REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

RAFAEL MARIA BARALT
VICERRECTORADO ACADEMICO
PROGRAMA INGENIERIA Y TECNOLOGIA
PROYECTO INGENIERIA DE GAS

DISEO DE UN PLAN ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA LOS MOTOCOMPRESORES DE LA PLANTA
MOTATAN II DE PDVSA PETROQUIRIQUIRE
Trabajo especial de grado para optar al titulo de Ingeniero de Gas

Autores:
Br. Rangel Rosmary
C.I: 21.188.410
Br. Zorianny Barreto
C.I.: 21.295.760
Br. Olivera Rmulo
C.I: 20.455.390
Tutores:
Tutor Acadmico:
Ing. Ana Garca. MSc.
Tutor Metodolgico:
Ing. Eumarys Martnez. MSc.

San Pedro, julio de 2016.

CAPITULO I
EL PROBLEMA

Planteamiento del problema

Con el incremento de la aplicacin y utilizacin de las nuevas tecnologas,

la mayora de las empresas a nivel mundial se han visto en la necesidad de
considerar altamente la importancia de la organizacin en el mantenimiento
de los equipos como un instrumento de conservacin de costos y reduccin
de bienes.
Segn Monchy (2009:126), el mantenimiento es el conjunto de acciones
que permiten mantener o restablecer un activo en un estado especfico o
para asegurar un servicio determinado, el mantenimiento posee dos
caractersticas fundamentales su aplicacin al equipo y la operacin del
mismo.
Segn Alcal (2012), en Venezuela existe una falta de mantenimiento que
constituye una gran problemtica para muchas empresas, esto afecta
gravemente el funcionamiento de los equipos ocasionando el deterioro
brusco de la calidad en la prestacin de los servicios, situacin que aun
perdura ocasionando incuantificables dao en la produccin y por
consiguiente daos econmicos.

En la siguiente investigacin, cuando se habla de petrleo normalmente

se piensa en la produccin de crudos livianos, medianos, pesados y extrapesados, lo cual fundamenta el hecho que la mayor parte del ingreso para
los pases petroleros exportadores se centra en dicho recurso como tambin
sus derivados. En estos pases, el volumen de gas natural que se produce
representa una substancial contribucin a sus ingresos, por lo que las
operaciones

de

exploracin,

perforacin,

produccin,

transporte

procesamiento del gas se han convertido en una importantsima tarea dentro

de la industria petrolera.
Al mismo tiempo, el desarrollo y perfeccionamiento de la tecnologa del
gas han contribuido a que esta fuente natural energtica se convierta en un
elemento indispensable para la vida moderna.
Sucede pues que, el proceso de obtencin de gas natural comienza
desde la exploracin de los yacimientos gasferos o petrolferos, pasando por
la explotacin, produccin y manejo de los mismos, hasta llegar al transporte
y entrega del gas desde las instalaciones en campo hacia los mercados en
una ruta.
Por su parte, el creciente uso del gas natural como medio alternativo de
energa a nivel mundial, gracias a las grandes ventajas que ste ofrece en
comparacin con otras fuentes energticas, como limpieza inherente,
eficiencia, facilidad para almacenaje y manejo, entre otras; ha hecho
proliferar la construccin de plantas compresoras de gas natural.

En virtud de estas razones, el uso del gas natural en Petrleos de

Venezuela, S.A (P.D.V.S.A), como elemento de inyeccin y recuperacin del
crudo juega un papel muy importante en la industria petrolera nacional,
desde las empresas antecesoras (Creole, Shell y Mene Grande Oil
Company) se han estado instalando y mejorando facilidades (plantas
compresoras) para la recuperacin secundaria de crudo. En el occidente las
plantas compresoras de gas estn ubicadas la mayora en el lago de
Maracaibo, como tambin existen otras situadas especficamente en La Paz,
Mara, Bachaquero y Barua-Motatan.
Se observa que la primordial importancia de las operaciones en manejo
de caudales en el campo, especficamente gas, es la compresin del mismo,
en este proceso el gas natural puede provenir de una estacin recolectora,
unidad de tratamiento, o sencillamente del mismo pozo productor, para luego
ser enviado al equipo compresor quien se encarga de comprimirlo mediante
un trabajo ejercido sobre el fluido, elevando su nivel de energa a otro mayor
valor, el nivel energtico incrementado se refleja en una presin elevada del
gas y conjuntamente una posible temperatura elevada.
Es por eso que, uno de los problemas que sufren las plantas
compresoras de gas en el proceso de compresin es el sobrecalentamiento
del gas. En la planta compresora de gas Motatan II de PDVSA
PETROQUIRIQUIRE, los motocompresores estn sufriendo daos por medio
del sobrecalentamiento, debido a la falta de mantenimiento que tienen dichos
equipos, este fenmeno provoca la carbonizacin del aceite lubricante y la

consecuente rotura mecnica del compresor, como tambin el ineficiente

funcionamiento de la planta, baja produccin, inclusive llegar al paro de la
misma y posibles daos a los trabajadores, ya que stos son quienes estn
encargados de la inspeccin, revisin y mantenimiento de estos equipos.
Por lo otro lado, el grupo de trabajadores mecnicos encargados del
mantenimiento

de

los

motocompresores,

no

realizan

actividades

peridicamente que permitan obtener informacin sobre el estado de los

equipos, adems de no poseer un control, plan o programa de
mantenimiento que les permita llevar una secuencia de las actividades
obligatoria a realizar, sino que operan con la filosofa de hacer reparaciones,
trayendo como consecuencias fallas en los equipos, altos costos de
mantenimiento y reducir la vida til de los mismos.
Tomando en cuenta la situacin actual, esta investigacin plantea disear
un plan estratgico de mantenimiento preventivo para los motocompresores
que se ven afectados por el sobrecalentamiento del gas, para reducir o
eliminar las fallas ocurrentes en dichos equipos, as como los eventos no
deseados para garantizar la disponibilidad de los mismos, as mejorar su
funcionamiento y calidad en el servicio.

Formulacin del problema

Segn lo antes planteado nace la siguiente interrogante, Cules son los

elementos de un plan estratgico de mantenimiento preventivo para los
motocompresores de la planta Motatan II de PDVSA PETROQUIRIQUIRE?
Objetivos de la investigacin

Objetivo general

Disear un plan estratgico de mantenimiento preventivo para los

motocompresores de la planta Motatan II de PDVSA PETROQUIRIQUIRE.

Objetivos especficos

Diagnosticar la situacin actual del mantenimiento preventivo aplicado a

los

motocompresores

de

la

planta

Motatan

II

de

PDVSA

PETROQUIRIQUIRE.
Determinar los pasos para la elaboracin del plan estratgico de
mantenimiento preventivo de los motocompresores en la planta Motatan II
de PDVSA PETROQUIRIQUIRE.
Elaborar un plan estratgico de mantenimiento preventivo para los
motocompresores de la planta Motatan II de PDVSA PETROQUIRIQUIRE.

Justificacin de la investigacin

En la presente investigacin, se estudiara la factibilidad para evitar la

obstruccin en los motocompresores, se considera importante darle una
solucin a esta problemtica ya que los motocompresores son el vnculo
esencial en el proceso de conversin de la materia prima en productos
terminados.
Los motocompresores tienen tambin la capacidad de transformar la
energa de una forma a otra, son importantes a la hora de la conservacin de
la energa en las plantas de reinyeccin de gas natural, en el proceso para
recuperacin secundaria y para procesos de compresin.
Es as que, evitando dicha obstruccin la planta podr seguir
comprimiendo el gas para ser utilizado en los diferentes procesos de la
industria petrolera, sirviendo este para mejorar la inyeccin de gas que se
realiza en los yacimientos petroleros ya que estos han perdido su energa
natural.
En cuanto al aporte terico, ser oportuno para fortalecer la gestin de los
proyectos de mantenimiento, lo cual se fundamenta en la teora de Duffuaa,
Torres y Moubray, adems, esta investigacin proporcionara a la planta
compresora Motatan II informacin para evitar, controlar o solucionar el
sobrecalentamiento del gas.
Por otra parte, haciendo referencia el aspecto metodolgico, se pretende
establecer una metodologa que consiste en conocer la situacin actual de

dicha planta a travs de la descripcin exacta de las actividades, objetos,

procesos y personas, a tal efecto se estableci un plan de trabajo basado en
los objetivos de la investigacin.
Asimismo, a nivel practico esta investigacin viene representar una
oportunidad para la empresa objeto de estudio, de abordar con precisin cual
es el problema que actualmente se presenta en el proceso de compresin de
gas natural, adems se encuentra en el hecho de que a travs de su
ejecucin se abren posibilidades de mejoramiento de los procedimientos de
control y manejo del gas natural, finalmente, basndose en la importancia
que tiene el funcionamiento de un motocompresor, es indispensable
mantener estos equipos libres de daos u obstruccin, y as no generar
deficiencia en la produccin de la planta.

