
que
estn diseadas para cerrar y abrir con precisin y facilidad. Los moldes se hacen
comnmente de acero o hierro fundido.
La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades
del
molde a fin de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial. Los
metales que se funden comnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio,

aleaciones de cobre y hierro fundido.

Puede usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad, es decir, tienen
ciertas
ventajas econmicas en operaciones de alta produccin.
Est hecho de un metal o algunas veces de un refractario cermico, que puede soportar
las
altas temperaturas de las operaciones de fundicin.
En este caso, el molde permanente consta de dos o ms secciones que pueden abrirse
para
permitir la remocin de la parte terminada.
La fundicin en dados es el proceso ms conocido de este grupo (Cuando se inyecta el
metal fundido en la cavidad del molde a alta presin, las ms comunes son de 7-350
MPa, la
presin se mantiene durante la solidificacin, posteriormente se abre el molde para
remover
la pieza).
PARTES BSICAS DE UN MOLDE PERMANENTE
Los moldes estn formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de inyeccin y
parte mvil o de expulsin.

- Parte fija o de lado inyeccin, llamada as porque es la parte del molde que no
se mueve cuando la mquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Est sujeta al
plato de la maquina fijo, y es donde apoya el cilindro de inyeccin de la mquina, para

introducir en el molde el material fundido. O sea es el que est ms cerca del grupo
inyeccin, ( de ah el segundo nombre).
-Parte mvil o de expulsin, llamada as porque es la parte que est sujeta al plato
mvil de la mquina y solidariamente con esta, se mueve. Tambin es donde est
normalmente ubicada el sistema de expulsin de la pieza cuando est terminada.
A su vez cada una de estas partes est formada por los elementos siguientes:
Parte fija del molde:

- Placa base . Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas para que segn el
tamao de pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podr sujetar mediante
bridas al plato fijo de la mquina. El grosor de est placa ser lo suficiente, para evitar
deformaciones y depender del peso total del molde (20-50 mm).
- Placa porta figuras. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se realizan las
figuras de la pieza, bien sea como postizos ajustados en la misma, o directamente
realizados sobre ella. Estos postizos o figuras, uno ser hembra y otro macho. La hembra
llamada cajera suele realizarse siempre que sea posible en la parte fija del molde. Y el
macho llamado punzn suele realizarse en la parte mvil.
- Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en la
mquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base., lo que sobresale de la placa
base entra ajustadamente en el plato fijo de la maquina. As una vez centrado el molde el
cilindro de inyeccin de la mquina coincide con el orificio por donde tiene que entrar el
material fundido en el molde.

- Bebedero , ramales de distribucin, y entradas. Son huecos creados en el molde,

que sirven para que el material fundido que viene del cilindro de inyeccin de la mquina,
pueda llegar a travs de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la pieza. Estn los
bebederos y entradas a pieza., estas entradas tienen diferentes formas segn su
utilizacin y materiales empleados. Tambin es posible mantener estos conductos a una
temperatura lo suficientemente alta, mediante resistencias integradas en el molde, que
mantenga el material fundido. Con ello evitaremos la merma de las coladas, estaramos
hablando de moldes con cmaras calientes.
-Circuitos de refrigeracin. Ambas partes del molde (fija y mvil), tiene una serie de
circuitos, tanto en el interior de la placa porta figuras o /y en los postizos que tienen las
figuras de la pieza, por donde pasa el lquido refrigerante. Con este sistema, a una
temperatura dada del lquido refrigerante y trabajando la mquina de forma continuada a un
ciclo dado, se establecer un equilibrio entre la cantidad de calor que suministramos al
molde con el material fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde con el lquido
refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor posible que mantenga las piezas con la calidad
requerida.
- Guas o columnas del molde. Ambas partes del molde tienen un sistema de guas en
una parte y de agujeros gua en la otra, de alto nivel de ajuste, que aseguran un perfecto
acoplamiento de las partes, evitando movimientos de una parte respecto a la otra cuando
recibe la presin del plstico fundido que llega a las cavidades. Permite tambin el poder
realizar los ajustes finos de ambas partes, en las fases de construccin o reparacin del
molde. El nmero de guas y agujeros gua y su situacin en los moldes depende del
tamao del mismo, suelen ser 4 para tamaos pequeos o medianos, y su situacin suele
estar en las 4 esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son los ms
frecuentes.
Parte mvil del molde:

- Placa base. Al igual que para la parte fija, sirve para su sujecin mediante bridas u
otros elementos de fijacin al plato mvil de la mquina de inyectar. A diferencia de la
anterior, esta placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un orificio en su parte
central que permite la entrada del vstago expulsor de la mquina, hasta la placa expulsora
del molde.
-Placa expulsora. Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Va
flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde y cuya misin
consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando el vstago de expulsin de
la maquina hace presin sobre la misma. Mediante los recuperadores lleva la placa
expulsora a la posicin de inicio en el momento del cierre de ambas mitades.
-Regles. Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa
base y placa porta figuras mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base
y la placa porta figuras, por donde se deslizar mediante guas la placa expulsora.
-Expulsores. Pueden tener diferentes formas, segn la pieza aunque lo comn es que
sean de forma cilndrica o laminar. Su situacin en un extremo a la placa expulsora y el otro
formando parte de la superficie de molde en contacto con el plstico, hace de trasmisor
directo, en la extraccin de la pieza de la cavidad del molde donde se aloja.

- Recuperadores. Son varillas cilndricas de mayor tamao que los expulsores,

ubicadas fuera de la superficie del molde que hace pieza y cuya misin es evitar que los
expulsores daen el molde cuando se cierran ambas mitades. Asegura as, una
recuperacin de la placa expulsora y expulsores hasta su posicin inicial.
- - Salida de gases. Son pequeos desajustes creados de forma precisa en el molde,
estn situados principalmente en las terminaciones del llenado de las piezas y permiten
que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los gases que se
generan en la inyeccin, tenga huecos en el ajuste para salir. Estas salidas son de tal
tamao (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que salgan los gases pero no el plstico
lquido.
Existen varias partes del molde como: correderas, sufrideras, noyos, expulsin por
placa, expulsin por aire, sistema de cmaras calientes con obturadores,...., que sern
estudiados en prximos captulos.
- Agujeros roscados y cncamos. El molde posee en todas sus placas agujeros
roscados de orificio suficiente para el enroscado de los cncamos, que sern utilizados en
el manejo en el taller (polipastos o puente gra). Al igual poseer agujeros roscados de tal
forma que con cncamos adecuados y con puente gra pueda ponerse el molde o semi
moldes en mquina de forma vertical.

3. La fundicin, sus etapas. Diferentes

procesos. 04-2 1-1

ETAPAS
Introduccin

La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales.

Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y tamao
deseado para que all solidifique.
Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o
mecnico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No
hay limitaciones en el tamao de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeas
piezas de prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores
de mquinas de varias toneladas.
Este mtodo, es el ms adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son
imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja,
laminacin, soldadura, etc.
Etapas del proceso de fundicin
Los procesos de produccin de una fundicin, en general, se separan por procesos del tipo continuo o de
fabricacin de piezas especficas. Es principalmente en este ltimo punto donde toma real importancia el
proceso de fundir una pieza, puesto que se pueden fabricar piezas de formas complejas, que resultan
imposibles de construir con las herramientas tradicionales de fabricacin (tornos, fresas, etc.).
El proceso de fundicin se compone de cuatro etapas principales.
Primera etapa
Consiste en la carga de las materias primas en un horno de fundicin especial (chatarras, ferrosas o no
ferrosas y los materiales aleantes), donde luego se calientan hasta su punto de fundicin. Cada equipo
(horno) tiene un proceso especfico de fusin, ya que cada fundicin utiliza distintos metales y aleaciones
(que poseen distintas temperaturas de fusin).

