UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

LISANDRO ALVARADO
DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGA
DIRECCIN PROGRAMA INGENIERA DE PRODUCCIN

PLANIFICACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

PROF. ING. YULMARY GONZALEZ
GUIA UNIDAD 2: PLANIFICACION DE LA PRODUCCION
1. Introduccin
Los Sistemas de Planeacin y Control de la Produccin/Operaciones, estn formados
por un conjunto de niveles estructurados (jerrquicamente) de planificacin que
contemplan tanto los Planes Agregados, los Planes Maestros, la Gestin de Materiales,
as como, los niveles de Ejecucin o Gestin de Taller.
La Planificacin de la produccin (a veces conocido como MRP o ERP por sus siglas
en ingls) es parte de un proceso complejo que involucra la planificacin a varios
lapsos de tiempo. El proceso comienza con el estudio del largo plazo del mercado, que
permite tomar decisiones estratgicas como la construccin de nuevas plantas. El
proceso de planificacin de largo plazo se materializa en planes anuales, conocidos
como planificacin agregada, una estimacin de las capacidades de produccin y las
demandas esperadas mes a mes. Los planes agregados se convierten, finalmente, en
programas detallados de produccin, conocidos como Programas Maestros de
Produccin.
En este proceso se determina para cada perodo (dependiendo de su industria
puede ser ao, mes, semana, da o turno): qu se va a producir, cunto se va a
producir, en qu orden o secuencia, cunta materia prima es necesaria para esta
produccin, cunto se debe ordenar y cuntos recursos sern utilizados.
2. La Norma ISO-9000 y la Planificacin de la Produccin
La tecnologa permite actualmente la produccin de productos de una forma tan
rpida, que es incompatible cualquier descuido que permita la aparicin de defectos
(Womack y Jones, 2003). Por eso fue necesario implementar sistemas de gestin de la
calidad para garantizar la calidad de los productos. Inicialmente, la implementacin de
sistemas de calidad produca una formalizacin muy grande de los procesos de
produccin y garantizaba una organizacin y control efectivo de los productos; aunque
a veces con exagerada burocracia (Beaumont, 2002).

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

La norma ISO 9001:2000 se posiciona proporcionando el paso de las actividades

tpicamente dirigidas al control y gestin de la calidad en la produccin (de productos
o servicios) a actividades cada vez ms amplias dirigidas a todas las reas de las
organizaciones. Este paso presupone un seguimiento paralelo en las vertientes de su
integracin con los nuevos paradigmas de los sistemas de produccin.
ISO 9001:2008 permite una flexibilidad de la organizacin en la forma que escoge
para documentar su sistema de gestin de calidad (QMS). Esto permite a cada
organizacin para desarrollar la cantidad mnima de la documentacin necesaria para
demostrar la eficaz planificacin, operacin y control de sus procesos y la implantacin
y mejora continua de la eficacia de su SGC.
3. Horizontes de Planeacin: Las 5 fases del enfoque jerrquico de la Planificacin y
Control de la Produccin, estn relacionadas a las decisiones que se tomen segn el
horizonte de la planeacin:
a. H.P. a largo plazo: es la llamada planificacin estratgica, cubre de 1 a
varios aos en el futuro. Las decisiones tienen un impacto a largo alcance
sobre la Direccin (Gerencia), y deben ser consistentes con las metas a
largo plazo de la organizacin.
b. H.P. a mediano plazo: se refiere a la llamada planificacin tctica o
agregada, cubre periodos de 1 a 18 meses. Las decisiones estn
orientadas al logro de las metas a mediano plazo o anuales en la
mayora de los casos.
c. H.P. a corto plazo: representa la planificacin operativa, cubre periodos
desde das hasta meses. Las decisiones se enfocan a cumplir metas a
corto plazo o metas mensuales.
4. Fases de la Planificacin y Control de la Produccin
Bsicamente las cinco fases que componen el proceso de planificacin y
control de la produccin, segn el enfoque jerrquico son:
a. Fase de Planeacin estratgica o a lago plazo: surge a partir de las necesidades de
recursos mas los ingresos previstos por ventas. Arranca con los objetivos estratgicos de
la empresa, los cuales considerando las previsiones de la demanda a largo plazo,
marcaran el Plan de Ventas, donde se indicaran las cifras de la demanda que la
empresa debera alcanzar para cumplir las metas de la organizacin. Este plan, mas los

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

objetivos citados van a establecer el Plan de Produccin a Largo Plazo, que indicar las
cantidades a producir en cifras anuales agregadas. De estos planes se derivan las
necesidades de los recursos, lo cual generara el Plan Financiero a largo plazo. Este
conjunto de planes conforman la base del Plan Estratgico, que deber tener en cuenta
la situacin del sector, la competitividad y previsiones sobre las condiciones
econmicas en general. En esta fase las actividades de planificacin de la produccin
se centran principalmente en el desarrollo de nuevos productos, en las tecnologas y
procesos y en las previsiones de necesidades de capacidad a largo plazo, estudios de
modificacin de instalaciones, entre otros.
b. Fase de planeacin tctica o a mediano plazo: se denomina Planificacin Agregada y
se refiere a la relacin entre la oferta y la demanda de produccin a mediano plazo,
hasta aproximadamente 18 meses al futuro. El trmino agregada implica que esta
planeacin se realiza para una sola medida en general de produccin, y o cuando
mucho, algunas categoras de productos acumulados. El objeto es establecer niveles
de produccin generales a corto y mediano plazo al enfrentarse a una demanda
fluctuante o poco segura.

