Gestin De

Mantenimiento

ndice

1. Justificacin y objetivos............................................................1
2. Gestin del mantenimiento.......................................................2
2.1 Introduccin..................................................................................2
2.2 Tipos de mantenimiento.................................................................2
2.2.1 Mantenimiento correctivo...............................................................2
2.2.2 Mantenimiento preventivo..............................................................3
2.2.3 Mantenimiento predictivo...............................................................3

2.3 Prdidas asociadas al mantenimiento...............................................3

2.3.1 Averas........................................................................................4
2.3.2 Preparacin y ajuste......................................................................4
2.3.3 Paradas menores..........................................................................5
2.3.4 Velocidad reducida........................................................................5
2.3.5 Defectos de calidad.......................................................................5
2.3.6 Puesta en marcha.........................................................................5

2.4 Indicadores del mantenimiento........................................................5

2.4.1 Disponibilidad...............................................................................6
2.4.2 Fiabilidad.....................................................................................6
2.4.3 Mantenibilidad..............................................................................7
2.4.4 Eficiencia total de los equipos.........................................................7

3. Mantenimiento productivo total.................................................8

3.1 Las 5 eses....................................................................................8
3.2 Mantenimiento autnomo...............................................................9
3.3 Planificacin del mantenimiento preventivo.......................................9
3.4 Mantenimiento centrado en la confiabilidad.....................................10

3.5 Mejoramiento de la efectividad de los equipos..................................11

3.6 Aseguramiento de la calidad..........................................................11
3.7 Formacin y motivacin de los empleados.......................................12

4. Herramientas asociadas al mantenimiento.................................13

4.1 Ciclo PDCA..................................................................................13
4.2 Principio de Pareto.......................................................................13
4.3 Equipos de mejora.......................................................................14
4.4 Mtodo SMED..............................................................................14
4.5 Diagrama de dispersin................................................................16
4.6 Estudio de mtodos......................................................................16
4.7 Anlisis modal de fallos y efectos...................................................17
4.8 Control estadstico de procesos......................................................18
4.9 Modelo de cola simple...................................................................20

5. Conclusiones.........................................................................22

1. Justificacin y objetivos
Debido a que el mantenimiento es una de las principales actividades en las
que se ve involucrado un ingeniero industrial, resulta imprescindible el conocimiento y
comprensin de lo que conlleva.
Por ello, con este documento, se dar una visin global del estado actual de la
teora del mantenimiento y su importancia en la produccin industrial; as como una
introduccin a los conceptos y herramientas principales que se le asocian.

2. Gestin del mantenimiento

2.1 Introduccin
El mantenimiento surgi como un coste
necesario para evitar o reducir los fallos y su
incidencia cuando se producen, dado que una parada
de produccin debida a la avera del sistema
representa un coste de oportunidad que debe ser
eliminado.
As, el mantenimiento est compuesto por
todas aquellas acciones que minimizan los fallos y
restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce un estado de fallo.
Como toda actividad que no aade valor, debe ser un coste a eliminar. Pero
dado que todo sistema real fallar en un momento determinado, resulta una actividad
imprescindible y clave en la produccin actual. Esto ltimo es debido a que la
capacidad de produccin depende directamente de la disponibilidad de las mquinas, y
si esta disminuye por averas o mal funcionamiento, provocar el incumplimiento de
los plazos de entrega al no haber sido contemplado por produccin.
As, surge la gestin del mantenimiento como todas aquellas actividades de
diseo, planificacin y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal
funcionamiento de los equipos.
Entre esas actividades se incluyen,
adems

de

las

funciones

tpicamente

asociadas al mantenimiento, los estudios de la

posibilidad de renovacin de equipos, la
realizacin de modificaciones que ayuden a
fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento, la
formacin del personal de produccin para la
realizacin

de

mantenimiento...

funciones

de

pequeo

2.2 Tipos de mantenimiento

Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos bsicos.

2.2.1 Mantenimiento correctivo

Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para
restablecer un equipo o instalacin cuando ha
entrado en estado de fallo.
Es el mantenimiento apropiado en mquinas
de baja repercusin en el sistema, dado que,
de este modo, slo se emplean recursos
cuando se produce el problema.

2.2.2 Mantenimiento preventivo

El

mantenimiento

preventivo

busca

evitar

averas mediante

la

realizacin de intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este

modo aumentan la fiabilidad de la instalacin.
Las intervenciones se pueden realizar de forma peridica o sistemtica,
y segn el estado del componente o condicional, siendo esto ltimo lo
recomendable,

al

evitar

sustituciones

innecesarias, y por tanto, desperdicios.

