Memoria Descriptiva Final

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

SECCIN INGENIERA MECNICA
PROYECTO DE INGENIERA MECNICA 2

PROYECTO DEFINITIVO
DISEO DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE 10 TM/DA DE PIA EN LA PROVINCIA
DE AGUAYTIA, UCAYALI DISTRITO DE PADRE ABAD
GRUPO:
INTEGRANTES:
HORARIO:
DOCENTES:
12
20100095
20100341
20101323
20112356
H-0911
Flores Alvarez, Daniel Eduardo

Auris Casma, Omar Tadeo
Valdivia ique, Kenny Rodolfo
Concha Concha, Jordan Andre
Alvarez Rojas, Miguel ngel

Barrantes Pea, Enrique Jos
Lima, Diciembre 2015
Contenido
1.
LOCALIZACIN Y CARACTERSTICAS DEL EMPLAZAMIENTO....................................3
2.
GENERALIDADES........................................................................................... 7
3.
PROCESOS INICIALES................................................................................... 10
DESCRIPCIN DEPROCESOS............................................................................. 10
ANALISIS DE OPERARIOS Y TIEMPOS...................................................................11
9.1.1 Recepcin............................................................................................ 13
9.1.2 Lavado................................................................................................ 21
9.1.3 Corte de extremos................................................................................... 24
9.1.4 Pelado Descorazonado...........................................................................25
4.
LNEA CONSERVA DE PIA............................................................................. 27
5.
LNEA CONCENTRADO DE PIA.......................................................................27

CLCULO DE PRODUCCION............................................................................... 27
ANLISIS DE TIEMPOS Y OPERARIOS...................................................................30
9.4.1 Despulpado......................................................................................... 31
9.4.2 Extraccin de agua.................................................................................. 33
9.4.3 Dosificado de latas.................................................................................. 37
9.4.4 Desairado (Exhausting)............................................................................. 38
9.4.5 Sellado................................................................................................ 39
9.4.6 Esterilizado........................................................................................... 40
9.4.7 Etiquetado............................................................................................ 41
9.4.8 Empaquetado........................................................................................ 43
6.
LNEA DESHIDRATADO DE PIA.......................................................................44

PRESENTACION DEL PRODUCTO................................................................44
CLCULO DE PRODUCCIN............................................................................... 45
ANALISIS DE TIEMPOS Y OPERARIOS...................................................................49
9.5.1 Cortado en rodajas.................................................................................. 50
9.5.2 TRASLADO AL REA DE SECADO...............................................................51
7.
9.5.3
LLENADO PARA LA OSMODESHIDRATACIN...............................................51
9.5.4
PROCESO DE OSMODESHIDRATACIN.....................................................51
9.5.5
ENJUAGUE....................................................................................... 51
9.5.6
SECADO.......................................................................................... 52
9.5.7
DOSIFICADO Y EMPAQUETADO..............................................................52
LNEA PULPA DE PIA................................................................................... 54

PRESENTACION.............................................................................................. 54
DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS......................................................................54
2
CALCULO DE PRODUCCION............................................................................... 55
ANALISIS DE TIEMPOS Y OPERARIOS...................................................................56
9.3.1 Despulpado.......................................................................................... 58
Dosificado / Sellado............................................................................. 59
9.3.2
9.3.3 Tnel de congelamiento............................................................................. 60

8.
SISTEMAS Y SERVICIOS REQUERIDOS PARA EL PROYECTO...................................64

10.1 Agua...................................................................................................... 64
10.1.1 Demanda de agua................................................................................. 64
10.2
Sistema elctrico..................................................................................... 65
10.2.1
Consideraciones generales...................................................................65
10.3 Sistema de vapor........................................................................................ 65

10.3.1 Demanda de vapor................................................................................. 65
10.3.2 Seleccin de la caldera............................................................................ 70
9.
RESUMEN E INDICADORES DE LA PLANTA..........................................................73
ANEXOS.......................................................................................................... 75
I.
LISTA DE EXIGENCIAS............................................................................... 75
II.
BALANCE DE MASA Y ENERGA....................................................................80
III.
MATRIZ MORFOLGICA.............................................................................. 87
IV.
CONCEPTO DE SOLUCIN.....................................................................110
V.
EVALUACIN DE SOLUCIONES...................................................................118
1. LOCALIZACIN Y CARACTERSTICAS DEL EMPLAZAMIENTO

3
Para la realizacin del proyecto del presente ciclo, se nos asign el departamento de
Ucayali, especficamente la provincia de Padre Abad que se encuentra ubicada en la parte
noroeste de la regin Ucayali a 163 Km. de la ciudad de Pucallpa, y a 680 Km. de la
ciudad de Lima. Sus coordenadas geogrficas se sitan entre 090213 latitud Sur y
753012 de longitud Oeste en el meridiano de Greenwich, a una altitud de 250 m.s.n.m.
Sus lmites son los siguientes:
Por el norte: Distrito de Nueva Requena en la provincia de Coronel Portillo

Por el sur: Provincia de Pachitea en la Regin de Andrs Avelino Cceres
Por el este: Provincia de Coronel Portillo.
Por el oeste: Provincia de Leoncio Prado en la Regin Andrs Avelino Cceres.
En la figura 1 se puede observarla distribucin de provincias del departamento de Ucayali.
Figura 1.1 Mapa de Ucayali

Luego de haber descrito algunas caractersticas geogrficas de la provincia solicitada,
procedimos a elegir una ciudad de dicha provincia. La ciudad escogida fue Aguaytia, que tiene
una altitud de 319 m.s.n.m y una presin de 1.01 bar.
En la figura 2, se observa que la ciudad antes mencionada se encuentra al suroeste de la ciudad
de Pucallpa, a orillas del rio Aguaytia, que es afluente del rio Ucayali.
Figura 1.2. Mapa de Ucayali

SELECCIN DE ZONA PARA CONSTRUCCIN DE LA PLANTA
Con la ayuda del google maps se pudo encontrar un terreno adecuado, despejado, cerca de una
pista, de modo que a medida que la produccin sea eficiente, el reparto de los mismos sea en el
menor tiempo posible. En la figura 3 podemos observar el terreno seleccionado de
aproximadamente 5000 m . El terreno propuesto se encuentra, adems, a la carretera principal
Jorge Basadre que es la que conecta las dems provincias. Los servicios de agua y electricidad
sern detallados lneas ms abajo.}
Figura 1.3 Ubicacin de la planta
TEMPERATURA EN LA ZONA:
Se recolect la informacin necesaria para poder tener las caractersticas climatolgicas
necesarias para poder tener un funcionamiento ptimo en la planta a construir. Con la ayuda del
grafico1, proporcionado por SEHNAMI, se puede ver que la temperatura mxima oscila entre los
31 y 32 grados, segn tendencia, y la mnima entre 20 y 21 grados.
Figura 1.4 Grfico de Temperatura en Aguaytia

En el grfico 2 podemos observar las tendencias de humedad relativa en la zona en los ltimos
14 das, lo cual nos da una idea de cun frecuente se dan las precipitaciones en la zona que
segn un estudio del Ministerio de Vivienda varan entre 137.6 y 663.9 mm. Podemos deducir
que en promedio tenemos una humedad relativa del 60.5%
Figura 1.5 Grfico de Humedad Relativa en Aguayia

Fuente: www.meteored.pe/graficas_tiempo-Aguaytia-23059-7.html
PRESTACIONES DE SERVICIOS
Energa Elctrica:
6
La empresa encargada de la distribucin elctrica en la zona es ELECTRO UCAYALI. Las

caractersticas son las siguientes:
o Tensin de alimentacin: 22.9 kV
o Frecuencia del suministro: 60 Hz
o Sistema de distribucin: Trifsico sin tierra
Agua Potable:
El servicio de agua potable lo da la misma municipalidad de la provincia Padre Abad, se ha
tenido muchas dificultades con respecto a este tema puesto que la difcil topografa de la zona,
quebradas y pendientes, se encuentran en su mayora en la zona urbana.
Segn un estudio del Ministerio de Vivienda la zona de Aguaytia si cuenta con el servicio de
agua, pero no potable, siendo la primera abastecida por la vertiente de ros, cataratas, pozos
artesanales o sistemas mixtos. Generalmente el agua apta para consumo humano se da
mediante sistemas de bombeo a tanques elevados, pero que en algunas reas urbanas cerca de
la zona no les abastecen del recurso en forma permanente, cuentan con agua 2 veces al da (4
horas aproximadamente).
2. GENERALIDADES
Caractersticas de la Pia
La pia es una fruta tropical de la familia de las bromeliceas procedente de Sudamrica. Entre
las variedades de pia se pueden encontrar: pia roja, pia Cayena Lisa, pia Golden y pia
Chanchamayo.La pia a utilizar para la produccin de los productos deseados ser la pia
Cayena Lisa (Ananas comosus). A continuacin, se muestran las caractersticas presentes en la
pia Cayena Lisa.
Figura 8.1 Pia Cayena Lisa

Tabla 8.1 Caractersticas Fsicas y Qumicas de la Pia
7
Tabla 8.2 Composicin

Cayena Lisa
Caractersticas Fsicas y Qumicas

Peso
1.8 kg
Dimetro
Apical
9.68 cm
Medio
13.13 cm
Basal
10.43 cm
Longitud
19 cm
Longitud corona
1.68 cm
Profundidad ojos
0.95 cm
Porcentaje Pulpa
65.93 %
Porcentaje
Corteza
31.88 %
Porcentaje Jugo
50.13 %
Slidos Solubles
15.95 %Brix
Acidez
0.58 %
Fibra
0.49 %
Amarillo
Color PulpaComposicin
Brillante
Qumica
Agua
Protenas
Grasas
Cenizas
Calcio
Fsforo
Hierro
Tiamina
Riboflavina
Niacina
Vitamina C
Caloras
85.1
0.1
13.5
0.1
21
10
0.4
0.9
0.03
0.2
12
51
%
%
%
%
mg
mg
mg
mg
mg
mg
mg
mg
Tabla 8.3 Propiedades de la pia
Qimica de la Pia
Propiedades de la pia
Densidad de pulpa
1210 Kg/m
Calor especfico
3.85 kJ/kg.K
Humedad
85 %
Flujo de masas
La planta tiene como exigencia procesar 10 TM/da de pia para la elaboracin de concentrado
de pia, pia deshidratada, conserva de pia y pulpa de pia. Se tomarn la siguiente
consideracin
La jornada laboral ser de 1 turno por 8 horas efectivas. El turno es de 8am a 5pm
(incluyendo una hora de almuerzo).
Las 10 TM de pias sern divididas en partes iguales entre los cuatro procesos; es decir,
2.5 TM de pia para cada lnea de produccin.
Entonces, segn esos requerimientos se muestra la tabla presentando las capacidades de

entrada estimada:
Tabla 8.4 Flujo de masas para cada proceso
3. PROCESOS INICIALES
DESCRIPCIN DEPROCESOS
7.1.1 Recepcin
La pia llegar a la planta desde la cosecha en la chacra en camiones de capacidad mxima de
2765 kg, los cuales, saldrn de la planta de procesamiento para recoger la materia prima. Las
pias estn en jabas de capacidad 8 pias/jaba y las jabas estarn apiladas en pallets de
capacidad 24 jabas/pallet. El camin tiene capacidad mxima de 8 pallets por lo que ser
necesario utilizar 5 camiones o realizar 5 viajes. Se opt por realizar 5 viajes utilizando dos
camiones. Luego, un patn hidrulico se encargar de descargar los pallets del camin.
7.1.2 Pesaje
El pesaje se realizar por pallets. Los pallets sern colocados en la balanza de piso transportado
por los patines hidrulicos, que a su vez es manejado por una persona. El pesaje se realizar
para llevar un registro del total de materia prima que llega a la planta. Luego, los pallets son
trasladados en los patines hidrulicos hacia el almacn.
10
7.1.3 Lavado e Inspeccin

Las pias sers trasladas en carritos de capacidad 44 pias/carrito hacia el rea de lavado. El
proceso de lavado se realizar en mquinas lavadoras con cepillos. Se utilizar 200 ppm de
cloro por cada 5 minutos de lavado Este proceso se realizar por aspersin de agua. Los
desechos de este proceso sern considerados vertidos inorgnicos de agua y desechados
directamente al desage. Inmediatamente despus del lavado, se realiza la inspeccin para
verificar que las pias estn libres de contaminantes o no presenten defectos fsicos como
abolladuras entre otros.
7.1.4 Cortado de extremos
Luego de la inspeccin, las pias son acumuladas en recipientes para despus ser trasladas en
carritos hacia la zona de corte. Se utilizarn dos mquinas cortadoras por lnea de produccin
donde operarios descargarn la pia y realizarn el corte de los extremos de la pia. Estos
desechos se acumularn y se dispondrn en bolsas para ser utilizados como abono.
7.1.5 Pelado y descorazonado
A continuacin del cortado de extremo, las pias son posicionada por operarios en las mquinas
peladoras/descorazonadas. Al igual que en el proceso de cortado de extremos, se utilizarn dos
mquinas por lnea de produccin. Los desechos (cscara y corazn), sern acumulados y
puestos en bolsas para ser utilizados como abono.
ANALISIS DE OPERARIOS Y TIEMPOS
Los procesos iniciales involucran desde la recepcin hasta el pelado y descorazonado de las
pias. El tiempo de recepcin fue calculado para un camin de carga mxima de 2765 kg. Por
otro lado, se consider calcular los tiempos de lavado, corte de extremos y
pelado/descorazonado para tandas de 2500 kg. Es decir, de los 2765 kg de pia recibidas por
cada camin, solo 2500 kg de pia entrarn en la primera tanda para ser procesada. Despus de
cierto tiempo, la segunda tanda de 2500 kg de pia ser introducida al proceso hasta completar
los 10 000 kg de pia requeridas.
A continuacin se muestra la tabla 5.7 con los tiempos que demora cada proceso para una tanda
de 2500 kg:
11
Tabla 9.1 Resumen de tiempos de procesos iniciales

Nota: El trmino unid se refiere a la cantidad de equipos y/o mquinas utilizadas en cada
proceso.
rea
RECEPCI
N
RECEPCI
N
RECEPCI
N
RECEPCI
N
LAVADO
LAVADO
CORTE
CORTE
Resumen Equipos PROCESOS INICIALES

Cantida Capacida
Item
Observacin
d
d
Cada camin trae
8 pallet, cada
Camin
1
2765 kg pallet trae 24 jabas
y cada jaba 8 pias
de 1.8 kg
Balanza
3 ton
Patn hidrulico
1
4
2.5 ton
44
pias/carr
o
300 l de
tina
Carros de
transporte
Mquinas
lavadoras con
cepillo
Banda
transportadora
para inspeccin
Mquinas
cortadora de
extremos
Mquinas
peladoras descorazonadoras
TOTAL
4
12
8
8
35
2 mquinas por
4
lnea de
pias/min produccin
2 mquinas por
4
lnea de
pias/min produccin
Tabla 9.2 Resumen de equipos de Procesos Iniciales

Resumen Operarios PROCESOS INICIALES
rea
RECEPCIN
RECEPCIN
RECEPCIN
RECEPCIN
RECEPCIN
LAVADOINSPECCIN
LAVADOINSPECCIN
LAVADOINSPECCIN
LAVADOINSPECCIN
CORTE
CORTE
Item
Operario que conduce el patn hidrulico
Operario que verifica el peso en la balanza
Operario encargado del almacn
Operario que manejen los carros de transporte
Operario en oficina de recepcin
Operario que descarga pia de carro a mquina
lavadora
Operario que verifica funcionamiento de
mquina lavadora
Operario que realiza inspeccin visual
Operario que traslada pia a zona de corte
Operario que maneja mquina cortadora de
extremos
Operario que maneja mquina peladora descorazonadora
TOTAL
Canti
dad
1
1
1
4
2
4
0
12
4
8
8
41
Tabla 9.3 Resumen de operarios de Procesos Iniciales
9.1.1 Recepcin
El formato de entrega de las pias ser en jabas de plstico semi calada de medidas 518.8 x
362.4 x 3116.2 mm, estas cargarn 14.4 kg por jaba (8 pias de aproximadamente de 1.8 kg), de
manera que una sola persona puede cargarla sin problemas. Las medidas de las jabas son
estndares para la industria alimentaria de la marca Duraplast. En la figura 1.1 se muestra un
ejemplo de la jaba seleccionada con sus dimensiones.
Peso por jaba=Numero de piasPeso por jaba
Peso por jaba=8
pias
kg
kg
1.8
=14.4
jaba
pia
jaba
13
Figura 9.1 Jaba semi calada Duraplast