Alcance de la investigacin

La investigacin busca establecer una metodologa que permita

determinar de forma detallada las fallas que se producen en los equipos y
con que frecuencia se les aplicara el mantenimiento preventivo, adems, de
llevar un control del mantenimiento. Por otro lado, permitir a la planta poder
comparar las ventajas que se logran con un plan estratgico de
mantenimiento preventivo versus el operar solamente con una filosofa de
realizar reparaciones o mantenimientos preventivos sin un plan o programa
anual de soporte y sobre la base de ejecutar actividades por parada o fallas

de los equipos. El propsito es alargar la vida til de los motocompresores

que se encuentran en la planta Motatan II de PDVSA PETROQUIRIQUIRE,
garantizando un buen nivel de operatividad y funcionamiento.

Delimitacin de la investigacin

Delimitacin espacial

La investigacin se llevo a cabo en la planta compresora de gas Motatan

II PDVSA petroquiriquire, la cual forma parte de la cuenca del Lago de
Maracaibo, el cual tiene como lmites al Norte el pueblo de Mene Grande,
hacia el Sur el pueblo de Cenizo, hacia el Este la Sierra de los Andes y al
Oeste el Campo Bara.

Delimitacin temporal

Este estudio se desarrollara en un lapso comprendido entre los meses de

octubre 2015 hasta abril del presente ao.

CAPITULO II

MARCO TEORICO

A continuacin se presentan los antecedentes, as como las bases

tericas que sustentan esta investigacin de trabajos relacionados a la
variable de esta investigacin.

Antecedentes de la investigacin

Chirinos Chirinos, Jessica Dalila (2010), quienes presentaron

titulado: Plan

de

mantenimiento

centrado

un trabajo

en confiabilidad para las

turbobombas utilizadas en el transporte de crudo, dicha investigacin tiene

como propsito disear un plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para las turbo-bombas dado el grado de importancia que estos
equipos tienen para la empresa con la finalidad de incrementar el porcentaje
de disponibilidad, disminuir los niveles de riesgos y aumentar la confiabilidad
operacional. Basndose en la metodologa mantenimiento centrado en
confiabilidad (RCM) por Moubray (2003).
Donde se logro inicialmente que empleando un mantenimiento de la forma
adecuada se puede alargar la vida til del equipo, maximiza la productividad,
disminuir el nmero de fallas como tambin el costo de operaciones.

Esta investigacin contribuye en que permite corregir una serie de

debilidades que se encuentran dentro de las instalaciones mejorando la
gestin de mantenimiento. La relacin que tiene este proyecto con el
antecedente citado es que ambos implementan un plan de mantenimiento,
con la diferencia que el antecedente propone un mantenimiento basado en
confiabilidad, mientras que este proyecto se basa en mantenimiento
preventivo.
Prosiguiendo con Biarreta, Chacn y Paredes (2011), quienes presentaron
el trabajo de grado titulado: Plan estratgico para el mantenimiento
preventivo de bombas en la planta LGN II de la industria petroqumica,
realizado en la universidad Dr. Rafael Belloso Chacn, el mismo, tuvo el
objetivo de disear un plan estratgico para el mantenimiento preventivo en
bombas de la planta LGN II de la industria petroqumica.
Para los establecimientos tericos se consultaron autores como: Kenneth,
Duffua, Serna Gmez y Moubray. El tipo de investigacin est enmarcada
como una investigacin proyectiva, descriptiva, de campo, transversal, no
experimental; las tcnicas de recoleccin de datos utilizadas para esta
investigacin fueron las de observacin indirecta, entrevista no estructurada
y los instrumentos utilizados fueron el guion de observacin y el guion de
sondeo.
El desarrollo de un plan estratgico para el mantenimiento preventivo de
bombas dio como resultado que existen demoras y fallas imprevistas en el
proceso debido a la falta de un plan de dicho mantenimiento para garantizar

la confiabilidad operacional de los equipos de la planta y de esta manera

lograr la optimizacin de los mismos.
Se evalu la frecuencia de falla de los equipos de la planta as como el
impacto que ocurre en la produccin cuando sucede dicha falla y se lleg a la
conclusin de que las bombas son los equipos ms crticos de la planta por
lo que se logr un orden de prioridades al momento de la planeacin de las
actividades de mantenimiento. Se recomend implementar el plan de
mantenimiento preventivo para el resto de los equipos de la planta.
El aporte de esta investigacin se refleja en la necesidad de obtener un
modelo de un plan estratgico, entre otras herramientas, para llevar un
registro y dar a conocer el estado en que se encuentran los equipos de la
planta y de esta manera elaborar un plan de mantenimiento.
Por otro lado, este antecedente tiene similitud a este proyecto, ya que
ambos poseen el mismo tipo y diseo de investigacin, diferencindose que
dicho antecedente ejecuto el plan mantenimiento en bombas y esta
investigacin ser diseada para motocompresores.
Molero y Valbuena (2007.UNERMB) en su estudio: Programa de
mantenimiento

preventivo

para

los

compresores

de

la Empresa

FEDEMCA; cuyo objetivo general fue disear un programa de mantenimiento

preventivo para compresores. El diseo de su investigacin es de tipo
descriptiva y de campo, y su tcnica de recoleccin de datos fue una
entrevista. Ellos establecen la necesidad de fomentar un mantenimiento
preventivo en el aspecto operacional de los distintos tipos de maquinarias.

De igual manera proponen pautas para la conservacin ms adecuada de

los equipos e instalaciones, basadas en la rutina de lubricacin y de
inspeccin de cada equipo, as como la lista de las partes ms crticas de
dichos quipos. Esta informacin es necesaria para poder aplicar el
mantenimiento que necesitan las maquinas para funcionar durante ms
tiempo sin que se presente fallas graves o deterioros prematuros.
El aporte de este antecedente radica en sealar los elementos que deben
conformar un plan de mantenimiento preventivo para su posterior realizacin.
Adems de cmo debe ser la rutina de inspeccin de cada equipo y conocer
sus partes ms crticas. La relacin que tiene el antecedente con este
proyecto es que ambos aplicaron el plan de mantenimiento preventivo a
equipos que cumple la funcin de comprimir gas, diferencindose en las
tcnicas de recoleccin de datos ya que dicho antecedente utilizo la
entrevista, mientras que en esta investigacin se aplicara un cuestionario.

Bases tericas

La informacin terica a ser recopilada podr dividirse en cinco grandes

bloques a saber, el bloque referente a gas natural, de yacimientos,
estaciones de flujo, compresores y por ultimo plantas compresoras de gas
natural. Estos se detallan a continuacin.

Mantenimiento.