En esta fase trata de establecer, todava en unidades

agregadas para periodos normalmente mensuales, los valores de las principales

variables productivas (cantidades de productos, inventarios, nivel de mano de obra,
etc), teniendo en cuenta la capacidad disponible e intentando que permita cumplirse el
Plan a Largo Plazo al menor costo posible. Esta etapa finaliza con el establecimiento de
dos planes agregados: el de produccin y el de capacidad. Las planeaciones
agregadas van dirigidas a la adquisicin de recursos, asignacin y posibles tareas. Es
decir, que las decisiones de programacin con frecuencia indican la necesidad de
revisar la planeacin agregada, as como su asignacin, mediante la programacin.
Para elaborar este plan se pueden utilizar estrategias puras o combinadas.
Estrategias Puras: se utiliza una nica variable controlable para
establecer un plan de produccin factible
- Estrategia de Caza: En este caso, la modalidad impone que hay
que producir slo aquellos volmenes que el mercado exija, ni
ms ni menos. Esta estrategia supone que se est facultado para
contratar, despedir, convocar a trabajo en tiempo extra, en
concordancia

con

las

necesidades

del

mercado.

Intenta

conseguir flexibilidad frente a los cambios de la demanda

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

manteniendo

un

bajo

nivel

de

inventario,

pero

produce

inestabilidad en la produccin.
- Estrategia de nivelacin: puede ser de dos tipos:
1. Segn lo que pretendamos sea mantener constante la
mano de obra. La produccin regular por perodo no va a
variar y para hacer frente a las variaciones en la demanda
vamos a recurrir a la contratacin parcial, horas extras,
retrasos en la entrega.
2. Produccin total por perodo. Permanece constante por
perodo la produccin y haremos frente a las variaciones
en la demanda mediante la subcontratacin y retrasos en
la entrega.
Estrategias Combinadas: se utilizan 2 ms variables controlable para
establecer un plan de produccin factible.
Costos de la Planeacin Agregada: La mayora de los mtodos de planeacin
determinan un plan que minimiza los costos. Segn estos mtodos, se supone que la
demanda es fija, por lo tanto las estrategias para modificar la demanda no se toma
en consideracin. Si tanto la oferta como la demanda se modifica de manera
simultanea, resultara ms apropiado maximizar las utilidades.
Cuando se considera que la demanda est dada, deben tomarse en
consideracin los siguientes costos:
1. Costo de contratacin y despido. El costo de contratacin incluye los
costos de reclutamiento, seleccin y capacitacin que se necesitan para llevar a un
empleado nuevo a cubrir con una vacante en forma totalmente capacitada y
productiva. El costo de despido incluye las prestaciones del personal, la prima de
antigedad y otros costos relacionados con el despido.
2. Costos de tiempos extras y tiempo perdido. Los costos de tiempos extras
normalmente estn formados por los salarios regulares mas una prima. El costo de
tiempo perdido con frecuencia se refleja en el uso de empleados para una
productividad inferior a la total.
3. Costo de mantenimiento de inventarios. Los costos de mantenimiento de
inventario se relacionan con mantener productos en inventario. Incluyen el costo del
capital, el costo variable de almacenamiento, el costo de la obsolescencia y del
deterioro.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

4. Costo de subcontratistas. El Costos de subcontratistas es el precio que se

paga a un subcontratista para que produzca las unidades y estos pueden ser
mayores o menores que el costo de la produccin de las unidades en forma interna.
5. Costos de mano de obra eventual. Debido a la diferencia de
prestaciones el costo de mano de obra eventual es menor que el de la mano de
obra regular. Aunque con frecuencia los trabajadores eventuales no reciben
prestaciones, se puede especificar un porcentaje de mano de obra eventual en los
contratos colectivos.
6. Costo de agotamiento de inventarios o pedidos. El costo de recibir un
pedido o el del agotamiento de inventario debe reflejar el efecto de una reduccin
en el servicio al cliente. El costo es muy difcil de estimar pero puede relacionarse
con la perdida de prestigio ante los clientes y la posible prdida de venta futura.
Mtodos Planeacin Agregada: Existen mtodos cualitativos y cuantitativos, para
resolver los problemas de un plan agregado. Los Mtodos cualitativos comprenden
el consenso entre los grupos y las razones de inventario. Los mtodos cuantitativos
consisten en soluciones matemticas, simulacin y otros procedimientos avanzados,
tales como: - Mtodos intuitivos de prueba o error. Son los ms utilizados, porque son
los ms sencillos, ya que consisten en elaborar grficos y tablas. - Mtodos
analticos. Se basan en modelos matemticos que pueden ser: Basados en la
programacin matemtica, que pretenden buscar una solucin optima (mtodo del
transporte) o Heursticos, pretenden encontrar una solucin satisfactoria. - Mtodos
de simulacin. Pretenden encontrar aquella combinacin de volumen de mano de
obra y tasa de produccin, que nos proporcione un coste mnimo.
c. Fase de planeacin operativa o Programacin Maestra: El Programa Maestro de
Produccin (PMP) se obtiene como el grado de detalles del Plan Agregado, que
permite la coordinacin de la Planificacin estratgica y de la Operativa, dado que
no es suficiente para llevar a cabo esta ultima, por lo que las distintas familias se
descompondrn en productos concretos y los periodos pasaran de meses a
semanas. Nos debe especificar las cantidades y fechas de produccin en relacin
a productos especficos; las cantidades y las fechas en relacin a los componentes
comprados o realizados; la secuenciacin de trabajos o pedidos individuales; la
asignacin a corto plazo de los recursos a operaciones individuales. Se puede
definir el Plan Maestro de la Produccin como un plan detallado que establece

