Cordoba Arcos Mario

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

REGION XALAPA
"INSPECCION Y COSNTRUCCION DE CIRCUITO DE TUBERIA DE 10,

UBICADO EN LA ENTRADA AL SEPARADOR DE PRUEBA EN LA
PLATAFORMA MARINA AKAL-TJ".
MEMORIA
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO CIVIL
PRESENTA
MARIO MARTIN CORDOBA ARCOS
DIRECTOR
DR. SAUL CASTILLO AGUILAR
Xalapa-Enrquez, Veracruz
Abril 2013
CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS....x
LISTA DE TABLAS.......xii
INTRODUCCION..........................................................................................................1
OBJETIVO........2
Capitulo 1 Generalidades.
1.1 Antecedentes histricos de la industria petrolera.4
1.2 Tipos de plataformas fijas marinas 5
1.2.1 Clasificacin por el tipo de subestructura...5
1.2.2 Clasificacin por el servicio o proceso que desarrollan...6
1.2.2.1 Plataforma habitacional.....6
1.2.2.2 Plataforma satlite..........7
1.2.2.3 Centro de proceso...7
1.2.2.3.1 Plataforma de enlace..7
1.2.2.3.2 Plataforma de compresin..8
1.2.2.3.3 Plataforma de perforacin...8
1.2.2.3.4 Plataforma de produccin...8
1.3 Descripcin del proceso de separacin gas-aceite..9
1.4 Descripcin del circuito a intervenir..10
Captulo 2 Mantenimiento a los circuitos de tuberas en plataformas marinas.
2.1 Mantenimiento preventivo......14
2.2 Mantenimiento correctivo...15
2.2.1 Indicaciones en circuitos de tuberas de proceso.......16
2.2.1.1 Tipos de indicaciones en tuberas de proceso.....16
2.2.1.1.1 Indicaciones en soldaduras.....16
2.2.1.1.2 Abolladura...18
2.2.1.1.3 Muescas y ranuras.18
2.2.1.1.4 Grietas..19
2.2.1.1.5 Laminaciones.....19
2.2.1.1.6 Daos calientes......20
iii
2.2.1.1.7 Corrosin en tuberas de proceso.......20

2.2.2 Mtodos de mantenimiento correctivo en circuitos de tuberas de
proceso.20
2.2.2.1 Esmerilado..20
2.2.2.1.1 Inspeccin de la reparacin..21
2.2.2.2 Relleno con material de aporte...21
2.2.2.2.1 Inspeccin de la reparacin.....22
2.2.2.3 Envolvente circunferencial completa soldada.........22
2.2.2.3.1Inspeccin de la reparacin..24
2.2.2.4 Refuerzo no metlico...24
2.2.2.4.1 Inspeccin de la reparacin....25
2.2.2.5 Sustitucin de Carrete.25
2.2.2.5.1Inspeccin de la reparacin.....26
2.2.3 Criterios de aceptacin de defectos en tuberas y mtodos de
reparacin definitivos...26
Captulo 3 Normatividad aplicable en la inspeccin, mantenimiento y
construccin de tuberas de proceso.
3.1 Definicin y jerarquizacin de trminos.... 29
3.1.1 Cdigo..29
3.1.2 Norma...29
3.1.3 Especificacin.....29
3.1.4 Procedimiento.....29
3.2 Manejo de cdigos y normas..... 30
3.3 Cdigos y normas utilizadas en el mantenimiento, inspeccin y construccin de
los circuitos de tuberas de proceso en plataformas marinas...31
3.3.1 A.S.T.M. (American Society for Testing Materials)...31
3.3.2 AWS D1.1 (American Welding Society)......31
3.3.3 A.S.M.E. B31.3 (American Society of Mechanical Engineer), Tuberas
para plantas qumicas y refineras de petrleo...31
iv
3.3.4 A.S.M.E. B31.8 (American Society of Mechanical Engineer).-Sistemas

de tubera para transporte y distribucin de gas..32
3.3.5 A.S.M.E. B31.4 (American Society of Mechanical Engineer).-Sistemas
de tubera para transporte y distribucin de hidrocarburos lquidos.32
3.3.6 A.S.M.E. SECC VIII (American Society of Mechanical Engineer).Diseo, fabricacin e instalacin de recipientes a presin...32
3.3.7 A.S.M.E. SECC IX (American Society of Mechanical Engineer). Calificacin de soldadura...32
3.3.8 A.S.M.E. SECC V (American Society of Mechanical Engineer). Examen no destructivo...32
3.3.9 A.S.M.E. B 31G (American Society of Mechanical Engineer). Evaluacin de esfuerzo remanente de tuberas con corrosin32
3.3.10 Normas de referencia de Pemex (NRF).....33
Captulo 4 Inspeccin del circuito de tubera de 10 ubicada en la entrada al
separador de prueba.
4.1 Tipos de inspeccin los circuitos de tubera de proceso...35
4.1.1 Inspeccin nivel 1.35
4.2 Perfil del personal que realiza las inspecciones.....36
4.3 Levantamiento fsico del circuito de tubera....36
4.4 Inspeccin del circuito....37
4.4.1 Inspeccin visual..37
4.4.1.1 Dimensionamiento de las indicaciones en los circuitos de
tuberas detectables en la inspeccin visual..38
4.4.1.1.1 Dimensionamiento de la corrosin externa...38
4.4.1.1.2 Dimensionamiento daos calientes....38
4.4.1.1.3 Dimensionamiento de grietas..39
4.4.1.1.4 Dimensionamiento de abolladuras.....40
4.4.1.1.5 Dimensionamiento muescas y ranuras...40

4.4.1.2 Desarrollo de la inspeccin visual..41
4.4.2 Inspeccin ultrasnica para medicin de espesores de pared interna en
tuberas....42
4.4.2.1 Desarrollo de la inspeccin ultrasnica 43
4.4.2.1.1 Preparacin de las superficies...............44
4.4.2.1.2 Registro de lecturas..44
4.5 Evaluacin de la integridad mecnica de tuberas de proceso............................45
4.5.1 Nomenclatura para evaluacin de la integridad mecnica de
tuberas.......45
4.5.2 Calculo del espesor mnimo requerido en tuberas.......45
4.5.2.1 Calculo del espesor mnimo requerido por presin
interna......45
4.5.2.2 Espesor mnimo requerido por condiciones estructurales
de seguridad del componente......45
4.5.2.3 Espesor limite de retiro47
4.5.2.4 Vida til estimada.47
4.5.3 Calculo de la presin mxima de operacin permisible.47
4.5.3.1 Calculo de la presin mxima de operacin permisible en
tuberas de proceso sin indicaciones...47
4.5.3.2 Calculo de la presin mxima de operacin reducida para
tuberas con indicaciones..47
4.6 Conclusin y recomendaciones de la inspeccin..49
Captulo 5 Construccin del circuito.
5.1 Seguridad industrial en trabajos de construccin de los circuitos tuberas..51
5.2 Especificacin de los materiales utilizados para la construccin del circuito......52
5.2.1 Especificaciones de la tubera y accesorios...53
5.2.1.1 Tubera...53
5.2.1.2 Bridas........53
5.2.1.3 Accesorios....53
vi
5.3 Proceso de soldadura utilizado en la construccin del circuito....53

5.3.1 Principios De Operacin..54
5.3.2 Electrodos revestidos...54
5.3.2.1
Normatividad
sobre
la
clasificacin
de
electrodos
revestidos.55
5.4 Calificacin de procedimientos de soldadura y soldadores para
la
de
construccin del circuito55

5.4.1 Calificacin del procedimiento de soldadura para tuberas de proceso
(PQR)...56
5.4.2 Procedimiento especfico de soldadura (WPS)...56
5.4.3 Calificacin y certificacin de soldadores (WPQ)...56
5.5 Tipos de uniones a soldar en la construccin del circuito.57
5.6 Aplicacin de soldadura durante la construccin del circuito..........57
5.6.1 Preparacin del metal base....57
5.6.2 Metal de aporte58
5.6.3 Aplicacin de soldadura......59
5.6.3.1 Fondeo59
5.6.3.2 Paso caliente..59
5.6.3.3 Relleno....60
5.6.3.4 Vista.60
5.7 Inspeccin de soldaduras realizadas durante la construccin del circuito mediante
pruebas no destructivas....60
5.7.1 Tipos de indicaciones en soldaduras realizadas durante la instruccin de
circuitos de tuberas...61
5.7.2 Inspeccin visual de soldaduras63
5.7.2.1 Inspeccin visual antes de la soldadura63
5.7.2.2 Inspeccin visual durante la soldadura..63
5.7.2.3 Inspeccin visual despus de la soldadura...64
5.7.3 Inspeccin radiogrfica de soldaduras..64
5.7.4 Criterios de aceptacin de indicaciones en soldaduras realizadas durante
la instruccin de circuitos de tuberas.....64
vii
5.8 Resultado de la inspeccin de las pruebas no destructivas realizadas a las

soldaduras del circuito..64
5.9 Aplicacin proteccin anticorrosiva al circuito.65
5.9.1 Preparacin de la superficie de la tubera....65
5.9.2 Tiempo mximo para aplicar el recubrimiento.66
5.9.3 Sistema de proteccin anticorrosiva aplicado al circuito...67
5.9.3.1 Primario...67
5.9.3.2 Enlace..67
5.9.3.3 Acabado..67
5.9.4 Cdigo de identificacin de colores para circuitos de tuberas68
5.10 Inspeccin de la proteccin anticorrosiva en los circuitos de tuberas69
5.10.1. Inspeccin visual de la proteccin anticorrosiva..70
5.10.1.1 Tipos de defectos ms comunes detectables durante la
inspeccin visual de la proteccin anticorrosiva y sus causas...70
5.10.2. Medicin de espesores de pelcula seca..70
5.10.3 Prueba de adherencia de proteccin anticorrosiva..72
5.11 Resultados de inspeccin a la proteccin anticorrosiva.72
Captulo 6 Conclusiones y recomendaciones.
6.1 Conclusiones particulares..74
6.2 Conclusiones generales.78
6.3 Recomendaciones..79
Anexo 1 Planos.
1.1 Plano del circuito de tubera de 10 ubicado en la entrada al separador de
prueba en la plataforma Akal-TJ..81
1.2 Simbologa utilizada para la elaboracin de planos de circuitos de tuberas........82
1.3 Identificacin de elementos en circuito de tubera de 10 ubicado en la entrada
al separador de prueba en la plataforma Akal-TJ.83
viii
Anexo 2 Reportes de inspeccin.