Las jabas estarn colocadas, ordenadas y apiladas encima de un pallet Unipallet 1.2 x 1 de
dimensiones 1200 x 1000 x 165 mm. Las jabas estarn organizadas en paletas de 24 jabas (4
jabas x 6 niveles).
Peso por paleta=Numer de jabasPeso por jaba
Peso por paleta=24
jabas
kg
kg
14.4
=345.6
pallet
jaba
pallet
Figura 9.2 Especificaciones del pallet seleccionado

Los pallets estarn ordenados en un camin de dimensiones 2.3 x 4.8 x 2.3 m. Debido a las
dimensiones del camin, puede llevar hasta 8 paletas.
Capacidad mx por viaje=Nm . de paletasPeso por paleta.
Capacidad mx por viaje=8
pallets
kg
kg
345.6
=2764.8
camin
pallet
camin
14
Figura 9.3 Especificaciones del camin

Entonces, cada camin traer como mximo 2764.8 kg de pias.
La capacidad de la planta es de 10 000 kg de pia al da por lo se requerir ms de un
camin y/o viaje. Adems, por cuestiones de prevencin se considerar tener 2500 kg de pia
ms por da, en caso falte para satisfacer la demanda diaria.
Nmero de camiones=
Proces general al da
Capacidad mx por viaje
Nm . de camiones=
10000 kg+2500 kg
=4.52 camiones=5 camiones
kg
2764.8
camin
Para trasladar 12500 kg de pia desde el lugar de cosecha hasta la planta se necesitan 5
camiones, sin embargo, se prefiere utilizar un solo camin que realice 5 viajes (4 viajes de
2765 kg y el ltimo de 1440 kg).
Clculo del tiempo ida/chacra/vuelta
La distancia de la planta al lugar de cosecha es de aproximadamente 3 km. La velocidad a la que
ir el camin es de 50 km/h.
El tiempo que se demora el control de calidad, pesado y colocar las pias en los pallets y jabas
es de aproximadamente 1 hora.
Tiempoidachacravuelta =2 x t viaje + t chacra
Tiempoidachacravuelta =2 x ( 4.5 min ) +60 min
15
Tiempoidachacravuelta =70 min
Figura 9.4 Viajes del camin
Clculo del tiempo de recepcin

Cada pallet descargado del camin ser pesado en la balanza Pallet CALVAC para ir llevando
cuenta de cuantos kilos de pia van siendo recibidos.
Balanza Pallet CALVAC

Mdelo
2020
Peso Mximo
120
x
cm
120
Figura 9.5 Balanza a utilizar
Dimensi
ones
16
Tonel
adas
Luego del pesado, los pallets sern transportados por un montacarga hacia el rea de almacn,
donde esperarn hasta que el proceso de lavado inicie.
Para transportar los pallets llenos con javas se usaran carretillas hidrulicas estndar, adquiridas
en la empresa MALVEX, con las siguientes especificaciones
Figura 9.6 Carretilla hidrulica

Fuente: Malvex Per
La distancia entre el almacn y rea de recepcin es de 14 m y la velocidad a la que se traslada

el patn hidrulico es de 1.5 m/s, entonces cada viaje que hace el patn desde el almacn hasta
el rea de recepcin es de 9.33 s.
Tiemporecepcin/ pallet =2 xt viaje +t retiro . carga+ t posicin +t pesado
Tiemporecepcin/ pallet =2 x ( 9.33 s )+ 120 s+180 s
Tiemporecepcin/ pallet =319 s
Tiemporecepcin/ camin =Tiemporecepcin/ pallet x N pallet / camin

Tiemporecepcin/ camin =319
s
pallet
x8
pallet
camin
17
Tiemporecepcin/ camin =2552 s=43 min

El tiempo para descargar un camin (descarga y posicionamiento de pallets en almacn) de
2765 kg de pias (8 pallets) es de aproximadamente 43 minutos. Sin embargo, se tomar 50
minutos.
Los camiones partirn desde las 06:00 am.

Llegarn los camiones desde las 08:00 am.
Se recepcionarn los camiones cada 120 minutos.
Tiempo aproximado de ida/chacra/vuelta: 70 min por camin
Tiempo aproximado de recepcin: 50 min por camin.
Para que el primer lote de 2765 kg est listo a las 08:00 a.m. el primer camin partir a las 06:00
a.m.
Tiempo entre cada entrega=Tiempo idachacravuelta +tiempo rececin/ camin
Tiempo entre cada entrega=70 min +50 min 120 min 2 horas
Tiempo total de recepcin=Nmero de viajesTiempo entre cada entrega
Tiempo total de recepcin=5 viajes2 h=10 horas

Se terminar de recepcionar a las 4:00 pm. Pero a las 2 pm ya hay 10 000 kg en el almacn.
Mientras cada carga de pia vaya llegando a la planta, cada cierto tiempo, 2500 kg de pia
entrarn al proceso de lavado. Para trasladar las pias a la zona de lavado, se usarn carros de
transporte de capacidad 44 pias/carro.
18
Figura 9.7 Carro de transporte
Almacn
Al da se recibirn 12 500 kg de pia al da (10 000 kg que es la capacidad de la planta y
2500 kg de exceso).
Cuando se tenga en el almacn, una cantidad mayor o igual a 10 000 kg en exceso al final
del da, no se har recojo al da siguiente y se utilizar la pia almacenada
Por lo que la capacidad del almacn ser de:
Capacidad mxima de almacn=Capacidad plantaexceso + Exceso
Capacidad mxima de almacn=12500 kg+ 7500 kg
Capacidad mxima de almacn=20 000 kg
19
RESUMEN REA DE RECEPCIN
Tabla 9.4 Resumen de capacidades para el transporte
20
Tabla 9.5 Horario de llegada de camiones
9.1.2 Lavado
El proceso de lavado se realizar en mquinas lavadoras con cepillos con capacidad de tina de
300 litros. Se utilizar una mquina lavadora por cada lnea de producto.
21
Figura 9.8 Mquina lavadora cepilladora MINSA
Figura 9.9 Dimensiones de Mquina lavadora cepilladora
Adems, se utilizar 200 ppm de cloro por cada 5 minutos de lavado. Se asumir un tiempo de
20 minutos de lavado para 625 kg de pia que entran a cada lnea.
Inmediatamente despus del lavado, se realiza la inspeccin visual de las cuatro lneas. Para
ello, se acoplar una banda transportadora de uso alimentario despus de las mquinas
cepilladoras, donde 4 operarios (1 por cada lnea) se encargarn de realizar el control de calidad.
22
Figura 9.10 Banda transportadora
9.1.3 Corte de extremos

Las pias que llegan de la cosecha miden aproximadamente 19 cm pero la corona y la parte
posterior deben ser extradas ya que son innecesarias para el proceso. Para ello se corta
aproximadamente 3 cm en total y as la longitud de la pia quede en 16 cm. La corona ser
utilizada como abono o alimento de ganado.
23
Nmero de operarios: Se requerir el uso de un operario por lnea que manipule dos mquinas
cortadoras de extremos a la vez.
Total: 8 operarios (2 por lnea de producto)
Nmero de mquinas: Se utiliza dos mquinas cortadoras de extremos de capacidad 600 kg/h
por lnea, las cuales estarn colocadas en una mesa.
Total: 8 mquinas cortadoras de extremo (2 por lnea)
Figura 9.11 Cortadora de extremos de pia
Tabla 9.6 Caractersticas de la cortadora de extremos
Como se mencion, entrarn al proceso 4 tandas de 2500 kg. Consecuentemente, los 2500 kg
de pia que entren, se dividirn en cuatro partes iguales para cada lnea de produccin.
Masa de pia por tanda para cada lnea=
2500 kg
=625 kg
4
24
Nmero de pias por tanda para cadalnea=
tiempo=
625 kg
=348 pias/lnea
1.8 kg
capacidad requeridad por lnea

capacidad de la mquina
tiempo=
348 pias/lnea
=87 min
4 pias /min
Si se utilizar dos cortadora de extremo por lnea para que el tiempo se reduzca a 45 minutos
aproximadamente.
9.1.4 Pelado Descorazonado
Luego del corte de los extremos de la pia, se procede a desprender la parte central dura de la
pia llamada corazn y la cscara, las cuales sern usadas como alimento para ganado o
abono. Las dimensiones finales de la pia, luego del corte de extremo son: 16 cm de largo, 7.7
cm de dimetro y 2.6 cm de dimetro interior.
Nmero de operarios: Se requerir el uso de un operario por lnea que manipule la mquina de
pelado y descorazonado.
Total: 8 operarios (2 por lnea)
Nmero de mquinas: Se utiliza una mquina peladora-descorazonadora de capacidad 4
pias/min por lnea.
Total: 8 mquinas peladora-descorazonadora (2 por lnea)
25
Figura 9.12 Mquina peladora descorazonado.
Tabla 9.7 Caractersticas de la peladora/descorazonadora
tiempo=
capacidad requeridad por lnea

tiempo=
348 pias/lnea
=87 min
4 pias /min
Se utilizar 2 mquinas peladoras descorazonadoras por cada lnea para que el tiempo se
reduzca a 45 minutos aproximadamente.
4. LNEA CONSERVA DE PIA

26
5. LNEA CONCENTRADO DE PIA

CLCULO DE PRODUCCION
Calculo de masa de pulpa de pia que entrara a ser procesada
Se propuso que las 10Tn de pia que llegaban a la planta, se repartira en partes equitativas
para poder realizar cada producto. Entonces para el concentrado de pulpa de pia, se tendr
unos 2500 kg de pia.
Segn FAO, se menciona que para una pia, el 65% de esta es pulpa pura libre de cascara,
corona y corazn, y el restante vendria a ser los desechos antes mencionados.
Con ello tenemos la siguiente tabla en la que se muestran los valores de pulpa asi como
desechos.
Masa inicial
Pulpa
Cascara,
corona y
corazn
2500 kg
1625 kg
875 kg
Luego de haber sacado los clculos de cuanta masa se pierde en tanto en cscara, corona y
corazn, se tiene que para el proceso de extraer el agua de nuestro producto.
m pia +magua =1625
magua
=0.85
mpia + magua
Operando ambas ecuaciones se obtuvo:
m pia=243.75 kgde pia
magua=1381.25 kgde agua
Segn FAO, el concentrado consiste en reducir en un 50% la humedad relativa de la fruta, esto
es, quitarle agua de tal manera que podamos obtener un concentrado de pulpa de pia.
Entonces planteamos:
magua
=0.475
234.75+ magua
27
Donde:
magua=220.4 kgde agua
Adems:
m pia=243.75 kgde pia
De este clculo podemos decir que la masa de pia debe permanecer constante, pues lo que se
quiere como se explic lneas arriba es quitarle agua al producto.
Realizando un balance de masa, tenemos que quitar:

maguaa quitar =1160.91 kgde agua
Finalmente, la cantidad de concentrado que se tendr es la suma en condiciones finales de agua
y pia.
mconcentrado=magua final +m pia
mconcentrado=464.29 kg de concentrado
Clculo del nmero de latas en el proceso de concentrado de pulpa de pia

kg
Se tiene que la densidad del concentrado de pulpa de pia es de aproximadamente 930 m3 ,
entonces se procedi a calcular cunto es el volumen de concentrado que se tendr antes del
envasado:
V concentrado=
m concentrado
V concentrado=
464.24
930
V concentrado=0.4992m
Se defini que las latas tanto para el concentrado

caractersticas, de 8,6 cm de dimetro y 11.3 cm de altura.
conserva serian de las mismas
Con ello calculamos el volumen de cada lata, adems se sabe que en los enlatados, la cantidad
de producto respecto al volumen total del envase es aproximadamente de .
V lata=6.564104 m3 /lata
28
V concentrado enlata =4.923104 m3 /lata

Con este dato y con el anteriormente calculado, se tendr el nmero de latas producidas en 1
turno de 8 horas de trabajo:
Latas=
Latas=
V concentrado
V concentrado enlata
0.4992 m3
4.923104 m3 /lata
Latas=1013 latas
Clculo del total de cajas de concentrado producidas por da
Como se mencion anteriormente, las dimensiones de la caja sern de 34.5 cm x 27 cm x 23.5
cm. Cada caja traer 24 latas de concentrado de pia
Nmero de cajas por dia=
Nmero de latas diarias

Nmero de conservas por cajas
latas
da
Nmero de cajas por dia=
conservas
24
caja
1013
Nmero de cajas por da=42
cajas
da
ANLISIS DE TIEMPOS Y OPERARIOS

Los procesos para concentrado de pia involucran desde el despulpado hasta el empaquetado y
despacho de estos productos al almacn. Cada lnea de produccin utilizar la cuarta parte de
cantidad total de pias; es decir, 2500 kg para cada proceso. El proceso de concentrado de pia
recibir 4 tandas de 625 kg de pia para completar los 2500 kg que le corresponden, pero a
diferencia del proceso de pia en conserva, las pias procesadas se acumularn luego del
despulpado para su procesamiento en las marmitas y posteriormente envasado. Por lo que, para
el clculo de los tiempos de este proceso, se consider los 2500 kg de pia que le corresponden.
29
CONCENTRADO DE PIA
Proceso
Despulpado
Extraccin de agua
Dosificado de latas
Exhausting
Sellado
Esterilizado
Etiquetado
Empaquetado
cant. item tiempo unidad

1 unid
97.5 min
4
1
1
1
1
1
4
unid
unid
unid
unid
unid
unid
oper
48
50.65
16.88
33
20
10.13
15
min
min
min
min
min
min
min
Tabla 9.20 Resumen de tiempo para concentrado de pia

Equipos en el proceso CONCENTRADO DE PIA
Item
Cantidad
Capacidad
Mquina Despulpadora
1
1000 kg/h
Marmita a vapor
4
400 l
Mquina dosificadora
1
20 latas/min
Observacin
Compartido con
pia en conserva
Tnel de exhausting
Mquina selladora de latas

Autoclave a vapor
1
1
15 latas/min
1000 l
Mquina etiquetadora
100 latas/min
TOTAL
10
Compartido con
pia en conserva
Tabla 9.21 Resumen de equipos para concentrado de pia
Operarios en el proceso CONCENTRADO DE PIA

Item
Operario que traslade a mquina despulpadora
Operario que traslade la pulpa de pia a marmitas
Operario que vierte la pulpa en marmitas
Operario que recibe la pulpa en baldes
Operario que traslada los baldes a mquina dosificadora
Operario que maneje la mquina dosificadora
Operario que traslade a tnel de exhausting
Operario que traslade a mquina selladora
Operario que maneje las mquinas selladoras de latas
Operario que traslade a autoclave
Operario que traslade a mquina etiquetadora
Operario encargado de empaquetar las latas en cajas
Operario que opera el patn hidrulico de zona de envasado a almacn
TOTAL
30
Cantidad
1
1
4
4
2
1
1
1
1
1
1
4
1
23
Tabla 9.22 Resumen de operarios para concentrado de pia
9.4.1 Despulpado
Se utilizar un equipo de capacidad similar al usado en el proceso de pulpa de pia
Figura. Mquina despulpadora de capacidad 1000 kg/h
tiempo=
tiempo=
capacidad requerida para lalnea

1625 kg
=97.5 min
kg
1000
h
El tiempo de despulpado sera 97.5 min.