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

cuantos productos finales se tienen que producir y en que periodo de tiempo. Debe
contener las necesidades netas de fabricacin, lo cual implica que de las
necesidades de productos tenemos que descontar los productos que ya estn
fabricados y que se encuentran disponibles en inventarios, y en curso de
fabricacin. El Plan Maestro de la Produccin va a ser el punto de partida de la
planificacin de materiales y va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de
produccin y por tanto el plan de produccin a largo plazo.
d. Fase de programacin operativa o de componentes: contempla la programacin
detallada de los componentes que integran los distintos productos y la planificacin
detallada de la capacidad requerida por los mismos. Dentro de los resultados de
este proceso se obtiene el denominado Plan de Materiales (PRM). Podemos decir
que la programacin de operaciones consiste en determinar que operaciones se
van a realizar sobre los distintos pedidos, durante cada momento del horizonte de
planificacin, en cada centros de trabajo, de forma que, con la capacidad
disponible en cada uno de ellos, se cumplan las fechas de entrega planificadas,
empleando el menor volumen de recursos e inventario posible. Las implicaciones
de la programacin de operaciones va a depender del tipo de configuracin
productiva con la que este trabajando la empresa. Las actividades a desarrollar
para obtener un programa de actividades son:
- Carga de talleres: asignacin de los pedidos a los centros de trabajo,
indicando que operaciones se van a realizar en cada uno de ellos.
- Secuenciacin: establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los
distintos centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega planificadas
con la menor cantidad de inventario y de recursos.
- Programa detallado: momentos de comienzo y fin de la actividades de cada
centros de trabajo, y de las operaciones de cada pedido para la
secuenciacin realizada.
e. Fase de ejecucin y control de la produccin: Tendremos por un lado, Programa de
Operaciones en los centros de trabajo (CT) que tengan en cuenta las prioridades de
fabricacin, y por otro lado, las Acciones de Compras de materia prima, y
componentes que se adquieren en el exterior. Tambin ser necesario realizar un
control de la capacidad, de tipo detallado, que proporcionara retroalimentacin a
este nivel y a los niveles superiores.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

As mismo, la planificacin y control de la produccin se conoce histricamente

como la funcin de concepcin y la funcin de realizacin (menos la ejecucin
propiamente dicha) de la funcin bsica de operaciones en un sistema de produccin.
Estas funciones de Gestin se desglosan en 5 funciones:

FUNCION
CONCEPCION

Planificacin
Programacin

REALIZACION

Lanzamiento
Seguimiento
Control

5. Bases para la Planificacin de la produccin: se deben considerar dos principios que

sirven para indicar la mejor manera de elaborar una planificacin:
a. Principio de definicin del objetivo. El objetivo debe ser definido de forma clara y
concisa para que la planificacin sea adecuada. Esta debe ser realizada en funcin
del objetivo que se pretende alcanzar, es decir, la finalidad misma es determinar
cmo ser alcanzado. Si el objetivo no se define claramente, la planificacin ser
muy vaga y dispersa. Por otro lado, lo anterior facilita el entendimiento por parte del
personal de la empresa.
b. Principio de flexibilidad de la planeacin. El plan debe ser flexible y elstico, con
el fin de poder adaptarlo a situaciones imprevistas. Como la planificacin se refiere
al futuro, su ejecucin debe permitir cierta flexibilidad en situaciones que requieran
adaptarse a las condiciones del medio ambiente y a los recursos de la
organizacin.
La planificacin debe incorporar los siguientes elementos:
-

El Horizonte de la Planificacin.

La capacidad de la produccin instalada.

Las cantidades a fabricar por periodo.

El nivel de los inventarios.

La optimizacin del margen d explotacin sin menoscabo de un determinado

nivel de calidad

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

6. Requerimientos para la Planificacin de la Produccin: Toda planificacin de

produccin requiere de informacin para poder llevarla a cabo, dentro de la
misma se debe considerar:
-

Comportamiento de los competidores

Disponibilidad de Materias primas

Demanda del mercado

Condiciones econmicas

Actividades requeridas para la produccin

Niveles de Inventario

Fuerza laboral actual

Capacidad fsica actual

Capacidad externa subcontratacin

La Planificacin comprende un conjunto de actividades o acciones en el horizonte

de planeacin, como requerimientos para dar inicio a la misma, estas son:
6.1. Pronstico de la Demanda. Mtodos: los pronsticos son el primer paso dentro
del proceso de planificacin de la produccin y estos sirven como punto de partida, no
solo para la elaboracin de los planes estratgicos, sino adems, para el diseo de los
planes a mediano y corto plazo, lo cual permite a las organizaciones, visualizar de
manera aproximada los acontecimientos futuros y eliminar en gran parte la
incertidumbre y reaccionar con rapidez a las condiciones cambiantes con algn grado
de precisin. Los pronsticos, se desarrollan a travs de procedimientos cientficos,
basados en datos histricos, que son procesados mediante mtodos cuantitativos. Los
tipos de pronsticos pueden ser clasificados de acuerdo a tres criterios:
- Segn el horizonte de tiempo: pueden ser de largo plazo, mediano plazo o corto
plazo y su empleo va desde la elaboracin de los planes a nivel estratgico hasta
los de nivel operativo.
- Segn el entorno econmico abarcado: pueden ser de tipo micro o de tipo macro
y se definen de acuerdo al grado en que intervienen pequeos detalles vs. grandes
valores resumidos.
- Segn el procedimiento empleado: pueden ser de tipo puramente cualitativo, en
aquellos casos en que no se requiere de una abierta manipulacin de datos y solo
se utiliza el juicio o la intuicin de quien pronostica o puramente cuantitativos,