Segunda etapa
, se procede a separar la escoria del metal e introducirlo dentro del molde. Este proceso es conocido como
"colada" o llenado de moldes. Los moldes se producen a partir de patrones (modelos), que tienen la forma

del producto terminado, pueden ser permanentes (metlicos) o no permanentes, es decir compuestos de
material refractario (arenas), aglomerantes y otros aditivos.
Las almas o machos
son aquellos elementos que llenan los espacios necesarios para obtener orificios al interior del molde.

Tercera etapa
Una vez cerrado el molde, se endurece por el suministro de calor o por catalizadores, que hacen reaccionar
la arcilla de la mezcla. Finalmente se enfria el producto,
Cuarta etapa
Consiste en eliminar aquellas partes que son slo de apoyo y no forman parte de la pieza (canales de
alimentacin, montantes, rebabas, litio). Se procede al desmoldeo, destruyendo el molde mediante
vibraciones y sacudidas, que permiten la separacin de la pieza fundida del molde, almas y arena de moldeo.
Generalmente se requiere de un proceso ms sofisticado para eliminar por completo la arena de la pieza. El
mtodo ms utilizado es el granallado que consiste en el lanzamiento de partculas abrasivas a alta velocidad
sobre la pieza fundida para retirar las impurezas (arenas, etc.) presentes en la superficie.

Tipos de moldes

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena,
poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o
desechables.
Hay dos tipos de moldeo antiguos que son el moldeo en concha y el moldeo al vacio.
MOLDEO EN CONCHA
Es un proceso de fundicin en el cual el molde es una concha delgada( 3/8 pulg) hecho de arena aglutinada
con una resina termo fija.
Se desarroll en Alemania durante los aos 40.
Una de sus ventajas es que su lisura permite un mayor flujo del metal fundido durante el vaciado y mejor
acabado de la superficie final de la fundicin.
Su desventaja es el costo del patrn de metal comparado con el patrn para moldeo en arena verde.

MOLDEO AL VACIO
Tambin llamado proceso-V, utiliza un molde de arena que se mantiene unido por presin de vaco en lugar
de un aglutinante qumico.
El termino vaco se refiere a la manufactura del molde, mas no a la operacin de fundicin en s. Se
desarroll en Japn en los aos 60.
Unas de sus ventajas es la recuperacin de arena, ya que no se usan aglutinantes.
La desventaja del proceso-V son su relativa lentitud .

MOLDES PERMANENTES
Es un molde metlico construido en dos secciones que estn diseadas para cerrar y abrir con precisin y
facilidad, se hacen comnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema se forman por
maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado
superficial. Los metales se funden comnmente en moldes permanentes son: aluminio, magnesio,
aleaciones de cobre y hierro fundido. Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de
vaciado, 2300 grados Celsius.

PROCESOS
Fundicin en arena
El proceso ms tradicional es la
fundicin en arena, por ser sta un
material refractario muy
abundante en la naturaleza y que,
mezclada con arcilla, adquiere
cohesin y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde
al tiempo que se vierte el
metal fundido.
La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero,
bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para
extraer la pieza fundida.

Procesos especiales de fundicin

MOLDES METALICOS
La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la produccin masiva
de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad.
Estos moldes se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de
fusin. Sus ventajas son que tiene gran precisin y son muy econmicas, cuando se producen
grandes cantidades, las piezas de fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie
fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.

Existen varios tipos de moldes metlicos utilizados para la fabricacin de piezas, por lo regular
de metales no ferrosos, a continuacin se mencionan algunos de los ms utilizados:

1. Fundicin en matrices:

En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la

inyeccin se hace a una presin entre1450 psi y 2031psi, las piezas logradas con este
procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus
dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de
grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de
inyeccin en la fundicin en matrices:
Cmara caliente: El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un
cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una
salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las
de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen
son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 5076 psi. Es un
proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.
. Cmara Fra: El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un
cucharn hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de
fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es

recomendable en trabajos de poca produccin.

2.- Fundicin en cmara fra:

Fundicin con molde permanente por gravedad:

Este tipo de fundicin es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y
dimensional no est sujeto a restricciones de calidad, debido a que la nica fuente de
energa que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un
ejemplo de la utilizacin de este mtodo es la fabricacin de lingotes de metal.
La fusin de moldes de baja presin:
Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un crisol sellado,
al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del metal fundido ser el tallo por lo
que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para
grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.

