Deformacin en fro y/o caliente; Laminacin de aleaciones de Aluminio y Magnesio

Arzate Ortega Leopoldo1

1.-Estudiante de Ingeniera Qumica Metalrgica, Facultad de Qumica, Universidad Nacional
Autnoma de Mxico, DF, Mxico
Objetivos : identificar la deformacin plana en un proceso de compresin directa, donde la fuerza de
una laminacin as como los parmetros compresin se aplica sobre la superficie de una pieza
plana permitiendo que el metal fluya en ngulos rectos
involucrados en el proceso.
respecto a la direccin de compresin

Obtener y analizar :

Laminas de material proveniente

proceso de fundicin
Temperatura homologa
% deformacin acumulada y
deformacin por paso

de

Introduccin: Las aleaciones de aluminio y

Magnesio han aumentado dramticamente su
utilizacin, esto se debe a la demanda general de
equipos ms ligeros y que no se pueden conseguir
en los aceros y hierros convencionales . Las
aleaciones de aluminio y las mismas de Magnesio
tienen una amplia aplicacin en la industria
aeronutica, en la ingeniera, en los sistemas de
computo y mviles, automviles, esto responde a Fig 1. Fuerza perpendicular de los rodillos
una necesidad de eliminar el coste innecesario de sobre el arco de contacto.
energa que se ha utilizado en equipos que en
muchas ocasiones se volvan de alto consumo.
En el conformado mecnico de piezas especficas
se han ensayado infinidad de piezas de aleaciones
distintas a fin de conocer y seleccionar el material
a utilizar, en este caso el estudio de la laminacin
conlleva una gran importancia ya que se consiguen
materiales distintos a los que se obtienen de la
previa fundicin, con propiedades tan diferentes
que se pueden modificar con el simple hecho de la
reduccin de una de las dimensiones, el resultado,
el cambio de las propiedades mecnicas a lo largo
de toda la pieza, y la inmediata necesidad de
eliminar las fallas que se pudiesen originar en la
deformacin.
La laminacin es una deformacin plana, es decir, es

En el laminado puede haber deformacin por

trabajo en fro y trabajo en caliente, en ambos
casos se presentan pros y contras obtenidas en el
conformado, para la primera de ellas, el
inconveniente se encuentra en el aumento de la
densidad de dislocaciones que se pudieran hallar a
lo largo de toda una pieza, tales puntos de alta
energa se pueden traducir en una falla al llevarse
a cabo su uso.
En la deformacin en caliente, el proceso se
realiza a temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la

temperatura de fusin, lo que corresponde a la

temperatura de recristalizacion. la temperatura
funciona como un lubricante ya que permite la
deformacin con facilidad, sin embargo, la
dificultad primordial se encuentra en la posibilidad
de oxidar al material mediante el calentamiento,
pudiendo este generar una capa gruesa, en ella se
podran dar fallas o prdida de material, lo que no
se puede permitir en un proceso que podra ser
masivo.

determinado para as lograr que no solo la

superficie sino tambin, el centro tuvieran la
misma temperatura, ya con la temperatura en la
pieza se llevo a cabo la laminacin primero en
pasos de 2 mm y luego en pasos de 1mm
recalentando la pieza cada 8 minutos
y
volviendo a laminarla, entre deformaciones se
realizo la medicin del nuevo espesor.

Desarrollo Experimental

Resultados

Material
1.- Lingotes Aluminio y Magnesio
2.- Molino de laminacin
3.- Mufla de resistencia elctrica
4.- Calibrador Vernier
5.- Flexmetro

Las ecuaciones para obtener algunos valores de la

tabla 1 fueron

%deformacin acumulada=

h0h
100
h0

ec. 1

Laminacin en fro
hnhn +1
100
hn

ec.2
Se midi el espesor de la pieza de aluminio en
cinco secciones y se calcul el promedio de entre
estas para tener el espesor inicial del ensayo.
Posteriormente se calibro el molino de laminacin, Donde n indica el espesor en el numero de paso.
este se llevo a un altura donde la pieza a laminar
pasar entre los rodillos sin problemas, en ese Finalmente los errores vinculados
punto se estableci el cero de la maquina cuya
velocidad de Rodillos fue tambin establecida en
%ac terico%ac real
100
ec. 3
10 MPM, la reduccin establecida para este %err ac=
%ac terico
ensayo fue de 1 mm por cada paso de reduccin, y
llevar la pieza de un espesor conocido hasta 5 mm
%pasoterico%pasoreal
100
como dimensin final, entre deformacin y %err paso=
%pasoterico
deformacin se realizaron mediciones en el
espesor de la pieza en dos sitios distintos,
ec. 4
tomndose el promedio para su posterior anlisis y
uso.
Para velocidad de deformacin se utiliza la
siguiente expresin
Laminacin en caliente
%deformacin paso=