2.1 Reporte de lecturas de espesores de pared interna..85
2.2 Calculo de la presin mxima de operacin para tuberas sin indicaciones.85
2.3 Reporte de inspeccin visual.86
2.4 Calculo de presin mxima de operacin para tuberas con indicaciones....87
2.5 Evidencia fotogrfica de inspeccin visual..88
2.6 Evidencia fotogrfica de medicin de espesores...89
Anexo 3 PQR, WPS Y WPQ.
3.1 Calificacin del procedimiento de soldadura para tuberas de proceso
(PQR)...91
3.2 Procedimiento especfico de soldadura (WPS)..94
3.3 Calificacin y certificacin de soldadores (WPQ)...97
Bibliografa.98
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Subestructura tipo octapodo.......6
Figura 1.2 Plataforma tipo habitacional...........6
Figura 1.3 Plataforma tipo satlite.....7
Figura 1.4 Centro de proceso........8
Figura 1.5 Diagrama de flujo de una batera de separacin..........10
Figura 1.6 Circuito de 10 ubicado en la entrada al separador de prueba....11
Figura 2.1 Aplicacin de mantenimiento preventivo............15
Figura 2.2 Penetracin inadecuada de soldadura....17
Figura 2.3 Fusin incompleta...17
Figura 2.4 Porosidad...............................................................17
Figura 2.5 Socavados.................................................................................................18
Figura 2.6 Inclusiones de escoria...........18
Figura 2.7 Abolladuras en tuberas de proceso....18
Figura 2.8 Muesca en tuberas de proceso...19
Figura 2.9 Grieta en tuberas de proceso......19
Figura 2.10 Laminaciones en tuberas de proceso......19
Figura 2.11 Daos calientes en tuberas de proceso......20
Figura 2.12 Corrosin externa en tuberas de proceso...20
Figura 2.13 Reparacin de tuberas de proceso mediante esmerilado.......21
Figura 2.14 Reparacin de tuberas de proceso mediante soldaduras de relleno..22
Figura 2.15 Reparacin de tuberas de proceso mediante camisa de refuerzo..24
Figura 2.16 Reparacin de tuberas de proceso mediante refuerzo no metlico....25
Figura 2.17 Reparacin de tuberas de proceso mediante sustitucin de carrete..26
Figura 4.1 Dimensionamiento de la corrosin externa.38
Figura 4.2 Dimensionamiento de daos calientes....39
Figura 4.3 Dimensionamiento de grietas....39
Figura 4.4 Dimensionamiento de abolladuras...40
Figura 4.5 Dimensionamiento para Muesca y ranuras....40
Figura 4.6 Equipos utilizados durante la inspeccin visual.42
Figura 4.7 Medicin de espesores en tuberas de proceso....43
Figura 4.8 Croquis ilustrativo para la toma de espesores...44

Figura 5.1 Electrodo revestido....55
Figura 5.2 Diseo de juntas de bisel en V.....57
Figura 5.3 Preparacin del metal base......58
Figura 5.4 Pasos para la aplicacin de material de aporte en soldaduras...59
Figura 5.5 Aplicacin de soldadura en tuberas de proceso...60
Figura 5.6 Corona baja..62
Figura 5.7 Penetracin excesiva.........62
Figura 5.8 Concavidad en la raz.63
Figura 5.9 Comparador de anclaje..66
Figura 5.10 Prueba de medicin de espesores a proteccin anticorrosiva..71
Figura 5.11 Prueba de adherencia a proteccin anticorrosiva...72
xi
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1 Acciones permitidas de mantenimiento correctivo y criterios de aceptacin
de indicaciones.......27
Tabla 4.1 Espesores mnimos de retiro por condicin estructural.46
Tabla 5.1 Clasificacin de los electrodos segn la AWS...55
Tabla 5.2 Criterios de aceptacin en soldaduras circunferenciales realizadas durante
la construccin de los circuitos de tuberas65
Tabla 5.3 Cdigo de colores para la identificacin de productos transportados en los
circuitos de tuberas................................69
Tabla 5.4 Tipos de defectos ms comunes detectables durante la inspeccin visual
de la proteccin anticorrosiva y sus causas..70
xii
INTRODUCCION
En el presente trabajo se tratan temas relacionados con las actividades realizadas
durante la inspeccin, mantenimiento y construccin de los circuitos de tuberas
en plataformas marinas, entre los temas tratados destacan los siguientes:
Mantenimiento a los sistemas de tuberas: en este tema se describen los
tipos y mtodos de mantenimiento realizados a los sistemas de tuberas
con la finalidad de conservar y mantener la integridad mecnica de los
mismos.
Normatividad: en este tema se mencionan las normas y especificaciones
utilizadas en la inspeccin y construccin de los circuitos de tuberas.
Construccin de los circuitos de tuberas: en donde se hace mencin de
temas como son seguridad industrial, proceso de soldadura utilizado
durante la construccin de los sistemas de tuberas, inspeccin de
soldaduras y proteccin anticorrosiva.
Cabe mencionar que los temas tratados en este trabajo pueden ser aplicados en
forma parcial a cualquier tipo de obra, como es el apego a la normatividad
aplicable para cada obra en especfico, as como tambin el tema de seguridad
industrial cuyo propsito principal es evitar accidentes personales e industriales y
cuidar el recurso humano que es el ms importante para toda empresa.
pg. 1
OBJETIVO
El presente trabajo tiene como objetivo principal el describir de manera general
las actividades que se realizan durante la inspeccin, mantenimiento y
construccin de los circuitos de tuberas en plataformas marinas, ya que Pemex
incluye la profesin de ingeniera civil, para supervisar la ejecucin de estas
actividades, por lo anterior es importante que los alumnos y egresados de esta
licenciatura tengan conocimiento de estas actividades, considerando que esta
rea representa una opcin para su desarrollo profesional.
pg. 2
CAPTULO 1
GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA.

1.2 TIPOS DE PLATAFORMAS FIJAS MARINAS.
1.3 DESCRIPCION DEL PROCESO DE SEPARACION GAS-ACEITE.
1.4 DESCRIPCION DEL CIRCUITO A INTERVENIR.
CAPITULO 1 GENERALIDADES.
Las plataformas marinas son estructuras metlicas cuya funcin principal es manejar
la produccin de crudo y gas extrada de los campos petroleros, en el golfo de
Mxico existen aproximadamente 248 plataformas marinas, el tamao de la
estructura de las plataformas marinas est en funcin de los equipos de perforacin,
proceso y auxiliares necesarios para realizar la funcin para la cual fueron
diseadas.
1.1 ANTECEDENTES HISTRICOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA.
La palabra petrleo viene del latn petroleum (petra-piedra y oleum-aceite) que
significa aceite de piedra su color vara entre el mbar y el negro
El petrleo es el resultado de la lenta descomposicin de materia orgnica
acumulada en cuencas marinas y lacustres en un pasado remoto. Estudios recientes
de laboratorio con anlisis de rocas petroleras de campos productores confirman su
origen orgnico ya que se ha encontrado en ellas ciertas propiedades pticas que
nicamente se localizan en las sustancias orgnicas.
l petrleo se encuentra en el subsuelo impregnado en formaciones de tipo arenoso
y calcreo; asume los tres estados fsicos de la materia: slido, lquido y gaseoso
segn su composicin, temperatura y presin a que se encuentra.
El petrleo fue conocido por las razas aborgenes desde pocas muy remotas pero el
proceso de exploracin para encontrar petrleo en Mxico se llev a cabo a partir de
la segunda mitad del siglo pasado.
En 1901, las compaas norteamericanas descubren el petrleo en las primeras
perforaciones en la hacienda El Tulillo, localizada en el municipio de bano S.L.P.,
en ese mismo ao el Presidente Porfirio Daz, expidi la primera ley del petrleo
que facultaba al Gobierno Federal para otorgar concesiones petroleras en terrenos
nacionales.
En 1908 se funda la compaa de petrleo El guila iniciando sus actividades con
un capital de 100 mil pesos, actualmente PEMEX.
pg. 4
El presidente Madero estableci el primer impuesto sobre el petrleo crudo y dispuso

de su observancia a las compaas petroleras no obstante estas acciones nunca se
llevaron a cabo debido a la trgica cada de su gobierno.
Debido al trato discriminatorio e inhumano que reciban los trabajadores petroleros
por parte de las compaas extranjeras en 1935 se constituye el sindicato de
trabajadores petroleros de la Repblica Mexicana.
El 18 de marzo de 1938, el presidente Lzaro Crdenas del Rio, decreto la
expropiacin de la industria petrolera.
La subdireccin de proyectos y construccin de obras de petrleos mexicanos inicio
el proyecto del desarrollo de la sonda de Campeche el 24 de octubre de 1978 con el
lanzamiento al mar de la subestructura de la plataforma de perforacin Akal-C.
1.2 TIPOS DE PLATAFORMAS FIJAS MARINAS.
Las plataformas marinas fijas son estructuras de acero formadas por una
subestructura que es la parte de la sustentacin de la plataforma, la cual se apoya en
el lecho marino y una superestructura en la cual se instalan los diferentes equipos
y/o paquetes que dependen del servicio al que se destina la plataforma.
Las instalaciones marinas fijas las podemos clasificar de dos maneras, la primera es
de acuerdo al tipo de subestructura sobre la cual descansa la superestructura y la
segunda es de acuerdo al proceso o servicio que se desarrolla en la instalacin.
1.2.1 Clasificacin por el tipo de subestructura.
La clasificacin de las plataformas marinas fijas por el tipo de subestructura se refiere
principalmente al nmero de piernas con las que cuenta la subestructura y existen
los siguientes tipos: sea horse (una pierna), trpode (tres piernas), tetrpodo (cuatro
piernas), hexpodo (seis piernas), octapodo (ocho piernas), decapados (diez piernas)
y dodecapados (doce piernas), en la figura 1.1 se muestra una subestructura tipo
octapodo.
pg. 5
Figura 1.1 Subestructura tipo octapodo.
1.2.2 Clasificacin por el servicio o proceso que desarrollan.

La clasificacin de las plataformas marinas fijas por el proceso o servicio que
desarrollan es la siguiente: Plataforma habitacional, Plataforma satlite y Centro de
proceso, el cual est conformado por Plataforma de compresin, Plataforma de
enlace, Plataforma de perforacin y Plataforma de produccin.
1.2.2.1 Plataforma habitacional.
Como su nombre lo indica es una plataforma acondicionada para que los
trabajadores permanezcan con la mayor comodidad posible fuera de sus horas de
labores, en la figura 1.2 se muestra una plataforma habitacional.
Figura 1.2 Plataforma tipo habitacional.
pg. 6
1.2.2.2 Plataforma satlite.

Se les llama plataformas satlites o perifricas aquellas que se encuentra alrededor
de un complejo, las cuales estn en produccin y todo lo que generan se enva por
medio de leogasoductos submarinos a los centros de proceso, en la figura 1.3 se
muestra una plataforma tipo satlite.
Figura 1.3 Plataforma tipo satlite.
1.2.2.3 Centro de proceso.

En este tipo de plataforma es donde se realiza el proceso de separacin gas-aceite,
para su envi hacia las terminales terrestres y martimas, principalmente para su
venta y est conformado por los siguientes tipos de plataforma, en la figura 1.4 se
muestra un centro de proceso.
1.2.2.3.1 Plataforma de enlace.
En esta plataforma se concentran las llegadas de los leosgasoductos provenientes
de las plataformas satlites, los cuales se conectan al cabezal colector general que
tiene la funcin de distribuir el aceite hacia las plataformas de produccin. Tambin
de esta plataforma salen las tuberas por las que se enva el aceite ya procesado
(oleoductos). Adicionalmente, en esta plataforma se encuentran instaladas las
trampas de diablos para recuperar o enviar los dispositivos mecnicos (diablos),
utilizados en la limpieza de los ductos.
pg. 7
1.2.2.3.2 Plataforma de compresin.

Esta plataforma contiene el equipo necesario para manejar y enviar el gas natural
obtenido en el proceso de separacin del aceite.
1.2.2.3.3 Plataforma de perforacin.
Es idntica a las plataformas satlites con la diferencia que en sta la lnea de
descarga de los pozos se conecta directamente al cabezal colector general sin que
exista ningn tendido submarino como en las otras.
1.2.2.3.4 Plataforma de produccin.
Por lo general los centros de proceso contienen de dos a tres plataformas de
produccin dependiendo del volumen de aceite que sea necesario manejar. En estas
plataformas se efecta la separacin y medicin del aceite; adems mediante equipo
de bombeo se enva el aceite a los centros de distribucin, almacenamiento o
refinacin.
Figura 1.4 Centro de proceso.
pg. 8
1.3 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE SEPARACIN GAS-ACEITE.

La mezcla de hidrocarburos que proviene del yacimiento est compuesta
principalmente por aceite (crudo), gas y agua, la cual se recupera a travs de pozos
perforados desde l ceno del yacimiento hasta la superficie donde es recolectado
por medio de circuitos de tuberas y posteriormente enviado mediante ductos
marinos hacia los centros de proceso para llevar a cabo su separacin y envi hacia
las terminales martimas para su comercializacin y distribucin.
En los centros de proceso se realiza la separacin del aceite y el gas mediante una
batera de separacin, la cual est conformada por los siguientes equipos:
a) Separadores.- la batera de separacin consta de dos separadores estos equipos
son utilizados para separar corrientes de aceite y gas que provienen directamente de
los pozos estos puede ser de dos fases (aceite y gas) o tres fases (aceite, gas y
agua). La separacin se efecta por medio de diferencias de densidades, quedando
la fase pesada (Aceite) en la parte inferior del tanque y la fase ligera (Gas) en la
parte superior.
b) Rectificadores.- la batera de separacin consta de dos rectificadores estos
dispositivos se utilizan para eliminar los lquidos (hidrocarburos y agua) del gas
proveniente de los separadores.
c) Sistema de bombeo.- El aceite recuperado proveniente de los separadores se
manda hacia la plataforma de produccin donde se le suministra energa necesaria
para su transporte; pero antes de enviarlo a cualquier lado se conduce a travs del
paquete de medicin en donde se determina el volumen de aceite crudo que sale del
sistema, el aceite procesado se enva por medio de oleoductos a las terminales de
Dos Bocas y Cayo de Arcas para su distribucin y comercializacin.
d) Sistema de compresin.- - El gas de proveniente de los rectificadores se enva a
la plataforma de compresin donde se deshidrata, se endulza una parte para
utilizarlo como combustible de equipos y el resto se comprime para enviarlo a las
pg. 9
instalaciones de procesamiento en tierra. Cuando el gas no puede ser manejado en

dicha plataforma o por cualquier anomala en el equipo
se manda hacia los
quemadores.
Figura 1.5 Diagrama de flujo de una batera de separacin.
1.4 DESCRIPCION DEL CIRCUITO A INTERVENIR.