Dado que el mantenimiento se define comnmente como aquellas

acciones que identifican y disminuyen la degradacin de un elemento
funcional o que restaura las condiciones de diseo de un equipo que ha
fallado, tal como refiere la Norma Covenin (3049-93), el mantenimiento se
define como El conjunto de acciones que permite conservar o restaurar un
sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un
servicio determinado, tambin se puede referir a este como la combinacin
de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o
se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones para las
cuales fue diseado o designado.
De la misma forma, el mantenimiento, es un factor importante en la
calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una
competencia exitosa. Las inconsistencias en la operacin del equipo de
produccin dan por resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en
consecuencia, ocasionan una produccin defectuosa. Para producir con un
alto nivel de calidad, el equipo de produccin debe operar dentro de las
especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas
de mantenimiento que respondan adecuadamente a las necesidades de
cada equipo en concreto.
En este sentido, el mantenimiento puede ser entendido como un sistema,
el cual comprende un conjunto de actividades que son realizadas, ya sean

paralelamente con las actividades de produccin o no, y no solo a este sector

de la organizacin sino tambin est estrechamente interrelacionado con la
gerencia general, almacn, administracin y calidad, con el objeto de
preservar bienes, equipos e instalaciones que un proceso productivo posee,
en buenas condiciones de funcionamiento para asegurar la confiabilidad de
equipos y maquinarias.

Objetivos del mantenimiento.

No cabe duda que la labor del mantenimiento conlleva a una gran

responsabilidad, basndose en Nava, A. (2006, p. 35), se puede manifestar
que entre los principales objetivos que definen al mantenimiento y que este
persigue se encuentran los siguientes trminos: evitar, contrarrestar, reducir,
o reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Dicho autor declara que
centralmente los objetivos ms comunes del mantenimiento se pueden
encontrar los siguientes:
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones intiles o parada de mquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar

los

bienes

preestablecidas de operacin.

productivos

en

condiciones

seguras

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro

cesante.
Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.
Quedando claro que el mantenimiento, aplicado de manera correcta,
tiende a extender la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento
aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas,
lo que representa una inversin que, a largo plazo, acarrear ganancias para
la organizacin y para la planta.
Dado que se considera una falla, cuando las funciones de un equipo no
cumplen ciertos requisitos que, de acuerdo a sus especificaciones de diseo
o instalacin debera cumplir, se dice que el fin general del mantenimiento es
tomar acciones para evitar que el equipo deje de cumplir con sus propsitos,
y que en cambio los realice cuando y como sean demandados. Para lo que
es requerido que exista para cada equipo las fichas historiales de cada uno,
donde, adems de indicar las caractersticas del mismo, se dispone de las
principales modificaciones que se le han realizado, averas, as como la
mano de obra y recursos utilizado en l, entre otros.

Funciones del mantenimiento.

Funciones primarias:

Mantenimiento del equipo existente en la planta.

Inspeccin y lubricacin del equipo.

Modificacin del equipo existente

Funciones secundaria:

Almacenamiento.
Proteccin de planta, incluyendo incendios y evitando accidentes.
Disposicin de desperdicios.
Proteccin al medio ambiente.

Funciones administrativas del mantenimiento.

Todo trabajo de mantenimiento debe organizarse segn documento, a

efecto de evitar la realizacin labores sin importancia, innecesarias o no
autorizadas y para contar con registras de tareas efectuadas con mquinas.
Se necesita la comunicacin para lograr que una solicitud de servicio se
convierta en un trabajo terminado. La primera lnea de comunicacin en
todas las reas es el planificador de mantenimiento y el solicitante autorizado
en ciertas situaciones bien definidas, se puede dejar en otros la atencin de
las solicitudes, sin embargo la responsabilidad de tener buena comunicacin
es del planificador.

Todas las solicitudes de servicio se detallarn en una forma estndar, este

documento constituye la autorizacin bsica del trabajo de que se trate, y es
la fuente de informacin sobre las reparaciones de rutina que pasa a formar
parte de los registros histricos, los lmites de autorizacin difieren mucho en
las diferentes fbricas y son fijados por las polticas de la empresa.
Las rdenes de trabajo son utilizadas cuando es necesario estimar el costo
de las tareas o cuando la autorizacin se deja abierta o pendiente durante un
lapso de tiempo determinado, para llevar a cabo las labores de rutina, como
inspecciones de mantenimiento preventivo, lubricaciones, etc.
Este documento debe especificar lo que se va hacer, dnde, cundo y por
qu, as como todos los datos para utilizar para la acumulacin de los costos.
Su objetivo debe estar enfocado hacia el logro de metas tales como registro
de informacin sobre: el tipo y causa de las fallas; materiales, repuestos y
horas hombre utilizados en la ejecucin de las acciones; estado en que
qued el objeto despus de su intervencin u otro. Constituye el soporte ms
importante para el historial de fallas de los diferentes objetos de
mantenimiento.

Funciones tcnicas del mantenimiento.

Este procedimiento lo constituye la lista de acciones de mantenimiento a

ejecutar sobre cada objeto de mantenimiento. Este instrumento contiene la

informacin sobre objetos y bsicamente la lista de acciones est dirigida a

cada elemento, de cada componente, de cada subsistema de dicho objeto.
Cada instruccin tcnica debe sealar el tipo de actividades de
mantenimiento a ejecutar, la codificacin o numeracin secuencial para cada
tipo de actividad, la descripcin generalizada de las actividades a realizar, el
tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecucin, la frecuencia con que
deben realizarse las acciones y el tiempo necesario para realizar las
actividades.

Ventajas del mantenimiento.

Se puede distinguir que, segn Nava, A. (2006, p. 55) las ventajas ms

resaltantes de una realizacin conforme del mantenimiento son las
siguientes:
Si el equipo est preparado la intervencin en el fallo es rpida y la
reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser
mnimo, ser ms prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que
la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la
produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara poco
econmica.

Tipos de mantenimiento.

Contraponiendo las operaciones de mantenimiento, stas se distinguen,

caracterizan y clasifican, generalmente, de acuerdo a los recursos a utilizar y
los objetivos para los cuales son aplicados. No obstante, hoy en da se sabe
que existen diversas clasificaciones de los mismos, entre los cuales se
pueden distinguir el mantenimiento rutinario, preventivo, entre otros. A
continuacin se exponen los tipos de mantenimientos ms utilizados:

Mantenimiento correctivo.

Haciendo referencia a Duffuaa, S. y otros (2004, p. 33) es aquel que se

realiza nicamente cuando el equipo no est funcionando y por tanto no
puede seguir operando, no existe ninguna planificacin para este tipo de
mantenimiento y no es considerada su aplicacin sino hasta el momento en
que ocurre la falla en el equipo.
De acuerdo con esto, es importante resaltar que en muchas ocasiones
este mantenimiento se aplica en aquellos quipos en los cuales no es de
justificar el gasto de algn otro estilo de mantenimiento. Partiendo de esto,
Nava, A. (2006, p. 15) dice que el mantenimiento correctivo se expresa como
una actividad para corregir una falla despus de un paro imprevisto y que sus
caractersticas ms importantes son: presencia de un carcter urgente y

necesidad de una solucin inmediata para evitar prdidas de tiempo, de

produccin y de dinero.
Basado en lo anteriormente descrito, se dice que este tipo de
mantenimiento se aplica en urgencias, principalmente en componentes
electrnicos, y luego de que el equipo presentara una falla mayor en sus
actividades, no tiene ningn tipo de programacin solo se da en el momento
en que se detiene la maquina o equipo

Mantenimiento preventivo.

Es necesario resaltar que, segn Nava, A. (2006, p.16), el mantenimiento

preventivo es definido como una tcnica fundamental para las empresas en
lo que se planea y programa, teniendo como objetivo aplicar el
mantenimiento antes de que se presenten las fallas, bien sea cambiando
partes o reparndolas y de esta forma reducir los gastos de mantenimiento.
Es sabido que, las inspecciones peridicas son de suma importancia para
descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos y conservar la
planta para anular los efectos anteriormente dichos, detectar las fallas en su
fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno. En el mantenimiento
preventivo el equipo es intervenido, an cuando no haya fallado. El mismo
modelo de mantenimiento presenta dos categoras mostradas por Duffuaa,
S. y otros (2004, p. 29), las cuales son expuestas a continuacin:

Con base en el tiempo o en el uso: este tipo se presenta para hacer frente a
fallas potenciales con base a la condicin del equipo este se lleva a cabo de
acuerdo con las horas de funcionamiento o calendario establecido.
Con base a las condiciones que en base a las condiciones conocidas del
equipo se sabrn los valores afectados y da auge a un nuevo concepto el
mantenimiento predictivo.
Esto genera a que la aplicacin satisfactoria de esta operacin de
mantenimiento, permita obtener ciertos beneficios a la organizacin, como lo
son; la planificacin de los recursos a utilizar, la seleccin del momento a
efectuarse el mantenimiento, disminucin de los tiempos entre fallas y el
conocimiento de estimados de fallas.