31
Nmero de operarios: Se requerir el uso de un operario para el manejo de la mquina

despulpadora
Total: 1 operario
Nmero de mquinas: Se utiliza una mquina despulpadora de 1000 kg/h
Total: 1 mquina despulpadora
9.4.2 Extraccin de agua

Seleccin de equipo para extraccin de agua en el concentrado:
Se hizo la experiencia para poder conocer la densidad de la pulpa de pia (libre de cascara,
kg
corona y corazn). Se tuvo que la densidad tiene un valor aproximadamente de 960 m3 , con
el dato de masa total entrante, se calcula el volumen inicial que se tendr que introducir en la
mquina de extraccin de agua.
V pulpa inicial =
mpulpa inicial
V pulpa inicial =
1625
1073
V pulpa inicial =1.5144 m3

Pasando a litros:
V pulpa inicial =1514.4 l
Para nuestro caso, el clculo para el nmero de marmitas se realizar con la cuarta parte de la
capacidad total de pulpa determinada para la lnea de concentrado, esto es porque la pia llega
por lotes y el proceso de concentrando, al igual que los otros, se realizar de manera continua y
en lotes.
Ahora consultamos el catlogo de Marmitas a vapor de electrolux y se tiene las siguientes
especificaciones:
32
Figura 9. Catlogo de Marmitas a Vapor Electrolux

La flecha indica el modelo seleccionado, con una capacidad de 530 l de capacidad en el
recipiente (calculo no presentado). Mediante una divisin, calculamos cuntos de estos equipos
necesitaremos para poder realizar el proceso de concentrado adecuadamente.
Marmitas=
Marmitas=
V inicial
V cada marmita
1514.4 / 4
530
Marmitas=1 marmita
Tiempo de extraccin de agua

Para poder estimar el tiempo que tomar realizar el proceso de concentrado es necesario realizar un
balance de transferencia de vapor, el cual se da desde el vapor que entra a la chaqueta, hasta el fluido
viscoso que yace dentro del recipiente. De acuerdo al siguiente esquema, la transferencia de calor se da
de la siguiente manera. Conveccin libre, desde el vapor hasta la pared el recipiente, luego convencin
forzada desde la pared del recipiente hacia la pulpa de pia.
Se presenta a continuacin se presenta las caractersticas geomtricas de la marmita y agitador:
33
Figura 1. Caractersticas geomtricas marmita y agitador

Para el clculo se tomaron en cuenta los siguientes datos acerca de la pulpa de pia
kJ
kg K
C ppia =3.85
K pia=0.8492
m pia=1625 kg de pia
pia=1.1102
pulpa=1073
W
mK
Ns
m2
kg
m3
Para el clculo de hkvapor se tomar en cuenta la recomendacin de la presin de vapor en la chaqueta,

que es de 2.06 bar. En las tablas del curso Transferencia de calor, se obtuvo que tv= 121.02 C.
A esta temperatura, hallaremos las dems caractersticas del vapor para poder elegir una correlacin
adecuada para el clculo de hkvapor. Interpolando valores, se tienen las siguientes caractersticas:
6
l=239.4410
g=12.82106
k l =693.0710
k l =693.07103
l=936.33
g =1.01
N s
m2
N s
2
m
W
mK
W
mK
kg
m3
kg
m3
Ahora, por recomendacin, en las calderas, el vapor suministrado, poseen velocidades alrededor de 40
m/s, con este dato, podremos calcular el Reynolds de la siguiente manera:
LcV
34
1.010.6340
12.82106
=1.98510
En este punto, usaremos la correlacin 71, para superficies cilndricas verticales. Asumiremos adems
que R es mucho mayor al espesor de pelcula formada. De acuerdo al Reynolds obtenido, usaremos la
correlacin 70 para rgimen turbulento.
h=0.00770.4 [
k ll( l g )g 13
]
l2
Reemplazando los datos ya calculados, tenemos:
693.07103936.33(936.331.01)9.8 13
h=0.0077(1.98510 ) [
]
(239.44106 )2
6 0.4
h vapor =119 5632.4
W
m K
2
Ahora, para calcular el hkpulpa se asume como fluido, y una conveccin forzada internamente, esto sucede
debido al giro a RPM constante del agitador que tiene instalada la marmita. Se tienen los siguientes datos
del agitador:
giro=100 RPM
D brazo=0.8 m
Planteamos entonces:
V=
RPMr brazo
30
V=
1000.4
30
V =4.189 m/s
Ahora con este dato, calcularemos el Reynolds:
LcV
35
10730.964.189
1.1102
=3.92310
Ahora, calcularemos el Pr mediante la siguiente relacin:
Pr=
C ppia
K pia
Pr=
0.0113.85103
0.8482
Pr=49.92
Segn geometra L/D s menor que 60, por lo que usaremos la correlacin para tubos cortos. Se
proceder a calcular el Reynolds. Sin embargo comparando el Reynolds, notamos que se encuentra en
rgimen turbulento, segn el libro, se puede utilizar la correlacin 35:
0.8
Nu=0.023 Pr
0.4
Nu=0.023(3.923105 )0.849.920.4
Nu=2469.1
Finalmente, calculamos hkpulpa:
h kpulpa=
NuK pia
Lc
hkpia =2376.25
W
m K
2
Ahora plantearemos el balance de transferencia de calor M*Cp*dT/dt = U*A*(Tv - T), donde sabemos que
tenemos que llevar nuestro calentamiento a una temperatura menor de ebullicin del agua, esto con el fin
de no daar las propiedades nutritivas de la pia.
De acuerdo a la informacin proporcionada, para que el agua a pesar que se llegue a la temperatura de
evaporacin (85 C en nuestro caso) es necesario proporcionarle mas calor para que se de la
vaporizacin de los 1160.91 kg de agua.
Teniendo en cuenta el dato de la temperatura de evaporizacin del agua para nuestro caso, tomamos en
las tablas termodinmicas el valor de hfg, siendo este de 2296 kJ/kg.
Finalmente, siguiendo la ecuacin, y al haber integrado entre dos tiempos, nos queda la siguiente
relacin:
36
mpiaC ppialn
t=
1
+m
( TvT
TvT 2 )
hfg
agua
UA
De esta ecuacin, tenemos todos los datos necesarios. Asumiremos que calentaremos hasta una
temperatura final de 85C. Entonces planteamos:
121.0226
+1160.912296
121.0285
2329.950.905
16253.8510 3ln
t(s)=
t ( s )=4142.12 s
t ( min ) =69.06 min
Podemos decir, entonces, que el tiempo para poder evaporar la cantidad de agua necesaria para el
concentrado es de 70 minutos aproximadamente.
9.4.3 Dosificado de latas

Se utilizar un equipo de igual capacidad al que se us en el llenado de almbar para pia en
conserva. Luego de extraer el agua de toda la pia despulpada destinada al proceso de
concentrado de pia (2500 kg, que se redujo a 1625 kg por prdidas en los residuos), esta es
trasladada hacia la zona de envasado, donde ser dosificada a las latas.
Figura . Mquina dosificadora de lquido
37
tiempo=
tiempo=

Velocidad de envasado
1013latas
=50.65 min
latas
20
min
Nmero de operarios: Se requerir el uso de 3 operarios, en donde dos de ellos tendr la funcin
de trasladar las latas con el concentrado de pia hacia la zona de envasado, y el otro tendr la
funcin de alinear los envases para que sean llenados con la pia.
Total: 3 operarios
Nmero de mquinas: Se utilizar una mquina dosificadora
Total: 1 mquina dosificadora
9.4.4 Desairado (Exhausting)

Se utilizar un equipo de capacidad similar al usado en el proceso de pia en conserva
Figura. Tnel de Agotamiento Modelo I (exhausting) Maquinaria Jersa

Vista general del tnel de agotamiento Modelo I Figura tomada de la pgina web del fabricante
tiempo=

38
tiempo=
1013latas
=16.88 min
lata
1
s
Regulando la velocidad del motorreductor para que el flujo sea de 1 lata/s, el tiempo para el
desairado de las latas totales de pia concentrada es de 16.88 minutos.
Nmero de operarios: Se requerir el uso de tres operarios para el proceso de desairado, en
donde uno de ellos tendr la funcin de trasladar las latas llenas de concentrado de pia hacia la
zona del pre-calentado, y los otros dos tendrn la funcin de colocar los envases en la mquina.
Total: 3 operarios
Nmero de mquinas: Se utiliza un tnel de agotamiento de transmisin con motorreductor de
0.75 HP
Total: 1 tnel de agotamiento
9.4.5 Sellado
Se utilizar un equipo de capacidad similar al usado en el proceso de pia en conserva.
Capacidad
Largo
Ancho
Altura
Potencia
Mquina selladora de latas

15 conservas/min
100 cm
100 cm
160 cm
1 CV
Tabla 9.23 Caracterstica de mquina selladora
39
Figura 6. Mquina cerradora de latas

tiempo=
tiempo=

1013latas
=67.53 min
latas
15
min
Si se utilizan dos mquinas selladoras, el tiempo se reducira a 33 minutos
Nmero de operarios: Se requerir el uso de un operario para el manejo de la mquina.

Total: 1 operarios (1 por mquina)
Nmero de mquinas: Se utiliza una mquina cortadora en rodajas de capacidad 15 latas/min.
Total: 1 mquinas selladora
9.4.6 Esterilizado
40
Esterilizado
Nmero conservas por da
Volumen de lata
Autoclave
Dimetro
Largo del cuerpo
Largo total
Capacidad
Presin de diseo
Presin de trabajo
1013 latas/da
656.4 cm
956
1520
1820
1000
4
3.5
mm
mm
mm
litros
kg/cm
kg/cm
Tabla 9.24 Caracterstica del autoclave
nmero de envases=
capacidad del autoclave

volumen de lata
nmero de envases=
1m
=1523 envases
6
656.4 x 10 m
La produccin total de latas diarias es de 1013 latas, por lo que solo bastar con el uso de una
sola de vez del autoclave.
Nmero de operarios: Se requerir el uso de 1 operario por autoclave que sern encargados de
trasladar las latas hacia el autoclave y de llenar el autoclave con las latas de concentrado.
41
Total: 1 operario
Nmero de mquinas: Se utiliza 1 mquina autoclave de capacidad 1000 litros.
Total: 1 autoclave
Tiempo estimado: El tiempo del ciclo del esterilizado es de alrededor 20 min. En total se calcul
que para cumplir con la cantidad de latas a esterilizar se necesitar solo una tanda. Por lo que,
como tiempo estimado sera 20 min de proceso. Sin embargo, este clculo es no considerando el
tiempo de ingreso y de salida y as como tambin el proceso de enfriado dentro de la misma
autoclave.
9.4.7 Etiquetado
tiempo=
tiempo=

1013latas
=10.13 min
latas
100
min
42
Etiquetado
Nmero concentrado por da
Maquina etiquetadora
Largo
Ancho
Altura
Peso
Potencia
1013 latas/da
2500
1450
1850
400
2.2
mm
mm
mm
kg
kW
Tabla 9.25 Caracterstica de la mquina etiquetadora

Con una mquina etiquetadora, se logra etiquetar las 1013 latas en aproximadamente 10.13
min.
Nmero de operarios: Se requerir el uso de 1 operario que supervise el funcionamiento de la
etiquetadora
Total: 1 operario
Nmero de mquinas: Se utiliza 1 mquina etiquetadora de capacidad 100 latas/min
Total: 1 mquina etiquetadora
9.4.8 Empaquetado
Las cajas estarn colocadas, ordenadas y apiladas encima de un pallet Unipallet 1.2 x 1.2 de
dimensiones 1200 x 1200 x 175 mm. Las cajas estarn organizadas en paletas de 48 cajas (12
cajas x 4 niveles).
Nmero de viajes=
Nmero de cajas por da

Nmero de cajas por viaje
cajas
da
Nmero de viajes=
cajas
48
viaje
42
Nmero de viajes=1
viajes
da
Para el clculo del nmero de operarios necesarios en este proceso se tomar en cuenta el dato
emprico que cada operario demora aproximadamente 1 minuto en llenar una caja con 24 latas y
sellarla.
43
tiempo=
Nmero de cajas por viaje

Velocidad de empaquetado
cajas
viaje
min
tiempo=
=48
caja
viaje
1
min
48
Sin embargo, si se utilizan 4 operarios para la misma labor, el tiempo de empaquetado se reduce
a 12 min.
t viaje=
t viaje=
d envasadoalmacen
V patn
15 m
=10 s
m
1.5
s
Por lo que, se concluye que el tiempo de empaquetado y traslado al almcen ser de

aproximadamente 15 minutos.
Peso por paleta=Numer de jabasPeso por caja
Peso por paleta=48
cajas
kg
kg
15
=720
pallet
caja
pallet
44
Nmero de operarios: Se necesitar un operario encargado de transportar los productos al

almacn inicial, y otro encargado de la descarga.
Total: 4 operarios encargados del empaquetado 1 operario encargado de conducir el patn
hidraulico
6. LNEA DESHIDRATADO DE PIA
PRESENTACION DEL PRODUCTO
Productos en bolsas
Caractersticas de las bolsas
-
Material: plstico
Dimensiones: largo 360 mm y ancho 235 mm (pia deshidratada)
Dimensiones: largo 140 mm x ancho 120 mm (pulpa de pia)
Figura 8.3 Bolsas para pulpa de pia y pia en rodajas
Caractersticas de la caja
Los productos de pia en conserva, concentrado de pia y pia deshidratada irn
almacenadas en cajas. Las caractersticas de las cajas son las siguientes:
-
24 latas por caja

Dimensiones de la caja: 34.5 cm x 27 cm x 23.5 cm.
45
Figura 8.4 Cajas para el proceso de empaquetado
CLCULO DE PRODUCCIN
De toda la cantidad de pias que ingresarn a la planta se utilizar la cuarta parte para
dicha produccin, lo que equivale a 2,5 TM de pia por da.
Primero, se estima el nmero de pias que se utilizarn:
Pias=
Masa de piaasignada para su deshidratacin

Masa promedio de pias
kg
da
Pias=
=1388 pias
kg
1,8
pia
2500
Luego del descorazonado y el cortado, cada pia adquiere la forma de un cilindro con
una altura de 16 cm y un dimetro de 11 cm. Adems, y ya mencionado en los
procesos iniciales, la pia para el proceso de deshidratacin tendr una presentacin
en rodajas con espesor de 0.8 cm.
Rodajas por pia=
Altura de la pia
Espesor de rodaja
Rodajas por pia=
16 cm
rodajas
=20
0,8 cm
pia
De manera anloga se calcula el nmero de rodajas totales para el deshidratado:
Rodajas por da=20
rodjas
pias
1388
pia
da
46
Rodajas por da=27760
rodajas
da
CONDICIONES INICIALES DE LA PIA

Humedad: 85%
M 1=0,65 1,8 kg=1,17 kg
Masa de agua inicial:
M w 1=0,85 M 1
Masa de pia seca:

Masa por rodaja:
M w 1=0,9945 kg
M s=0,15 M 1
M s=
M s=0,1755 kg
1,17 kg
=58,5 g
20 rodajas
M sr =8,775 g
M wr =49,725 g
CONDICIONES FINALES DE LA PIA
Humedad: 6%
Masa de agua final:
Masa total:
M w 3=6 ( M sr + M wr 3)
M w 3=0,56 g
M r 3=9,335 g
Para una presentacin en bolsas de 150 g:
rodajas por bolsa=
150 g
=16 rodajas
Mr3
CLCULO DE LOS PROCESOS DE DESHIDRATACIN

Clculo para el deshidratado por smosis directa:
El proceso de osmosis consiste en intercambio de masa a travs una membrana
semipermeable. Este fenmeno fsico consiste, en el proceso de transferencia de agua
por difusin mediante una solucin sacarosa. Esta difusin no necesita energa
externa, ya que la difusin del agua se realiza por interaccin de las sustancias a una
temperatura determinada.
Condiciones iniciales:
Temperatura: 60C
Solucin: 60 BRIX
Solucin sacarosa utilizada, por cada kilogramo de fruta a deshidratar, usaremos 400
mililitros de agua y 600 gramos de azcar.
47
Coeficiente de difusividad efectiva del agua es
Deff =2,15 1010
m2
s
este
coeficiente fue hallado experimentalmente mediante ensayos realizados y cuyos

resultados fueron recopilados en los trabajos publicados sobre el tema.
Mediante la ecuacin que resulta del anlisis de la ley de difusin de Ficks se obtiene
la siguiente ecuacin:
((2 k+1) D
Mw 8
1
= 2
e
M w 0 k=0 ( 2k + 1 )2
2
eff
1
)
2
L
Donde:
t: es el tiempo de deshidratacin a la cual la pia estar en contacto con la solucin
sacarosa. En segundos.
L: es la altura de la rodaja de pia. Consideraremos este grosor constante para efectos
de un clculo ms simple y con buena precisin. En metros.
Para los valores:
t=24 h=86400 s
L=8 mm=0.008 m
Para lograr una humedad del 20%
Mw
=0,462
Mw0
M w 0=49,725 g
M w =2,305 g
Clculo para el deshidratado por secado en conveccin:
Para este clculo utilizaremos la cantidad de agua resultante al final de la
deshidratacin por smosis, y usaremos la misma ecuacin para hallar el tiempo que
nos tomara llevar la humedad hasta 6%. Para ello usaremos
10
D eff =5,43 10
m
s
el cual tambin fue hallado experimentalmente en ensayos anteriores para secado a