La plataforma Akal-TJ se ubica en las coordenadas latitud norte 19 26' 30'' .32 y
longitud oeste 92 05' 31'' .57, dentro de la sonda de Campeche, es una plataforma
satlite, por el tamao de la subestructura es tipo octpodo con una capacidad para
18 pozos productores, la produccin de estos pozos es conducida por tuberas de
6 conocidas como bajantes las cuales descargan a cabezales colectores de 8 y
16 conocidos como cabezal de prueba y grupo, los cuales a su vez descargan
sobre cabezales generales de prueba y grupo, el cabezal general de grupo descarga
pg. 10
en un separador remoto y el cabezal general de prueba descarga en un separador de

prueba.
La produccin obtenida en esta plataforma es enviada hacia el centro de proceso
Akal-J para continuar con su separacin.
El separador de prueba se utiliza para aforar o medir la produccin de un pozo en
especfico cuando sea requerido con la finalidad de calcular la produccin total de la
plataforma.
El circuito a intervenir se trata de un circuito de tubera de 10, utilizado para
interconectar el cabezal general de prueba con el separador de prueba.
Figura1.6 Circuito de 10 ubicado en la entrada al separador de prueba.
pg. 11
CAPITULO 2
MANTENIMIENTO A LOS
CIRCUITOS DE TUBERAS EN
PLATAFORMAS MARINAS.
2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
CAPITULO 2 MANTENIMIENTO A LOS CIRCUITOS DE TUBERIAS.
El mantenimiento a los circuitos de tuberas de proceso, as como de los circuitos de

tubera de servicios auxiliares en plataformas marinas se debe desarrollar conforme
a los programas estratgicos que las dependencias bajo su responsabilidad
elaboren, cuidando en todo momento que la vida til de los circuitos de tuberas
proporcione a la instalacin las mejores condiciones de operacin, eficiencia,
seguridad, rentabilidad y proteccin ambiental.
El mantenimiento que se aplique a los circuitos de tuberas de proceso, as como al
que se aplique al de los circuitos de tubera de servicios auxiliares localizados en las
plataformas marinas debe considerar el mantenimiento preventivo y/o correctivo,
que sean necesarios para el buen funcionamiento de dichos sistemas.
Se debe disponer de la informacin que permita verificar las condiciones originales
de operacin del circuito y en caso de que no se cuente con esta se debe solicitar a
PEMEX Exploracin y Produccin la siguiente informacin mnima del circuito:
a) Caractersticas fsicas y qumicas del fluido.
b) Presin y temperatura en condiciones normales y mximas de operacin.
c) Espesor adicional debido a desgaste por corrosin.
d) Espesor mnimo de diseo.
e) Normatividad aplicada en el diseo.
f) Condiciones de seguridad imperantes en el rea.
g) Cualquier otra informacin relacionada con el sistema.
Toda la informacin relacionada con las condiciones originales de operacin del
circuito, as como de los trabajos de mantenimiento debe quedar registrada y a
resguardo del encargado de operacin de la instalacin. Previo a los trabajos de
mantenimiento el contratista debe presentar a PEP los procedimientos de las
siguientes actividades realizadas durante el mantenimiento a los circuitos de tuberas
de proceso para su revisin y aprobacin:
a) Calificacin de soldadores y soldadura.
b) Esmerilado.
pg. 13
c) Reparaciones con soldadura de relleno.

d) Sustitucin de carrete.
e) Prueba hidrosttica.
f) Instalacin de camisas de refuerzos (envolvente de refuerzo).
g) Instalacin de envolvente mecnica (grampa).
h) Instalacin de refuerzo no metlico.
i) Aplicacin de recubrimiento anticorrosivo
j) Pruebas no destructivas (radiografa, ultrasonido y lquidos penetrantes).
k) Cambio de accesorios o vlvulas.
l) Reparacin de soldadura de campo.
2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El mantenimiento preventivo en los circuitos de tuberas se define como la accin u
operacin que se aplica para evitar que ocurran fallas, manteniendo en buenas
condiciones y en servicio continuo a todos los elementos que integran un circuito de
tuberas, a fin de no interrumpir las operaciones; as como de correccin de
anomalas detectadas en su etapa inicial producto de la inspeccin, mediante
programas derivados de un plan de mantenimiento, procurando que sea en menor
tiempo y costo.
Un problema frecuente en los circuitos
de tuberas instalados en plataformas
marinas es la corrosin esta es provocada por el ambiente marino que los rodea, la
corrosin origina en los circuitos de tuberas una prdida de espesor de pared que
en algunos casos puede llegar a ser de tal magnitud que es necesario sustituir una
parte o un circuito de tuberas completo, puesto que el espesor residual no puede
resistir las condiciones de operacin del circuito.
Considerando lo anterior y con la finalidad de evitar esta situacin se debe realizar
mantenimiento preventivo a los circuitos de tuberas el cual consiste en la aplicacin
de un sistema proteccin anticorrosiva en donde se debe incluir la inspeccin de la
misma, as como la identificacin de la tubera de acuerdo al fluido que transporte.
pg. 14
Figura 2.1 Aplicacin de mantenimiento preventivo.
2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo en los circuitos de tuberas se define como la accin u
operacin que consiste en reparar los daos o fallas o sustituir tramos en la tubera
para evitar riesgos en su integridad o para restablecer la operacin del mismo.
Las acciones permitidas de mantenimiento correctivo en una tubera de proceso
dependen del tipo de indicacin que sta tenga. Si la tubera puede sacarse de
operacin es preferible realizar una reparacin definitiva del tipo reemplazo,
sustituyendo la seccin del tubo que contiene la indicacin.
En el caso de no poder dejar de operar la lnea se puede optar por una reparacin
provisional mediante envolventes mecnicas o por una reparacin definitiva del tipo
reforzamiento la cual consiste en la colocacin de un envolvente de refuerzo metlico
o un refuerzo no metlico.
Si se opta por la reparacin provisional, se debe programar una reparacin definitiva
en un plazo no mayor de 30 das. Dichas alternativas de reparacin deben
seleccionarse
tambin con base a un estudio tcnico econmico y de costo-
beneficio que garantice la seguridad de la instalacin durante su vida til o

remanente.
Despus de realizar cualquier trabajo de mantenimiento correctivo la zona reparada
debe ser sometida a una inspeccin con pruebas no destructivas.
pg. 15
Todas las reparaciones deben llevar una proteccin anticorrosiva con un

recubrimiento de caractersticas similares al de la tubera que es reparada, con la
finalidad de protegerlo de la corrosin.
2.2.1 Indicaciones en circuitos de tuberas de proceso.
Las indicaciones en los circuitos tuberas se pueden presentar en el exterior de la
tubera, en la pared o espesor de la tubera, en el interior de la tubera y en las
soldaduras realizadas durante la construccin de los circuitos de tuberas, las
indicaciones localizadas en el exterior de la tubera pueden ser identificadas
mediante inspeccin visual mientras que las indicaciones localizadas en el interior de
la tubera, en la pared o espesor de la tubera y en las soldaduras solo pueden ser
identificadas mediante algn mtodo de pruebas no destructivas, cabe mencionar
que las indicaciones detectadas durante las inspecciones a los circuitos de tuberas
debern ser evaluadas por un inspector especialista para determinar el grado de
severidad apoyndose en los criterios de aceptacin mostrados en la tabla 2.1.
Las indicaciones en los circuitos de tuberas se pueden presentar por:
a) Fallas durante la manufactura de tuberas.
b) Fallas durante la construccin de los circuitos de tuberas.
c) Fallas causadas por el servicio del circuito.
d) Fallas debido al medio ambiente al cual son expuestos.
Las indicaciones las podemos clasificar en forma general de la siguiente manera:
a) Iindicaciones no relevantes.- Es aquella indicacin que por su tamao o
caractersticas no representa algn riesgo para el circuito.
b) Indicaciones
relevantes.- Es aquella indicacin que por su tamao o
caractersticas afecta o puede llegar a afectar la integridad mecnica del circuito a

esta indicacin tambin se le conoce como defecto o anomala.
2.2.1.1 Tipos de indicaciones en tuberas de proceso.
2.2.1.1.1 Indicaciones en soldaduras.
pg. 16
a) Penetracin inadecuada.- La
penetracin inadecuada est definida como el
llenado incompleto de la raz de la soldadura, en la figura 2.2 se muestra este tipo de

indicacin.
Figura 2.2 Penetracin inadecuada de soldadura.
b) Fusin incompleta.- La fusin incompleta se presenta cuando alguno de los

biseles de la tubera no alcanza a ser fundido por el calor de la soldadura y por tal
motivo existe una falta de adherencia entre la soldadura y el metal base, en la figura
2.3 se muestra este tipo de indicacin.
Figura 2.3 Fusin incompleta.
c) Porosidad.- La porosidad est definida como gas atrapado por el metal base
solidificndose antes de que el gas tenga una oportunidad de salir a la superficie del
charco de soldadura y escapar, en la figura 2.4 se muestra este tipo de indicacin.
Figura 2.4 Porosidad.
pg. 17
d) Socavados.- El socavado est definido como una ranura derretida dentro del
metal base adyacente al cordn de la corona o en la raz de la soldadura y dejada
sin llenar por el metal soldado, en la figura 2.5 se muestra este tipo indicacin.
Figura 2.5 Socavados.
e) Inclusiones de escoria.- Una inclusin de escoria est definida como un solid

no metlico atrapado entre la soldadura y el metal base, en la figura 2.6 se muestra
este tipo de indicacin.
Figura 2.6 Inclusiones de escoria.
2.2.1.1.2 Abolladura.
Es una deformacin mecnica que afecta la curvatura normal (Redondez de la
circunferencia) o contorno original de la tubera o accesorio, en la figura 2.7 se
muestra este tipo de indicacin.
Figura 2.7 Abolladuras en tuberas de proceso.
2.2.1.1.3 Muescas y ranuras.

pg. 18
Son imperfecciones mecnicas localizadas que causan disminucin del espesor en

los elementos y pueden ser causados por el golpe de un objeto agudo durante la
fabricacin, en maniobras de transportacin y/o en el montaje, en la figura 2.8 se
muestra este tipo de indicacin.
Figura 2.8 Muesca en tuberas de proceso.
2.2.1.1.4 Grietas.
Hendidura o abertura pequea en la pared del elemento, en la figura 2.9 se muestra
este tipo de indicacin.
Figura 2.9 Grieta en tuberas de proceso.
2.2.1.1.5 Laminaciones.
Esta indicacin se presenta normalmente durante la manufactura de la tubera y
consiste en una separacin interna del metal que generalmente produce capas
paralelas a la superficie, en la figura 2.10 se muestra este tipo de indicacin.
Figura 2.10 Laminaciones en tuberas de proceso.
pg. 19
2.2.1.1.6 Daos calientes.

Prdida de material debida al arco inducido por el paso del electrodo, en la figura
2.11 se muestra este tipo de indicacin.
Figura 2.11 Daos calientes en tuberas de proceso.
2.2.1.1.7 Corrosin en tuberas de proceso.