Programacin de mantenimiento preventivo.

La programacin de mantenimiento preventivo, para Tavares (2006, p. 77)

consiste en el proceso de correlacin de los cdigos de los equipos con la
periodicidad, cronograma de la ejecucin de las actividades programadas,
instrucciones de mantenimiento, datos de medicin, centro de costos, cdigo
de material y cualquier otro dato, juzgado por el usuario como necesario para
actuar preventivamente en los equipos.
Al respecto, Nava (2005, p. 70) seala que un programa de
mantenimiento preventivo bien ejecutado debe incluir:

Conservacin rutinaria o mantenimiento diario: es un tipo de trabajo que

se realiza frecuentemente a intervalos cortos o regulares, tales como:
pequeos ajustes, limpieza, lubricacin. Generalmente se realizan con todo
el equipo en operacin o cuando hay paradas rutinarias debido a las paradas
programadas de la produccin. Tambin puede incluirse equipos que no
estn involucrados directamente con la produccin, sistema de iluminacin,
aire acondicionado, entre otros.
Inspecciones peridicas: es un trabajo planificado para detectar posibles
fallas y pronosticar qu piezas habrn de reemplazarse. La frecuencia de
estas inspecciones depende del tipo de equipo y su importancia dentro de la
empresa.
Trabajo contingente o reparaciones preventivas: incluye trabajos a
intervalos definidos, aprovechando las paradas casuales del equipo.

Mantenimiento predictivo.

Se puede distinguir entre los tipos de mantenimientos el preventivo, el

cual se refiere a la deteccin de posibles fallas por medio de la interpretacin
de

algunos

parmetros

mediante

estudios

de

los

equipos

en

funcionamiento, que por consiguiente y segn Nava, A. (2006, p. 22), tiene el

fin de reducir los tiempos de parada en equipos importantes, contando con
informacin significativa para lograr realizarlo en la parte del equipo que lo
requiere.

Como resultante, esta actividad nace en equipos rotativos con el objetivo

de revisar daos menores y de tratar de llevar a todos los equipos instalados
de la empresa, sin menospreciar, si requieren o no de una inversin de
mantenimiento. Su objetivo principal es evitar que se paralice abruptamente
la produccin o que interfiera en el buen funcionamiento de la planta.
Al recapitular, se puede decir, que es un mantenimiento basado en el
acierto, cuando ste radica en la factibilidad y objetividad de los anlisis e
inspecciones que se le realicen a las maquinas. Si dichos procesos no son
confiables este mantenimiento resultara inconveniente, debido a que podra
menos preciar el aplicarle reparaciones a ciertos equipos por fallas en las
observaciones que se le han realizado.

Mantenimiento de oportunidad.

Se comprende que el mantenimiento de oportunidad, teniendo en cuenta

el concepto de Duffuaa, S. y otros (2004, p. 29) del mismo, indica que existe
un mantenimiento en el momento cuando surge la oportunidad de efectuar
tareas conocidas del mantenimiento cuando se susciten periodos de paros
generales programados de un sistema en particular.
Queda definido, este tipo de mantenimiento, como el que aprovecha
ocasiones dadas para efectuar tareas pequeas, dicta que dado el caso una
empresa que est realizando una parada, esta debe verificar el estado

completo de cada uno de los elementos dentro de cada proceso en particular

el cual este en un mantenimiento con periodo extenso.

Mantenimiento rutinario.

Cabe sealar que, dentro de los ms frecuentes, se encuentra el

mantenimiento rutinario al cual Zambrano y Leal (2007, p. 57) definen como;
un tipo de mantenimiento que es ejecutado por los operarios de los sistemas,
mquinas u objetos, es decir tiene un basamento en las relacin operador
mantenedor tal como se refiere el mantenimiento productivo total MPT.
De manera que al realizarse actividades simples, como lubricacin,
limpieza, proteccin, ajustes, calibracin u otras; su frecuencia de ejecucin
es hasta periodos semanales, generalmente ejecutado por los mismos
operarios de los sistemas productivos y su objetivo es el de mantener y
alargar la vida til de dichos sistemas productivos evitando su desgaste
Tambin es cierto que prevalece el pensamiento de mi mquina la
atiendo yo y es por esto que en todo momento se debe tomar en cuenta las
observaciones, sugerencias y procedimientos de los operarios de mquina y
no menospreciar sus opiniones en ningn momento debido a que son ellos
los que tienen mayor contacto con el sistema. Este tipo de mantenimiento
tiene una duracin promedio de ejecucin de entre 25 o 30 minutos diarios o
entre 5 y 10% de la jornada de trabajo diario, en algunas ocasiones se ha
presentado que esta duracin puede ser menor dado el tipo de maquinaria.

Mantenimiento planeado.

Partiendo de que Duffuaa, S. y otros (2004, p. 62) pauta al mantenimiento

planeado o planificado como un esfuerzo integrado para convertir la mayor
parte del trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El
mantenimiento planificado es el trabajo que se identifica mediante los dos
tipos de mantenimiento que lo permiten: el preventivo y el predictivo,
incluyendo la inspeccin de los trabajos que se realizan a intervalos de
tiempo. Y tambin se utiliza el mantenimiento en base a las condiciones.
Se considera que en este mantenimiento todo se planifica con
anterioridad incluyendo la obtencin de materiales generando esto una
programacin ms confiable adems de ahorrar en los costos en entrega y
pedidos de materiales, como tambin se programa para que se realice el
mantenimiento en momentos que no alteren los programas de entregas y de
produccin, con ello se reduce los tiempos muertos y los costos de
materiales este ofrece un enfoque acertado para mejorar el mantenimiento.
Los elementos del mantenimiento planeado definidos segn Duffuaa, S. y
otros (2004, p. 81) son que:
La poltica de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente. La
aplicacin de la poltica se planea por adelantado
El trabajo se controla para que se ajuste al plan original.
Se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de gua a las polticas de
mantenimiento futuras.

Dichos elementos interactan entre s para realizar las acciones tal y

como se espera, precisando todos los detalles sin restarle importancia alas
debilidades menores teniendo un sistema totalmente controlado antes,
durante y despus del mantenimiento es importante resaltar que la data all
recopilada ser utilizada es actividades de mantenimiento posteriores.

Mantenimiento de emergencia.

Cabe sealar que Duffuaa, S. y otros (2004, p. 64) relata que el

mantenimiento de emergencia es cualquier trabajo no planeado que se debe
empezar el mismo da que se efecte el imprevisto. Por su misma naturaleza
de emergente permite muy poco tiempo para su planificacin el deber ser es
que se reduzca al mnimo la cantidad de mantenimiento de emergencia a un
tope de 10% del trabajo total de mantenimiento.
Dado que este mtodo se debe incluir en programa regular de
mantenimiento para ofrecer la capacidad de responder de forma inmediata a
las emergencias que se presenten en planta. Es necesario, que tan pronto
como se haya iniciado el trabajo y sea posible estimar la cantidad de
reparacin necesaria para el trabajo de emergencia, planear el resto del
trabajo con base a la informacin disponible.