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

cuando se utilizan procedimientos matemticos y estadsticos que no requieren los

elementos del juicio.
Esta ltima clasificacin es la ms generalizada por los distintos autores
consultados de acuerdo con los cuales, los mtodos cualitativos y cuantitativos que
se pueden aplicar en la elaboracin de los pronsticos son los siguientes:
* Mtodos Cualitativos: Mtodo Delphi, mtodo del juicio informado, mtodo de
la analoga de los ciclos de vida y mtodo de la investigacin de mercados.
* Mtodos cuantitativos: Mtodos por series de tiempo y mtodos causales.
Una clasificacin de los mtodos aplicados en la elaboracin de pronsticos,
realizada con base en Hanke & Deitsch [1996] y Schroeder [1992], se presenta en la
siguiente tabla:

METODO

METODOS CUALITATIVOS

Delphi

Mediano y Largo Plazo

Juicio Informado

Corto Plazo

Analoga de Ciclos de Vida

Mediano y Largo Plazo

Investigacin de Mercados

Corto y Mediano Plazo

TIPO DE
METODO

METODOS

SERIE DE

CUANTITATIVOS

TIEMPO

HORIZONTE DE PREDICCION

METODO

HORIZONTE DE
PLANEACION

No formales

Corto

Promedio Simple

Corto

Promedio mvil

Corto

Suavizacin exponencial

Corto

Filtracin Adaptativa

Corto

Descomposicin

en

Series

de

Corto

Tiempo
Modelos de Tendencia Exponencial

Mediano y Largo

Ajuste de Curva S

Mediano y Largo

Modelo de Gompertz

Mediano y Largo

Curvas de Crecimiento

Mediano y Largo

Census II

Corto

Box-Jenkins

Corto

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

METODOS
CUANTITATIVO

CAUSALES
O
REGRESIVOS

Regresin Simple

Mediano

Regresin Mltiple

Mediano

Indicadores Principales

Corto

Modelos Economtricos

Corto

Uno de los principales problema, es el de seleccionar el mejor mtodo de

pronstico, que se debe obedecer, en el caso de los mtodos cuantitativos, al
comportamiento histrico de los datos, con base en el anlisis de los patrones de
comportamiento medio, tendencia, ciclos estacionales y elementos aleatorios. En el
caso de que los datos histricos no existan o sean poco confiables, lo mejor es emplear
un mtodo cualitativo, los cuales, aunque no ofrecen un alto grado de seguridad,
resultan mejores que nada.
Uno de los elementos de juicio que permiten la seleccin del mtodo, lo
proporciona el anlisis de error, el cual expresa la diferencia entre los datos reales y los
pronosticados. Los mtodos de clculo del error del pronstico ms comunes son: Error
promedio, Desviacin Absoluta Media (MAD), Error Cuadrado Medio (MSE), Error
Porcentual Medio Absoluto (MAPE) y la Media de las Desviaciones por Periodo (BIAS).
De cualquier forma, el mejor pronstico es aquel, que adems de manipular los
datos histricos mediante una tcnica cuantitativa, tambin hace uso del juicio y el
sentido comn empleando el conocimiento de los expertos.
6.2. Diseo del Producto para la produccin: consiste en la conversin del diseo
original en INFORMACION que es utilizada para planear el proceso de produccin y
procurar los recursos. Para ello es necesario:
-

Descomponer el producto en componentes, subensambles, partes, entre

otros.

Establecer las tolerancias y especificaciones para cada uno de los

componentes.

Preparar la hoja de registro de dichas especificaciones, que incluye la lista

de los materiales y en algunos casos representacin grafica de los
componentes

El diseo del producto presenta 2 etapas:

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

a. Diseo detallado de Ingeniera: esta etapa consiste en realizar una serie

de actividades de ingeniera para desarrollar una definicin detallada del
producto, que incluya subsistemas y componentes, materiales, tamaos,
formas, entre otros. El proceso de Ingeniera implica un anlisis,
experimentacin y recopilacin de informacin para encontrar un diseo
que rena los siguientes objetivos:
- Diseo FUNCIONAL: que garantice que el producto resulte tal
como se desea.
- Diseo CONFIABLE: de manera que el producto este disponible
para usarse con mnimas posibilidades de fallas.
- Diseo que considere un MANTENIMIENTO ECONOMICO.
- Diseo que garantice LA SEGURIDAD con un mnimo de riesgo de
funcionamiento tanto para el usuario como para el medio
ambiente.
- Diseo para PRODUCTIVIDAD que asegure un producto que se
pueda producir segn el costo y el volumen deseado.
En este proceso de ingeniera tambin se consideran dos aspectos
fundamentales: la simplificacin del producto y la fabricacin de mltiples
productos con partes, procesos y mdulos comunes, de tal manera de optimizar
la utilizacin de los recursos materiales, humanos y mquinas.
Una vez que ya existe el diseo detallado del producto, la ingeniera de
proceso y la planeacin de la produccin transforman el diseo del producto en
requerimientos de:
- Instalaciones y equipos.
- Materiales.
- Elementos de la produccin.
- Almacenamiento.
- Transporte y distribucin relacionada con la manufactura del producto.
b. Desarrollo del tipo de producto: Le corresponde las especificaciones y la
materializacin del producto. Actualmente Ingeniera debe hacer un
anteproyecto de modo de hacer un anlisis tcnico, econmico y
comercial para luego desarrollar el producto. El desarrollo del producto
es una tarea a largo plazo que permitir a quienes planifican la

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

produccin, ocuparse de descubrir las deficiencias que existan en el

desarrollo de un tipo de producto y que puedan tener una influencia
negativa sobre la fabricacin.
Un recurso eficiente par desarrollar un tipo de producto es el
anlisis de valores el cual es un mtodo sistemtico con el que se busca
disminuir los costos de fabricacin de un determinado producto sin que
disminuya la utilidad del mismo. Este anlisis debe realizarse con un
equipo de expertos vinculados con el desarrollo, la fabricacin y la venta
del producto, los cuales deben tomar en cuenta ideas referentes a: el
cumplimiento de la funcin, la posibilidad de mejoras tcnicas, los costos
de fabricacin, calidad, servicio posventa, etc.
Al efectuar la evaluacin analtica de un tipo de producto se
hace una lista de todas sus funciones, dividindolas en:
-

Funciones Principales: son aquellas por las cuales un cliente compra

un producto.