60C.
M w 0=2,305 g
M w =0,56 g
48
Mw
=0,243
Mw0
((2 k+1) D
Mw 8
1
= 2
e
2
M w 0 k=0 ( 2k + 1 )
2
Resolviendo la ecuacin:
eff
1
)
2
L
=0,243
t=14400 s=4 h
Clculo para el anlisis de transferencia de calor:

Para dicho clculo usaremos la carta psicomtrica a 1 bar, ya que la localidad de
Aguayta se encuentra a una altura sobre el nivel del mar, el cual no presenta mucha
variacin sobre la presin.
Usaremos dicha carta, ya que, se usar el aire para calentarlo, mediante un horno que
funciona con vapor, as secar la pia mediante un flujo de aire caliente a 60, a travs
del mtodo de absorcin de agua por medio de aire.
Para los siguientes valores de entrada:
=80
Asumiendo la mayor humedad durante el ao.
T mnima=20 C
49
T operacon=60 C
Para hallar la cantidad de Aire que necesitaremos, partimos de la cantidad de agua
que necesitaremos absorber con el aire.
M agua= ( 2,305 g0,56 g ) 27760 rodajas=48, 441 kg

M agua=48, 441 kg=M aireseco ( X final X inicial )
De la carta psicomtrica:
X final =0,0256
X inicial =0,0118
ANALISIS DE TIEMPOS Y OPERARIOS
Los procesos que implican deshidratar la pulpa de pia abarcan desde el corte de pia hasta su
envase para su posterior almacenamiento. Cada lnea de produccin utilizar la cuarta parte de
cantidad total de pias; es decir, 2500 kg para cada proceso. Adems, cada proceso recibir
estos 2500 kg en cuatro tandas. Para ello consideramos 625 kg para calcular los tiempos que me
requieren cada proceso. A continuacin se muestra la tabla 3.4.1 con los tiempos que demora
cada proceso para 625 kg.
DESHIDRATADO DE PIA
Can
Proceso
t
2
Cortado en rodajas
2
Traslado al rea de secado
4
Llenado para la osmodeshidratacin
4
Osmodeshidratado
2
Enjuague
2
Traslado al secador
2
Secado
1
Dosificado, empaquetado
Ite
Tiempo Unidad
m
unid
30
min
oper
40
min
oper
50
min
unid
24
hora
oper
10
min
oper
30
min
unid
4
hora
unid
60
min
Tabla 9.26 Resumen de tiempos para pia deshidratada
50
9.5.1 Cortado en rodajas

Para el corte de las pias en rodajas, se tom dato de referencia un longitud de pia despus del
corte y descorazonado de 16 cm. Adems, se eligi como espesor final de las rodajas de pia
0.8 cm. La mquina selecciona tiene una capacidad de 100 120 rodajas por minuto, lo cual
equivale a 5 6 pias por minuto.
Figura 2. Mquina de cortado en rodajas

Fuente: Vulcano Fabricante de maquinaria industrial
Tabla 9.27 Caractersticas de la mquina cortadora en rodajas

tiempo=
tiempo=

352 pias
=60 min
pias
6
min
Si se utilizan dos mquinas cortadoras en rodajas, el tiempo se reducira a 30 min

Nmero de operarios: Se requerir el uso de dos operarios para el manejo de las dos mquinas
Total: 2 operarios (1 por mquina)
Nmero de mquinas: Se utiliza dos mquinas cortadoras en rodajas de capacidad 6 pias/min
Total: 2 mquinas cortadoras en rodajas
51
9.5.2 TRASLADO AL REA DE SECADO

Calculamos el nmero de operario en funcin a la capacidad de del transporte de las rodajas el cual es
suficiente para que 2 operarios realicen la actividad. Los cuales realizarn 8 viajes cada uno con un peso
156,25 kg, lo equivalente a 134 pias ya cortadas y peladas, por viaje. Asumiendo un tiempo de 5 minutos
por viaje, se realizar todo el proceso en 40 minutos.
9.5.3
LLENADO PARA LA OSMODESHIDRATACIN
Se necesitarn los mismos operarios de la actividad anterior para el llenado la osmodeshidratadora ms 2

operarios encargados de las osmodeshidtadoras, lo cual se realizar mediante una estructura de rejillas
para acomodar las rodajas y su posterior llenado a la osmdeshidratadora. Cada rejilla estar llenada por
463 rodajas o su equivalente en masa 27,1 kg, haciendo un total de 15 rejillas distribuidas uniformemente
por osmodeshidratadora. Adems, se pesara previamente para la distribucin, en 4 pesadoras livianas, lo
que requerir un tiempo de 10 minutos totales.
Por lo tanto, asumiendo que para llenar las 15 rejillas y con 4 operarios trabajando en el proceso, uno
para cada osmodeshidratadora, se necesitar alrededor de 40 minutos por operario acomodar todas las
rodajas pesadas en las 15 rejillas. El tiempo total de llenado a la osmodeshidratadora ser un total de 50
minutos.
9.5.4
PROCESO DE OSMODESHIDRATACIN
El proceso de deshidratacin osmtico requerir un tiempo de 24 horas para llegar a cierto punto de
humedad, el cual ser el 20,8 % de humedad, para en un posterior secado complementario llegar a una
humedad final de 6%. Este proceso y el tiempo de deshidratado se especfica mejor en los clculos
realizados.
Grfico 3.4.2 Osmodeshidratadora
9.5.5
ENJUAGUE
El enjuague se realizar en el mismo equipo de osmodeshidratadora, desfogando la solucin de sacarosa

y agregando 200 litros de agua por cada osmodeshidratadora para el enjuague. El enjuague se realiza de
forma manual mediante un sistema montable de duchas durante 10 minutos.
9.5.6
SECADO
De acuerdo a los clculos realizados anteriormente el secado se realizar durante 4 horas con una
temperatura constante de 60C. Para la cantidad de pia a deshidratar se requerirn dos unidades de
52
secado, los cuales tendrn un compartimiento para dos carritos porta bandejas donde se ubicarn las
rodajas.
Grfico 3.4. 1 Secador Industrial
9.5.7
DOSIFICADO Y EMPAQUETADO
La alimentacin hacia la mquina se realizar de manera manual, un operario realizar la alimentacin

mediante bandejas de alimentacin, con los cuales alimentar a la mquina Empaquetadora y selladora el
cual tendr una tendr una velocidad de envasado de 40 bolsas por minuto. Todo esto se realizara para
una presentacin de 150 gramos de deshidratado de pia.
Tiempo=
Tiempo=
bolsas totales
velocidad de envase
1735 bolsas
bolsas
40
min
Tiempo=43,38 min
Tambin se le agrega un tiempo de preparacin y puesta en funcionamiento de la mquina, el cual ser
de 15 minutos. Lo cual dar un tiempo total.
Tiempototal =60 min

53
7. LNEA PULPA DE PIA
54
PRESENTACION
Productos en bolsas
Caractersticas de las bolsas
-
Material: plstico
Dimensiones: largo 360 mm y ancho 235 mm (pia deshidratada)
Dimensiones: largo 140 mm x ancho 120 mm (pulpa de pia)
Figura 8.3 Bolsas para pulpa de pia y pia en rodajas
DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS

7.4.1 Despulpado o Molido
Luego del pelado y descorazonado de la pia, se procede a llevar esta en recipientes hacia una
mquina despulpadora, la cual tiene una capacidad de hasta 1000 kg/h. Se enciende la mquina
y se coloca la fruta en la tolva de la mquina. Esta ltima la procesar de tal forma que toda la
pulpa saldr por el frente de la mquina hacia una bandeja de salida, obtenindose prdidas de
masa despreciables, por lo que se puede asumir que no hay variacin de masa en este proceso.
7.4.2 Dosificado y sellado

Despus del despulpado, la pulpa ser trasladada hacia la mquina dosificado/selladora
mediante bombas. Esta mquina dosificar la pulpa en bolsas de capacidad 0.5 L y al mismo
tiempo las sellar.
7.4.3 Tnel de congelamiento
55
Para pasar la pulpa a la zona de refrigerado, se debe llevar las bolsas obtenidas de la zona de
despulpado hasta un tnel de congelamiento, el cual se encargar de congelar la pulpa desde la
temperatura ambiente hasta -3C.
CALCULO DE PRODUCCION
Producto natural, no diluido, ni concentrado, ni fermentado, sin conservantes, obtenido por la
desintegracin y tamizado de la fraccin comestible de la pia madura, sana y limpia. Sin
preservantes, naturalmente libre de grasa y colesterol, bajo en sodio, contiene 100% de pulpa de
fruta.
Caractersticas organolpticas
Aroma: Intenso y caracterstico de la pia madura y sana.

Color: Intenso y homogneo, caracterstico de la pia, puede presentarse un ligero
cambio de color, por los procesos naturales de oxidacin de la fruta.
Sabor: Caracterstico e intenso de la pia madura y sana. Libre de cualquier sabor
extrao.
Apariencia: Uniforme, libre de materiales extraos, admitindose una separacin de
fases y la presencia mnima de trozos, partculas oscuras propias de la pia.
Caractersticas fisicoqumicas
-
Slidos Solubles expresadas como Brix: 10.0 12.5

pH: 3.30 3.90
Acidez expresada como % de cido ctrico: 0.50 0.80
Caractersticas microbiolgicas
-
Recuento de Mesfilos aerobios UFC/g o ml :<3000

Recuento de Coliformes totales UFC/g o ml: <10
Recuento de Coliformes fecales UFC/g o ml: <10
Recuento de esporas de Clostridium sulfito reductor UFC/g o ml: <10
Recuento de Mohos y Levaduras UFC/g o ml: <200.
Caractersticas de la pulpa de pia

-
0.5 L de pulpa de pia por bolsa
Clculo de la produccin diaria de pulpa de pia
56
Como se ha mencionado anteriormente, 2500 kg de pia ser destinado para cada proceso.
Adems, se consider que el 35 % de la masa de una pia es eliminada en los procesos de corte
de extremo y pelado/descorazonado. Entonces, el volumen de pia total destinada al proceso de
pulpa de pia es:
Volumen de piatotal para pulpa de pia=
Masa de piadestinada a proceso

Densidad de pia
PULPA DE PIA
Proceso
cant. item tiempo unidad
Despulpado
Dosificado / Sellado de bolsas
Tnel de congelamiento
1 unid 24.375 min

1 unid
91.2 min
1 unid
min
Volumen de piatotal para pulpa de pia=
1625 kg
3
=1.3429 m =1342 L
kg
1210
m
Ahora, cada bolsa llevar 0.5 litros de pulpa, por lo que el nmero de bolsas por da es:
Nmero de bolsas por da=
1342 L
L
0.5
bolsa
Nmero de bolsas por da=2684 bolsas
ANALISIS DE TIEMPOS Y OPERARIOS

Los procesos para pulpa de pia involucran desde el despulpado hasta el almacenamiento en el
almacn refrigerado. Cada lnea de produccin utilizar la cuarta parte de cantidad total de pias;
es decir, 2500 kg para cada proceso. Adems, este proceso recibir estos 2500 kg en cuatro
tandas. Para ello consideramos 625 kg para calcular los tiempos que requiere cada proceso. A
continuacin se muestra la tabla 5.8 con los tiempos que demora cada proceso para 625 kg:
57
Tabla 9.15 Resumen de tiempos para pulpa de pia
Equipos en el proceso PULPA DE PIA

Item
Cantidad
Capacidad
Mquina Despulpadora
1
1000 kg/h
Mquina Dosificadora/Selladora
1
500 bolsas/hora
Tnel de congelamiento
1
TOTAL
3
Observacin
Tabla 9.16 Resumen de equipos para proceso de pulpa de pia

Operarios en el proceso PULPA DE PIA
Item
Operario que traslada de pelado/descorazonado a mquina
despulpadora
Operario que maneje la mquina despulpadora
Operario que maneje la mquina dosificadora/selladora
Operario que traslade a tnel de congelamiento
TOTAL
Cantidad
1
1
1
2
5
Tabla 9.17 Resumen de operarios para proceso de pulpa de pia
9.3.1 Despulpado
Luego del pelado y descorazonado de la pia, se procede a llevar esta en recipientes hacia una
mquina despulpadora, la cual tiene una capacidad de hasta 1000 kg/h. Se enciende la mquina
y se coloca la fruta en la tolva de la mquina. Esta ltima la procesar de tal forma que toda la
pulpa saldr por el frente de la mquina hacia una bandeja de salida, obtenindose prdidas de
masa despreciables, por lo que se puede asumir que no hay variacin de masa en este proceso.
Figura. Mquina despulpadora
58
Tabla 9.18 Caractersticas de la despulpadora

Despulpado
Capacidad
Capacidad
Potencia
tiempo=
1625 kg
Mquina despulpado
1000 kg/h
1.5 kW

iempo=
1625 kg
=97.5 min
kg
1000
h
El tiempo de despulpado para una tanda de 625 kg de pia (406.25 kg sin desechos) sera 24.38
min
Nmero de operarios: Se requerir el uso de un operario para el manejo de la mquina
despulpadora
Total: 1 operario
Nmero de mquinas: Se utiliza una mquina despulpadora de 1000 kg/h
Total: 1 mquina despulpadora
9.3.2
Dosificado / Sellado
Para la realizacin de este proceso, se utilizar una mquina que dosifica pulpa de pia en
bolsas y las sella al mismo tiempo.
59
Figura. Mquina dosificadora / selladora
Dosificado de pulpa
Capacidad requerida
2684 bolsas/dia
Mquina dosificadora/selladora
500 bolsas/hora
Capacidad
870 mm
Ancho
915 mm
Largo
1800 mm
Altura
6 kW
Potencia
Tabla 9.19 Caractersticas de la dosificadora de pulpa
Distribuyendo la produccin total de bolsas (2684bolsas) en 4 tandas. Se tendr 671 bolsas por
tanda.
tiempo=

Velocidad de envasado
60
tiempo=
671 bolsas
=80.52 min
bolsas
500
hora
Para el llenado de la primera tanda de 625 kg de pia (671 bolsas), se tomar un tiempo de
80.52 min.
Nmero de operarios: Se requerir el uso de 1 operario que traslade la pulpa de pia de la
despulpadora a la zona de envasado y coloque la pulpa en la mquina.
Total: 1 operario
Nmero de mquinas: Se utiliza una mquina dosificadora / selladora
Total: 1 mquina dosificadora / selladora
9.3.3 Tnel de congelamiento

Descripcin: Para pasar la pulpa a la zona de refrigerado, se debe llevar los recipientes
obtenidos de la zona de despulpado hasta un tnel de congelamiento, el cual se encargar de
congelar la pulpa desde la temperatura ambiente hasta -1C.
Nmero de operarios: Se requerir el uso de dos operarios para llevar los recipientes y apilarlos
en el tnel.
Total: 2 operarios
Nmero de mquinas: Se utiliza un tnel de congelamiento, con una carga trmica variable
(dependiente del nmero de bolsas de pulpa que se puedan colocar).
Total: 1 tnel de congelamiento
61
62
63
64
8. SISTEMAS Y SERVICIOS REQUERIDOS PARA EL PROYECTO