Es el deterioro o desgaste de un material metlico provocado por interacciones con
el medio ambiente o mediante reacciones electroqumicas, la corrosin en los
sistemas de tuberas pueden presentarse de acuerdo a su extensin de dos maneras
localizada y generalizada:
a) Corrosin localizada.- Se presenta en reas pequeas y aisladas en la superficie
de la pieza.
b) Corrosin generalizada.- Ocupa reas extensas de la pieza.
Figura 2.12 Corrosin externa en tuberas de proceso.
2.2.2 Mtodos de mantenimiento correctivo en circuitos de tuberas de proceso.

2.2.2.1 Esmerilado.
pg. 20
Los daos calientes, daos mecnicos o imperfecciones superficiales pueden ser

eliminados por un sistema adecuado de esmerilado debindose evitar los
sobrecalentamientos, enfriamientos bruscos y agrietamientos.
Se debe esmerilar por capas delgadas tratando de formar una superficie parablica.
El rea esmerilada debe contar con un acabado de perfil suave en su contorno.
Cuando se repare la zona que contiene el dao caliente a travs de esmerilado se
debe revisar que el espesor remanente de la tubera despus del esmerilado no se
haya reducido a un valor menor del que se requiere para soportar los esfuerzos
producidos por presin interna. De otra manera este procedimiento no debe utilizarse
y el tramo de tubera daado debe reforzarse o reemplazarse.
2.2.2.1.1 Inspeccin de la reparacin.
Al final de cada capa de esmerilado se debe medir por medio de ultrasonido el
espesor de pared remanente, el cual debe cumplir con el espesor de pared mnimo
requerido para soportar los esfuerzos producidos por presin interna posteriormente
se debe aplicar la prueba de partculas magnticas.
Figura 2.13 Reparacin de tuberas de proceso mediante esmerilado.
2.2.2.2 Relleno con material de aporte.

Las reas pequeas corrodas como ranuras y ralladuras, pueden ser reparadas con
depsito de metal de soldadura. El metal de soldadura utilizado en reparaciones
debe ser del grado y tipo de la tubera que est siendo reparada.
pg. 21
Las reas a reparar deben ser esmeriladas de tal forma que la superficie se
encuentre lisa uniforme y libre de grasa, pintura y otras impurezas que puedan
afectar la aplicacin de la soldadura.
Se procede a la aplicacin de soldadura con cordones paralelos uno respecto del
otro en la direccin circunferencial de la tubera, aplicndose un cordn de refuerzo
que circunde los cordones anteriores y finalmente se deben colocar cordones de
soldadura en la direccin longitudinal de la tubera de manera que se forme una
cuadrcula, en la figura 2.14 se muestra este tipo de reparacin.
Se debe realizar una inspeccin ultrasnica o de radiografa al 100% de las
soldaduras, para verificar que se cumplan los criterios de aceptacin.
Figura 2.14 Reparacin de tuberas de proceso mediante soldaduras de relleno.
2.2.2.3 Envolvente circunferencial completa soldada.

Si no es posible sustituir un tramo de tubera con indicaciones dictaminadas para
reparacin, las reparaciones de tipo permanente pueden realizarse mediante la
instalacin de una envolvente capaz de restituir la resistencia mecnica de la tubera,
mantener su hermeticidad y garantizar una vida til igual a la de la tubera.
La seleccin del tipo de envolvente a instalar depende de un anlisis especfico de la
problemtica de la reparacin.
Para la reparacin de abolladuras, grietas o fisuras que puedan considerarse
reparables debe usarse un material para llenar el espacio anular o entrehierro, entre
pg. 22
la envolvente y la tubera con objeto de transferir adecuadamente las cargas por

presin de la tubera a la envolvente de refuerzo, proveer un aislamiento trmico y
ser estable fsica y qumicamente durante su vida til.
Una tubera con quemaduras o ranuras, ocasionadas normalmente al realizar
trabajos de corte o al aplicar soldadura con arco elctrico, puede ser reparada
instalando envolventes soldables siempre y cuando la quemadura o la ranura sea
removida por esmerilado y el espesor remanente sea mayor al espesor mnimo
requerido por presin interna.
La soldadura circunferencial en las envolventes es opcional cuando stas se instalen
nicamente para refuerzo y no para contener la presin interna o cuando no se tenga
fuga en el ducto.
Las envolventes circunferenciales completas instaladas para eliminar fugas o para
contener la presin interna deben estar diseadas para soportar la presin de diseo
o la mxima de operacin del sistema que se va a reparar.
Dicha envolvente ser soldada en su totalidad tanto circunferencial como
longitudinalmente, la envolvente debe extenderse por lo menos 100 mm (4 pulg.) a
cada lado del defecto y como mximo la mitad del dimetro, siempre y cuando exista
sanidad del tramo con el propsito de asegurar que la envolvente cumpla
satisfactoriamente su funcin. Estas dimensiones pueden reducirse siempre y
cuando se realice un estudio de integridad mecnica del dao el cual recomiende las
dimensiones requeridas de la envolvente.
Las envolventes como mnimo deben tener el mismo espesor y especificacin de la
tubera o su equivalente, adems de ser habilitadas y colocadas sobre la superficie
exterior de la tubera previa limpieza a metal blanco.
Si el espesor de la envolvente es mayor que el espesor del tubo que se va a reparar,
los extremos circunferenciales de dicha envolvente deben ser biselados hasta
alcanzar un espesor igual al de la tubera.
pg. 23
Si la tubera no puede dejar de operar durante una reparacin que involucre trabajos
de soldadura se debe reducir la presin de operacin a un nivel seguro, realizndose
en cada caso un anlisis en el que participen las dependencias de operacin,
mantenimiento y seguridad de la entidad responsable de la tubera.
Dicho anlisis debe contener como mnimo los resultados de la inspeccin
ultrasnica, pruebas no destructivas, clculos para determinar la presin mxima y
otras medidas de seguridad adicionales a los criterios que sugieren las prcticas
recomendadas al respecto, en la figura 2.15 se muestra este tipo de reparacin.
2.2.2.3.1Inspeccin de la reparacin.
Se debe realizar una inspeccin ultrasnica, lquidos penetrantes o de radiografa al
100% de las soldaduras, para garantizar que se cumpla con los criterios de
aceptacin.
Figura 2.15 Reparacin de tuberas de proceso mediante camisa de refuerzo.
2.2.2.4 Refuerzo no metlico.

En el caso de que no exista fuga, una opcin para reparacin en lugar de utilizar la
envolvente metlica soldada, puede ser la colocacin de la envolvente no metlica
(resina epxica reforzada con fibra de vidrio), para dar reforzamiento a la tubera
debilitada por la corrosin o por daos mecnicos.
La utilizacin de envolventes o refuerzos no metlicos para la reparacin de tuberas
con disminucin de espesor por corrosin o por daos mecnicos, est sujeta a que
se demuestre que el refuerzo soportar como mnimo la misma presin que soporta
pg. 24
la tubera metlica, as como que est diseado para trabajar en los rangos de
temperatura y condiciones a los que opera la tubera.
El
material
no
metlico
utilizado
como
refuerzo
debe
estar
soportado
documentalmente con pruebas de laboratorio y pruebas de campo, adems de

comprobar su uso en instalaciones similares de operacin y servicio.
Los refuerzos no metlicos se consideran reparaciones definitivas, por lo que no se
requiere programar otro tipo de reparacin, en la figura 2.16 se muestra este tipo de
reparacin.
Se debe realizar la inspeccin y pruebas de la reparacin conforme a lo establecido
en el manual del fabricante, para verificar el cumplimiento de los criterios de
aceptacin.
Figura 2.16 Reparacin de tuberas de proceso mediante refuerzo no metlico.
2.2.2.5 Sustitucin de Carrete.

Si es factible que el circuito sea liberado del servicio, se debe reparar en forma
definitiva mediante la sustitucin del tramo o seccin que presente un dao mecnico
o prdida del espesor de pared, con la instalacin de una pieza cilndrica
denominada carrete misma que debe cumplir con las condiciones de operacin del
sistema original o especificaciones requeridas para el tipo de servicio.
La longitud mnima del carrete no debe ser menor de la mitad del dimetro del tubo.
pg. 25
En la sustitucin del carrete se deben considerar los aspectos mnimos que permitan
la sustitucin en condiciones de seguridad para el personal que ejecuta los trabajos,
as como de la instalacin y el entorno ecolgico, debiendo desarrollar un programa
de trabajo bien definido con procedimientos claros y especficos.
Para la maniobra de montaje no se deben instalar orejas de izaje en el tramo de
tubera a sustituir, as como no realizar golpes de arco en el cuerpo del tubo durante
la aplicacin de la soldadura.
2.2.2.5.1Inspeccin de la reparacin.
En la reparacin de una seccin de tubera mediante el corte y sustitucin de la
seccin daada, la unin soldada del carrete debe someterse a alguna de las
pruebas no destructivas (inspeccin radiogrfica al 100%, ultrasnica al 100%,
lquidos penetrantes, partculas magnticas), de tal forma que se cumpla con los
criterios de aceptacin. En los sistemas donde sea factible, se debe realizar la
prueba hidrosttica.
Figura 2.17 Reparacin de tuberas de proceso mediante sustitucin de carrete.
2.2.3 Criterios de aceptacin de defectos en tuberas y mtodos de reparacin

definitivos.
Los criterios de aceptacin para las indicaciones o defectos en tuberas de proceso,
as como los mtodos de reparacin permitidos para la eliminacin de estos defectos
se muestran en la tabla 2.1, estos criterios de aceptabilidad estn de acuerdo a la
NRF-187-PEMEX-2007.
pg. 26
Tabla 2.1Acciones permitidas de mantenimiento correctivo y criterios de aceptacin de

indicaciones.
ACCIONES PERMITIDAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN TUBERIA DE PROCESO.
RELLENO CON
MATERIAL DE
APORTE
SUSTITUCION DE
TRAMO
ENVOLVENTE
CIRCUNFERENCIAL
COMPLETA SOLDADA
ABOLLADURAS
MUESCAS Y RANURAS
PENETRACION INADECUADA Y FUSION

INCOMPLETA
INCLUSIONES DE ESCORIA
HASTA 50.8 mm (2") DE LONGITUD O 1.6mm (1/16") DE ANCHO.
POROSIDAD O BURBUJAS
HASTA 1.6mm (1/16") DE DIAMETRO
SOCAVACION
HASTA UNA PROFUNDIDAD DE 0.8 mm (1/32") O 12.5 % DEL ESPESOR SI EL ESPESOR ES

MAYOR A 0.8 mm (1/32") Y SU LONGITUD NO EXCEDA EL VALOR DE 50.8 mm (2") O 1/8 DE
LA LONGITUD DE LA SOLDADURA LO QUE SEA MENOR.
LAMINACION EN METAL BASE
INDICACIONES
ESMERILADO
REFUERZO NO
METALICO
OPERAR A
PRESION
REDUCIDA
CRITERIOS DE ACPETACION
LAS QUE NO EXECEDAN UNA PROFUNDIDAD DE 6mm (1/4") EN UN TUBO DE 305 mm (12")
DE DIAMETRO NOMINAL Y MENORES DE 0.5% DEL DIAMETRO NOMINAL DE TUBOS
MAYORES A 305mm (12") Y NO AFETCTEN UNA UNION SOLDADA (LONGITUDINAL O
TRANSVERSAL) Y NO CONTENEGAN NINGUNA ARRANCADURA O FISURA.
PROFUNDIDAD MENOR DEL 10% DEL ESPESOR NOMINAL.
DEFECTOS EN SOLDADURAS
MENORES DE 25.4 mm (1") DE LONGITUD.
PROFUNDIDAD MENOR DEL 10% DEL ESPESOR NOMINAL Y SIN CONTACTO CON LA
SOLDADURA.
LOS DAOS CALIENTES QUE TENGAN UNA PROFUNDIDAD NO MAYOR AL 10% DEL
ESPESOR NOMINAL DE LA TUBERIA NO AMERITAN REPARACION NI ESTUDIO, LOS
DAOS CALIENTES CON PROFUNDIDAD MAYOR O IGUAL AL 10% DEL ESPESOR NOMINAL
DE LA TUBERIA DEBEN SER EVALUADOS DE ACUERDO A LA NRF-227-2009 CALCULANDO
LA PRESION MAXIMA DE OPERACION REDUCIDA (P'), AUMENTANDO EL 10% DEL DAO.
DAOS CALIENTES
GRIETAS O FISURAS
INACEPTABLE EN CUALQUIER TAMAO.
CORRSION EXTERNA LOCALIZADA
CORRSION EXTERNA GENERALIZADA
SE DEBERA CALCULAR LA PRESION MAXIMA DE OPERACION REDUCIDA (P') DE

ACUERDO A LA NORMA NRF-227-2009
SE DEBERA CALCULAR EL ESPESOR MINIMO REQUERIDO POR PRESION INTERNA DE

ACUERDO A LA NRF-227-2009
pg. 27
CAPITULO 3
NORMATIVIDAD APLICABLE EN LA
INSPECCIN, MANTENIMIENTO Y
CONSTRUCCIN DE LOS
CIRCUITOS DE TUBERAS DE
PROCESO.
3.1 DEFINICION Y GERARQUIZACION DE TERMINOS.