Funciones secundarias: son aquellas derivadas del diseo y sirven

de apoyo a las funciones principales.

Los pasos para el desarrollo de nuevos productos son casi siempre los mismos,
consta de seis pasos que se describen a continuacin:
- GENERACION DE LA IDEA: las ideas se pueden generar a partir del mercado o a
partir de la tecnologa. Las ideas del mercado se derivan de las necesidades del
consumidor. La identificacin de las necesidades del mercado puede llevar entonces al
desarrollo de nuevas tecnologas y productos para satisfacer estas necesidades.
- SELECCIN DEL PRODUCTO: las ideas para nuevos productos deben pasar por lo
menos tres pruebas: 1) el potencial del mercado, 2) la factibilidad financiera y 3) la
compatibilidad con operaciones. Antes de colocar la idea de un nuevo producto en el
diseo preliminar, se le debe someter a los anlisis necesarios que se organizan
alrededor de estas tres pruebas. El propsito del anlisis de seleccin de productos es
identificar cuales son las mejores ideas y no el de llegar a una decisin definitiva de
comercializacin y produccin de un producto.
- DISEO PRELIMINAR DEL PRODUCTO: Esta etapa del proceso del diseo de un
producto se relaciona con el desarrollo del mejor diseo para la idea del nuevo
producto. Cuando se aprueba un diseo preliminar, se puede construir un prototipo o
prototipos para someterlos a pruebas adicionales y anlisis. En el diseo preliminar se

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

toma en cuenta un gran nmero de compensaciones entre costo, calidad y rendimiento

del producto. El resultado debe ser un diseo de producto que resulte competitivo en el
mercado y que se pueda producir en operaciones. Los objetivos de diseo son, por
supuesto, difciles de satisfacer. El diseo preliminar del producto entonces identifica por
completo el producto.
- CONSTRUCCION DEL PROTOTIPO: La construccin del prototipo puede tener
varias formas diferentes. Primero, se pueden fabricar a mano varios prototipos que se
parezcan al producto final. Por ejemplo, en la industria automotriz es normal hacer
modelos de arcilla de los automviles nuevos.
En la industria de servicios un prototipo podra ser un solo punto en donde se
pueda probar el concepto de servicio en su uso real. Se puede modificar el servicio, si
es necesario, para satisfacer mejor las necesidades del consumidor. Una vez que se ha
probado el prototipo con xito, se puede terminar el diseo definitivo y dar el servicio en
franquicia y desarrollarlo a gran escala.
- PRUEBAS: Las pruebas en los prototipos buscan verificar el desempeo tcnico
y comercial. Una manera de apreciar el desempeo comercial es construir suficientes
prototipos como para apoyar una prueba de mercado para el nuevo producto. Las
pruebas de mercado casi siempre duran entre seis meses y dos aos y se limitan a una
regin geogrfica pequea. El propsito de una prueba de mercado es obtener
cuantitativos sobre la aceptacin que tiene el producto entre los consumidores.
Tambin se prueba el desempeo Tcnico del producto en los prototipos. Los
cambio de ingeniera que se inician como resultado de las pruebas en los prototipos
incorporan entonces al paquete de diseo final.
- DISEO DEFINITIVO DEL PRODUCTO: Durante la fase de diseo definitivo, se
desarrollan dibujos y especificaciones para este producto. Como resultado de las
pruebas en los prototipos se pueden incorporar ciertos cambios al diseo definitivo.
Cuando se hacen cambios, el producto puede someterse a pruebas adicionales para
asegurar el desempeo del producto final. La atencin se enfoca entonces en la
terminacin de las especificaciones de diseo para que se pueda proceder con la
produccin. Debe desarrollarse un paquete de informacin para asegurar la factibilidad
de producir el producto. Este paquete de informacin deben contener detalles
relacionados

con

la

tecnologa

de

proceso,

datos

de

control

de

calidad,

procedimientos de prueba del rendimiento del producto y otras cuestiones parecidas. Es

demasiado frecuente que el diseo del producto termine con un juego de
especificaciones y nada ms.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

6.3. Diseo del Proceso y la Ruta de produccin: para disear o definir el proceso
y la ruta de produccin, es fundamental determinar las operaciones necesarias para
llevar a cabo la fabricacin progresiva del producto. Para esto se requiere conocer el
volumen a producir, la informacin desarrollada en la ingeniera de detalle, entre otras.
Con esta informacin se genera un listado de operaciones necesarias, debidamente
distribuidas segn la capacidad de los equipos, personal y dems recursos disponibles
para el volumen de produccin deseado, as como la determinacin de una secuencia
racional de estas operaciones antes mencionadas, que permitan controlar la calidad y
mantener mnimos costos operacionales. Como resultado, se obtiene un conjunto de
informacin en cuanto a las operaciones y el manejo de los materiales, tal como se
menciona a continuacin:
- Operaciones: ruta, instrucciones, herramientas de trabajo requeridas, personal
en cantidad y calidad/preparacin, tiempos de operacin y preparacin (puesta a
punto) de las mquinas.
- Manejo de Materiales: tipo de equipo, magnitud del lote a manejar entre
operaciones, y tipo de depsito (almacn temporal).
A continuacin se muestran los elementos de la planeacin y diseo de los
procesos y sus insumos y resultados:

INSUMOS

PLANEACION Y DISEO DE LOS

PROCESOS

RESULTADOS

1. Informacin sobre
productos y servicios:
- Demanda de productos
y servicios.
- Precios/Volmenes.
- Patrones.
- Entorno de
competencias.
- Deseos/Necesidades de
los consumidores.
- Caractersticas
deseables del producto.