10.1 Agua
10.1.1 Demanda de agua
El sistema hidrulico consistir en un circuito lo ms simple posible, de manera que no hayan
prdidas de energa por friccin, pero que a las mquinas que necesiten abundante agua les
llegue a la presin correspondiente. El sistema consistir en una cisterna, una bomba de
alimentacin y un tanque elevado. Segn el Reglamento Nacional de Edificaciones se deber
tener pozos de almacenamiento para el sistema de agua para el consumo humano, para el
sistema de agua de la maquinaria y para un sistema contra incendios.
El agua requerida para los procesos es la siguiente:
Tabla 10.1 Requerimientos de agua para procesos
65
10.2 Sistema elctrico

10.2.1 Consideraciones generales
La planta procesadora de 10 TM de pias se sita en el distrito de Valle de Aguaytia, provincia de
Padre Abad, departamento de Ucayali
Caractersticas del Suministro Elctrico:
La empresa distribuidora es Electroucayali.
Tensin de Suministro: 26.9 kV
Frecuencia de Suministro: 60 Hz
Sistema de distribucin: Trifsico sin tierra
Funcionamiento: Perenne
Consideraciones de Diseo:
Los datos del sistema elctrico proyectado para la planta son:
Sistema de distribucin: Trifsico con Neutro y Toma a Tierra
Frecuencia Nominal: 60 Hz
Tensin de distribucin de fuerza: 380 VAC
Tensin de distribucin del alumbrado: 220 VAC
Cada de tensin mxima admisible: 3,5%
Tiempo de actuacin de la proteccin: 0,02 s
Factor de potencia: 0,80
10.3 Sistema de vapor

10.3.1 Demanda de vapor
CONSERVA DE PIA
66
-Proceso de exhausting
Este proceso se realizar en un tnel de agotamiento al cual se le suministrar vapor producido
por la caldera, al tnel ingresarn las latas conteniendo el concentrado de pia y se le elevar la
temperatura de estos desde la temperatura ambiente hasta una temperatura de 80 C.
Tabla 10.2 Condiciones de operacin en el tnel de exhausting
Contenido en una lata:
Tabla 10.3 Masa que ingresa en el tnel de exhausting
Finalmente, se procede a calcular la potencia necesaria para el funcionamiento del tnel de

exhausting. Adems, se determina el flujo de vapor requerido.
Q=m x flujo x Cp x T
Donde:
Q: cantidad de calor a aportar (kW)
m: masa por lata (kg/lata)
Flujo: flujo de latas que ingresan al tnel (latas/s)
Cp: calor especfico (kJ/kg.K)
T: Diferencia de temperaturas inicial - final
67
Tabla 10.4 Clculo de calor requerido para tnel de exhausting
- Proceso de esterilizado
El esterilizado consiste en elevar la temperatura de las latas para eliminar cualquier
contaminacin existente en la superficie de los mismos. Para tal propsito, el proceso se
realizar en una autoclave.
La autoclave de la planta es una Autoclave Cilndrica Horizontal Modelo I de Maquinaria Jersa.
Esta autoclave es utilizada para esterilizar las latas que contienen a las rodajas de pias que se
va a procesar. El nmero total de latas 2776 latas se dividirn en dos tandas de 1388 latas.
Para la seleccin de la autoclave, se consideran las siguientes condiciones:
Tabla 10.3 Condiciones de operacin del autoclave
El nmero total de latas a esterilizar es 2776, la autoclave esterilizar primero 1388 latas y luego
las otras 1388 latas restantes. La masa de las latas, pias y almbar que hay en 1388 latas se
muestra a continuacin:
Tabla 10.5 Especificaciones de producto para la lnea de conserva
Finalmente, se procede a calcular la potencia necesaria para esterilizar 1388 latas en 20

minutos. Adems, se determina el flujo de vapor requerido.
Q=
m x Cp x T
t operacin
68
Donde:
Q: cantidad de calor a aportar por el agua caliente (kW)
m: masa total (kg)
Tabla 10.5 Clculo de calor requerido para el autoclave
69
CONCENTRADO DE PIA
-Proceso de exhausting
Este proceso se realizar en un tnel de agotamiento al cual se le suministrar vapor producido
por la caldera, al tnel ingresarn las latas conteniendo el concentrado de pia y se le elevar la
temperatura de estos desde la temperatura ambiente hasta una temperatura de 80 C.
Tabla 10.6 Condiciones de operacin en el tnel de exhausting
Contenido en una lata:
Tabla 10.7 Masa que ingresa en el tnel de exhausting
Finalmente, se procede a calcular la potencia necesaria para el funcionamiento del tnel de

exhausting. Adems, se determina el flujo de vapor requerido.
Q=m x flujo x Cp x T
Donde:
Q: cantidad de calor a aportar (kW)
m: masa por lata (kg/lata)
flujo: flujo de latas que ingresan al tnel (latas/s)
70
Tabla 10.8 Clculo de calor requerido para tnel de exhausting
-Proceso de esterilizado
El esterilizado consiste en elevar la temperatura de las latas para eliminar cualquier
contaminacin existente en la superficie de los mismos. Para tal propsito, el proceso se
realizar en una autoclave.
La autoclave de la planta es una Autoclave Cilndrica Horizontal Modelo I de Maquinaria Jersa.
Esta autoclave es utilizada para esterilizar las latas que contienen a las rodajas de pias que se
va a procesar. El nmero total de latas 1013 latas.
Se utilizar el mismo autoclave que en el caso de la lnea de conserva, con las siguientes
caractersticas:
Tabla
10.9 Clculo de calor requerido para tnel de exhausting
Adems, sabemos que el contenido de concentrado en cada lata es de la siguente manera:
Tabla 10.9 Masa total de ingreso a un autoclave
71
Finalmente, se procede a calcular la potencia necesaria para esterilizar 1013 latas en 20 minutos
mediante la siguiente expresion. Adems, se determina el flujo de vapor requerido.
Q=
m x Cp x T
t operacin
Donde:
Q: cantidad de calor a aportar por el agua caliente (kW)
m: masa total (kg)
Tabla 10.10 Clculo de calor requerido para el autoclave
-Proceso de extraccin de agua mediante marmitas

En este proceso, se le debe extraer el 50% de humedad relativa a la pulpa de pia, de tal modo
que el producto sea un fluido viscoso. Segn las condiciones que presenta la marmita
seleccionada, se presentan las condiciones de trabajo de dicha marmita:
Tabla 10.11 Condiciones de operacin de una marmita
Luego, la cantidad de pulpa que se tendr para esta lnea de produccin se muestra en la
siguiente tabla:
Tabla 10.12 Cantidad de pulpa para extraccin de agua en una

marmita
72
Finalmente, el clculo de calor requerido, as como tambin de flujo de vapor necesario en este
proceso, se muestra en forma resumida, as como tambin las ecuaciones que se han utilizado.
Tabla 10.13 Clculo de flujo msico de vapor para alcanzar

ebullicin de pulpa de pia
73
74
10.3.2 Seleccin de la caldera
El consumo esperado de vapor de la planta es de 740.16 Kg/h, esto fue calculado tomando en
cuenta los tiempos que tomaran las diferentes lneas de procesos. Para cubrir la demanda de
vapor, por una posible ampliacin se considera un coeficiente de mayoracin del 20% sobre la
demanda inicialmente prevista. Asimismo, con el objetivo de tener en cuenta, posibles fugas
eventuales y la transformacin de vapor a condensado a lo largo de todo el sistema de tuberas
se aplicar un coeficiente de mayoracin estimado en el 10 % del vapor generado.
Se utiliza la siguiente expresin para hallar la potencia necesitada de las calderas para la
generacin de la cantidad de vapor consignada
Dnde:
BHP=
( h g4.18 x T o ) x mvapor
h fg x 34.5
mvapor: Flujo de vapor (Lb/h)
To: Temperatura de entrada del agua de alimentacin de la caldera en C
hg: Entalpa de vapor saturado a la presin absoluta de trabajo en kJ/Kg
hfg: Calor de vaporizacin del agua a 100C = 2257 kJ/Kg
Condiciones de trabajo
75
Se asumir una temperatura de entrada del agua de alimentacin a la caldera de 60C,

se lograr este propsito con el uso de un intercambiador de calor
El proceso que requiere de mayor presin en el vapor es la esterilizacin, debido a que

as lo requieren las autoclaves escogidas (especificaciones tcnicas). Se considerara la
presin de trabajo de 150 psi (hg=2778.39 kJ/Kg)
Finalmente obtenemos:
BHP=
( 2778.394.18 x 60 ) x 2121.27
=68.86 BHP
2257 x 34.5
A continuacin se presenta un cuadro resumen, con los valores de los flujos msicos de vapor
que se consideraron para el clculo d la caldera:
76
Tabla 10.13 Cuadro resumen de requerimientos de vapor para el

clculo de caldera
En este caso, redondeamos el valor que se obtuvo en el clculo de la potencia de la caldera a

una potencia standard, la cual es de 70BHP
Luego, del catlogo de Cleaver Brooks, escogemos una caldera de pequea capacidad
CATEGORIA CB
77
Figuras 10.1 y 10.2 Catalogo Cleaver Brooks (referencia: extracto
*Dimensionamiento de tuberas
78
El estndar de tuberas ms comn es el derivado del American Petroleum Institud (API), donde
las tuberas se clasifican segn el espesor de la pared de tubera, llamado Schedule. Existen 11
Schedule, comenzando por 5 y seguido por 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 hasta el
Schedule 160. Solo los Schedule 40 y 80 cubren una gama completa de medidas nominales
desde 15 mm hasta 600 mm y son los Schedule utilizados ms comnmente en tuberas de
vapor. El Schedule 40 es tambin llamado standard weight y el 80 es conocido tambin como
extra strong y es usado cuando se transporta vapor a presiones elevadas.
Para el diseo del sistema de tuberas de vapor de esta planta se elegir tuberas Schedule 40,
debido a que el transporte del vapor se dar a una presin relativamente baja, con esto tambin
se logra reducir costos.
Procedimiento de clculo: Uno de los criterios ms importantes para el dimensionamiento de
tuberas es la velocidad del flujo de vapor dentro del tubo, para tuberas de distribucin de vapor
saturado seco, la experiencia muestra que son razonables las velocidades entre de 20 y 25 m/s.
La cada de presin debida a la friccin de las tuberas y la formacin de condensado es un
factor que tambin se debe tomar en cuenta. Un rango aceptable es de 2 a 4 psi (0.2 a 0.3 bar)
por cada 100 pies (30 m) de longitud.
1) La informacin requerida para realizar el procedimiento matemtico es la siguiente:
C = Velocidad del flujo (m/s)
v = Volumen especifico (m3/Kg)
m = Caudal msico (kg/s)
V = Caudal volumtrico (m3/s) = m (kg/s) x v(m3/Kg)
Al caudal msico se le debe sumar un complemento a causa de las prdidas de calor en las
tuberas, es decir, el canal debe transportar el caudal ms la cantidad de vapor que se condensa
debido a las prdidas del calor. El tamao de la tubera est an por determinar por lo tanto
todava no podemos realizar los clculos. Suponiendo que la tubera este aislada es razonable
sumar un 1 % del caudal de vapor cada 30 metros de recorrido por perdidas de calor.
2) A partir de esta informacin se puede calcular la seccin (A) de la tubera y luego despejar el
dimetro interno (Di) de esta:
3) Con el dimetro interno calculado (Di) se elige un Di de una tubera estndar, como se
mencion anteriormente las tuberas a usar sern Sch 40. En el Anexo A se muestra una
79
tabla con las medidas estndares para las tuberas metlicas Sch 40.
4) Con el dimetro interior real se calcula la velocidad real, despejando (c) de la ecuacin antes
descrita y se comprueba que esta no difiera mucho de la velocidad recomendada.
5) Una vez obtenidos los valores de la velocidad y el dimetro reales se procede a calcular la
cada de presin a lo largo de la tubera que se est dimensionando, usando la siguiente
expresin y se verifica que se encuentre dentro del rango aceptable.
Dnde:
p = Caida de presin (bar)
f = coeficiente de Darcy
Le = Longitud equivalente (m) total 1.2
Di= Dimetro interno (m)

= Densidad (Kg/m3)
V = Velocidad del fluido (m/s)
Debido a que las dimensiones dela tubera an no se conocen, una buena aproximacin es
aumentar el 20 % de la longitud de tramos rectos para calcular la longitud equivalente.
El coeficiente de friccin de Darcy se determina haciendo uso del diagrama de Moody (Anexo
B), en el cual se requiere la rugosidad relativa y el nmero de Reynolds.
Rugosidad relativa:
80
(= rugosidad de la tubera, Di = dimetro interior)

El nmero de Reynolds se calcula con la siguiente expresin:
Dnde:
Re= Nmero de Reynolds
c = Velocidad (m/s)
Di = Dimetro interior (m)
= Viscosidad cinemtica (Ns/m2)
9. RESUMEN E INDICADORES DE LA PLANTA
81
PRODUCT Producci Emb

O
n diaria alaje
Conserva
de Pia
2776
conserva
s
24
Concentrad
o de Pia
1013
latas
24
DIMENSIONES DIMENSIONE PESO

Pes
S CAJA (cm) CAJA
Peso
o En ENVASE (cm)
neto Escu vas
(g)
rrido e
Anc Lar Alt
(g)
Dimetro Alto ho go o Kilos
805
Lat
585 a
8.6
559
529
Lat
a
8.6
11.3 34.5
23.
27 5
19
11.3 34.5
27
23.
5
14
Tabla
8.10
En
PRODUCT Producci Emb
Presentacin vas
O
n diaria alaje
e
Pulpa de
pia
2684
bolsas
0.5 L
Pia
deshidratad
a
1735
bolsas
17
150 g
Bol
sa
DIMENSIONES
BOLSA (mm)
DIMENSIONE PESO
S CAJA (cm) CAJA
Alto
Anc Lar Alt

Alto ho go o
360
235 34.5
Bol
sa
360
235
Resumen de produccin diaria
82
Kilos
27
23.
5
2.55
ANEXOS
83
I.
LISTA DE EXIGENCIAS
1.- LISTA DE EXIGENCIAS
PROYECTO:
DISEO DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE PIA
Edicin: Rev.
1
Fecha:
24/08/15
Revisado:
ING. MIGUEL ANGEL ALVAREZ ROJAS

CLIENTE:
ING. ENRIQUE JOSE BARRANTES PEA
Fecha
Do
E
Descripcin
Elaborado:
Grupo 12
Responsable
FUNCIN PRINCIPAL
22/08/15
La planta debe procesar 10 TM de pia al da.