Como el mantenimiento preventivo no
evita la aparicin de fallos, su implantacin y
frecuencia responde a un balanceo de costes,
donde se aplicar este sistema cuando los
gastos en los que se incurre en cada intervencin sean inferiores a los que se
evitan con ellas.

2.2.3 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento
de las mquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de
este modo anticiparse y evitar su aparicin.
Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado nmero de
recursos que requiere la realizacin del seguimiento de los diferentes
parmetros, y por tanto, su elevado coste, slo lo hace apropiado en
instalaciones con un elevado coste de mantenimiento que resulten crticas en el
sistema productivo.

2.3 Prdidas asociadas al mantenimiento

El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las
seis grandes prdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos.
Estas prdidas son debidas a:
1

Averas

Preparacin y ajuste

Paradas menores

4 Velocidad reducida
5 Defectos de calidad
6 Puesta en marcha

2.3.1 Averas
Una avera o fallo representa una anomala en el sistema, de modo que
no tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastar con que
lo altere de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.
Para solucionar una avera hay que identificar su causa o origen, y
para ello se emplean los diagramas causa-efecto, donde por medio de una
representacin grfica en forma de espina de pescado se realiza un anlisis
sistemtico y exhaustivo de los fallos y sus causas.
Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo segn su
necesidad de intervencin:
El fallo infantil es aquel debido a un error de diseo y por tanto
requiere la modificacin de la mquina o del proceso. Para evitar este tipo
de fallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el anlisis de
todas las causas posibles de fallo durante la etapa de diseo.
El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento del
equipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,
pudiendo ser reducido hasta su prctica eliminacin.
Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tanto
resultan inevitables, con lo que ante ellas slo se puede mejorar la
respuesta del equipo de mantenimiento. En este punto se suele
contemplar el dimensionado de los equipos por medio de la elaboracin de
simulaciones informticas y el empleo de la teora de colas.

2.3.2 Preparacin y ajuste

Con la introduccin de los procesos de fabricacin flexibles, en los que
una misma mquina puede producir diferentes productos aparecen las
prdidas asociadas al tiempo requerido para cambiar y ajustar el til de la
mquina y empezar a producir un nuevo producto.
Como respuesta a este coste se ide en Japn el mtodo SMED, que
minimiza el tiempo de cambio dotando al proceso de mayor flexibilidad.

2.3.3 Paradas menores

Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a
averas. Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.
2.3.4 Velocidad reducida
Las prdidas de rendimiento en las mquinas son una de las causas de
despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la
medida del OEE. Este ndice permite supervisar la eficacia de las mejoras
adoptadas sobre los equipos.
2.3.5 Defectos de calidad
Existen averas que provocan que el funcionamiento de la mquina se
aparte de los esperado y produzca la fabricacin de productos no vlidos.
Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradacin de componentes
por la existencia del desgaste fsico que provoca el funcionamiento de la
mquina.
Las causas de este tipo de problemas resultan difciles de aislar e
identificar y requieren un elevado esfuerzo tcnico tanto para su solucin como
simplemente para su control.
En este punto, como respuesta a la necesidad de la supervisin del

correcto funcionamiento de los procesos aparece el control estadstico de

procesos (SPC), que permite
productivo

atendiendo

identificar

una

desviacin

del

proceso

al establecimiento de una serie de parmetros

estadsticos de control.
2.3.6 Puesta en marcha
Cuando los procesos de produccin en continuo se ponen en marcha
existe un perodo de tiempo de estabilizacin durante el cual el proceso no
resulta vlido.
Como es una caracterstica propia del proceso la forma de reducirlo es
por medio de la propia mejora o modificacin del mismo.
2.4 Indicadores del mantenimiento
Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie
de indicadores que cuantifiquen la eficacia y eficiencia de dichas actividades.
De este modo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los
objetivos que se pretendan con la realizacin de dicha actividad.
2.4.1 Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parmetro asociado al mantenimiento, dado
que limita la capacidad de produccin.
Se define como la probabilidad de que una
mquina o sistema est preparada para produccin en
un perodo de tiempo determinado, o sea que no est
parada por averas o ajustes.
Los perodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por
convenios laborales,

por mantenimiento planificado, o por paradas de produccin,

dado que estas no son debidas al fallo de la mquina.