Para esta se re calibro la maquina con una pieza

testigo de Magnesio de un espesor similar a la que
se iba a calentar, la maquina se coloco nuevamente
en cero.
La pieza a laminar se calent a 360 C(T homologa=
0.6Tfusin Magnesio) en la mufla en un periodo

v rodillo
longitud trabajo

ec 5

La cual nos da para Vrodillo 10 MPM (metros por

minuto)

Anlisis de resultados
Como se puede ver en los datos obtenidos se
encuentran diferencias entre los valores que se
debieron obtener (tericos) y los obtenidos en el
laboratorio, corresponde a que las mediciones con
el calibrador pudieron variar ya que las diferencias
en el espesor a lo largo de toda la pieza aunque no
fuesen visibles si fueron latentes, por lo que
hubiese sido necesario tener ms de dos
mediciones para ajustar los valores y hacerlos
prximos a los tericos, sin embargo, este solo es
un factor, el otro factor es la maquina de
laminacin, la escala de esta maquina es tan burda,
que pequeos movimientos en la observacin de la
escala pudieron hacer variaciones que se pudieron
ir acumulando entre una y otra deformacin, tales
errores son referentes a aquel que hace las
mediciones y por tanto son errores que no se
pueden eliminar, pero si se pueden reducir a
medida que se hacen ensayos ms controlados,
esto es aplicable para ambas deformaciones pero
es mucho ms fcil de distinguir al momento de
observar las deformaciones entre paso y paso.
Observando la deformacin en frio, el trabajo es
ms rpido, ms fcil de manipular la pieza, es
decir es un trabajo ms sencillo, pero se ve en los
datos obtenidos, el milmetro que se debi
conseguir era muy difcil , al principio las
variaciones eran muy bajas, incluso en la primer
deformacin, la pieza solo deform 0.16 mm, lo
que implico de acuerdo con los clculos entre un
porcentaje y otro, un error de 84% es decir solo
logramos reducir un 16 %, en un proceso
industrial, esto significara gastar ms energa
simplemente para la produccin de una pieza,
sucedera entonces que el material sera rechazado,
a lo largo del proceso y conforme se adapta el que
opera la maquina y el calibrador, las diferencias ya
no son tan visibles y se asemejan a los tericos, de
acuerdo al grfico 1, incluso hay una zona en la
que las lneas parecen estar encimadas, lo que
indicara que a mayor nmero de pasos ms
similar es la deformacin, eso solo si es
deformacin acumulada, en el grfico 2 aparecen
diferencias marcadas entre la lnea terica y la
lnea experimental, en trminos de reduccin de
espesor, deberamos tener una lnea ascendente ya

que estuvimos manteniendo la maquina a 1 mm de

reduccin, significara que entre menor fuera el
espesor obtenido, la reduccin entre paso y paso
sera ms significativa, siendo el ltimo paso el
que tuviera la ms alta reduccin de un paso
aislado, en nuestro ensayo no fue as, la reduccin
ms fuerte se vio en el paso # 23 aunque para los
ltimos datos la deformacin fue 0.5 mm, la
deformacin fue mayor a lo esperado, aunque se
hubieran ajustado mejor si se segua con el mismo
parmetro de trabajo.
Lo que sucedi en la deformacin en caliente fue
algo similar, sin embargo el control de los datos
fue bastante extrao, hay deformaciones que
fueron de 2 mm a 0.5 mm, pasando por valores de
1.5 y 1 mm., aunado a la dificultad de medicin de
un . Evaluando entre los datos de deformacin
acumulados tericos y los experimentales, hay
una coherencia muy marcada y los datos son
consistentes (grfica 3), son precisos y exactos, sin
embargo, hay una razn por la cual se podra
rechazar este ensayo, aunque hay un control en el
proceso desde el inicio en 28.7 mm hasta que la
pieza haba logrado un espesor de 16.7 mm, en la
deformacin por paso no hay una tendencia
marcada que se observa en el grfico 4, se debe
precisamente a que en cada nueva deformacin a
partir del paso 7 (15.7 mm), ya no era el mismo
espesor de deformacin, eso explicara parte del
comportamiento errtico, otro de los factores es
que la pieza no haya alcanzado la temperatura
homologa, por tanto para una estructura HCP sera
ms difcil lograr la deformacin lo cual se vio al
comparar la pieza final de Mg con la pieza de Al,
la primera estaba saturada de Grietas, una pieza de
este tipo tendera a la falla enseguida, adems de
que un alto contenido de la pieza debera ser
eliminado, y por supuesto, podra ser incluso
tratada trmicamente para eliminar los esfuerzos
residuales que generalmente debieran ser
eliminados en la laminacin en caliente. Lo mismo
para el aluminio que si no fue tan evidente es por
el tipo de arreglo cristalino y los sistemas de
deslizamiento de un FCC o de cualquier estructura
cbica en si, lo que si resulto en este es que el
acabado superficial era tan liso que en ocasiones
los trabajos de deformacin terminan sin un
electro depsito que tambin le da un brillo y una

apariencia esttica (generalmente).