Los productos finalizados sern concentrado de pia, conserva de pia (en
rodajas y/o trozos), pia deshidratada y pulpa de pia.
Todos
MATERIA PRIMA
22/08/15
El insumo a emplear ser la pia Cayena Lisa, la cual ser recibida de los cultivos
agrcolas de la provincia de Padre Abab de la Regin Ucayali.
K.R.V.
UBICACIN
22/08/15
22/08/15
La planta deber estar situada en la provincia de Padre Abab en la Regin

Ucayali.
La planta estar ubicada en las cercanas de una fuente de energa con la

finalidad de poseer un flujo energtico constante y de bajo costo. As mismo, se
considerar la presencia de rutas de acceso fciles debidamente habilitadas,
cercana a la zona de cultivo de pias, fuente de agua disponible, condiciones
meteorolgicas y estudio del suelo. Se debe evitar en lo posible la cercana a ros
para evitar posibles desbordes e inundaciones de la planta.
K.R.V.
K.R.V.
ENERGA
22/08/15
Todos
84
22/08/15
La planta deber contar con un flujo continuo de una fuente principal de energa
para el accionamiento de las maquinarias la cual debe ser usada eficientemente.
La planta deber contar con un sistema de abastecimiento de emergencia en caso

de alguna avera y/o emergencia que ocurriera en el flujo principal de energa.
Todos
SEGURIDAD
22/08/15
Cumplir con las normas de seguridad para el trabajo en industrias exigidas por el
Estado.
La planta contar con zonas de seguridad, zonas de evacuacin en caso de

sismos, un sistema contra incendios. Adems de puestos de vigilancia y seguridad
en diversas rea.
Sealizacin: Cada ambiente de la planta deber contar con la correcta

sealizacin como rutas de escape, zonas segura y en el caso en donde en un
ambiente se est realizando un proceso se contar con la sealizacin indicando
el sentido de flujo de materia. Por otro lado, las maquinarias a usar deben estar
sealizadas indicando su uso y el sistema en caso de emergencia.
Personal: Para la seguridad del personal, se le brindar todos los equipos de

seguridad adecuados para la realizacin de sus actividades, adems debern
estar capacitados en la operacin de los equipos de la lnea de produccin. A
parte de eso, todo el personal debe conocer el plan de seguridad, el cual debe
incluir medidas de accin contra incendios, sismos, cortocircuito, entre otros.
Se contara con un equipo de tcnicos capacitados para controlar cualquier

emergencia con las maquinas. Adems, se tendr en cuenta el empleo de
personal de salud y seguridad ocupacional que supervise las prcticas realizadas.
Instrumentacin: La planta deber contar con la correcta instrumentacin en los

distintos sistemas a emplear para el monitoreo correcto del funcionamiento y
adems,
Todos
DISPOSICIN DE LA PLANTA
22/08/15
La planta estar dispuesta de tal manera que permita la movilizacin de los

operarios y/o materia prima sin obstruccin del proceso, fcil acceso de operarios
y/o maquinarias a los diferentes ambientes, una adecuada limpieza y
desinfeccin. Adems de contar con espacio suficiente para la realizacin de las
actividades, espacios comunes para el bienestar del personal que labora
(comedores, sala de reuniones, oficinas, etc).
85
Todos
SENALES
22/08/15
La planta contar con dispositivos electrnicos para que indiquen los parmetros
a controlar durante los procesos. Adems, alertas sonoras y visuales ante una
parada de emergencia. Seales de inicio y fin de proceso, as como tambin de
arranque de las mquinas.
Todos
MAQUINARIA:
22/08/15
Las mquinas a emplear para el procesamiento de la pia estarn debidamente

ancladas al suelo y contarn con una adecuada cimentacin para que de esta
forma se evite la transmisin de vibraciones y la generacin excesiva de ruido.
Todos
MANTENIMIENTO
22/08/15
22/08/15
La planta deber contar con un plan de mantenimiento con el fin de evitar

interrupciones en la produccin.
Se dispondr de una correcta ubicacin y herramientas necesarias para la
realizacin del mantenimiento.
Se deber contar con los repuestos de la maquinaria que son importantes en la
lnea de produccin, adems de que estn disponibles en el mercado local.
Todos
Todos
ERGONOMA
22/08/15
22/08/15
Las maquinarias, procesos e instrumentacin de la planta sern distribuidos de tal

manera que facilite la labor, no ponga en riesgo la salud de los operarios y Todos
reduzca el tiempo de operacin, aumentando la productividad de los empleados.
Los operarios trabajarn en 2 turnos de 8 horas segn las normas laborales.
Todos
INFRAESTRUCTURA
22/08/15
La planta deber contar con un techo para la proteccin frente a vientos y a las
continuas precipitaciones de presentes en la zona, as tambin, para la instalacin
de posibles sistemas a utilizar como ventilacin, iluminacin, entre otros.
El piso de la planta deber ser de un material para facilitar la limpieza de estos,
adems el color de estos debe contribuir en la correcta iluminacin de la planta.
La infraestructura debe permitir una correcta ventilacin en todo el ambiente, que
garantice una correcta oxigenacin y expulsin del aire viciado hacia el exterior,
para preservar la salud de las personas, mantener la temperatura en un valor
agradable, proteger los equipos y el producto.
86
Todos
22/08/15
NORMAS
Todos
Cumplir con las normas vigentes del estado en seguridad, salud e higiene,
ambientales, salud e higiene, normas laborales seguridad y salud en el trabajo,
entre otras.
Normas ambientales
- Ley General del Ambiente. Ley N 28611, 29 abril, 2009.
- Decreto supremo N 023-2009 MINAM ESTANDARES NACIONALES DE
CALIDAD AMBIENTAL PARA EL AGUA (ECA).
- Decreto Supremo N 074-2001-PCM.Reglamento de Estndares Nacionales de
Calidad Ambiental del Aire.
Normas de salud e higiene

MINSA - DIGESA
- LEY GENERAL DE SALUD. LEY N 26842, 20 Julio, 1997.
- Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de alimentos D.S. 007-98 SA
- Ley de inocuidad de los Alimentos aprobada mediante Decreto Legislativo N
1062
- Reglamento de la Ley de inocuidad de los alimentos D.S. 034-2008-AG
- Norma sanitaria para la aplicacin del sistema HACCP en la fabricacion de
alimentos y bebidas. RM 449-2006/MINSA, 17 mayo 2006.
- Norma Sanitaria que establece los criterios microbiologicos de calidad sanitaria
e inocuidad para alimentos y bebidas de consumo humano. Resolucion ministerial
N 591-2008 MINSA, 29 agosto 2008. (Actualizacion de la RM 615-2003/MINSA)
Normas laborales Seguridad y salud en el trabajo

- Todas las actividades a llevarse a cabo dentro de la planta se desarrollarn
segn el Reglamento De Seguridad y Salud en el trabajo segn el Decreto
Supremo N 009-2005- TR.
- Reglamento de seguridad y salud en el trabajo de las actividades elctricas.
Resolucion ministerial N 161-2007/MEM-DM
Normas de Jornada laboral

-Reglamento del TUO de la ley de jornada de trabajo, horario y trabajo en sobre
tiempo. D.S. 008-2002-TR
Normas sobre los desechos

Los desechos generados deben ser eliminados segn la norma respectiva vigente
(segn Ley 27314 Ley general de residuos slidos).
Niveles de ruido
-El nivel de ruido generado en la planta no deber superar los lmites establecidos
de 85 dB determinado por la NTPISO 9612:2010: Determinacin de la exposicin
al ruido laboral. Mtodo de ingeniera.
-El nivel de ruido de la planta no deber superar los lmites establecidos de 85 dB,
87
segn la Resolucin Ministerial 457-2007.
Normas de gobiernos regionales

ORDENANZA REGIONAL N 025 -2013-GRU/CR
CONTROL DE CALIDAD
22/08/15
El procesamiento de la pia debe llegar a cumplir con las normas del CODEX
ALIMENTARIUS, la norma HACCP, normas sanitarias de alimentos DIGESA y las
Normas Tcnicas Peruanas (NTP). Se debe implementar un rea de control de
calidad para la realizacin de este.
Todos
PLAZO DE ENTREGA:
22/08/15
La entrega del documento impreso de la Memoria Descriptiva del Proyecto

Completo con los planos de disposicin general se realizar el 27/11/15 a las
4:30 pm.
Leyenda
Integrantes:
II.
AURIS CASMA, OMAR TADEO (O.T.A.C)

FLORES ALVARES, DANIEL EDUARDO (D.E.F. A)
VALDIVIA IQUE, KENNY RODOLFO (K.R.V.)
CONCHA CONCHA, JORDAN ANDRE (J.A
BALANCE DE MASA Y ENERGA

88
Todos
a. CONSERVA DE PIA
3.2 CONCENTRADO DE PIA
89
3.3 PIA DESHIDRATADA
90
3.4 PULPA DE PIA
91
92
PLANTA PROCESADORA DE PIA
93
94
III.
MATRIZ MORFOLGICA
4.1 PROCESOS INICIALES
95
96
97
98
99
100
4.2 PIA DESHIDRATADA
101
102
103
104
105
4.3 PULPA DE PIA
106
107
108
109
110
111
112
113
114
PROCESOS FINALES
115
116
IV.
CONCEPTO DE SOLUCIN
117
118
119
5.2 CONSERVA DE PIA

6.6
6.7
120
5.3
PIA
DESHIDRATADA
6.8
6.9
121
6.10
122
6.11
5.4 PULPA DE PIA
6.12
6.13
123
6.14
6.15
6.16
6.17
124

6.18
6.19
6.20
6.21
5.6 PROCESOS FINALES
125
6.22
6.23
126
6.24
V.
6.25
EVALUACIN DE SOLUCIONES
6.26DISEO MECNICO - EVALUACIN DE PROYECTOS
6.27r
ea
de
6.28
Di
se
o
6.29
6.30Valor tcnico (Xi)

6.31Proyecto: Diseo de una planta de pia
6.32p: Puntaje de 0 a 4 (Escala de valores segn VDI 2225)
6.330 = No satisface; 1 = Aceptable a las justas; 2 = Suficiente; 3 = Bien; 4 = Muy bien (ideal)
6.34g: Es el peso ponderado y se da en funcin de la importancia de los criterios de evaluacin
6.35Criterios de evaluacin para diseos en fase de conceptos o proyectos
6.37Soluci 6.38Soluci 6.39Soluci
n 1
n 2
n3
6.36Variantes de concepto / Proyectos

6.41
N
6.436.44 6.45g 6.46 6.47g 6.48

6.49gp
g p
p p
p p
6.42Criterios de evaluacin
127
6.40Solucin
ideal
6.50p
6.51gp
6.52
1
6.63
2
6.74
3
6.85
4
6.96
5
6.107
6
6.118
7
6.129
6.140
8
6.151
9
6.162
10
6.173
11
6.184
12
6.195
13
6.206
14
6.217
15
6.228
16
6.53Funcin
6.64Buen uso de la fuerza y energa
6.75Seguridad
6.86Rapidz
6.97Estabilidad
6.108
Fabricacin
6.119
Manipulacin
6.130
6.141
6.152
Confiabilidad
Facilidad de manejo
6.163
Transportablidad
6.174
Calidad de trabajo
6.185
6.196
6.207
Complejidad
Lista de exigencias
Posibilidad de automatizacin
6.218
Grado de contaminacin
6.229
Fcil reciclaje
6.239
Puntaje mximo
6.248
Valor tcnico (Xi)
6.546.55 6.561
4 3
2
6.656.66
6.679
3 3
6.766.77 6.781
4 3
2
6.876.88
6.899
3 3
6.986.99 6.100
4 3
12
6.109
6.1106.111
3 2
6
6.120
6.1216.122
3 1
3
6.131
6.1326.133
6.57 6.581
3
2
6.68
6.699
3
6.79 6.801
3
2
6.90
6.919
3
6.1016.102
3
12
6.1126.113
3
9
6.1236.124
3
9
6.1346.135
6.59
6.6012
3
6.70
6.719
3
6.81
6.828
2
6.92
6.939
3
6.1036.104
2
8
6.1146.115
3
9
6.1256.126
3
9
6.1366.137
6.142
6.1436.144
4 3
12
6.153
6.1546.155
3 3
9
6.164
6.1656.166
3 2
6
6.175
6.1766.177
4 3
12
6.186
6.1876.188
3 1
3
6.197
6.1986.199
3 3
9
6.208
6.2096.210
3 3
9
6.219
6.2206.221
2 2
4
6.230
6.2316.232
2 2
4
6.2406.241
40 131
6.249 0.
63
6.1456.146
3
12
6.1566.157
3
9
6.1676.168
3
9
6.1786.179
3
12
6.1896.190
3
9
6.2006.201
3
9
6.2116.212
3
9
6.2226.223
3
6
6.2336.234
3
6
6.2426.243
48 153
6.250 0.
75
6.1476.148
3
12
6.1586.159
3
9
6.1696.170
3
9
6.1806.181
3
12
6.1916.192
2
6
6.2026.203
3
9
6.2136.214
3
9
6.2246.225
3
6
6.2356.236
2
4
6.2446.245
44
140
6.251 0.6
9
6.253
6.254
6.255
6.256
6.257
6.258
6.259
6.260
DISEO MECNICO - EVALUACIN DE PROYECTOS

6.261 Valor econmico (Yi)
128
6.614
6.6216
6.724
6.7312
6.834
6.8416
6.944
6.9512
6.105
4
6.116
4
6.127
4
6.138
6.106
16
6.117
12
6.128
12
6.139
6.149
4
6.160
4
6.171
4
6.182
4
6.193
4
6.204
4
6.215
4
6.226
4
6.237
4
6.246
64
6.150
16
6.161
12
6.172
12
6.183
16
6.194
12
6.205
12
6.216
12
6.227
8
6.238
8
6.247
204
6.252
1.00
6.262 Proyecto: Diseo de una planta de pia

6.263 p: Puntaje de 0 a 4 (Escala de valores segn VDI 2225)
6.264
0 = No satisface; 1 = Aceptable a las justas; 2 = Suficiente; 3 = Bien; 4 = Muy bien (ideal)
6.265
6.272
N
6.283
1
6.294
2
6.305
3
6.316
4
6.327
5
6.338
6
6.349
7
6.360
8
6.371
9
6.382
10
6.393
11
6.404
g: Es el peso ponderado y se da en funcin de la importancia de los criterios de evaluacin

6.266 Criterios de evaluacin para diseos en fase de conceptos o proyectos
6.268 S 6.269 S 6.270 S
6.271 Soluc
6.267 Variantes de concepto / Proyectos
oluci
oluci
oluci
in ideal
n 1
n 2
n 3
6.274
6.275 6.276 6.277 6.278 6.279 6.280 6.281 6.282
6.273 Criterios de evaluacin
g p
gp
p
gp
p
gp
p
gp
6.285
6.286 6.287 6.288 6.289 6.290 6.291 6.292 6.293
6.284 Nmero de piezas
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.296
6.297 6.298 6.299 6.300 6.301 6.302 6.303 6.304
6.295 Fcil adquisicin de materiales
3 2
6
2
6
2
6
4
12
6.307
6.308 6.309 6.310 6.311 6.312 6.313 6.314 6.315
6.306 Productividad
3 3
9
3
9
3
9
4
12
6.318
6.319 6.320 6.321 6.322 6.323 6.324 6.325 6.326
6.317 Costos diversos
2 1
2
3
6
2
4
4
8
6.329
6.330 6.331 6.332 6.333 6.334 6.335 6.336 6.337
6.328 Pocos desperdicios
2 3
6
3
6
2
4
4
8
6.340
6.341 6.342 6.343 6.344 6.345 6.346 6.347 6.348
6.339 Nmero de operarios
3 2
6
3
9
3
9
4
12
6.351
6.352 6.353 6.354 6.355 6.356 6.357 6.358 6.359
6.350 Costo de la tecnologa
3 1
3
3
9
2
6
4
12
6.362
6.363 6.364 6.365 6.366 6.367 6.368 6.369 6.370
6.361 Fcil montaje
4 2
8
3
12
2
8
4
16
6.373
6.374 6.375 6.376 6.377 6.378 6.379 6.380 6.381
6.372 Fcil mantenimiento
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.384
6.385 6.386 6.387 6.388 6.389 6.390 6.391 6.392
6.383 Costos de operacin
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.395
6.396 6.397 6.398 6.399 6.400 6.401 6.402 6.403
6.394 Plazos de entrega
4 2
8
3
12
3
12
4
16
6.407
6.413
6.405
6.406
6.414
6.408 6.409 6.410 6.411 6.412
6.415
6.424
6.416 6.417 6.418 6.419 6.420 6.421 6.422 6.423

22 66 32 66 25 76
44
132
6.425 0. 6.426 0. 6.427 0.
6.428 1.00
50
73
57
Puntaje mximo
Valor econmico (Yi)
6.429
6.430
6.431
6.433
Xi
Soluci 6.436
n1
0.63
Soluci 6.439
n2
0.75
Soluci 6.442
6.432
6.435
6.438
6.441
129
6.434
Yi
6.437
0.50
6.440
0.73
6.443
6.444
n3
0.69
Soluci 6.445
n ideal
1.00
6.447
0.57
6.446
1.00
6.448
6.449
6.450
6.451
6.452
Diagrama de evaluacin segn VDI 2225

1.00
0.90
0.80
0.70
0.60
Valor e conmico Y 0.50

0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
Valor t cnico X
Solucin 1
Solucin 2
Sol. Opt.
6.453
6.454
6.455
6.456
6.457
6.458 6.2 CONSERVA DE PIA
130
Solucin 3
Solucin 4
Solucin ideal
Solucin 5
6.459 Evaluacin Tcnica

6.460
6.461
6.462
6.463
6.464
6.465
131
6.466 Evaluacin Econmica
6.467
6.468
6.469 Segn los criterios econmicos y tcnicos evaluados, se tiene que la solucin 2 es la
ms cercana a la ideal.
6.470
6.471
6.472
6.473
6.474
6.475
6.476
6.477
6.478
6.479
6.480
6.481
132
6.482 6.3 PIA DESHIDRATADA