Mantenimiento centrado en la Confiabilidad

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad M.C.C. segn, HUGGETT,

(2005, p.36) es una metodologa de anlisis sistemtico, objetivo y
documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalacin
industrial, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de
mantenimiento. Desarrollada por la UnitedAirline de Estados Unidos, el
M.C.C. analiza cada sistema y cmo puede fallar funcionalmente. Los
efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en
la seguridad, operacin y costo. Estas fallas son estimadas para tener un
impacto significativo en la revisin posterior, para la determinacin de las
races de las causas.
La idea central del M.C.C. es que los esfuerzos de mantenimiento deben
ser dirigidos a mantener la funcin que realizan los equipos ms que los
equipos mismos. Es la funcin desempeada por una mquina lo que
interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe
buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones
suficientes para realizar bien su funcin. Tambin implica que se deben
conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta funcin y,
sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, stas ltimas son
las fallas.
Segn, Moubray (2004, p.443) define el RCM como un proceso usado
para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier recurso

fsico contine realizando lo que sus usuarios desean que realice en su

produccin normal actual. Dicho mantenimiento consiste, en una revisin
sistemtica de las funciones que forman un proceso determinado, sus
entradas y salidas, las formas en que pueden de cumplirse tales funciones y
sus causas.

Parmetros de mantenimiento

Confiabilidad

La confiabilidad segn Moubray (1997, p. 28), es la probabilidad de que

un componente o equipo no falle durante un periodo de tiempo determinado,
cuando es operado bajo condiciones uniformes de temperatura, presin,
velocidades y vibraciones.

Disponibilidad

Segn Nava (2005, p. 43), es la probabilidad de que un equipo est

operando, o sea, disponible para su uso, durante un perodo de tiempo
determinado. Es decir, la disponibilidad es una funcin que permite estimar
en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que
un equipo est disponible para cumplir la funcin para la cual fue destinado.
Mantenibilidad

Segn Nava (2005, p.33), mantenibilidad es la probabilidad de que un

componente o equipo pueda ser restaurado a una condicin operacional
satisfactoria dentro de un perodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento
es realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos. Al respeto, la
mantenibilidad segn, Moubray (1997, p. 28) es funcin de:
Los equipos.
Procedimientos para ubicacin de fallas. Destreza y nmero de los
trabajadores.
Polticas de mantenimiento preventivo.
Procedimiento de control de trabajo

Registros

El objetivo de un mantenimiento es la reduccin de los costos y una forma

de controlar los mismos, es llevando una historia o registro de los equipos de
estudio, Nava (1999), afirma que dicho registro debe contener la relacin de
las reparaciones y el mantenimiento preventivo a cada maquina, tipo de falla
y su costo, estos datos permiten conocer el funcionamiento de cada equipo,
tambin se puede saber inclusive cuando comprar una maquina debido al
deterioro de su condicin actual.

Igualmente pueden detectarse cuales averas se repiten o si hay

reparaciones frecuentes debidas a la misma causa, la fecha del fallo y la
fecha del arranque, informacin bsica para determinar el tiempo entre fallas,
y tiempo fuera de servicio o sistema.

Planificacin o planeacin

Algunos autores, como Duffuaa, S. y otros (2004, p. 191) ilustran la

planificacin como el proceso mediante el cual se determinan los elementos
necesarios para realizar una tarea, antes del inicio del trabajo. Dicho esto, la
planificacin puede definirse como un proceso en el cual se orientan los
recursos disponibles al logro de los objetivos de la organizacin.
Otros, como Jimnez, K. y Milano, T. (2005, p. 40), plantean que la
planificacin es un proceso dirigido a producir un determinado futuro al cual
se desea llegar y que no se puede conseguir a menos que previamente se
emprendan las acciones precisas y adecuadas. Por tanto, planificar, segn
los anteriores autores, exigir:
Que se tomen decisiones anticipadamente, determinando lo que se har y
como se har antes de que llegue el momento de la ejecucin.
Un cabal conocimiento de la organizacin o unidad responsable de la
ejecucin y una adecuada comunicacin y coordinacin entre los distintos
niveles.

Que exista una direccin que gue el cambio de situaciones y tome

decisiones mediante un proceso continuo y sistemtico de anlisis y
decisin, que permita orientar los recursos disponibles hacia el logro de los
objetivos de la organizacin.
Un anlisis permanente, tanto de ambiente interno como del medio
externo de la organizacin, para adaptarse a situaciones futuras.
La planificacin, como proceso, presenta una diversidad de definiciones
dependiendo del contexto donde se encuentre, sin embargo, si se toma una
visin global de la misma y su aplicabilidad universal, se puede detallar como
la accin de planear de forma sistemtica y lgica el alcance de un conjunto
de actividades, a travs de una serie de herramientas de clasificacin y
estructuracin, con las cuales se logra identificar los recursos requeridos,
asignar responsabilidades y controlar el desarrollo de la misma.

Planificacin de mantenimiento

A partir de la definicin de Duffuaa, S. y otros (2004, p. 193), la planeacin

o planificacin en el contexto del mantenimiento, se refiere al proceso
mediante el cual se determinan, especifican y preparan todos los elementos
requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo con el fin de
facilitar la ejecucin del mismo.

Ahora bien, el proceso de planeacin comprende todas las funciones

relacionadas con la preparacin de la orden de trabajo la lista de materiales,
la requisicin de compras, los planos y diagramas necesarios, los estndares
de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden
de trabajo. En consecuencia, un procedimiento de planeacin eficaz deber
incluir los siguientes pasos:
Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).
Desarrollar un plan de trabajo, comprendiendo la consecuencia de las
actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores mtodos y
procedimientos para realizarlo.
Establecer el tamao de la cuadrilla para el trabajo. Planear y solicitar las
partes y los materiales.
Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y
obtenerlos.
Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas. Revisar los
procedimientos de seguridad.
Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado)
para todo el trabajo de mantenimiento.
Asignar cuentas de costos.
Completar la orden de trabajo.
Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.
Predecir la carga de mantenimiento utilizando una tcnica eficaz de
pronsticos.

Programacin

Llegado a este punto, se puede tomar a la programacin como la hora o

el momento especfico en el cual se llevan a cabo las fases de los trabajos
planificados. Otro punto de vista de la programacin del mantenimiento es
reflejado segn Duffuaa, S. y otros (2004, p. 197) como el proceso mediante
el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una
secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. El autor tambin
seala que un programa confiable debe tomar en consideracin lo siguiente:
Una clasificacin de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el
grado crtico del trabajo.
Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo estn en la
planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse)
El programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la
funcin de operaciones.
Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no lo que el
programador desea.
Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que es
necesaria en el mantenimiento y en el programa).

Programacin del mantenimiento

Se tiene que, la programacin del mantenimiento es el proceso de

asignacin de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse
en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas
y los materiales requeridos estn disponibles antes de poder programar una
tarea de mantenimiento. Duffuaa, S. y otros (2004, p.36).
En consiguiente la conceptualizacin propuesta por el autor, se hace
mencin a la programacin del mantenimiento, como un sistema integrado
que engloba todas las necesidades y fines, proyectando el proceso y las
actividades para cumplir con los objetivos estratgicos de la planificacin de
mantenimiento.

Ejecucin del mantenimiento

Es un complemento de las instrucciones tcnicas, ya que aqu se

describen los pasos a seguir en la ejecucin de cada una de ellas,
establecindose en forma paralela una lista de los equipos, instrucciones,
herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecucin de dicha
accin, as como la cantidad y el tipo de personal involucrado, y el tiempo
estimado para su realizacin.