Aunque la anterior es la definicin natural
de disponibilidad, se suele definir de forma ms
prctica a travs de los tiempos medios entre fallos y
de reparacin, dado que son los datos que se
conocern para cada sistema.

2.4.2 Fiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacin
desarrolle su funcin, bajo unas condiciones especficas, y durante un tiempo
determinado.
Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF) caracteriza la fiabilidad de
la mquina.

2.4.3 Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea
restablecido a una condicin especificada, dentro de un perodo de tiempo dado, y
usando unos recursos determinados.
Por tanto, la media de tiempos de reparacin (TMDR) caracteriza la
mantenibilidad del equipo.

2.4.4 Eficiencia total de los equipos

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea para
definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un slo ndice los tres
parmetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos de
produccin.

OEE DisponibilidadRendimientoCalidad

Rendimiento
El rendimiento contempla la prdida de eficiencia de un determinado equipo
como una disminucin de su capacidad de produccin frente a la nominal o esperada.

Calidad
La calidad es el indicador de las prdidas por fabricacin defectuosa de los
productos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas como
a que aquellas que requieran ser reprocesadas.

3.
Mantenimiento productivo total
El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestin del
mantenimiento asociado a la filosofa just in time (JIT) que busca el mejoramiento
continuo de los procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los
equipos al involucrar a toda la organizacin.
Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de la eliminacin
de las averas y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las mquinas al planificar
adecuadamente el mantenimiento preventivo.

Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologas

bsicas que posibilitan el aumento de la productividad.
Aplicacin de las 5 Ss
Establecimiento del mantenimiento autnomo
Planificacin del mantenimiento preventivo
Aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad
Mejoramiento de la efectividad de los equipos
Aseguramiento de la calidad
Formacin y motivacin de los empleados

3.1 Las 5 eses

La metodologa del orden y la limpieza que propugnan las 5 Ss fue
introducida por el modelo de administracin japons como medio para eliminar el
despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad.
Se constituye en cinco etapas:
1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminacin de todo lo innecesario. Para
ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se
eliminan todos aquellos innecesarios.
2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente
los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estn listos para
cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en
su
lugar.
3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto de
trabajo, las mquinas y las personas.
4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los
niveles de organizacin y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres
eses anteriores.
5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados
para que mantengan la aplicacin de las acciones anteriores. O sea, se trata de
inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por
medio de la aplicacin de los procedimientos correctos.
Las 5 S's se han convertido en toda una filosofa a inculcar a todos los
miembros de la organizacin, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento
del trabajo de las personas.

3.2 Mantenimiento autnomo

Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autnomo, donde se
transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de
produccin.
De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento de
mantenimiento, y se implica al operador de la mquina, hacindole responsable del
estado de la misma.
Al implicar al operario de produccin en el mantenimiento de sus mquinas se
reduce el nmero de averas como consecuencia directa de un mejor uso de las
mismas.
Como una parte importante del mantenimiento autnomo incluye la
comprobacin del estado de las mquinas, las fichas de automantenimiento se
elaboran a modo de checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad
simplifica y sistematiza la tarea de los operadores de fabricacin evitando errores y
omisiones.

3.3 Planificacin del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo busca aumentar la disponibilidad y confiabilidad
de los equipos por medio de una serie de actuaciones planificadas.
Se tiene que si la tasa de fallos aumenta con la edad del equipo, significa que
algn componente requiere la aplicacin de acciones preventivas, y se debe establecer
un plan de mantenimiento, ya sea sistemtico o condicional. Si esta permaneciese
constante, entonces slo se requeriran rutinas de mantenimiento autnomo. Pero si el
comportamiento de la tasa de fallo es aleatorio, resultar imposible la aplicacin del
mantenimiento preventivo.
El problema a la hora de abordar el mantenimiento preventivo reside en la
determinacin de los perodos de revisin o cambio, y de las condiciones de fallo.
Para esto se recurre al anlisis de los datos histricos de funcionamiento de
las mquinas, y al modelado de los fallos a travs de distribuciones estadsticas que
posibilitan la realizacin de estimaciones objetivas, que ha su vez permiten decidir
cuales son las acciones o medidas ms adecuadas y su periodicidad desde el punto de
vista econmico.
Dado que las decisiones de mantenimiento son tomadas en base a histricos
de datos, se entiende la importancia de recurrir a sistemas de informacin que
permitan registrar el funcionamiento de las mquinas, sus fallos y las acciones y
soluciones adoptadas.
En esta fase se elaboran las gamas de mantenimiento, que son las
descripciones paso a paso y de forma cronolgica de las acciones preventivas, donde
adems se especifican utillajes, valores de referencia, consignas de seguridad, etc.