6.483

6.487
6.484
6.485
6.486
Valor tcnico (Xi)
6.488 Proyecto: Diseo de una planta deshidratadora de pia

6.490 0 = No satisface; 1 = Aceptable a las justas; 2 = Suficiente; 3 = Bien; 4 = Muy bien (ideal)
6.491 g: Es el peso ponderado y se da en funcin de la importancia de los criterios de evaluacin
6.494 S 6.495 S
6.496 Sol 6.497 Soluci
oluci
oluci
ucin 3
n ideal
n1
n2
6.498
6.500
6.5016.502 6.5036.504 6.5056.506 6.507 6.508
N
g p
gp
p
gp
p
gp
p
gp
6.509
6.511
6.5126.513 6.5146.515 6.5166.517 6.518 6.519
6.510 Funcin
1
4 3
12
3
12
3
12
4
16
6.520
6.522
6.5236.524 6.5256.526 6.5276.528 6.529 6.530
6.521 Buen uso de la fuerza y energa
2
3 3
9
3
9
2
6
4
12
6.531
6.533
6.5346.535 6.5366.537 6.5386.539 6.540 6.541
6.532 Seguridad
3
4 3
12
3
12
2
8
4
16
6.542
6.544
6.5456.546 6.5476.548 6.5496.550 6.551 6.552
6.543 Rapidz
4
3 3
9
3
9
3
9
4
12
6.553
6.555
6.5566.557 6.5586.559 6.5606.561 6.562 6.563
6.554 Estabilidad
5
4 2
8
3
12
2
8
4
16
6.564
6.566
6.5676.568 6.5696.570 6.5716.572 6.573 6.574
6.565 Fabricacin
6
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.575
6.577
6.5786.579 6.5806.581 6.5826.583 6.584 6.585
6.576 Manipulacin
7
3 2
6
3
9
3
9
4
12
6.586
6.588
6.5896.590 6.5916.592 6.5936.594 6.595 6.596
6.587
6.597
8
6.608
9
6.619
10
6.630
11
6.641
12
6.652
13
6.663
14
6.674
15
6.685
16
6.598
6.609
Facilidad de manejo
6.620
Transportablidad
6.631
Calidad de trabajo
6.642
6.653
6.664
6.599
6.6006.601
4 3
12
6.610
6.6116.612
3 3
9
6.621
6.6226.623
3 2
6
6.632
6.6336.634
4 3
12
6.643
6.6446.645
3 2
6
6.654
6.6556.656
3 3
9
6.665
6.6666.667
3 3
9
6.676
6.6776.678
2 2
4
6.687
6.6886.689
2 2
4
6.6976.698
41 133
Confiabilidad
Complejidad
Lista de exigencias
Posibilidad de automatizacin
6.675
Grado de contaminacin
6.686
6.696
Fcil reciclaje
Puntaje mximo
133
6.6026.603
3
12
6.6136.614
3
9
6.6246.625
3
9
6.6356.636
3
12
6.6466.647
2
6
6.6576.658
3
9
6.6686.669
3
9
6.6796.680
3
6
6.6906.691
3
6
6.6996.700
47 150
6.6046.605
3
12
6.6156.616
3
9
6.6266.627
2
6
6.6376.638
3
12
6.6486.649
2
6
6.6596.660
2
6
6.6706.671
3
9
6.6816.682
3
6
6.6926.693
2
4
6.7016.702
40
128
6.606
4
6.617
4
6.628
4
6.639
4
6.650
4
6.661
4
6.672
4
6.683
4
6.694
4
6.703
64
6.607
16
6.618
12
6.629
12
6.640
16
6.651
12
6.662
12
6.673
12
6.684
8
6.695
8
6.704
204
6.705
6.706
Valor tcnico (Xi)
0. 6.707 0. 6.708 0.6

64
73
3
6.709
1.00
6.710
6.711
6.712

6.716
0 = No satisface; 1 = Aceptable a las justas; 2 = Suficiente; 3 = Bien; 4 = Muy bien (ideal)
6.717
6.724
N
6.735
1
6.746
2
6.757
3
6.768
4
6.779
5
6.790
6
6.801
7
6.812
8
6.823
9
6.834
10
6.845
11
6.856
g: Es el peso ponderado y se da en funcin de la importancia de los criterios de evaluacin

6.720 S 6.721 S 6.722 S
6.723 Soluc
oluci
oluci
oluci
in ideal
n 1
n 2
n 3
6.726
6.727 6.728 6.729 6.730 6.731 6.732 6.733 6.734
g p
gp
p
gp
p
gp
p
gp
6.737
6.738 6.739 6.740 6.741 6.742 6.743 6.744 6.745
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.748
6.749 6.750 6.751 6.752 6.753 6.754 6.755 6.756
3 2
6
2
6
2
6
4
12
6.759
6.760 6.761 6.762 6.763 6.764 6.765 6.766 6.767
6.758 Productividad
3 3
9
3
9
3
9
4
12
6.770
6.771 6.772 6.773 6.774 6.775 6.776 6.777 6.778
2 2
4
3
6
2
4
4
8
6.781
6.782 6.783 6.784 6.785 6.786 6.787 6.788 6.789
2 3
6
3
6
2
4
4
8
6.792
6.793 6.794 6.795 6.796 6.797 6.798 6.799 6.800
3 2
6
3
9
3
9
4
12
6.803
6.804 6.805 6.806 6.807 6.808 6.809 6.810 6.811
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.814
6.815 6.816 6.817 6.818 6.819 6.820 6.821 6.822
6.813 Fcil montaje
4 2
8
2
8
2
8
4
16
6.825
6.826 6.827 6.828 6.829 6.830 6.831 6.832 6.833
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.836
6.837 6.838 6.839 6.840 6.841 6.842 6.843 6.844
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.847
6.848 6.849 6.850 6.851 6.852 6.853 6.854 6.855
4 2
8
3
12
3
12
4
16
6.859
6.865
6.857
6.858
6.866
6.860 6.861 6.862 6.863 6.864
6.867
6.876
6.868 6.869 6.870 6.871 6.872 6.873 6.874 6.875

24 71 31 62 25 76
44
132
6.877 0. 6.878 0. 6.879 0.
6.880 1.00
55
70
57
Puntaje mximo
Valor econmico (Yi)
6.881
6.882
6.883
6.884
134
6.885
Xi
Soluci 6.887
n1
0.64
6.889 Soluci 6.890
n2
0.73
6.892 Soluci 6.893
n3
0.63
6.895 Soluci 6.896
n ideal
1.00
6.898
6.886
Yi
6.888
0.55
6.891
0.70
6.894
0.57
6.897
1.00
6.899
6.900

1.00
0.90
0.80
0.70
0.60

0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
Valor t cnico X
Solucin 1
Solucin 2
Sol. Opt.
6.901
6.902
6.903
6.904
6.905
6.906
6.907
135
Solucin 3
Solucin 4
Solucin ideal
Solucin 5
6.908
6.909
6.910
6.911
6.912
6.913
6.914 6.4 PULPA DE PIA
6.915

6.919
6.916
6.917
6.918
Valor tcnico (Xi)

6.926 S 6.927 S
6.928 Sol 6.929 Soluci
oluci
oluci
ucin 3
n ideal
n1
n2
6.930
6.932
6.9336.934 6.9356.936 6.9376.938 6.939 6.940
N
g p
gp
p
gp
p
gp
p
gp
6.941
6.943
6.9446.945 6.9466.947 6.9486.949 6.950 6.951
6.942 Funcin
1
4 3
12
3
12
3
12
4
16
6.952
6.954
6.9556.956 6.9576.958 6.9596.960 6.961 6.962
2
3 3
9
3
9
2
6
4
12
6.963
6.965
6.9666.967 6.9686.969 6.9706.971 6.972 6.973
6.964 Seguridad
3
4 3
12
3
12
2
8
4
16
6.974
6.976
6.9776.978 6.9796.980 6.9816.982 6.983 6.984
6.975 Rapidz
4
3 3
9
3
9
3
9
4
12
6.985
6.987
6.9886.989 6.9906.991 6.9926.993 6.994 6.995
6.986 Estabilidad
5
4 2
8
3
12
2
8
4
16
6.996
6.998
6.9996.1000 6.1001
6.1002 6.1003
6.1004 6.1005 6.1006
6.997 Fabricacin
6
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.1007
6.1009
6.1010
6.1011 6.1012
6.1013 6.1014
6.1015 6.1016 6.1017
6.1008 Manipulacin
7
3 2
6
3
9
3
9
4
12
6.1018
6.1020
6.1021
6.1022 6.1023
6.1024 6.1025
6.1026 6.1027 6.1028
6.1019
6.1029
8
6.1040
9
6.1051
10
6.1062
11
6.1073
6.1031
6.1032
6.1033
4 3
12
6.1042
6.1043
6.1044
3 3
9
6.1053
6.1054
6.1055
3 2
6
6.1064
6.1065
6.1066
4 3
12
6.1075
6.1076
6.1077
6.1030 Confiabilidad
6.1041 Facilidad de manejo
6.1052 Transportablidad
6.1063 Calidad de trabajo
6.1074 Complejidad
136
6.1034
6.1035
3
12
6.1045
6.1046
3
9
6.1056
6.1057
3
9
6.1067
6.1068
3
12
6.1078
6.1079
6.1036
6.1037
3
12
6.1047
6.1048
3
9
6.1058
6.1059
2
6
6.1069
6.1070
3
12
6.1080
6.1081
6.1038
4
6.1049
4
6.1060
4
6.1071
4
6.1082
6.1039
16
6.1050
12
6.1061
12
6.1072
16
6.1083
12
6.1084
6.1085 Lista de exigencias
13
6.1095
6.1096 Posibilidad de automatizacin
14
6.1106
6.1107 Grado de contaminacin
15
6.1117
6.1118 Fcil reciclaje
16
3 2
6
6.1086
6.1087
6.1088
3 3
9
6.1097
6.1098
6.1099
3 3
9
6.1108
6.11096.1110
2 2
4
6.1119
6.11206.1121
2 2
4
6.11296.1130
41 133
6.1138 0.
64
6.1128 Puntaje mximo

6.1137 Valor tcnico (Xi)
2
6
6.1089
6.1090
3
9
6.11006.1101
3
9
6.11116.1112
3
6
6.11226.1123
3
6
6.11316.1132
47 150
6.1139 0.
73
2
6
6.1091
6.1092
2
6
6.11026.1103
3
9
6.11136.1114
3
6
6.11246.1125
2
4
6.11336.1134
40
128
6.1140 0.6
3
4
6.1093
4
6.1104
4
6.1115
4
6.1126
4
6.1135
64
12
6.1094
12
6.1105
12
6.1116
8
6.1127
8
6.1136
204
6.1141 1.00
6.1142
6.1143
6.1144
6.1145
6.1146
6.1147
6.1148
6.1149 DISEO MECNICO - EVALUACIN DE PROYECTOS
6.1161
N
6.1172
1
6.1183
2
6.1194
3
6.1205
4
6.1216
5
6.1227
6
6.1238

6.1157 S 6.1158 S 6.1159 S
6.1160 Soluc
oluci
oluci
oluci
in ideal
n 1
n 2
n 3
6.1163
6.11646.11656.11666.11676.11686.11696.1170 6.1171
g p
gp
p
gp
p
gp
p
gp
6.1174
6.11756.11766.11776.11786.11796.11806.1181 6.1182
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.1185
6.11866.11876.11886.11896.11906.11916.1192 6.1193
3 2
6
2
6
2
6
4
12
6.1196
6.11976.11986.11996.12006.12016.12026.12036.1204
6.1195 Productividad
3 3
9
3
9
3
9
4
12
6.1207
6.12086.12096.12106.12116.12126.12136.12146.1215
2 2
4
3
6
2
4
4
8
6.1218
6.12196.12206.12216.12226.12236.12246.12256.1226
2 3
6
3
6
2
4
4
8
6.1229
6.12306.12316.12326.12336.12346.12356.12366.1237
3 2
6
3
9
3
9
4
12
6.1240
6.12416.12426.12436.12446.12456.12466.12476.1248
137
7
6.1249
8
6.1260
9
6.1271
10
6.1282
11
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.1251
6.12526.12536.12546.12556.12566.12576.12586.1259
4 2
8
2
8
2
8
4
16
6.1262
6.12636.12646.12656.12666.12676.12686.12696.1270
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.1273
6.12746.12756.12766.12776.12786.12796.12806.1281
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.1284
6.12856.12866.12876.12886.12896.12906.12916.1292
4 2
8
3
12
3
12
4
16
6.1296
6.1295 6.12976.12986.12996.13006.13016.1302 6.1303
6.1250 Fcil montaje

6.1293
6.1294
6.13056.13066.13076.13086.13096.13106.1311 6.1312
24 71 31 62 25 76
44
132
6.1314 0. 6.1315 0. 6.1316 0.
6.1317 1.00
55
70
57

6.1318
6.1319
6.1321
Xi
6.1323 Soluci 6.1324
n1
0.64
6.1326 Soluci 6.1327
n2
0.73
6.1329 Soluci 6.1330
n3
0.63
6.1332 Soluci 6.1333
n ideal
1.00
6.1335
6.1320
6.1336
138
6.1322
Yi
6.1325
0.55
6.1328
0.70
6.1331
0.57
6.1334
1.00
6.1337

1.00
0.90
0.80
0.70
0.60

0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
Valor t cnico X
Solucin 1
Solucin 2
Sol. Opt.
6.1338
6.1339
6.1340
6.1341
6.1342
6.1343
6.1344
6.1345
6.1346
6.1347
6.1348
6.1349
6.1350
6.1351 6.5 CONCENTRADO DE PIA
139
Solucin 3
Solucin 4
Solucin ideal
Solucin 5
6.1352 Evaluacion tcnico-economica para el producto concetrado de pia

6.1354 rea de
Diseo
6.1357 Proyecto: Diseo de una planta procesadora de pia (Concentrado)

6.1363 S 6.1364 S 6.1365 S
6.1366 Soluc
oluci
oluci
oluci
in ideal
n1
n2
n3
6.1367
6.1369
6.1370
6.1371 6.1372
6.1373 6.1374
6.1375 6.1376 6.1377
N
g p
gp
p
gp p
gp
p
gp
6.1378
6.1380
6.1381
6.1382 6.1383
6.1384 6.1385
6.1386 6.1387 6.1388
6.1379 Funcin
1
4 3
12
3
12
3
12
4
16
6.1389 6.1390 Buen uso de la fuerza y
6.1391
6.1392
6.1393 6.1394
6.1395 6.1396
6.1397 6.1398 6.1399
2
energa
3 3
9
2
6
3
9
4
12
6.1400
6.1402
6.1403
6.1404 6.1405
6.1406 6.1407
6.1408 6.1409 6.1410
6.1401 Seguridad
3
4 2
8
3
12
2
8
4
16
6.1411
6.1413
6.1414
6.1415 6.1416
6.1417 6.1418
6.1419 6.1420 6.1421
6.1412 Rapidz
4
3 2
6
2
6
2
6
4
12
6.1422
6.1424
6.1425
6.1426 6.1427
6.1428 6.1429
6.1430 6.1431 6.1432
6.1423 Estabilidad
5
4 2
8
3
12
3
12
4
16
6.1433
6.1435
6.1436
6.1437 6.1438
6.1439 6.1440
6.1441 6.1442 6.1443
6.1434 Fabricacin
6
3 2
6
2
6
2
6
4
12
6.1444
6.1446
6.1447
6.1448 6.1449
6.1450 6.1451
6.1452 6.1453 6.1454
6.1445 Manipulacin
7
3 2
6
2
6
1
3
4
12
6.1455
6.1457
6.1458
6.1459 6.1460
6.1461 6.1462
6.1463 6.1464 6.1465
6.1456
6.1466
8
6.1477
9
6.1488
10
6.1499
11
6.1510
6.1511 Complejidad
12
6.1521
13
6.1532
6.1533 Posibilidad de
14
automatizacin
6.1543
15
6.1554
16
6.1468
6.1469
6.1470
4 2
8
6.1479
6.1480
6.1481
3 1
3
6.1490
6.1491
6.1492
3 3
9
6.1501
6.1502
6.1503
4 2
8
6.1512
6.1513
6.1514
3 2
6
6.1523
6.1524
6.1525
2 2
4
6.1534
6.1535
6.1536
2 2
4
6.1545
6.1546
6.1547
2 3
6
6.1556
6.1557
6.1558
2 2
4
6.1566
6.1567
35 107
140
6.1471
6.1472
1
4
6.1482
6.1483
1
3
6.1493
6.1494
3
9
6.1504
6.1505
3
12
6.1515
6.1516
3
9
6.1526
6.1527
2
4
6.1537
6.1538
2
4
6.1548
6.1549
1
2
6.1559
6.1560
2
4
6.1568
6.1569
35 111
6.1473
6.1474
2
8
6.1484
6.1485
3
9
6.1495
6.1496
1
3
6.1506
6.1507
3
12
6.1517
6.1518
2
6
6.1528
6.1529
3
6
6.1539
6.1540
2
4
6.1550
6.1551
3
6
6.1561
6.1562
2
4
6.1570
6.1571
37 114
6.1475 6.1476
4
16
6.1486 6.1487
4
12
6.1497 6.1498
4
12
6.1508 6.1509
4
16
6.1519 6.1520
4
12
6.1530 6.1531
4
8
6.1541 6.1542
4
8
6.1552 6.1553
4
8
6.1563 6.1564
4
8
6.1572 6.1573
64
196