3. Fundicin hueca:

Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos. Consiste en

vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el
metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y
el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de
metal.

4. Fundicin prensada:

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundicin hueca.

Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el interior de un molde con un

extremo abierto por el que se introduce un corazn que obliga al metal fundido a
distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal
del molde, se extrae el corazn, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema
de fundicin es considerado como artesanal y slo es rentable cuando se van a fabricar
pocas piezas.
5. Fundicin centrfuga
La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el
metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen
mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere
propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma simtricas se prestan particularmente
para este mtodo, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros mtodos. Los
corazones en formas cilndricas y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una
estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro
de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razn de la presin extrema del
metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas tambin como en la
fundicin esttica.
Aunque en la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas
fundida, se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso y rodillo para
papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en aluminio.
Existen tres tipos de fundicin centrfuga:
1. Fundicin centrfuga real
2. Fundicin semi-centrfuga
3. Centrifugado

1.- Fundicin centrfuga real:

Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos

simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar
al molde sobre su eje de rotacin.
2.- Fundicin semi-centrfuga:

Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes
por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del
material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de
poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es
maquinado posteriormente.

3.- Centrifugado:

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas
colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la
que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

MOLDES NO METALICOS
1.- Fundicin de precisin en molde de cera

Entre las fundiciones de precisin podemos nombrar:

Proceso de fundicin a la cera perdida:

Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la

creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener
exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es
cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque

ese material cermico se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece
y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se
obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas
ornamentales nicas o con muy pocas copias.

Proceso de cscara cermica:

Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo de cera
o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada refractaria
(yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre
de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el
modelo y su cscara se meten en un horno con lo que el material refractario se
endurecer y el modelo se derrite. As se tiene un molde listo para ser llenado con un
metal y producir una fundicin slida o hueca.

2.- Fundicin en molde de yeso:

Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de baja

calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de yeso.
Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja
llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que
sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema
anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.
FUNDICIN DE COLADO CONTINUO

Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede

utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la
forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando
material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que
est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se
convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es
conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte
exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar
perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y
longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de
varios tipos de materiales de uso comercial.

TIPOS DE FUNDICIONES
HIERRO FUNDIDO

El hierro fundido o hierro Colado es un tipo de fundicin tambin conocida como hierro
fundido gris, es uno de los materiales ferrosos ms empleados, su nombre se debe a la
apariencia de sus superficies al romperse. Esta aleacin ferrosa contiene en general
ms de 2% de carbono y ms de 1% de silicio, adems de manganeso, fsforo y azufre.
Las propiedades fsicas y en particular las mecnicas varan dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composicin qumica, rapidez de enfriamiento despus
del vaciado, tamao y espesor de las piezas, prctica de vaciado, tratamiento trmico y
parmetros microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamao de
las hojuelas de grafito.

FUNDICION GRIS

Las fundiciones grises son aleaciones que contienen entre 2,5 y 4% de carbono, adems
tienen pequeos porcentajes de fsforo y silicio. Funde entre los 1200 y 1300 C. Tiene
un peso especfico de (7-7,2) segn sea la composicin, es muy fluida y tiene la
propiedad de llenar bien los moldes por dilatacin al solidificarse, la superficie de su
fractura es de color gris. Se caracteriza porque una parte del carbono se separa en
forma de grafito al solidificarse.
Cuando la fundicin gris est constituida por mezcla de grafito y ferrita es la ms blanda
y la que menor resistencia mecnica presenta; la resistencia a la traccin y la dureza
aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe.
Caractersticas de la fundicin gris:
Las llamadas fundiciones grises son las ms utilizadas en la industria metalrgica para la
produccin de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales debido a que
son muy mecanizables en todo tipo de mquinas herramienta excepto en rectificadoras,
admiten bien el taladrado, el roscado y son soldables. Sus principales aplicaciones son
la fabricacin de bancadas de mquinas, bloques de motores trmicos, piezas de
cerrajera, etc.