3.4 Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) se emplea como medio para
optimizar el mantenimiento, al centrar las acciones sobre la operacin del sistema y
no sobre las propias mquinas. De este modo se evala la importancia y la confiabilidad
de las mquinas que componen el sistema, y se interviene sobre estas segn su
relevancia, consiguiendo mejoras significativas sin desperdiciar recursos, y por tanto,
reduciendo el coste y aumentando el beneficio del mantenimiento.
As, la metodologa lgica del RCM se puede resumir en seis pasos:
Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus funciones.
Identificar los modos de fallo que puedan producir cualquier falla funcional.
Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos por mediodel anlisis
de su criticidad.
Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.
Establecer la estrategia de mantenimiento.
Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que conserven la
funcin del sistema.
El RCM representa un enfoque sistmico para disear programas de
mantenimiento que aumenten la confiabilidad con un mnimo costo y riego.

3.5 Mejoramiento de la efectividad de los equipos

La solucin de averas responde a una necesidad de actuacin real, y como
tal, no aporta un aumento del rendimiento de los equipos. Para aumentar la
productividad de los mismos hay que eliminar los fallos o minimizar sus efectos por
medio de mejoras en las mquinas y procesos que eliminen sus causas.
Es aqu donde entran en juego los equipos de mejora, que por medio de los
diagramas causa-efecto detectan y elaboran soluciones, y el AMFE como herramienta
de diseo, que busca evitar las causas de fallo en la etapa de diseo de las mquinas
o los procesos. Pero este ltimo paso slo puede ser llevado a cabo por medio de la
realimentacin de los datos de operacin,

que permitan cerrar el ciclo de mejora

continua.
Tambin se debe observar la importancia de transformar la experiencia en
conocimiento, de modo que pueda ser incorporado a nuevos equipos y sistemas, y que
contine el proceso de mejora continua. Adems, esto contribuir en un incremento
del valor de la organizacin al entrar a formar parte del capital intelectual.

3.6 Aseguramiento de la calidad

Como parte del sistema JIT se busca el aseguramiento de la calidad, de aqu la
importancia de eliminar totalmente las averas cuando aparece un problema, evitando la
produccin de piezas defectuosas, y deteniendo las lneas si es necesario.
Con el objeto de agilizar la respuesta del equipo de mantenimiento aparecieron
sistemas de aviso como el Andon que empleando paneles luminosos informaba del estado
de los centros de trabajo. En la actualidad se ven desplazados por sistemas informticos que
integran la supervisin y el control de los equipos, as como las medidas de mantenimiento y los
histricos de averas. Con esto se logra la integracin de la informacin tanto proactiva como
reactiva en el propio sistema posibilitando su gestin integrada y el desarrollo de los diferentes
anlisis causa-efecto de modo que puedan ser transformados en acciones de mantenimiento.

3.7 Formacin y motivacin de los empleados

El xito o fracaso en una organizacin est directamente ligado a sus
miembros, dado que estos son los nicos responsables de su mejora y por ello la
importancia de la capacitacin y entrenamiento de todos los empleados.
Gracias a la formacin se reducen los errores, mejorando la calidad y
reduciendo los costes, y se reduce la curva de aprendizaje del trabajador y se
aumenta la motivacin, resultando en una mayor productividad del mismo.

5. Conclusiones
Se ha pasado del mantenimiento que soluciona problemas al que los evita por
medio de una labor planificada y contemplada desde las primeras etapas de diseo,
buscando eliminar todo fallo y con ello cualquier incidencia sobre produccin.
Para ello se pone de relevancia que:

Hay que implantar sistemas de adquisicin y almacenamiento de

datos eficaces en la elaboracin de histricos.

Hay que integrar los sistemas de informacin de todas las reas

de la empresa, de tal modo que permitan una comunicacin
transparente.

Hay que evaluar la importancia y repercusin de cada mquina

en el sistema productivo para as destinar los recursos
apropiados segn su importancia.

Hay que implantar el trabajo en equipo como modo de

conseguir mejoras sustanciales al integrar a grupos de individuos
de diferentes reas y conocimientos.

Hay que formar y motivar a los miembros de la organizacin

para aumentar la productividad de los mismos.