Fases de la ejecucin del mantenimiento

Fase I: la primera fase de mantenimiento consiste en desarrollar acciones

de mantenimiento realizadas por el personal que opera el equipo. Son
procedimiento

fundamentales

que

permiten

desarrollar

acciones

de

reparacin necesarias para recuperar el nivel inicial del rendimiento del

equipo, naturalmente, la limpieza de los equipos constituyen un requisito
previo de toda actividad de mantenimiento
Fase II: en esta fase se empieza a ser aconsejable la realizacin de un
mantenimiento preventivo terico. los equipos se manejan en las condiciones
prescritas y se llevan a cabo tareas de limpieza, inspeccin, entre otros.
Fase III: se efecta e forma continua el trabajo de devolver el equipo a su
condicin operativa normal. los operarios participan en la identificacin de las
condiciones anormales, con el objetivo de prevenir el deterior del equipo.
Fase IV: tiene lugar un mantenimiento que est en funcin de las
condiciones en que se encuentra el equipo, se examina de forma constante
el estado del equipo, para que pueda llevarse a cabo el oportuno trabajo de
mantenimiento.
Control de mantenimiento

Significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos

disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia. Un

sistema eficaz de operacin y control segn explica Duffuaa (2002), debe

incorporar todas las siguientes caractersticas:
Demanda de mantenimiento, es decir, que trabajo tiene que hacerse y
cuando.
Recursos de mantenimiento, es decir quien har el trabajo y que
materiales y herramientas se necesitan.
Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y ejecutar
el trabajo.
Normas de rendimiento y calidad, es decir, cuanto tiempo se requerir
para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables.

Elementos de un sistema integral de confiabilidad operacional

Confiabilidad operacional

Para Aguinaga (2007), es la capacidad de una instalacin (procesos,

tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de
ella,

dentro

de

sus lmites de diseo y

bajo

un

especfico

contexto

operacional. Es importante, puntualizar que en un sistema de confiabilidad

operacional es necesario el anlisis de sus cuatro parmetros operativos,
confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, Mantenibilidad y
Confiabilidad de los equipos; sobre los cuales se debe actuar si se quiere un
mejoramiento continuo y de largo plazo.

Confiabilidad humana

Se puede definir como la capacidad de desempeo eficiente y eficaz de

las personas en todos los procesos, sin cometer errores derivados del actuar
y del conocimiento individual, durante su competencia laboral, en un entorno
organizacional

especfico.

Un

sistema

de confiabilidad humana incluye

diversos elementos de influencia personal, que permiten optimizar los

conocimientos, habilidades, destrezas y actitudes, de los miembros de la
empresa con la finalidad de generar capital intelectual.

Confiabilidad de equipo

Conjunto de herramientas aplicadas para conducir al mejoramiento y

lograr la efectividad global dentro de las organizaciones y de esta forma
extender el tiempo entre fallos de un sistema o componente.

Confiabilidad de proceso

Es la tcnica que nos permite conocer y determinar los parmetros de las

operaciones de una organizacin, de esta forma tener un entendimiento
preciso de los mismos.

Equipo natural de trabajo

Grupo multidisciplinario que pertenece a una organizacin y trabajan en

conjunto, durante un perodo de tiempo, a fin de solucionar problemas
especficos, con ayuda del valor agregado que suministra cada miembro, a
fin de mejorar la gestin a largo plazo. El rol de cada integrante se desglosa
a continuacin:
Operador y/o Supervisor de Produccin: Aportan conocimientos sobre el
efecto y consecuencias de las fallas.
Especialista en Procesos: Participan para resolver las controversias en las
reuniones de trabajo.
Tcnicos y/o Supervisor de Mantenimiento (mecnicos, electricistas e
instrumentistas): Aportan el conocimiento de las causas de las fallas y
maneras de evitarlas.
SIAHO: Informan sobre el impacto en seguridad industrial, ambiente e
higiene ocupacional.
Planificador: Incorpora las actividades que minimizan la ocurrencia de las
fallas en el programa de mantenimiento y su frecuencia correspondiente.
Facilitador General: Su labor consiste en fijar reuniones, coordinarlas y
verificar que el trabajo del equipo se adapte a la metodologa MCC.

Anlisis de criticidad

El anlisis de criticidad, tal como lo refiere el Centro Internacional de

Educacin y Desarrollo (CIED) (2004, p.18); es una metodologa que permite
jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto
global en el negocio, con el fin de facilitar la toma de decisiones,
direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad.
El objetivo del anlisis es establecer un mtodo simple de categorizacin
como herramienta de ayuda en la identificacin y determinacin en la
jerarqua de sistemas y otros conjuntos de equipos de una planta compleja,
permitiendo subdividir los elementos principales de una instalacin en
secciones que puedan ser manejadas de una manera controlada y su
producto tenga especial relevancia en la toma de decisiones.
Un anlisis de este tipo generalmente es utilizado cuando se necesita fijar
prioridades en instalaciones similares, sistemas complejos y administrar
recursos escasos, es decir, se utiliza para determinar las reas que producen
mayor impacto dentro de una instalacin. Por consiguiente, los criterios a
considerar para la elaboracin del anlisis son: seguridad, ambiente,
produccin, costos (operacionales y de mantenimiento), frecuencias de fallas
y tiempos promedios para reparar.
Frecuencia de fallas: Son las veces que falla cualquier componente del
sistema que produzca la prdida de la funcin en periodo de un ao.

Impacto operacional asociado: Representa la contribucin a la produccin del

proceso o sistema en estudio y est dado por los siguientes criterios:
Nivel de produccin de la instalacin: Representa la capacidad por da de
produccin de la unidad de proceso que contiene al sistema en estudio.
Tiempo promedio para reparar (TPPR): Es el tiempo promedio por da
empleado para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde la
funcin hasta que est disponible para cumplir su funcin nuevamente.
Impacto en produccin por falla: Representa el impacto operacional
(porcentual) del sistema en estudio sobre la unidad de proceso, se refiere a
la contribucin del sistema en la funcin principal de la instalacin, tomando
en cuenta su capacidad de respaldo o no de la funcin.
Costos de reparacin: Se considera el costo promedio por cada falla para
restituir la funcin del equipo, incluye la labor, materiales y transporte.
Impacto en seguridad: Representa la posibilidad de que sucedan eventos
no deseados que ocasionen daos al personal, equipos e instalaciones.
Impacto ambiental: Representa la posibilidad de que sucedan eventos no
deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones produciendo la
violacin de cualquier regulacin ambiental.

Parmetros de criticidad

Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del
sistema.

Impacto de produccin: es el porcentaje de produccin que se afecta

cuando ocurre la falla.
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
Costo de reparacin: costo de la falla
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados
con daos a personas.
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daos al ambiente

Anlisis de modo y efectos de falla

Segn Zambrano (2007) El anlisis de modos y efectos de falla (AMEF)

es una herramienta que identifican los efectos y consecuencias de los modos
de falla de cada activo en su contexto operacional.
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de
diseo para satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a
utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones

especiales que se apliquen al producto.
Beneficios Del AMEF:
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a
corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin
del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta percepcin
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.

Anlisis causa raz

Segn Moubray (2002), es la metodologa que facilita el identificar las

causas fsicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla con el fin de
adoptar las acciones correctivas para la reduccin de los costos del clico de
vida til del proceso, mejorar la seguridad y la confiabilidad del negocio.

Aplicacin y beneficios del anlisis causa raz

El Anlisis de Causa Raz (RCA) tiene distintas aplicaciones, que van

incluso ms all del Mantenimiento:

Anlisis de Fallas, para encontrar fallas complejas en equipos o procesos

crticos, lo cual es una aplicacin reactiva.
Anlisis de Fallas recurrentes de equipos o procesos crticos, lo cual es
una aplicacin Proactiva.
Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos (FMEA), el cual se utiliza
tambin en el RCM2.
Anlisis de errores humanos, en el proceso de diseo y aplicacin de
procedimientos.
Anlisis de accidentes e incidentes, en sistemas de Gestin de Seguridad
y Salud Ocupacional (SySO).
El anlisis de Causa Raz es un proceso de deducciones lgicas que
permite graficar las relaciones causa-efecto que nos conducen a descubrir el
evento indeseable o causa raz, preguntndonos: cmo? es la forma que
puede ocurrir una falla, por qu? o cuales son las causas de la misma.
Los hechos deben respaldarse mediante observacin directa,
documentacin y deducciones cientficas. Se utilizan gran variedad de
tcnicas y su seleccin depende del tipo de problema y datos disponibles:
Anlisis causa-efecto.
rbol de fallo.
Diagrama de espina de pescado.
Software de RCA que ayudan a la construccin del rbol de fallos y a la
documentacin del proceso.
Los beneficios de la aplicacin de sta poderosa herramienta son:

Reduccin del nmero de incidentes o fallas.