4. Laminacin, extrusin, estirado, forja.

ELABORACIN DE PIEZAS MEDIANTE DEFORMACIN DEL MATERIAL.
Se puede realizar a temperatura ambiente (deformacin en fro) o elevando la
temperatura del material (deformacin en caliente).
Deformacin en frio

Deformacin en caliente

Se aplica principalmente a los metales, aunque tambin se emplea en la obtencin de

piezas de plstico (termoconformado).
Algunos metales (Au, Cu, Ag) se deforman bien en fro, pero otros (materiales frreos)
son difciles de deformar en fro.

De poder ser, se elige la deformacin en fro, siempre que el material y la pieza lo

aguanten, pues se obtienen unas propiedades mecnicas superiores y un mejor
acabado de la pieza.
Adems se ahorra energa al no tener que calentar el material y las herramientas a
emplear no tienen que soportar grandes temperaturas.
Por el contrario, las mquinas empleadas en la deformacin en fro han de ser ms
potentes.
Una clasificacin de algunos diferentes mtodos y operaciones por deformacin puede
ser:

EN CALIENTE

Colada contnua
Laminacin
Forja

-Estirado
-Recalcado
-Estampado
Extrusin
EN FRO

Laminacin
Forja
Estampado
Extrusin
Doblado y curvado
Trefilado y estirado
1.- COLADA CONTINUA

Consiste en llenar un recipiente (cuba) con metal fundido procedente de un horno

empleado para obtener acero. El metal cae de la cuba y se introduce en un molde
refrigerado sin fondo donde se solidifica y se obtiene as una tira continua (perfil) de
seccin semejante a la del molde.
Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se va
colocando horizontal hasta ser cortada mediante sopletes, que se mueven a la misma
velocidad que la plancha.
A continuacin se laminan los perfiles, aprovechando su alta temperatura.

2.- LAMINACIN

Es un procedimiento que consiste en modificar una masa metlica hacindola

pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido opuesto.
Se efecta normalmente en caliente; sin embargo, existe la laminacin en fro.
En la laminacin en fro los metales adquieren acritud al deformarse, por lo que se
someten a un tratamiento de recocido al final de la operacin, e incluso en una etapa
intermedia.

Nota: Acritud: modificacin de las propiedades de plasticidad y tenacidad de los

metales, que se produce cuando se han sometido a alguna deformacin permanente.
TREN DE LAMINACIN.
Es una agrupacin de varios laminadores o cajas relacionadas entre s, de modo
que el material a laminar pasa sucesivamente por cada una, hasta completar el ciclo de
elaboracin.
Un laminador elemental estara constituido por las siguientes partes: dos o ms
cilindros, normalmente horizontales; un bastidor que soporta las ampuesas o asientos
de los cilindros; y un sistema de ajuste de los cilindros formado por esprragos roscados,
llamados tornillos de presin. Todo el conjunto recibe el nombre de caja de
laminacin.

Tren de laminacin
1, cilindro; 2, bastidor; 3, ampuesa; 4, tornillo de reglaje

Cilindros laminadores: 1, tabla; 2, cuello; 3, mun

Clases de laminadores: A, do; B, tro; C, doble do; D, cuarto; E, mltiple; F,

universal

Secciones sucesivas para la fabricacin de diversos perfiles laminados en el tren

estructural.

3.- FORJADO.
La forja es un procedimiento de conformacin por deformacin que se realiza
sometiendo al metal a esfuerzos violentos de compresin repetidos, una vez calentado a
temperaturas superiores a la de recristalizacin pero inferiores a las de fusin.
A estas temperaturas no slo puede darse a los metales grandes deformaciones con
pequeos esfuerzos, sino que la magnitud de la deformacin es prcticamente
ilimitada, sin que se produzca nunca acritud.