1. Seleccin del Tipo de

Proceso.
- Coordinado con las
estrategias.

1. Procesos Tecnolgicos:
- Diseo de procesos
especficos.
- Enlaces entre procesos.

2. Estudios de Integracin
Vertical:
- Capacidad de los
proveedores.
- Decisiones de adquisicin.
- Decisiones de comprar o
fabricar.

2. Instalaciones:
- Diseos de Edificios.
- Disposicin fsica de las
instalaciones.
- Seleccin de Equipo.

2. Informacin del Sistema

de Produccin:
- Disponibilidad de
Recursos.
- Economa de la
Produccin.

3. Estudios de
Procesos/productos:
- Pasos tecnolgicos
principales.
- Pasos tecnolgicos
secundarios.

3. Estimaciones de
Personal:
- Necesidades de Niveles
de habilidades.
- Numero de empleados.
- Necesidades de
capacitacin. o de recapacitacin.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

- Tecnologas conocidas.
- Tecnologa que se
puede adquirir.
- Fuerzas predominantes.
- Debilidades.
3. Estrategia de las
operaciones:
- Estrategias de
Posicionamiento.
- Armas competitivas
necesarias.
- Enfoque de las fbricas y
de las instalaciones de
servicios.
- Asignacin de rcursos.

- Simplificacin del Producto.

- Estandarizacin del
producto.
- Diseo del producto para su
facilidad de produccin.

- Necesidades de
supervisin.

4. Estudios de Equipos:
- Nivel de Automatizacin.
- Enlaces entre mquinas.
- Seleccin de Equipo.
- Herramental.
5. Estudios de procedimientos
de produccin:
- Secuencia de la Produccin.
- Especificacin de Materiales.
- Necesidades de Personal.
6. Estudios de Instalaciones:
- Diseo de edificios.
- Disposicin fsica de las
instalaciones.

6,4. Elaboracin del Plan maestro de Produccin: El plan maestro de produccin

busca posibilitar la concrecin del plan agregado, a travs de la determinacin de la
cantidad neta de productos que hay que producir en determinado perodo de tiempo,
considerando la capacidad de produccin de la planta.
Sus principales objetivos es el programar los artculos que se terminan
puntualmente para satisfacer a los clientes y el programar para evitar sobrecarga y
cargas ligeras, facilitando la produccin para utilizar la capacidad de la produccin
eficazmente.
Para la seleccin del plan maestro de produccin son recomendadas las
siguientes formas:

Mtodos grficos

Histograma

Grfica de Requerimientos Acumulados

2. Mtodo Tabular

Modelos Econmicos Matemticos

Mtodo de Bowman

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

Metodo BOWMAN: a traves de este mtodo se elabora el Pan Maestro de

Produccin por producto o para todos los productos en conjunto, para un perodo
determinado (horizonte de planeacin).
En este mtodo se puede suponer producciones en horas ordinarias y extras a
diferentes costos. Los productos pueden almacenarse y por lo tanto se puede producir
en periodos antes para usarlos en periodos futuros en el horizonte de planeacin. Esto
acarrea costos de lamacenamiento que pueden determinarse.
Requerimientos Necesarios:
-

Debe conocerse o poder estimarse la demanda o los pedidos.

Las capacidades de manufactura de los productos tanto en tiempo normal

como en sobretiempo.

El tiempo estandar de manufactura.

Los costos de almacenamiento y escasez por periodos.

Las limitaciones de almacenamiento por producto.

Restricciones que puden presentarse para aplicar el metodo.:

-

Ausentismo laboral.

Paradas programadas y no programadas.

Vacaciones del personal y otras.

Ventajas:
-

Metodologia con mucha aplicacin y flexibilidad con clculos sencillos de

realizar.

Desventajas:
-

Especialmente para bienes no perecederos.

Requiere pronsticos eficientes.

Puede resultar ms costoso que otros planes.

Metodologia para su aplicacin:

-

Se hacen clculos preliminares para determinar las horas-hombre

necesarias, las horas ordinarias y horas de sobretiempo disponible por
periodos.

Se determina la cantidad de operarios a asignar para el trabajo, si este

calculo no resulta un numero entero se efectuarn los clculos necesarios
y se establecer el plan de produccin para el nmero de operarios
inmediatamente inferior y posteriormente para el nmero inmediatamente
superior. Se decide alguna alternativa en funcin del costo total de cada
plan.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

Se realizan los calculos preliminares para determinar las capacidades

disponibles en trminos de unidades de producto.

Para el primer periodo:

Se compara la capacidad de produccin en horas ordinarias (HO
disponibles) con las horas hombre necesarias para producir la
demanda estimada o los pedidos realizados por anticipado.
Si se puede cubrir lo planificado para el periodo con las horas ordinarias
se asignan.
Si no sucede lo anterior se cubre el faltante o con el inventario inicial de
productos o con la capacidad proporcionada por las horas de
sobretiempo y verificando si la alternativa de menor costo cubre lo
faltante
Puede resultar finalmente en estos casos un faltante lo que
acarrearia un costo de escasez o la no necesidad de utilizacin del
potencial de ambas alternativas.