Aumento de la Confiabilidad y Seguridad.
Disminucin de los costos de Mantenimiento.
Aumento de la Eficiencia y la Productividad.

Inspeccin basada en riesgo

Karamoko D. (2009) establece que, la inspeccin basada en riesgos (IBR)

es un proceso que identifica, evala y realiza un mapeo de los riesgos
industriales (debido a corrosin y grietas por esfuerzo), los cuales pueden
comprometer la integridad del equipo, tanto en equipo presurizado como en
elementos estructurales. La inspeccin basada en riesgos trata sobre riesgos
que pueden ser controlados a travs de inspecciones y anlisis apropiados.

Pasos para realizar una inspeccin basada en riesgo

Se fundamenta en una metodologa basada en las normativas API RP580 y API PUB-581 que permiten caracterizar el riesgo asociado a los
componentes estticos de un sistema de produccin sometidos a corrosin,
con base en el anlisis del comportamiento histrico de fallas, modos de
degradacin o deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de operacin,
mantenimiento, inspeccin y polticas gerenciales tomando en cuenta al

mismo tiempo la calidad y efectividad de la inspeccin, as como las

consecuencias asociadas a las potenciales fallas.
La inspeccin basada en riesgo tiene la siguiente metodologa:
Recoleccin de datos e informacin.
Anlisis del riesgo.
Evaluacin de consecuencias.
Evaluacin de la probabilidad de falla (veces/ao).
Evaluacin del riesgo (mediante matriz de riesgos).
Clasificacin de los riesgos.
Revisin del plan de inspeccin.
Revaluacin del plan de inspeccin.

Compresores

Segn Gresh (2003), el manejo de flujo representa dos problemas

fundamentales, el transporte y la presurizacin. Hoy en da, la presurizacin
de un fluido se logra a travs del uso de compresores en sus diferentes
formas.
Un compresor es un dispositivo que transfiere energa a un flujo gaseoso
con el propsito de incrementar la presin como en el caso en que el
compresor es el transportador primario del fluido en un proceso (Gresh,
2003).

Los dispositivos que desarrollen menos de 5 psig o que efecten un

incremento en la densidad en 7% de la succin a la descarga, son
clasificados como sopladores o ventiladores, con ecuaciones ms sencillas
que para el caso de los compresores ya que se asume densidad constante.
Por encima del nivel anterior, los dispositivos son llamados compresores, las
bombas hidrulicas son muy similares a los compresores pero manejan
principalmente fluidos hidrulicos no compresibles, mientras que los
compresores manejan fluidos gaseosos.

Compresores reciprocantes

Estos compresores son ampliamente utilizados en la industria petrolera,

como por ejemplo en las plantas de refinacin, qumicas y petroqumicas, en
aplicaciones tales como: La inyeccin de gas natural a los yacimientos para
mantener la presin de la formacin, la inyeccin de gas natural a la columna
de fluidos del pozo o levantamiento artificial, la distribucin de gas en redes
de suministro, compresin de aire para instrumentacin y control, y muchas
otras aplicaciones.
Dichos compresores pueden ser de una etapa (simple) o de mltiples
etapas; el nmero de etapas est determinado por la relacin de compresin
(presin de descarga / presin de succin), la cual a su vez est limitada por
la temperatura mxima permisible de descarga del gas a la salida del
compresor.

Segn lo estipula la norma API 617, para el diseo y manufactura de

compresores reciprocantes se ha establecido, en base a recomendaciones
de los fabricantes de compresores, una temperatura mxima permisible de
290 a 300 F para el gas a la descarga del compresor, razn por la cual la
relacin de compresin por etapa por lo general no excede de cuatro (4),
produciendo con ello un proceso suficientemente eficiente, por lo que se
considera de alta utilidad prctica para la industria de los hidrocarburos
gaseosos.

Funcionamiento de un compresor reciprocante

El funcionamiento de los compresores reciprocantes se basa en un

movimiento alternativo realizado por el conjunto biela-cruceta-pistn. Existen
cuatro etapas durante el proceso que se dan en una vuelta del cigeal es
decir en 360 grados.
Compresin: durante este proceso el pistn se desplaza desde el punto
inferior, comprimiendo el gas hasta que la presin reinante dentro del cilindro
sea superior a la presin de la lnea de descarga (Pd). Las vlvulas succin y
descarga permanecen cerrada.
Descarga: luego de que la presin reinante dentro del cilindro sea
superior a la presin de la lnea de descarga (Pd) que es antes de que llegue
al punto murto superior, la vlvula de escape se abre y el gas es descargado,
mientras que la de succin permanece cerrada.

Expansin: durante este proceso el pistn se desplaza desde el punto

muerto superior hasta que la vlvula de succin se abra durante la carrera de
retroceso o expansin, que ser cuando la presin reinante en el interior del
cilindro sea inferior a la presin del vapor de succin (Ps).
Succin: luego de que la vlvula de succin se abri, que es un poco
despus del punto muerto superior, ingresa el fluido, y el pistn se desplaza
hasta el punto muerto inferior, al final de la carrera de succin, la velocidad
del pistn disminuye hasta cero, igualndose las presiones del exterior y del
interior del cilindro (aunque por la velocidad del pistn no exista tiempo
material a que ste equilibrio se establezca); la vlvula de succin se cierra,
la vlvula de descarga permanece cerrada.

Mantenimiento de un compresor reciprocante

Los compresores reciprocantes deben ser alimentados con gas limpio ya

que no pueden manejar lquidos y partculas slidas que pueden estar
contenidas en el gas; estas partculas, tienden a causar desgaste y el lquido
como es no compresible puede causar daos a las barras del pistn.
Los compresores estn diseados y construidos dentro de los ms altos
estndares de ingeniera debido a que generan fuerzas considerables y altas
temperaturas. Su operacin segura y confiable demanda que sean
correctamente lubricados, su lubricacin comprende tanto los cilindros como

los cojinetes del cigeal. Muchos compresores reciprocantes utilizan un slo

sistema para la lubricacin de los dos conjuntos.
En otros, los sistemas son separados y hasta pueden demandar aceites
diferentes, por ejemplo en los compresores de gas natural se emplean
lubricantes sintticos por que el gas natural es soluble en aceite mineral,
pero ste puede ser empleado para la lubricacin del cigeal. El lubricante
en los compresores reciprocantes cumple varias funciones:
Lubricacin: la principal funcin del lubricante es reducir la friccin entre
las partes mviles y cualquier tipo de desgaste. Tiene que lubricar tanto los
pistones en sus cilindros y los cojinetes del cigeal que mueven los
pistones.
Refrigeracin: los pistones y cilindros de un compresor reciprocante son
normalmente enfriados con agua o aire. Sin embargo, el calor es retirado de
las superficies de los cojinetes por el aceite lubricante.
Proteccin: el lubricante debe tambin prevenir la corrosin. Esto puede
ser una tarea difcil ya que los compresores tienden a producir calor y
condiciones de humedad que promueven la corrosin.
Sellado: en el interior de los cilindros de un compresor reciprocante se
generan altas presiones. El lubricante debe producir una pelcula
suficientemente fuerte para evitar la fuga de aire entre los anillos del pistn y
las paredes del cilindro.

Compresores accionados por motores elctricos

El compresor es un equipo que no puede moverse por s solo y requiere

de un elemento motriz que le permita realizar su funcin de compresin de
gas.
Bsicamente existen dos elementos motrices tpicos en la industria
moderna: la turbina (de gas o vapor) y el motor elctrico.
Los motocompresores o electrocompresores son mquinas rotativas
destinadas a la funcin de compresin de gas y cuyo elemento motriz son
motores elctricos (Prieto, 2007).