3.2 MANEJO DE CODIGOS Y NORMAS.
3.3 CDIGOS Y NORMAS UTILIZADAS EN EL MANTENIMIENTO, INSPECCIN Y
CONSTRUCCIN DE LOS CIRCUITO DE TUBERAS DE PROCESO EN
CAPITULO 3 NORMATIVIDAD.
La normatividad aplicable durante la inspeccin, mantenimiento y construccin de los

sistemas de tuberas se basa principalmente en normas extranjeras debido a los
anterior existe una gran problemtica para su correcta interpretacin y aplicacin,
considerando loa anterior Pemex genero las normas de referencia las cuales se
basan en la normatividad extranjera pero adecuadas a las caractersticas especificas
de las instalaciones petroleras.
3.1 DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE TRMINOS.
Se tienen trminos que tienen una jerarquizacin y alcance de la cual es
recomendable tener presente su definicin con el objetivo de emplearlas ms
apropiadamente y son las siguientes:
3.1.1 Cdigo.
Conjunto o recopilacin de normas que forma un sistema completo para la seleccin,
diseo, fabricacin, montaje e inspeccin, prueba y certificacin de elementos,
equipos o sistemas constructivos, ejemplo de esto es el cdigo A.S.M.E.
3.1.2 Norma.
Son reglas en donde se fijan las condiciones de elaboracin de un producto, tal es el
caso de las normas A.S.T.M.
3.1.3 Especificacin.
Documento en donde se determina con todo detalle las caractersticas de
elaboracin de un producto o condiciones de fabricacin ejemplo de esta las
especificaciones de PEMEX, CFE, SCT.
3.1.4 Procedimiento.
Es un conjunto de instrucciones precisas y ordenadas para desarrollar una actividad
por ejemplo, todos los procedimientos operativos de soldadura.
Pg. 29
3.2 MANEJO DE CDIGOS Y NORMAS.

En el manejo de cdigos y normas la mayor dificultad estriba en la correcta
interpretacin y aplicacin de la misma. Esta situacin tiene varios orgenes que van
desde la barrera del idioma, (la mayora de estos documentos se encuentra en
ingls) hasta el desconocimiento del cdigo o norma.
Desafortunadamente no existe un manual o documento que nos indique que es as, o
que se debe interpretar de esta u otra manera. Por otra parte los cdigos y normas
son documentos generales y lo expuesto en ellas corresponde a los requerimientos
mnimos necesarios a cumplir.
Ante esta problemtica es difcil tratar de proporcionar un documento que contemple
todas las acciones para dar una correcta interpretacin.
A continuacin se
proporcionan algunos puntos que se recomienda seguir para las actividades de

fabricacin o construccin, ensamble, montaje e inspeccin de circuitos de tuberas.
a) Es necesario y bsico que en todos los planos, croquis y documentos de trabajo
se indique por parte del diseador el cdigo o norma de referencia.
b) Identificar claramente que se est solicitando en el contrato o planos del cliente.
c) Revisar los planos o croquis y extraer toda la posible informacin en relacin a los
parmetros solicitados por el cdigo o norma de referencia.
d) Extraer del cdigo las tolerancias o datos que se consideren importantes en
relacin al proyecto en cuestin.
e) Comparar la informacin extrada con los procedimientos operativos si estos
existen, en caso contrario conformar listado para su elaboracin por el rea
respectiva.
f) Consultar y comentar con el personal de ingeniera todas las dudas, sugerencias y
posibles interpretaciones del cdigo o norma.
La problemtica de interpretacin inicia cuando se tiene el concepto de apegarse
estrictamente al cdigo o norma, o bien se interpreta a un beneficio que en muchas
ocasiones no es lo mejor para la construccin o el proyecto. De esta situacin se
Pg. 30
deriva la importancia de manejar e interpretar los cdigos y normas de acuerdo a los

requerimientos reales del proyecto.
3.3 CDIGOS Y NORMAS UTILIZADAS EN EL MANTENIMIENTO, INSPECCIN Y
CONSTRUCCIN DE LOS CIRCUITO DE TUBERAS DE PROCESO EN
Una preocupacin importante de diversos pases es la normalizacin de cdigos y
otros documentos aplicables al diseo de sistemas de tuberas.
Algunos pases cuentan con sus propios cdigos, mientras que otros pases no
cuentan con los suyos propios y han tenido la necesidad de adoptar los de otros
pases que en forma general satisfagan sus necesidades.
A continuacin se mencionan algunos cdigos y recomendaciones prcticas
utilizadas durante el mantenimiento, inspeccin y construccin de los circuitos de
tuberas de proceso en plataformas marinas:
3.3.1 A.S.T.M. (American Society for Testing Materials).
Esta norma establece los requisitos que deben cumplir los materiales utilizados en
los circuitos de tuberas.
3.3.2 AWS D1.1 (American Welding Society).
Esta norma establece las caractersticas que debe cumplir la soldadura de
estructuras metlicas.
3.3.3 A.S.M.E. B31.3 (American Society of Mechanical Engineer), Tuberas para
plantas qumicas y refineras de petrleo.
Este cdigo prescribe los requisitos mnimos para materiales, diseo, fabricacin
ensamble, examinacin, inspeccin y pruebas para los sistemas de tuberas sujetos
a presin o vaci.
Pg. 31
3.3.4 A.S.M.E. B31.8 (American Society of Mechanical Engineer).-Sistemas de

tubera para transporte y distribucin de gas.
El Cdigo establece los requerimientos considerados como necesarios para el diseo
seguro y la construccin de tuberas a presin.
3.3.5 A.S.M.E. B31.4 (American Society of Mechanical Engineer).-Sistemas de
tubera para transporte y distribucin de hidrocarburos lquidos.
El Cdigo establece los requerimientos considerados como necesarios para el diseo
seguro y la construccin de tuberas utilizadas para el transporte de hidrocarburos
lquidos.
3.3.6 A.S.M.E. SECC VIII (American Society of Mechanical Engineer).-Diseo,
fabricacin e instalacin de recipientes a presin.
Establece los requisitos para la el diseo y construccin de recipientes a presin.
3.3.7
A.S.M.E.
SECC
IX
(American
Society
of
Mechanical
Engineer).-
Calificacin de soldadura.
Establece los requisitos generales de soldadura, calificacin de procedimientos y
operadores de soldadura, para tuberas de proceso.
3.3.8 A.S.M.E. SECC V (American Society of Mechanical Engineer).- Examen
no destructivo.
Establece los requisitos para realizar pruebas no destructivas a soldaduras.
3.3.9 A.S.M.E. B 31G (American Society of Mechanical Engineer).- Evaluacin
de esfuerzo remanente de tuberas con corrosin.
Establece los requisitos para la evaluacin de tuberas con prdida de metal debido a
la corrosin.
Pg. 32
3.3.10 Normas de referencia de Pemex (NRF).

Las normas de referencia son de observancia obligatoria durante los trabajos
realizados en instalaciones de Pemex, cabe mencionar que la mayora de estas
normas hacen referencia a las expuestas en los puntos anteriores pero adecuadas a
las necesidades especficas de las instalaciones petroleras de nuestro pais.
Pg. 33
CAPITULO 4
INSPECCIN DEL CIRCUITO DE
TUBERA DE 10 UBICADA EN LA
ENTRADA AL SEPARADOR DE
PRUEBA.
4.1 TIPOS DE INSPECCIN EN CIRCUITOS DE TUBERAS DE PROCESO.

4.2 PERFIL DEL PERSONAL QUE REALIZA LAS INSPECCIONES.
4.3 LEVANTAMIENTO FSICO DEL CIRCUITO DE TUBERIA.
4.4 INSPECCION DEL CIRCUITO.
4.5 EVALUACION DE LA INTEGRIDAD MECANICA DE TUBERIAS DE PROCESO.
4.6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DE LA INSPECCION.
CAPITULO 4 INSPECCION DEL CIRCUITO.
La inspeccin de los circuitos tuberas para transporte de hidrocarburos tiene como

objetivo realizar una evaluacin de su condicin mecnica, para detectar posibles
indicaciones ocasionadas durante la fabricacin, instalacin y cambios en su
estructura causados principalmente por factores ambientales, los cuales degradan el
material base y las soldaduras, as como los daos mecnicos ocasionados por las
maniobras que se realizan en las actividades diarias.
4.1 TIPOS DE INSPECCIN EN CIRCUITOS DE TUBERAS DE PROCESO.
La inspeccin de los circuitos de tuberas de proceso puede realizarse en cuatro
niveles dependiendo de su alcance, los cuales se mencionan a continuacin:
4.1.1 Inspeccin nivel 1.
Comprende la inspeccin visual de los sistemas de tuberas con el fin de determinar
los daos, anomalas y problemas que tenga la tubera que puedan ser detectados a
simple vista.
Corresponde a la inspeccin en zonas especficas donde se requiera determinar la
condicin en la que se encuentra la tubera. En este nivel se considera la medicin
de espesores de pared interna en tuberas con el propsito de conocer el espesor de
pared remanente que tiene la tubera y determinar si puede o no seguir operando
bajo las condiciones de operacin a que es sometida.
Cuando se requiera comprobar las condiciones de la tubera en toda su longitud y
principalmente internamente, se debe efectuar una inspeccin de la tubera con un
equipo instrumentado (diablo) y de acuerdo a los resultados se debe efectuar un a
anlisis de integridad mecnica para programar los trabajos de mantenimiento
preventivo y/o correctivo, este nivel de inspeccin se realiza principalmente en
tuberas submarinas.
Pg. 35

Este nivel corresponde a una inspeccin localizada y detallada de zonas especficas
en la tubera y depende de los resultados obtenidos por otros niveles de inspeccin,
por lo cual se debe elaborar un programa de inspeccin considerando todos los
puntos
con
discontinuidades
(ranuras,
grietas,
abolladuras,
deformaciones,
socavaciones, etc.).
4.2 PERFIL DEL PERSONAL QUE REALIZA LAS INSPECCIONES DE TUBERAS.
El personal que realiza la inspeccin de tuberas en cualquier nivel deber estar
certificado en el nivel I y II de acuerdo con las recomendaciones de la sociedad
americana de pruebas no destructivas (ASNT), o algn otro programa nacional
reconocido y especializado en las tcnicas de inspeccin
visual, ultrasonido,
radiografa industrial, lquidos penetrantes y partculas magnticas. Los niveles I y II

deben ser re-calificados cada 3 aos.
4.3 LEVANTAMIENTO FSICO DEL CIRCUITO DE TUBERIA.
Antes de realizar la inspeccin del circuito se debe contar con el plano del circuito de
la tubera a inspeccionar, el plano deber elaborarse de acuerdo al procedimiento
establecido y deber considerarse lo siguiente:
a) Los planos de tuberas debern dibujarse en vista isomtrica en tres planos a una
lnea.
b) El dibujo se elabora sin escala.
c) Los planos deben dibujarse con dimensiones, es decir, con cotas y elevaciones.
d) Dichas cotas deben estar dadas a centro de codos, a centro de lnea o cara de
bridas.
e) Se debe indicar referencias de localizacin con respecto a ejes de plataforma y/o
equipos.
f) Los giros y dobles giros deben estar acotados en sus catetos y ngulos.
g) Debe indicarse el paso de nivel de una tubera con respecto a la cubierta de la
plataforma, adems debe sealar la elevacin correspondiente del nivel.
Pg. 36
h) En las vlvulas debern estar representados su dimetro y libraje.