6.1579 Orden
6.1575 0. 6.1576 0. 6.1577 0.

55
55
58
6.1580 3 6.1581 4 6.1582 1
6.1584
6.1578 1.00
6.1583
6.1585 Tabla 1. Evaluacin Tcnica para el concentrado de pia

6.1586
6.1587
6.1589 rea de
Diseo
6.1592 Proyecto: Diseo de una planta procesadora de pia (Concentrado)
6.1598 S 6.1599 S 6.1600 S
6.1601 Soluc
oluci
oluci
oluci
in ideal
n1
n2
n3
6.1602
6.1604
6.16056.16066.16076.16086.1609
6.1610 6.1611 6.1612
N
g p
gp
p
gp p
gp
p
gp
6.1613
6.1615
6.16166.16176.16186.16196.1620
6.1621 6.1622 6.1623
1
3 2
6
2
6
2
6
4
12
6.1624 6.1625 Fcil adquisicin de
6.1626
6.16276.16286.16296.16306.1631
6.1632 6.1633 6.1634
2
materiales
3 2
6
2
6
1
3
4
12
6.1635
6.1637
6.16386.16396.16406.16416.1642
6.1643 6.1644 6.1645
3
3 2
6
2
6
2
6
4
12
6.1646
6.1648
6.16496.16506.16516.16526.1653
6.1654 6.1655 6.1656
4
2 2
4
2
4
1
2
4
8
6.1657
6.1659
6.16606.16616.16626.16636.1664
6.1665 6.1666 6.1667
5
2 2
4
2
4
2
4
4
8
6.1668
6.1670
6.16716.16726.16736.16746.1675
6.1676 6.1677 6.1678
6
3 2
6
1
3
3
9
4
12
6.1679
6.1681
6.16826.16836.16846.16856.1686
6.1687 6.1688 6.1689
7
3 2
6
3
9
2
6
4
12
6.1690
6.1692
6.16936.16946.16956.16966.1697
6.1698 6.1699 6.1700
6.1691 Fcil montaje
8
4 2
8
1
4
1
4
4
16
6.1701
6.1703
6.17046.17056.17066.17076.1708
6.1709 6.1710 6.1711
9
3 2
6
1
3
3
9
4
12
6.1712
6.1714
6.17156.17166.17176.17186.1719
6.1720 6.1721 6.1722
10
3 2
6
1
3
1
3
4
12
6.1723
6.1725
6.17266.17276.17286.17296.1730
6.1731 6.1732 6.1733
11
4 2
8
2
8
2
8
4
16
6.1737
6.1735
6.1736 6.17386.17396.1740 6.1741
6.1742 6.1743 6.1744
6.1734
6.1759 Orden
6.17466.17476.17486.17496.1750
6.1751 6.1752 6.1753
22 66 19 42 20 60
44
132
6.1755 0. 6.1756 0. 6.1757 0.
6.1758 1.00
50
43
45
6.1760 3 6.1761 5 6.1762 1
6.1763
141
6.1764
6.1765 Tabla 2. Evaluacin econmica para el concentrado de pia
6.1766 De ambas evaluaciones obtenidas luego de haber realizado la matriz morfolgica
correspondiente, se procede a realizar la grfica de los puntos de cada concepto de solucin para
conocer cul es nuestro concepto de solucin ptimo, teniendo como referencia el ideal, el punto
(1,1).
6.1767 Se tuvo los
6.1768
6.1769
6.1770
6.1771 Tabla 3. Valores
los conceptos de
6.6
6.7Xi
6.10
6.9Solucin 1
0.55
6.12 Solucin 6.13
2
0.55
6.15 Solucin 6.16
3
0.58
6.1772
6.1773
6.1774 Luego de ello, procedemos a graficar:
6.1775
142
6.8Yi
6.11
0.50
6.14
0.43
6.17
0.45
siguientes resultados:
tcnicos y econmicos de
solucin
6.1776

1.00
0.90
0.80
0.70
0.60

0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00
Valor t cnico X
Solucin 1
Solucin 2
Sol. Opt.
Solucin 3
Solucin 4
Solucin ideal
Solucin 5
Grafico 1. Diagrama de evaluacin segn VDI 2225

6.1777 Observamos la grfica y llegamos a la conclusin de que la solucin numero 1 ser tomada
como la ptima para lo que queda de la realizacin del proyecto.
6.1778 Kenny Valdivia ique
6.1779 20101323
6.1780 Equipo 12
6.1781
6.1782
6.1783
6.1784
6.1785
6.1786
6.1787
a. PROCESOS FINALES
143
6.1788
6.1789 DISEO MECNICO - EVALUACIN DEB3:N13 PROYECTOS
6.1790
rea
de 6.1791 6.1792
Di
se
o

6.1800 S 6.1801 S
6.1802 Sol 6.1803 Soluci
oluci
oluci
ucin 3
n ideal
n1
n2
6.1804
6.1806
6.1807
6.1808 6.1809
6.1810 6.18116.1812 6.1813 6.1814
N
g p
gp
p
gp
p
gp
p
gp
6.1815
6.1817
6.1818
6.1819 6.1820
6.1821 6.1822
6.1823 6.1824 6.1825
6.1816 Funcin
1
4 3
12
3
12
3
12
4
16
6.1826
6.1828
6.1829
6.1830 6.1831
6.1832 6.1833
6.1834 6.1835 6.1836
2
3 3
9
3
9
3
9
4
12
6.1837
6.1839
6.1840
6.1841 6.1842
6.1843 6.1844
6.1845 6.1846 6.1847
6.1838 Seguridad
3
4 2
8
3
12
3
12
4
16
6.1848
6.1850
6.1851
6.1852 6.1853
6.1854 6.1855
6.1856 6.1857 6.1858
6.1849 Rapidz
4
3 3
9
3
9
3
9
4
12
6.1859
6.1861
6.1862
6.1863 6.1864
6.1865 6.1866
6.1867 6.1868 6.1869
6.1860 Estabilidad
5
4 2
8
3
12
3
12
4
16
6.1870
6.1872
6.1873
6.1874 6.1875
6.1876 6.1877
6.1878 6.1879 6.1880
6.1871 Fabricacin
6
3 3
9
2
6
3
9
4
12
6.1881
6.1883
6.1884
6.1885 6.1886
6.1887 6.1888
6.1889 6.1890 6.1891
6.1882 Manipulacin
7
3 3
9
1
3
3
9
4
12
6.1892
6.1894
6.1895
6.1896 6.1897
6.1898 6.1899
6.1900 6.1901 6.1902
6.1893
6.1903
8
6.1914
9
6.1925
10
6.1936
11
6.1947
6.1948 Complejidad
12
6.1958
13
6.1969
6.1970 Posibilidad de automatizacin
14
6.1980
15
6.1905
6.1906
6.1907
4 3
12
6.1916
6.1917
6.1918
3 3
9
6.1927
6.1928
6.1929
3 3
9
6.1938
6.1939
6.1940
4 3
12
6.1949
6.1950
6.1951
3 2
6
6.1960
6.1961
6.1962
3 3
9
6.1971
6.1972
6.1973
3 3
9
6.1982
6.1983
6.1984
2 3
6
144
6.1908
6.1909
3
12
6.1919
6.1920
3
9
6.1930
6.1931
2
6
6.1941
6.1942
3
12
6.1952
6.1953
1
3
6.1963
6.1964
3
9
6.1974
6.1975
3
9
6.1985
6.1986
2
4
6.1910
6.1911
3
12
6.1921
6.1922
3
9
6.1932
6.1933
3
9
6.1943
6.1944
3
12
6.1954
6.1955
3
9
6.1965
6.1966
3
9
6.1976
6.1977
3
9
6.1987
6.1988
3
6
6.1912
4
6.1923
4
6.1934
4
6.1945
4
6.1956
4
6.1967
4
6.1978
4
6.1989
4
6.1913
16
6.1924
12
6.1935
12
6.1946
16
6.1957
12
6.1968
12
6.1979
12
6.1990
8
6.1991
16

6.1993
6.1994
6.1995
2 2
4
6.2003
6.2004
44 140
6.2012 0.
69
6.2016
6.1996
6.1997
2
4
6.2005
6.2006
40 131
6.2013 0.
63
6.1998
6.1999 6.2000 6.2001
3
6
4
8
6.2007
6.2008 6.2009 6.2010
48
153
64
204
6.2014 0.7
6.2015 1.00
5
6.2017
6.2018
6.2019
6.2032
N
6.2043
1
6.2054
2
6.2065
3
6.2076
4
6.2087
5
6.2098
6
6.2109
7
6.2120
8
6.2131
9
6.2142
10
6.2153
11
6.2164

6.2028 S 6.2029 S 6.2030 S
6.2031 Soluc
oluci
oluci
oluci
in ideal
n 1
n 2
n 3
6.2034
6.20356.20366.20376.20386.20396.20406.20416.2042
g p
gp
p
gp
p
gp
p
gp
6.2045
6.20466.20476.20486.20496.20506.20516.20526.2053
3 2
6
3
9
3
9
4
12
6.2056
6.20576.20586.20596.20606.20616.20626.20636.2064
3 2
6
2
6
2
6
4
12
6.2067
6.20686.20696.20706.20716.20726.20736.20746.2075
3 3
9
3
9
3
9
4
12
6.2078
6.20796.20806.20816.20826.20836.20846.20856.2086
2 1
2
1
2
3
6
4
8
6.2089
6.20906.20916.20926.20936.20946.20956.20966.2097
2 3
6
2
4
3
6
4
8
6.2100
6.21016.21026.21036.21046.21056.21066.21076.2108
3 2
6
2
6
3
9
4
12
6.2111
6.21126.21136.21146.21156.21166.21176.2118 6.2119
3 1
3
3
9
3
9
4
12
6.2122
6.21236.21246.21256.21266.21276.21286.21296.2130
6.2121 Fcil montaje
4 2
8
3
12
3
12
4
16
6.2133
6.21346.21356.21366.21376.21386.21396.21406.2141
3 2
6
2
6
3
9
4
12
6.2144
6.21456.21466.21476.21486.21496.21506.21516.2152
3 2
6
2
6
3
9
4
12
6.2155
6.21566.21576.21586.21596.21606.21616.21626.2163
4 2
8
3
12
3
12
4
16
6.2167
6.2165
6.2166 6.21686.21696.21706.21716.21726.2173 6.2174
145
6.21766.21776.21786.21796.21806.21816.21826.2183
22 66 26 57 32 96
44
132
6.2185 0. 6.2186 0. 6.2187 0.
6.2188 1.00
50
59
73

6.2189
6.2190
6.2191
6.2193
Xi
6.2195 Soluci 6.2196
n1
0.69
6.2198 Soluci 6.2199
n2
0.63
6.2201 Soluci 6.2202
n3
0.75
6.2204 Soluci 6.2205
n ideal
1.00
6.2207
6.2192
6.2208
6.2209
6.2210
6.2211
146
6.2194
Yi
6.2197
0.50
6.2200
0.59
6.2203
0.73
6.2206
1.00
6.2212

1.00
0.90
0.80
0.70
0.60

0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
Valor t cnico X
Solucin 1
Solucin 2
Sol. Opt.
6.2213
6.2214
6.2215
6.2216
6.2217
6.2218
6.2219
6.2220
147
Solucin 3
Solucin 4
Solucin ideal
Solucin 5

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

PROYECTO DE INGENIERA MECNICA 2

Flores Alvarez, Daniel Eduardo

Alvarez Rojas, Miguel ngel

LOCALIZACIN Y CARACTERSTICAS DEL EMPLAZAMIENTO....................................3

LNEA CONSERVA DE PIA............................................................................. 27

LNEA CONCENTRADO DE PIA.......................................................................27

LNEA DESHIDRATADO DE PIA.......................................................................44

LLENADO PARA LA OSMODESHIDRATACIN...............................................51

LNEA PULPA DE PIA................................................................................... 54

9.3.3 Tnel de congelamiento............................................................................. 60

SISTEMAS Y SERVICIOS REQUERIDOS PARA EL PROYECTO...................................64

10.3 Sistema de vapor........................................................................................ 65

RESUMEN E INDICADORES DE LA PLANTA..........................................................73

BALANCE DE MASA Y ENERGA....................................................................80

1. LOCALIZACIN Y CARACTERSTICAS DEL EMPLAZAMIENTO

Por el norte: Distrito de Nueva Requena en la provincia de Coronel Portillo

En la figura 1 se puede observarla distribucin de provincias del departamento de Ucayali.

Figura 1.1 Mapa de Ucayali

Figura 1.2. Mapa de Ucayali

Figura 1.3 Ubicacin de la planta

Figura 1.4 Grfico de Temperatura en Aguaytia

Figura 1.5 Grfico de Humedad Relativa en Aguayia

La empresa encargada de la distribucin elctrica en la zona es ELECTRO UCAYALI. Las

Figura 8.1 Pia Cayena Lisa

Tabla 8.2 Composicin

Caractersticas Fsicas y Qumicas

Tabla 8.3 Propiedades de la pia

Entonces, segn esos requerimientos se muestra la tabla presentando las capacidades de

Tabla 8.4 Flujo de masas para cada proceso

7.1.3 Lavado e Inspeccin

ANALISIS DE OPERARIOS Y TIEMPOS

Tabla 9.1 Resumen de tiempos de procesos iniciales

Resumen Equipos PROCESOS INICIALES

Tabla 9.2 Resumen de equipos de Procesos Iniciales

Tabla 9.3 Resumen de operarios de Procesos Iniciales

Peso por jaba=8

Figura 9.1 Jaba semi calada Duraplast

Peso por paleta=24

Figura 9.2 Especificaciones del pallet seleccionado

Figura 9.3 Especificaciones del camin

Tiempoidachacravuelta =70 min

Figura 9.4 Viajes del camin

Clculo del tiempo de recepcin

Balanza Pallet CALVAC

Figura 9.6 Carretilla hidrulica

La distancia entre el almacn y rea de recepcin es de 14 m y la velocidad a la que se traslada

Tiemporecepcin/ camin =Tiemporecepcin/ pallet x N pallet / camin

Tiemporecepcin/ camin =2552 s=43 min

Los camiones partirn desde las 06:00 am.

Tiempo total de recepcin=Nmero de viajesTiempo entre cada entrega

Tiempo total de recepcin=5 viajes2 h=10 horas

Figura 9.7 Carro de transporte

RESUMEN REA DE RECEPCIN

Tabla 9.4 Resumen de capacidades para el transporte

Tabla 9.5 Horario de llegada de camiones

Figura 9.8 Mquina lavadora cepilladora MINSA

Figura 9.9 Dimensiones de Mquina lavadora cepilladora

Figura 9.10 Banda transportadora

9.1.3 Corte de extremos

Figura 9.11 Cortadora de extremos de pia

Tabla 9.6 Caractersticas de la cortadora de extremos

Masa de pia por tanda para cada lnea=