Costo de mantenimiento

Segn COVENIN (1993), costos de mantenimiento es la sumatoria en

trminos monetarios, de los recursos humanos y materiales asociados a la
gestin de mantenimiento.
Por otro lado, Zambrano (2007), define costos de mantenimiento es aquel
valor monetario que resulta de la inversin de recursos para la ejecucin de
mantenimiento y de acuerdo a la informacin que se tenga sobre las
actividades ejecutadas, los costos se deben clasificar en fijos o variables,
directos o indirectos, para poder relacionar esta informacin con los
presupuestos de la organizacin y tener proyecciones ms cercanas a la
realidad, dado que una meta de gran importancia dentro de un proceso de

mantenimiento es la reduccin de los costos, es decir lograr funcionamiento

(minimizacin del tiempo fuera de servicio) de los sistemas al menor costo
(reduccin de costos) posible.

Definicin de trminos bsicos

API: sigla de American Petroleum Institute, que es una asociacin

estadounidense de la industria petrolera que elabora indicadores, como el
peso especfico de los crudos que se denomina "grados API". Glosario de
trminos PDVSA 2005.
Condensado de gas: hidrocarburo que se mantiene en estado gaseoso
en las condiciones de su depsito natural pero por las altas presiones se
licua en las condiciones superficiales normales. En otros pases se lo conoce
como lquido del gas natural. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Confiabilidad: Segn el Estndar ISO/DIS 14224-2004, define la
confiabilidad como la probabilidad de que un equipo cumpla una misin
especfica (no falle) bajo condiciones de operacin determinadas en un
periodo de tiempo especfico.
Crudo: petrleo que proviene de un yacimiento despus de separar
cualquier gas asociado y procesado en una refinera. Glosario de trminos
PDVSA 2005.
Dao: Segn Duffuaa (2002), define dao como la prdida de la funcin
de un elemento, componente, sistema o equipo, est perdida de la funcin
puede ser total o parcial.
Depuracin: operacin que consiste en eliminar las impurezas de los
gases combustibles. Glosario de trminos PDVSA 2005.

Disponibilidad:

Segn el Estndar ISO/DIS 14224-2004, la

disponibilidad es la capacidad de operabilidad de un activo durante un

determinado intervalo de tiempo.
Eficiencia: es el logro de una productividad favorable, es decir llegar al
mximo resultado con una cantidad determinada mnimo de insumos o
recursos. Chiavenato 2007
Elementos: son aquellos factores que pueden condicionar una situacin,
volvindose los causantes de la evolucin o transformacin de los hechos.
Estacin de flujo: instalacin compuesta por tanques, bombas y tuberas
donde se recolecta la produccin de varios pozos para enviarla
posteriormente a otros sitios segn las operaciones que se realicen. Glosario
de trminos PDVSA 2005.
Gas asociado: es la fraccin gaseosa que se encuentra incorporada al
petrleo. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Gas hmedo: gas natural con porcentajes elevados de fracciones
pesadas. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Gas natural: hidrocarburo que en condiciones normales de temperatura y
presin se presentan en estado gaseoso. Gas que se presenta natural en el
subsuelo y est constituido principalmente por metano. Glosario de trminos
PDVSA 2005.
Gas natural comprimido: es el gas natural debidamente adecuado y
comprimido para uso en las movilidades en vez de gasolina o diesel oil.
Glosario de trminos PDVSA 2005.

Gas natural seco: gas natural que no contiene gas licuado de petrleo y
cuyo contenido bsico es metano. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Gasoductos: tubera para el transporte de gas natural a alta presin y
grandes distancias. Los gasoductos pueden ser nacionales e internacionales,
y suministran a una sola o varias regiones. Glosario de trminos PDVSA
2005.
Gas-oil: subproducto de la refinacin del petrleo utilizado bsicamente
por camiones, mnibus y maquinaria agrcola. Glosario de trminos PDVSA
2005.
Hidrocarburos: son compuestos lquidos y gaseosos, constituidos por
carbono e hidrgeno. Segn el nmero de los tomos de carbono, variarn
las propiedades de los hidrocarburos. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Intercambiador de calor: cualquier dispositivo utilizado para transferir
calor de un lquido procesado a otro. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Manejo de gas: cantidad de gas que puede manejar un equipo.
Mantenimiento: es la reparacin de los equipos del proceso de refinacin
que fallan, y el reacondicionamiento y renovacin de los equipos en forma
rutinaria, para prevenir fallas. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Operacin: Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la
constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o error en
un sistema, maquinaria, o equipo. Henry Mendiburu Daz
Petrleo: otra palabra para petrleo crudo. Es una mezcla de
hidrocarburo lquido que se encuentra debajo de la tierra y que se puede

refinar para obtener diferentes productos tiles, como por ejemplo, la

gasolina y los aceites para motor. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Pozo: denominacin dada a la abertura producida por una perforacin.
Agujero perforado en la roca desde la superficie de un yacimiento a efecto de
explorar o para extraer aceite o gas. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Presin: segn el nivel de presin natural el gas se clasifica de baja,
mediana y alta presin. Manual de diseo de proceso pdvsa mdp-02-k-02
Produccin: todo tipo de actividades cuya finalidad es la extraccin de
hidrocarburos y facilidades que permitan su explotacin. Glosario de
trminos PDVSA 2005.
Reserva: son aquellas cantidades de petrleo que se anticipa puedan ser
comercialmente recuperadas, desde acumulaciones conocidas, a partir de
una fecha determinada. Glosario de trminos PDVSA 2005.
Separador: aparato colocado entre el pozo y la playa de tanques para
separar el petrleo crudo del gas natural y del agua. Glosario de trminos
PDVSA 2005.
Temperatura: la temperatura de diseo de equipos y procesos, se define
como la temperatura correspondiente a la ms severa condicin de
temperatura a la que va a estar sujeto el sistema. Mdp-01-dp-01
Volumen: espacio ocupado por un cuerpo, inversamente proporcional a la
presin. Operaciones PDVSA 2005

Sistema de variables.

Variable: Plan estratgico de mantenimiento preventivo.

Definicin conceptual: segn Duffuaa (2005), un sistema de

mantenimiento es un conjunto de componentes que trabajan de manera
combinada hacia un objetivo en comn, siendo este, mantener o restablecer
las condiciones de un equipo en el para que pueda realizar las funciones
degsinadas.

Definicin operacional: un sistema de mantenimiento es un conjunto

social con un lmite externo y, por lo menos, un lmite interno. El lmite
externo es la separacin constitucional, psicolgica o espacial entre el
ambiente externo y los miembros del grupo. El lmite interno es la separacin
constitucional y espacial entre los miembros y lideres. El diseo del sistema
de mantenimiento se operacionaliza de acuerdo a las dimensiones e
indicadores mostrado en el cuadro de la variable.

Cuadro de operacionalizacion de la variable

Variable

Plan estratgico
de mantenimiento
preventivo

Objetivos Especficos

Dimensiones

Indicadores
-Tipos de mantenimiento
-Actividades de
mantenimiento
-Parmetros de
mantenimiento
-Fallas
-Efectividad de servicio
-Costos de
mantenimiento

Diagnosticar la situacin
actual del mantenimiento
preventivo aplicado a los
motocompresores de la
planta Motatan II de
PDVSA
PETROQUIRIQUIRE.

Situacin
actual

Determinar los pasos

para la elaboracin del
plan estratgico de
mantenimiento preventivo
de los motocompresores
en la planta Motatan II de
PDVSA
PETROQUIRIQUIRE.

Pasos para la
elaboracin
del
plan
estratgico de
mantenimiento
preventivo

Elaborar un plan
estratgico de
mantenimiento preventivo
para los
motocompresores de la
planta Motatan II de
PDVSA
PETROQUIRIQUIRE.
.

Este objetivo ser alcanzado con el

desarrollo de los objetivos anteriores

Fuente: Rangel, Barreto y Olivera (2016)

-Plan de mantenimiento
-Asignacin de recursos
-Frecuencia de
actividades
-Formatos
-Registros
-Asignacin de
responsabilidades