i) Las cotas debern ser dadas en milmetros.
j) Los dimetros de vlvulas, accesorios y tuberas debern ser representados en
milmetros.
k) Indicar claramente la orientacin para tener referencia de la ubicacin del norte de
plataforma, el cual comnmente esta hacia el rea de pozos.
l) Indicar el tipo de servicio, direccin del flujo y delimitar los alcances de cada
circuito (tramo a considerar).
m) De acuerdo al alcance se determina el nmero de isomtricos a generar
dependiendo del nmero de lneas que comprendan los circuitos.
n) Considerar tramos de tuberas, accesorios (bridas, codos, tee, reduccin, etc.)
vlvulas y soldaduras.
o) Indicar los dimetros de los tramos de tuberas y accesorios, as como sus
especificaciones tcnicas (libraje, temperatura, presin sentido del flujo y fluidos).
El plano del circuito a intervenir, as como la simbologa utilizada se muestran en los
anexos 1.1 y 1.2.
4.4 INSPECCION DEL CIRCUITO.
El programa de inspeccin para el circuito de 10 de dimetro ubicado en la entrada
al separador de prueba consistir en realizar una inspeccin visual del circuito con la
finalidad de detectar indicaciones en la superficie de la tubera, as como tambin se
realizara medicin de espesores de pared interna de la tubera con la finalidad de
evaluar y determinar si la tubera cuenta con el espesor requerido de acuerdo a las
condiciones actuales de operacin.
4.4.1 Inspeccin visual.
Inspeccin visual es una prueba no-destructiva que provee una manera de detectar y
examinar una variedad de defectos superficiales, tal como corrosin, daos calientes,
grietas, abolladuras y muescas o ranuras, estas indicaciones son las mencionadas
en el captulo 2 punto 2.2.1.
Pg. 37
La ventaja de la inspeccin visual consiste en que puede realizarse en condiciones

de operacin en los sistemas de tuberas adems de ser la de mas bajo costo de
todos los ensayos nos destructivos, la desventaja principal de la inspeccin visual es
que su resultado depende en gran parte de la experiencia y conocimiento del
inspector,
Los criterios de aceptacin para las indicaciones detectadas durante la inspeccin
visual y las acciones de mantenimiento correctivo permitidas para cada tipo de
indicacin son los mencionados en la tabla 2.1 del captulo 2.
4.4.1.1 Dimensionamiento de las indicaciones en los circuitos de tuberas
detectables en la inspeccin visual.
El dimensionamiento de las indicaciones consiste en la medicin de las mismas,
para que los resultados obtenidos sean comparados con los criterios de aceptacin.
4.4.1.1.1 Dimensionamiento de la corrosin externa.
En la figura 4.1 se muestra grficamente el dimensionamiento para corrosin
externa.
Figura 4.1 Dimensionamiento de la corrosin externa.

Dnde:
d = Profundidad mxima de prdida de metal por corrosin..
A = Longitud circunferencial (Ancho).
L = Longitud mxima en la direccin axial (largo)
t = Espesor mnimo adyacente a la indicacin en zona sana.
X = Distancia a la soldadura circunferencial
4.4.1.1.2 Dimensionamiento daos calientes.

Pg. 38
El dimensionamiento para daos calientes se muestra grficamente en la figura 4.2.

.
Figura 4.2 Dimensionamiento de daos calientes.

Dnde:
d = Profundidad mxima
A = Longitud circunferencial (Ancho)
L = Longitud mxima en la direccin axial (longitudinal)
t = Espesor mnimo adyacente a la indicacin en zona sana
X = Distancia a la soldadura circunferencial.
4.4.1.1.3 Dimensionamiento de grietas.

El dimensionamiento para grietas se muestra grficamente en la figura 4.3.
Figura 4.3 Dimensionamiento de grietas.

Dnde:
2c: Longitud axial.
a: Profundidad mxima en la direccin radial.
Pg. 39
4.4.1.1.4 Dimensionamiento de abolladuras.

El dimensionamiento para abolladuras se muestra grficamente en la figura 4.4.
Figura 4.4 Dimensionamiento de abolladuras.

Dnde:
4.4.1.1.5 Dimensionamiento muescas y ranuras.

El dimensionamiento para Muesca y ranura se muestra grficamente en la figura 4.5.
Figura 4.5 Dimensionamiento para Muesca y ranuras.

Dnde:
Pg. 40

4.4.1.2 Desarrollo de la inspeccin visual.

Antes de comenzar la inspeccin visual es necesario realizar la identificacin de
elementos del circuito intervenir, un elemento puede ser un carrete de tubera o
algn accesorio de tuberas como: codos, reducciones, tee recta, etc. En el anexo
1.3 se muestra el plano con
la identificacin de los elementos del circuito a
inspeccionar, la identificacin de elementos se realiza para facilitar su localizacin e

identificacin en caso necesario, la identificacin consiste en asignar un numero
progresivo a cada elemento de acuerdo al sentido de flujo.
Como se mencion anteriormente la finalidad principal de la inspeccin visual es
detectar indicaciones o fallas que pudieran afectar la integridad mecnica de los
circuitos de tuberas, para realizar esta actividad es necesario contar con equipos y/o
herramientas las cuales nos ayudaran a medir las indicaciones detectadas durante la
inspeccin, a continuacin se dan algunos ejemplos de las herramientas y/o equipos
ms comnmente utilizados.
a) Herramientas utilizadas durante la inspeccin visual.
1) Flexo metro.
2) Cepillo o carda.
3) Lupa.
4) Esptula.
b) Equipos utilizados durante la inspeccin visual.
1) Pit gage y Galga bridge.
2) Cmara fotogrfica.
3) Vernier.
Pg. 41
El Pit gage y Galga bridge son equipos utilizados principalmente
para medir la
profundidad y altura de las indicaciones tomando como referencia la pared exterior

de la tubera en la figura 4.6 se muestran estos equipos.
Figura 4.6 Equipos utilizados durante la inspeccin visual (Pit gage y Galga bridge).
Los resultados obtenidos durante la inspeccin visual deben ser registrados en

formatos establecidos en los cuales se debe incluir la evidencia fotogrfica, en el
anexo 2.3 se muestran los reporte de inspeccin visual realizados al circuito de 10
ubicado en la entrada al separador de prueba.
4.4.2 Inspeccin ultrasnica para medicin de espesores de pared interna en
tuberas.
El mtodo de inspeccin de tuberas mediante ultrasonido forma parte de los
ensayos no destructivos y tiene como finalidad determinar el espesor de la tubera.
El principio de operacin para la inspeccin ultrasnica consiste en inducirle un
voltaje a un material piezoelctrico el cual
genera una onda mecnica de alta
frecuencia que se introduce al material de prueba, la onda viaja a travs del material
con alguna perdida de energa, la cual es reflejada por interfaces acsticas y regresa
al material piezoelctrico el cual convierte la seal mecnica en un impulso elctrico
y es analizado por un equipo electrnico para determinar el espesor del material de
prueba.
Un sistema completo de inspeccin ultrasonido consiste:
a) Generador de la seal elctrica.
b) Transductor unidad de bsqueda.
c) Acoplante para transferir la energa acstica al espcimen.
Pg. 42
d) Espcimen de prueba.
e) Indicador elctrico de recepcin.
En la figura 4.7 se muestra personal realizando medicin de espesores en tuberas
de espesores con el equipo mencionado anteriormente.
Figura 4.7 Medicin de espesores en tuberas de proceso.
4.4.2.1 Desarrollo de la inspeccin ultrasnica.

Antes de comenzar con la medicin de espesores, se debe realizar la identificacin
de los elementos, lo cual se hace de la misma manera que para la inspeccin visual.
La medicin de espesores se debe efectuar tanto en puntos de la lnea regular como
en sitios donde el desgaste de pared puede ser importante, por ejemplo:
a) Accesorios y conexiones.
b) Tramos de cambios de direccin.
c) Puntos de apoyo de la tubera.
La toma de espesores en ductos de conduccin de hidrocarburos se realizara
tomando los espesores de la siguiente forma:
a) Se debern tomar lecturas (nivel de medicin) cercanas a las soldaduras a
distancias no mayores de 50 mm. de cualquier soldadura.
b) En tramos largos de tubera se deber realizar la toma de lecturas (nivel de
medicin), una a cada lado de la soldadura y una lectura adicional a cada metro de
tubera.
Pg. 43
Nota: se considera como nivel de medicin un horario de cuatro lecturas en una

circunferencia a 90 una de otra como se muestra en la figura 4.8.
Figura 4.8 Croquis ilustrativo para la toma de espesores.
4.4.2.1.1 Preparacin de las superficies.

Hasta donde sea prcticamente posible se deber realizar limpieza mecnica para
eliminar la pintura suelta en los puntos de inspeccin y proceder a hacer la medicin
de espesores.
4.4.2.1.2 Registro de lecturas.
Despus de efectuar la calibracin del instrumento, se proceder a tomar las lecturas
sobre los puntos marcados en la lnea de conduccin de hidrocarburos.
Cuando se encuentre una lectura fuera de las tolerancias permitidas por norma, se
rastreara una zona de 10 x 10 cm alrededor del punto para asegurarse si se trata de
una indicacin puntual. Si se determina que la lectura es una indicacin puntual
entonces se tomaran cinco lecturas alrededor del punto y se registrara la lectura
mnima obtenida fuera de la indicacin puntual.
Nota: una indicacin puntual es aquella que est contenida en un rea menor al
rea del transductor y que desaparece al mover el palpador a una distancia igual al
radio del transductor.
Pg. 44
El registro de lecturas obtenidas durante la medicin de espesores de pared interna

en el circuito de tubera de 10 ubicado en la entrada al separador de prueba se
muestra en el anexo 2.1
4.5 EVALUACION DE LA INTEGRIDAD MECANICA DE TUBERIAS DE PROCESO.
4.5.1 Nomenclatura para evaluacin de la integridad mecnica de tuberas.
PMOP = Presin mxima de operacin permisible en lb/pulg.
tb = Espesor requerido por presin interna en pulg.
tm = Espesor mnimo detectado en pulg.
tr = Espesor limite de retiro en pulg.
Pop = Presin mxima de operacin en lb/pulg.
Vdp = Velocidad de desgaste por punto al ao.
D = Dimetro nominal de la tuberia en pulg.
S = Esfuerzo permisible de trabajo, (Tabla A-1 del ASME B 31.3), este valor es 20
000 lb/pulg2 para aceros al carbn con especificacin ASTM A-206 y A-234.
E = Factor de eficiencia de junta (Tabla 302.3.4 del ASME B 31.3), es igual a 1 para
juntas de bisel sencillo radiografiadas al 100%.
Y = Coeficiente de temperatura (Tabla 304.1.1 del ASME B 31.3), es igual a 0.4 para
aceros al carbn.
W = Factor de reduccin por juntas soldadas (Tabla 302.3.5 del ASME B 31.3), este
valor es igual a 1 para aceros al carbn.
4.5.2 Calculo del espesor mnimo requerido en tuberas.
4.5.2.1 Calculo del espesor mnimo requerido por presin interna.
El espesor requerido de pared interna en tuberas
de acuerdo a la presin de
operacin se calcula con la siguiente ecuacin:

tb = Pop D / 2(S E W + Y Pop )
4.5.2.2 Espesor mnimo requerido por condiciones estructurales de seguridad
del componente (te).
Pg. 45
Es el espesor mnimo requerido considerando la compensacin debido a cargas