Para el segundo periodo:

Se procede de igual forma que en el paso 1 del primer periodo.
Se procede de igual forma que en el paso 2 del primer periodo.
Si no se cubre la demanda con el punto anterior se seleccionan
secuencialmente la (s) alternativa (s) de menor costo entre las
siguientes:
o

Inventario inicial disponible en el periodo bajo estudio.

Capacidad disponible debido a la produccin en horas

ordinarias en periodos anteriores.

Capacidad disponible de horas extras de periodos anteriores.

Asigne (planifique)cantidades de acuerdo a la demanda requerida y

costos asociados por mes.

Totalice las horas planificadas en tiempo normal y extra, como las horas
anticipadas.

Calcular el costo total del plan.

Seleccionar el plan de menor costo de los dos analizados.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

EJEMPLO APLICACIN METODO BOWMAN

La empresa X que fabica electrodomticos ha pronosticado la venta de su
producto lider y los dias laborables, para los siguientes 6 meses como se muestra en la
tabla:

MES
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio

VENTA POR UNIDADES

2100
2200
3100
4000
2300
2500

DIAS LABORABLES
23
21
19
21
20
23

Otros datos y restricciones:

- Cada unidad de producto requiere 1,5 Horas-Hombre para su fabricacin.
- Los trabajadores laboran 8 horas al dia.
- Los trabajadores reciben una compensacion promedio de 200 Bs por hora.
- Los costos de mantener inventarios es de 80 Bs por hora al mes.
- El sindicato de trabajadores permite trabajar en tiempo extra con un limite
de 3 horas diarias y la compensacin por trabajar horario extra es de un
50% sobre la hora noirmal.
Resolver:
a.- Prepara el pan de produccin para el menor numero de trabajadores
b.- Calcular el costo total del plan.
SOLUCION:
Calculos Preliminares:
HORAS DISPONIBLES
POR MES
MES

DIAS
LABORABLES

Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio

23
21
19
21
20
23

T. NORMAL

T. EXTRA

184
168
152
168
160
184
1016

69
63
57
63
60
69

VENTAS
ESTIMADAS
(UNID)
2100
2200
3100
4000
2300
2500

HORAS-HOMBRE
NECESARIAS
3150
3300
4650
6000
3450
3750
24300

Nmero de trabajadores requeridos:Total Hr-Hombre necesarias = 24300 = 23,91

Hombres

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

Total Horas disponibles

1016

Calculo para el menor nmero de trabajadores: 23 trabajadores

MES
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio

HORAS - HOMBRE
DISPONIBLES
POR MES
T.
T.
NORMAL EXTRA
4232
1587
3864
1449
3496
1311
3864
1449
3680
1380
4232
1587

HR SOBRAN/FALTAN PARA
CUBRIR
DEMANDA

Hr-Hombre
T. NORMAL
A
CONSUMIR

Hr-Hombre
T. EXTRA A
CONSUMIR

HR.
PLANIF
CON
ANTICIP.

1082
564
-1154
-2136
230
482

3150
3864
3496
3864
3450
3750
21574

--1277
1449
--2726

-564
687
---1251

Costo Total de Mano de Obra

CT mo = Total Hr-Hombre en T normal x Bs Hr. T. Normal + Total Hr-Hombre en T. Extra x Bs
Hr T.Extra= (21574 Hr-Hombre x 200 Bs/Hr-Hombre) + (2726 Hr-Hombre x 300 Bs/HrHombre) = 5.132.600,00 Bs.
Costo Total de Mano de Obra = 5.132.600,00 Bs
Costo Tota de almacenamiento
Ctalm = (Hr-Hombre planif con anticipacion x N de periodos anticipados x costo de
almacenamiento por periodo) = (564 Hr-Hombre x 1 mes x 80 Bs/Hr-Hombre mes) + (687
Hr-Hombre x 1 mes x 80 Bs/ Hr-Hombre mes) = 100.080,00 Bs
Costo Total de almacenamiento = 100.080,00 Bs
CT Plan de 23 trabajadores = Ctmo + Ctalm = 5.132.600,00 Bs + 100.080,00 Bs =
5.232.680,00 Bs.
CT Plan de 23 trabajadores = 5.232.680,00 Bs.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

ENERO
MES

H-H
NECES.

ENERO

3150

FEBRERO

3300

H-H O

H-H E

Disp

4232

1587

Costo
Planif

200
3150

300

Disp
Costo

1082
280

Planif
Disp
MARZO

4650

ABRIL

6000

MAYO

JUNIO

3450

3750

FEBRERO
H-H O

H-H E

1587
380

3864
200

1449
300

3300
564

MARZO

ABRIL

H-H O

H-H E

1449

3496

1311

380

200
3496

300
590

H-H O

H-H E

MAYO

JUNIO

H-H O

H-H E

H-H O

H-H E

1082

1587

Costo
Planif

360

460

Disp
Costo

1082
440

1587
540

1449
460

721
380

3864
200

1449
300

Planif
Disp

1449

1587

1449

687
34

3864

1082

3680

1380

Costo
Planif

520

620

540

460

200
3450

300
4232

1587

Disp
Costo

1082
600

1587
700

1449
620

34
540

230
280

200
3750

300

Planif
T.HO

3150

3450

3750

T HE

280
564

3864

3496

3864
1277

TOTAL H-H
21574

1449

2726
TOTA
L

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

24300

6,5. Planeacin de los Recursos y de los Procesos:

- Planificacin de los Recursos Materiales: Es un sistema de planificacin de componentes
de productos que, mediante un conjunto de procedimientos, lgicamente relacionados,
se traduce PMP (Plan Maestro de Produccin) en necesidades reales de componentes,
con fechas y cantidades. El MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programacin
su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o
fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de
Produccin.
La funcin de un sistema integrado de planificacin de inventarios de
fabricacin con MRP, consiste justamente en traducir el Plan Maestro de Produccin o
Plan Director como tambin se le llama, en necesidades y rdenes de fabricacin y/o
compras detalladas de todos los productos que intervienen en el proceso productivo.
Tambin proporciona resultados, tales como, las fechas lmites para los componentes,
las que posteriormente se utilizan para la Gestin de Taller. Una vez que estos productos
del MRP estn disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada
para los centros de trabajo en el rea de produccin (taller).
Tres elementos fundamentales de informacin son determinantes en el sistema:
un Programa Maestro (PMP), un archivo del estado legal del inventario y un archivo de
las listas de materiales para la estructura del producto (BOM). Usando estas tres fuentes
de informacin de entrada, la lgica del procesamiento del MRP (programa de
cmputo) proporciona tres tipos de resultados de informacin sobre cada uno de los
componentes del producto: el informe de excepciones, el plan de fabricacin y el plan
de aprovisionamiento de las rdenes a fabricar y comprar respectivamente.
-

Planificacin de los Recursos Fisicos y Humanos: Determina que recursos fsicos y

humanos se requiren para la fabricacin. Se pueden planificar los recursos tomando en

cuenta:
Criterios cualitativos tales como:
o

El rendimiento que se espera obtener del personal.

Que perfeccionamiento profesional y que habilidades hay que

incluir en los requisitos.

Criterios cuantitativos tales como:

o

Cantidad: cuantas mquinas se necesitan.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

Duracin: cuanto tiempo deben estar la mquina y el personl

dedicados al proceso.

La funcin de planificacin de recursos fisicos y humanos consiste en

seleccionar, segn los criterios anteriores, los recusrsos fisicos y humanos
requeridos para los distintos procesos de fasbricacin. Esta seleccin depende
del tipo de producto y de la secuencia de opeaciones prevista.
-

Planificacin de los Procesos: todo producto tiene un orden de fabricacin que

se debe seguir, por lo cual, las operaciones del proceso tienen que estar claramente
especificadas con su secuencia respectiva. En esta planificacin de los procesos se fija
detalladamente la cronologa de fabricacin de un tipo de producto. Para elaborar el
cronograma se deben determinar los tiempos pre-fijados para las distintas operaciones
y luego, con esta informacin se realiza la planificacin cronologica total.
a. Calculo de los tiempos pre-fijados: se consideran dentro de los mismos, el tiempo
para preparar la operacin y el tiempo de fabricacin propiamente dicho. El
tiempo para preparse incluye los tiempos necesarios para recibir y leer la
documentacin del trabajo, estudiar los diseos y los planos, traer las herramientas
y dispositivos especiales, quitar los dispositivos de la mquina y limpiar el puesto de
trabajo.
El tiempo de fabricacin de una pieza se compone de los siguientes tiempos:
-

Tiempo bsico (Tb): dentro del mismo se encuentra el tiempo principal (Tpr)
donde se incluye unicamente el tiempo necesario para el trabajo de una
pieza, por ejemplo, taladrar un agujero y el tiempo secundario (Ts) el cual
incluye todos los tiempos necesarios para el trabajo directo de una pieza,
pero que no pertenece al tiempo principal tales como: conducir una
mquina al puesto donde se va a trabajar, regresar la mquina a la
posicin inicial conectar la marcha de trabajo. etc.

Tiempos de Distribucin (Td): dentro de este tiempo se incluyen los tiempos

en que no trabaja la mquina o los trabajadores por motivos personales o
externo, o aquellos que no estan relacionados directamente con la
ejecucin de la opeacion de trabajo o pedido. Generalmente se
considera como una tasa de tiempo de distribucin que regularmente no
pase del 15%. En casos especiales , en los que el trabajo implique gran
rendimiento fsico o intelectual, se pueden incluir adems tiempos de

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.

descanso. Asi, si se requiere conocer el tiempo de fabricacin de una

pieza se puede utilizar la siguiente formula: Tf = (Tpr + Ts( x (1+ Td/100)
b. Planificacin cronologica total: como resultados de la planificacin cronolgica
total se confeccionan los planes de plazos para la conduccin operativa de la
produccin. Hay dos formas posibles de hacer dichos planes de plazos con un plan
reticular (redes) o a traves de diagramas en forma de barras (diagrama de GANTT).
El plan de plazos sirve para poder estimar independientemente del perodo la
duracin de los tiempos de procesamiento de un posible pedido con un lote medio.
De esta forma, con la informacin generada se pueden determinar los plazos de
entrega de los productos.
Para hacer el plan de plazos, se deben determinar los tiempos de
procesamiento de la fabricacin de piezas, del montaje de grupos y del montaje
final.
El tiempo de procesamiento (T) resulta de la suma de los tiempos de ejecucin
(Tej) y de los tiempos de transcisin (Tts).
Tiempos de ejecucin: deben calcularse para cada operacin de trabajo el
tiempo de ejecucin de la fabricacin de una pieza. Para ello, se pueden utilizar los
tiempos prefijados del plan de trabajo. El tiempo de ejecucin de una operacin de
trabajo de calcula asi: tiempo para prepararse ms el lote del pedido (L) por el
tiempo de fabricacin de una pueza. Tej = Tp + L x Tf.

Elaborado por: Ing. Yulmary Gonzlez V.