Tambin se puede realizar un forjado en fro cuando se producen pequeas piezas por
martilleo (tornillos, varillas, arandelas, etc.) o cuando se quieren mejorar las
propiedades mecnicas de los metales. En el forjado en fro las mquinas empleadas
son prensas de mayor potencia que las empleadas en el forjado en caliente.
La forja puede ser:
Forja libre

Forja con estampa (estampacin)

La forja libre no impone ninguna forma especfica a la herramienta. La forja con

estampa requiere la construccin de una estampa que reproduce la forma y
dimensiones de la pieza a forjar.
El forjado, tambin, puede ser:
Forjado a mano

Forjado a mquina

A) Martinete autocompresor: 1, pedal de control; 2, maza; 3, mbolo; 4, cilindro de

trabajo; 5, vlvula distribuidora; 6, cilindro compresor; 7, biela-manivela
B) Martinete de compresor externo: 1, palanca de control; 2, distribuidor; 3, mbolo; 4,
cilindro de trabajo; 5, maza.

EXTRUSIN.
Es la operacin en la cual una masa de material dctil fluye a travs de un orificio por
medio de un impacto o una fuerte compresin, ocasionada por un mbolo, un tornillo
sin fin o punzn, para formar una pieza de seccin constante, hueca o no, y cuya
longitud depende bsicamente de la aportacin de material efectuada.
Por este procedimiento se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente
uniformes y excelente acabado.

La extrusin puede hacerse en caliente o en fro.

EXTRUSIN EN FRO

Extrusin en fro. Mtodo inverso: 1, preforma; 2, punzn; 3, matriz; 4, pieza extruda; 5,

extractor.
La extrusin se realiza en fro, obligando a una porcin de material, colocada en el
fondo de una matriz, a deformarse plsticamente, extendindose entre las paredes de
sta y las del punzn que la comprime.
Se requiere el empleo de materiales muy dctiles y grandes presiones de actuacin,
que generalmente se dan por impacto.

EXTRUSIN EN CALIENTE

Partes esenciales de una prensa de extrusin en caliente: 1, cilindro; 2, mbolo; 3,

punzn; 4, contenedor; 5, matriz; 6, portamatriz; 7, bastidor; 8, perfil extrudo; 9 y 11,
discos
limpiadores; 10, material.
El material metlico, a temperatura cercana a la de fusin, es comprimido fuertemente
contra una matriz de forma, fluyendo a travs de ella, con lo cual adquiere la forma de
la seccin recta del orificio de la matriz.

ESTIRADO Y TREFILADO
ESTIRADO

Esquema de un banco de estirar

Reduccin escalonada de la seccin en el estirado.

TREFILADO

Esquema de un banco de trefilar

Esquema de un banco de trefilar

Son dos procedimientos de conformacin por deformacin plstica casi idnticos que
consisten en hacer pasar el material de aportacin por una matriz o hilera de forma
determinada. Es procedimiento se realiza en ambos casos en fro.
La diferencia entre ambos procedimientos consiste en la finalidad perseguida:
En el estirado se efecta la reduccin de la seccin para obtener formas y
dimensiones determinadas.
En el trefilado se desea reducir la seccin (normalmente circular) al mximo.
Tanto el estirado como el trefilado requieren una serie de condiciones tecnolgicas que
deben cumplirse:
Escalonamiento adecuado de las reducciones de seccin.
Construccin de la matriz o hilera, segn las exigencias del trabajo (dureza, pulido).
Material de aportacin de buena calidad (sin defectos internos ni externos).
Utilizacin del lubricante adecuado (para reducir rozamiento).
Por estirado se fabrican barras calibradas de acero y metales no frreos de hasta 6
metros de longitud. Los perfiles calibrados hexagonales se emplean en la fabricacin
de tornillos y tuercas por arranque de viruta.
El trefilado tiene una enorme importancia industrial. Se trefilan, entre otros, el acero
dulce (de bajo contenido de C) para la obtencin de todo tipo de alambres (ataduras,
telas metlicas, etc.), los aceros semiduros y duros (puntas, clavos, agujas, muelles,
etc.), los aceros aleados, el cobre, el aluminio, el bronce, etc.