externas (Fluido, claro entre soportes, peso propio del componente, vibracin, entre
otros), a las que est expuesta el componente, este valor se obtiene con la tabla 4.1
Tabla 4.1 Espesores mnimos de retiro por condicin estructural.
ESPECIFICACIONDEL
MATERIAL
ESPESORDEPARED
ESPESORESTRUCTURAL(te)
NOMINAL
20%
mm
pulg.
mm
pulg.
4.775
0.188
0.965
0.038
ASTMA106GrB
Ced.160
5.563
0.219
1.118
0.044
4.547
0.179
0.914
0.036
4.851
0.191
0.970
0.0382
ASTMA106GrB
Ced.80
5.080
0.200
1.016
0.040
5.537
0.218
1.118
0.044
5.156
0.203
1.041
0.041
5.486
0.216
1.092
0.043
5.740
0.226
1.143
0.045
6.020
0.237
1.194
0.047
6.553
0.258
1.321
0.052
ASTMA106GrBCed.
7.112
0.280
1.422
0.056
40
8.179
0.322
1.626
0.064
9.271
0.365
1.854
0.073
10.312
0.406
2.057
0.081
11.125
0.438
2.235
0.088
12.700
0.500
2.540
0.100
12.700
0.500
2.540
0.100
14.300
0.563
2.870
0.113
15.875
0.625
3.175
0.125
15.875
0.625
3.175
0.125
19.050
0.750
3.810
0.150
19.050
0.750
3.810
0.150
APIESTANDARGrB 19.050
0.750
3.810
0.150
19.050
0.750
3.810
0.150
20.625
0.812
4.115
0.162
22.225
0.875
4.445
0.175
22.225
0.875
4.445
0.175
23.825
0.938
4.775
0.188
23.825
0.938
4.775
0.188
CLASE300R.F.
05102kPa(0740lb/pulg)
NOMINAL
mm
12.700
19.050
25.400
31.750
38.100
50.800
63.500
76.200
88.900
101.600
127.000
152.400
203.200
254.000
304.800
355.600
406.400
457.200
508.000
558.800
609.600
660.400
711.200
762.000
812.800
863.600
914.400
965.200
1016.000
1066.800
pulg.
0.500
0.750
1.000
1.250
1.500
2.000
2.500
3.000
3.500
4.000
5.000
6.000
8.000
10.000
12.000
14.000
16.000
18.000
20.000
22.000
24.000
26.000
28.000
30.000
32.000
34.000
36.000
38.000
40.000
42.000
ESPESORESTRUCTURAL(te)
20%
mm
pulg.
0.965
0.038
1.118
0.044
1.270
0.050
1.270
0.050
1.422
0.056
1.753
0.069
1.397
0.055
1.524
0.060
1.626
0.064
1.702
0.067
1.905
0.075
2.184
0.086
2.540
0.100
3.023
0.119
3.505
0.138
3.810
0.150
4.293
0.169
4.140
0.163
4.445
0.175
4.445
0.175
5.080
0.200
5.080
0.200
5.080
0.200
6.350
0.250
6.350
0.250
6.350
0.250
7.315
0.288
7.315
0.288
7.315
0.288
7.315
0.288
ESPESORDEPARED
NOMINAL
mm
4.775
5.563
6.350
6.350
7.137
8.738
7.010
7.620
8.077
8.560
9.525
10.973
12.700
15.088
17.475
19.050
21.438
20.650
22.225
22.225
25.400
25.400
25.400
31.750
31.750
31.750
36.525
36.525
36.525
36.525
ESPECIFICACIONDEL
MATERIAL
pulg.
0.188
0.219
0.250
0.250
0.281
0.344
0.276
0.300
0.318
0.337
0.375
0.432
0.500
0.594
0.688
0.750
0.844
0.813
0.875
0.875
1.000
1.000
1.000
1.250
1.250
1.250
1.438
1.438
1.438
1.438
ASTMA106GrB
Ced.160
ASTMA106GrB
Ced.80
APIESTANDARGrB
CLASE600R.F.
510910204kPa(7411480lb/pulg)
Pg. 46
4.5.2.3 Espesor limite de retiro.

Si el espesor calculado de acuerdo con la presin interna (tb) resulta mayor que el
espesor estructural (te, ver Tabla 4.1), se debe tomar dicho valor como el espesor
lmite de retiro (tr); por el contrario, si el espesor establecido como espesor
estructural (te, ver Tabla 4.1) es mayor que el espesor requerido por presin interna
(tb), ste se toma como el espesor lmite de retiro (tr). Por lo que se debe tomar
como definitivo el valor mayor de los dos comparados.
tr = MAX ( tb , te )
4.5.2.4 Vida til estimada.
La vida til estimada es el tiempo promedio que debe transcurrir antes de que el
circuito de tubera o recipiente a presin, llegue a su lmite de retiro. Se debe calcular
de acuerdo a lo siguiente:
VUE = ( tm tr ) / Vdp
4.5.3 Calculo de la presin mxima de operacin permisible.
4.5.3.1 Calculo de la presin mxima de operacin permisible en tuberas de
proceso sin indicaciones.
Es la presin mxima a la que un componente puede ser operado, para calcular la
presin mxima de operacin permisible (PMOP) se debe utilizar
la siguiente
frmula:
PMOP = 2 tm SE W / D - (2 Y tm )
4.5.3.2 Calculo de la presin mxima de operacin reducida para tuberas con

indicaciones.
Es la presin mxima a la que un componente con presencia de dao localizado
puede ser operado, para calcular la presin mxima de operacin permisible se debe
realizar siguiendo el siguiente mtodo.
Condiciones:
Pg. 47
Si d/t es igual o menor a 0.1 la indicacin se tolera y no requiere ser estudiada o

evaluada.
Si d/t es igual o mayor de 0.8 la indicacin no es tolerable y se debe sustituir el tramo
de tubera.
SI d/t es mayor a 0.1 y menor 0.8 se debe analizar la indicacin mediante el mtodo
siguiente.
a) Primero calcularemos la longitud mxima permitida del rea corroda con la
siguiente frmula:
Donde:
L= Longitud mxima permitida del rea corroda.
D= Dimetro nominal de la tubera.
t= Espeso nominal del tubo.
B= Definida por la siguiente frmula:
Para valores de d/t menores o iguales a 0.175 se deber tomar B = 4

b) Como segundo punto debemos comparar L vs Lm
Donde:
Lm = Longitud medida del rea corroda.
Si Lm < L entonces la indicacin por corrosin no es severa y solo se recomienda la
aplicacin de mantenimiento preventivo.
Si Lm L entonces la indicacin reduce la resistencia y se deber calcular
la
presin mxima de operacin permisible (PMOP).

c) Calculo de la presin mxima de operacin permisible para reas corrodas.
En primer lugar calcularemos A mediante la siguiente frmula:
Pg. 48
Para valores de A menores o iguales de 4 la presin de falla la calculamos con la

ecuacin siguiente:
Para valores de A mayores de 4 la presin de falla se calculara con la siguiente

ecuacin:
Donde PMPO se calcula con la siguiente ecuacin:
Donde:
Sf = Esfuerzo permisible de trabajo, (Tabla A-1 del ASME B 31.3), este valor es 20
4.6 CONCLUSINES Y RECOMENDACIONES DE LA INSPECCIN.
Considerando los resultados obtenidos en la evaluacin de la integridad mecnica
del circuito donde el elemento 5 y el elemento 6, se encuentran fuera de los criterios
de aceptabilidad, es necesario realizar el mantenimiento correctivo necesario para su
correccin.
El mtodo de mantenimiento correctivo consistir en
la sustitucin del circuito,
considerando que no se encuentra en operacin continua, ya que solo se requiere

cuando se realiza el aforo de algn pozo, por lo que
puede quedar fuera de
operacin el tiempo en el que se realiza la construccin del nuevo circuito.
Pg. 49
CAPITULO 5
CONSTRUCCIN DEL CIRCUITO DE
TUBERA DE 10 UBICADO EN LA
ENTRADA AL SEPARADOR DE
PRUEBA.
5.1 SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LOS TRABAJOS DE CONSTRUCCIN DE LOS
CIRCUITOS DE TUBERAS.
5.2
ESPECIFICACIN
DE
LOS
MATERIALES
UTILIZADOS
PARA
LA
CONSTRUCCIN DEL CIRCUITO.

5.3 PROCESO DE SOLDADURA UTILIZADO EN LA CONSTRUCCION DEL
CIRCUITO.
5.4 CALIFICACIN DE PROCEDMIENTOS DE SOLDADURA Y SOLDADORES
PARA LA DE CONSTRUCCION DEL CIRCUITO.
5.5 TIPOS DE UNIONES A SOLDAR EN LA CONSTRUCION DEL CIRCUITO.
5.6 APLICACIN DE SOLDADURA DURANTE LA CONSTRUCCION DEL
CIRCUITO.
5.7
INSPECCIN
DE
SOLDADURAS
REALIZADAS
DURANTE
LA
CONSTRUCCION DEL CIRCUITO MEDIANTE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.

5.8 RESULTADO DE LA INSPECCIN DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
REALIZADAS A LAS SOLDADURAS DEL CIRCUITO.
5.9 APLICACION PROTECCIN ANTICORROSIVA AL CIRCUITO.
5.10 INSPECCION DE LA PROTECCION ANTICORROSIVA EN LOS CIRCUITOS
DE TUBERIAS.
5.11 RESULTADOS DE INSPECCIN A LA PROTECCIN ANTICORROSIVA.
CAPITULO 5 CONSTRUCCION DEL CIRCUITO
La construccin de los circuitos de tuberas de proceso contempla principalmente las

actividades de corte y soldadura de tuberas, inspeccin de soldaduras mediante
pruebas no destructivas y aplicacin de proteccin anticorrosiva, todas las
actividades mencionadas anteriormente se deben desarrollar conforme a normas de
calidad, seguridad y proteccin al medio ambiente.
5.1 SEGURIDAD INDUSTRIAL EN TRABAJOS DE CONSTRUCCION DE LOS
CIRCUITOS TUBERIAS.
La seguridad industria se define como el conjunto de conocimientos y su aplicacin
con la finalidad de evitar accidentes e incidentes personales, industriales y
ambientales.
El grado de riesgo en las actividades industriales se determina principalmente
analizando que productos se manipulan o se almacenan, considerando lo anterior las
Plataformas petroleras en costa afuera son consideradas, reas de trabajo de alto
riesgo.
Durante las actividades de construccin, modificacin e intervencin de los circuitos
de tuberas en plataformas marinas, los riesgos a los que estaremos expuestos son:
escapes de fluidos, derrame de hidrocarburos al mar, formacin de nubes de gas,
incendio o explosin, as mismo personal lesionado por alguna de las causas
anteriores y adems de estos riesgos
inherentes a las actividades de
debemos tener en cuenta
los riesgos
construccin de los circuitos de tuberas,
considerando que la mayor parte de los incidentes y accidentes son provocados por
condiciones y actos inseguros.
Antes de dar inicio a las actividades se deber elaborar un anlisis de riesgo con la
finalidad de tomar las medidas preventivas para minimizarlos, este estudio deber
cumplir con lo siguiente:
Todos los trabajadores debern portar su equipo de proteccin personal, tales como:
a) Casco de seguridad con barbiquejo.
Pg. 51
b) Ropa de algodn con logotipo de la compaa.