Los porcentajes de error obtenidos con los
porcentajes de deformacin son mucho mas
significativos que los que daban los espesores, hay
errores que se disparan hasta 84% ya que la
deformacin fue muy baja o fue muy alta, esta
magnitud no se vera reflejada si solo se toman
espesores porque llevan un error menor dado que
son numero que restados generan un numerador
menor entre un numero mucho mayor al resultado
de la resta, y por supuesto, si los porcentajes de
reduccin (acumulada y por paso ) hubiesen sido
el mismo, el error recaera en cero, tal no sucedi,
lo que si se logra ver con este tratamiento de los
datos, es el porque se obtuvieron las grficas tan
irregulares para deformacin por paso, los datos
simplemente son similares solo por cifras
significativas.
Para las velocidades de deformacin se notan las
diferencias entre una deformacin pequea y otra
mayor , nmeros muy grandes de velocidad
implican que la deformacin se realiza en periodos
de tiempo muy cortos, como la velocidad del
rodillo siempre fue la misma, lo nico que se vio
distinto tanto en fro como en caliente son las
longitudes de trabajo involucradas, de tal manera,
que a 2 mm de deformacin su velocidad fue
mucho ms lenta que a 1 o 0.5 mm, de acuerdo a
las tablas 5 y 6;
siendo la velocidad de
deformacin a obtener de 166.66 s-1 para
deformaciones de 1 mm
y sus respectivos
mltiplos de 0.5 a 2 mm, sin embargo, como se
puede ver en las tablas 1 y 2, la deformacin no
fue como se esperaba por tal, hay diferencias
marcadas entre uno y otro dato para su velocidad
de deformacin ya que la longitud de trabajo no se
preservo.
Conclusiones
La laminacin a cualquier temperatura se realiza
por medio de compresin en un angulo recto
hacia la pieza mediante unos rodillos mviles y
fluyendo hacia una direccin en especfico lo que
permite la reduccin del espesor y el aumento en
la longitud.
En el aluminio, el proceso se llevo a cabo en fro,

la pieza logro un alargamiento y una reduccin

del espesor considerable, y obtuvo una relacin
muy cercana a lo que se deba obtener
tericamente en el ensayo mecnico.
En el magnesio, las grietas fueron la evidencia de
que la pieza no estaba a la temperatura homologa,
y aunque la deformacin acumulada se mantuvo
acorde a la terica, el aspecto final de la pieza no
es el adecuado para un pieza final.
En
ambos
materiales
se
presentan
comportamientos raros en porcentaje deformacin
por paso, es decir, se requiere que los parmetros
de trabajo sean los mismos a fin de obtener la
tendencia ascendente.
En una velocidad de rodillo
velocidad de deformacin es
inversamente proporcional, entre
longitud de trabajo, mayor la
deformacin,

constante, la
una funcin
menor sea la
velocidad de

Bibliografa
Dieter, G E. Mechanical Metallurgy. SI Metric
edition, McGraw-Hill.USA,1986
Robert t. et al. Simulacin y experimentacin de
laminacin plana de placas de aluminio 6063,
Nexo, revista cientifica Vol. 24, No. 01, Junio
2011, Mxico (impreso en Nicaragua )

Notacin
ho .- espesor inicial (mm)
h .- espesor experimental (mm)
hn .- espesor en el paso n
hn+1 .- espesor en el paso n +1
n .- nmero de paso
% ac real.- porcentaje deformacin acumulada real
% ac terica.- porcentaje deformacin acumulada
real
%paso terica.- porcentaje deformacin por paso
terica
%paso real .-porcentaje deformacin por paso
terica
% err ac .- Porcentaje error deformacin
acumulada
% err paso .- porcentaje error deformacin por
paso
.

.velocidad de deformacin
Vrodillo .- velocidad de rodillo

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO

Facultad de Qumica

Ingeniera Qumica Metalrgica

Conformado mecnico

Laminacin, Deformacin en fro y/o caliente

Nombre: Arzate Ortega Leopoldo

Nmero de cuenta: 304170724

Semestre 2013-2

Marzo 2013