c) Botas con suela antiderrapante.
d) Casquillo de proteccin.
Adems se debe utilizar durante el desarrollo de sus actividades, el equipo de
proteccin adecuado al riesgo a que este expuesto, tal como:
a) Guantes apropiados.
b) Proteccin ocular y auditiva.
c) Equipo de proteccin respiratoria.
d) Cinturn arns de seguridad.
e) Equipo para soldador, chaleco salvavidas.
Se aplicarn las siguientes medidas preventivas al realizar los trabajos de corte y
soldadura de tuberas.
a) Se recogern y retirarn todos los materiales combustibles del rea de trabajo.
b) Mantener los extintores de incendios a la mano para su uso inmediato.
c) Se vigilara la trayectoria de la chispa y se aplicarn cortinas de agua en caso de
ser necesario.
5.2 ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES UTILIZADOS PARA LA
CONSTRUCCIN DEL CIRCUITO.
Los materiales a utilizar en la construccin del circuito de tubera deben cumplir con
ciertas caractersticas y especificaciones, las cuales dependen del servicio y las
condiciones de operacin, siendo entre otras los siguientes:
a) Composicin qumica del fluido a manejar.
b) Condiciones de operacin: presin y temperaturas (mximas y mnimas).
c) Contenido de slidos abrasivos, aceites o alguna otra sustancia extraa.
d) Condiciones ambientales.
e) Factores de corrosin externa.
Pg. 52
Para la construccin del circuito de 10 , se tomaran las siguientes caractersticas

de operacin:
a) Tipo de fluido a manejar: Mezcla de pozos, (crudo, gas y agua).
b) Condiciones de operacin:
Presin mxima de operacin: 26 kg/cm2. (369.72 Psi.).
Temperatura de operacin: 80 C.
c) Condiciones ambientales: Ambiente marino.
e) Factor de corrosin externa: Se deber considerara un espesor adicional de 1/8 al
espesor de la tubera obtenido durante el diseo del circuito tomando en cuenta la
presin mxima de operacin, este valor se considera como factor de Corrosin.
5.2.1 Especificaciones de la tubera y accesorios.
5.2.1.1 Tubera.
Para la construccin del circuito se utilizara tubera de acero al carbn sin costura
cedula 40 extremos biselados de acuerdo a la especificacin ASTM A-106 GR.B.
5.2.1.2 Bridas.
Se utilizaran bridas de cuello soldable de 10 clase 300 # (WNRF), cedula 40 y
deber cumplir con la especificacin ASTM A-105.
5.2.1.3 Conexiones.
Se utilizaran codos de 45 y 90 radio largo de 10 cedula 40 extremos soldables
sin costura de acuerdo a la especificacin ASTM A-234.
5.3 PROCESO DE SOLDADURA UTILIZADO EN LA CONSTRUCCION DEL
CIRCUITO.
En su aspecto ms amplio podemos definir la soldadura como un procedimiento de
unin de materiales iguales diferentes entre s bajo la accin del calor como forma
de energa con sin adicin de materiales de aportacin y en o sin presencia de
presin externa con el objeto de formar un todo continuo y homogneo.
Pg. 53
El proceso de soldadura ms comnmente utilizado en la construccin y

mantenimiento de los circuitos de tuberas de proceso es el mtodo de
SOLDADURA MANUAL AL ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS S.M.A.W.
(Shielded Metal Arc Welding, S.M.A.W.).
SMAW es un proceso de soldadura en el que se produce la coalescencia mediante el
calentamiento debido a un arco elctrico mantenido entre el extremo de un electrodo
revestido y la superficie del metal base en la junta a soldar.
5.3.1 Principios De Operacin.
La soldadura comienza cuando se genera un arco elctrico entre la punta del
electrodo y la pieza a unir el intenso calor generado funde la punta del electrodo y la
zona de los bordes a unir situada en el otro extremo del arco, en la punta del
electrodo se forman pequeos glbulos de metal fundido de este modo se deposita el
metal de aporte y el electrodo se consume.
Dado que el arco elctrico es una de las fuentes ms calientes de entre todas las
fuentes calricas (temperatura de hasta 3000 C), la fusin se realiza de forma casi
instantnea, si la soldadura se realiza en la posicin horizontal o en cornisa la
transferencia del metal se produce por la fuerza de gravedad, expansin del gas,
fuerzas elctricas y electromagnticas y tensin superficial.
5.3.2 Electrodos revestidos.
Es el sueco Kjellber
inventor del electrodo revestido, a quien la industria de la
soldadura debe su xito prodigioso, un electrodo revestido est construido por un

alma metlica, generalmente de forma cilndrica, y de un revestimiento de
composicin qumica segn las caractersticas exigidas (Figura 5.1).
La composicin de los revestimientos es muy compleja; son mezclas de materias
orgnicas y minerales, de modo que cada sustancia juega una funcin determinada
ya sea durante la fusin y la solidificacin.
Pg. 54
Figura 5.1 Electrodo revestido.
5.3.2.1 Normatividad sobre la clasificacin de electrodos revestidos.

Los electrodos se clasifican segn las especificaciones de la AMERICAN WELDING
SOCIETY (A.W.S.).
Estas especificaciones estn aceptadas de forma general por los cdigos de
construccin americanos, pudindose citar con el ms representativo el caso del
cdigo ASME (American Society of Mechanical Engineers).
Tabla 5.1 Clasificacin de los electrodos segn la AWS.
ESPECIFICACION AWS
TIPO DE ELECTRODO
A 5.1
Electrodos revestidos para aceros al carbono.
A 5.5
Electrodos revestidos para aceros da baja aleacin
A 5.4
A 5.15
Electrodos revestidos para aceros resistentes a la

i hierro fundido.
Electrodos revestidos para
A 5.3
Electrodos revestidos para aluminio y sus aleaciones
A 5.6
Electrodos revestidos para cobre y sus aleaciones
A 6.11
Electrodos revestidos para nquel y sus aleaciones.
A 5.16 y 5.21.
Electrodos revestidos para recargues.
5.4 CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y SOLDADORES

PARA LA DE CONSTRUCCION DEL CIRCUITO.
El propsito de la calificacin de los procedimientos de soldadura y soldadores es
para que las soldaduras realizadas durante la construccin de los circuitos de
Pg. 55
tuberas cuenten con las propiedades mecnicas apropiadas para resistir las
condiciones de operacin, la calificacin de los procedimientos y operadores de
soldadura se realiza de acuerdo a lo indicado en norma NRF-020-PEMEX-2012 y a
la A.S.M.E. seccin IX (calificacin de procedimientos de soldadura y soldadores).
5.4.1 Calificacin del procedimiento de soldadura para tuberas de proceso
(PQR).
El procedimiento calificado de soldadura (PQR) es un registro de las variables
esenciales registradas durante las soldadura de especimenes de prueba, adems
deber contar con los resultados de las pruebas destructivas (prueba de tensin,
prueba de impacto, pruebas de dobles, etc.) realizadas a dichos especimenes, los
laboratorios encargados de las pruebas destructivas debern estar reconocidos por
la entidad mexicana de acreditacin. Para fines de este trabajo y como ejemplo en el
anexo 3.1 se muestra el PQR para soldaduras en tubera de acero al carbn con
bisel V.
5.4.2 Procedimiento especfico de soldadura (WPS).
El procedimiento especifico de soldadura (WPS) es un procedimiento de soldadura
calificado y escrito el cual se ha realizado tomando como referencia el PQR y en l
se plasman todas las variables esenciales y no esenciales para realizar soldaduras
de produccin, el WPS se puede usar para proveer direccin al soldador para hacer
soldaduras de produccin en conformidad con requerimientos aplicables. El WPS
utilizado durante la construccin del circuito de tuberas se muestra a manera de
ejemplo en anexo 3.2.
5.4.3 Calificacin y certificacin de soldadores (WPQ).
El WPQ es el registro de pruebas de calificacin de habilidad de operarios de
soldadura. El aspirante a soldador calificado debe elaborar la probeta de calificacin
siguiendo los parmetros establecidos en el procedimiento especifico de soldadura
(WPS), la cual debe ser sometida a pruebas no destructivas y adicionalmente si es
requerido se le realizaran pruebas mecnicas. Si las distintas inspecciones y pruebas
Pg. 56
mecnicas a las que se somete la probeta de calificacin son satisfactorias de

acuerdo con el especialista en soldadura quien es responsable de de avalar y aplicar
la prueba, el aspirante podr realizar los trabajos de aplicacin de soldadura a
tuberas de proceso. La calificacin de un soldador u operador de mquina de soldar
es vlida solo por un periodo de 6 meses. Sin embargo si suelda dentro de este
periodo, continua vigente por un periodo similar a partir de la ultima fecha en que se
aplica la soldadura, en el anexo 3.3 se muestra a manera de ejemplo PQR el
soldador que realizara los trabajos de aplicacin del soldadura durante la
construccin de los circuito de tuberas.
5.5 TIPOS DE UNIONES A SOLDAR EN LA CONSTRUCION DEL CIRCUITO.
Para la construccin del circuito se deben realizar 05 soldaduras de 10 de dimetro
de bisel en V, el diseo de las juntas se muestra en la figura 5.2.
Figura 5.2 Diseo de juntas de bisel en V.

Dnde:
T : Espesor de la tubera.
1: Abertura de raz (1/8).
2: Cara de raz (1/8).
3: Cara de bisel.
4: Angulo de bisel (37.5 0).
5: Angulo de la junta (750).
5.6 APLICACIN DE SOLDADURA DURANTE LA CONSTRUCCION DEL

CIRCUITO.
5.6.1 Preparacin del metal base.
Pg. 57
Antes de la aplicacin de soldadura es necesario preparar el metal base y conformar

la junta a soldar, las superficies a ser soldadas deben estar lisas, uniformes, libres de
laminaciones, rasgaduras, escama, escoria, grasa, pintura y otros materiales
dainos, los cuales podran afectar adversamente la soldadura, la limpieza de la
preparacin de la junta debe incluir 2 de ancho de ambos lados de la junta a soldar
como mnimo. El alineamiento de los extremos a tope debe ser de tal manera que
minimice el escalonamiento entre superficies. Para tubos del mismo espesor nominal
de pared el escalonamiento no debe exceder de 3/16. Cualquier desalinea miento
mayor siempre que sea causado por variaciones dimensionales debe ser igualmente
distribuido por alrededor de la circunferencia del tubo. En la tubera los biseles
normalmente se realizan en campo debido a que la tubera se debe ajustar a la
dimensin requerida en cambio los accesorios ya traen biseles de fabrica. El bisel
campo se realiza con herramientas mecnicas o puede ser usado corte manual con
oxigeno y acetileno, los extremos biselados deben estar razonablemente lisos y
uniformes y las dimensiones deben estar de acuerdo con el diseo de la junta, en la
figura 5.3 se muestra personal realizando esta actividad.
Figura 5.3 Personal realizando preparacin del metal base.
5.6.2 Material de aporte.

El material de aporte o electrodos que se utilizaran para la construccin del circuito
debern estar secos, limpios y debidamente almacenados, en estricto apego a las
recomendaciones del fabricante, el uso de electrodos en mal estado
durante la
Pg. 58
construccin del circuito puede provocar la aparicin de indicaciones en las

soldaduras. Los electrodos revestidos utilizados para la construccin del circuito
debern cumplir con la norma AWS A5.1 y A5.5.
5.6.3 Aplicacin de soldadura.
El procedimiento para la aplicacin del metal de aporte en la ranura o junta consta de
cuatro pasos los cuales se muestran en la figura 5.4, el nmero de cordones
necesarios para llevar a cabo cada paso depender del espesor o cedula de la
tubera a soldar, cabe mencionar que se debe cuidar que el amperaje y voltaje sea
conforme a lo que establece el procedimiento especfico de soldadura (WPS), para
evitar sobre calentamientos en la tubera ya que esto podra afectar las
caractersticas mecnicas de la tubera.
Figura 5.4 Pasos para la aplicacin de material de aporte en soldaduras.

Donde:
1: 1er. Paso Fondeo.
2: 2do Paso Caliente.
3 y 4: 3er Paso Relleno.
5: 4to Paso Vista.
5.6.3.1 Fondeo.
Este paso tambin conocido como raz consiste en la aplicacin de electrodos E6010 de 1/8 con una velocidad de aplicacin de 1.5 a 3 pulg/min.
5.6.3.2 Paso caliente.

Consiste en la aplicacin de electrodos E-6010 de 5/32 con una velocidad de
aplicacin de 1.5 a 3 pulg/min.
Pg. 59
5.6.3.3 Relleno.
Se realiza con la aplicacin de material de aporte E-7018 de 5/32 con una
velocidad de aplicacin de 1.5 a 3 pulg/min.
5.6.3.4 Vista.
Se realiza con electrodo E-7018 de 5/32 con una velocidad una velocidad de
aplicacin de 1.5 a 3 pulg/min.
En la figura 5.5 se muestra personal realizando la aplicacin de soldadura en
tuberas de proceso.
Figura 5.5 Aplicacin de soldadura en tuberas de proceso.
5.7
INSPECCIN
DE
SOLDADURAS
REALIZADAS
DURANTE
LA
CONSTRUCCION DEL CIRCUITO MEDIANTE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.

Las soldaduras realizadas durante la construccin del circuito de tubera se deben
inspeccionar al 100% mediante pruebas no destructivas esto con la finalidad de
comprobar que la soldaduras tengan las propiedades mecnicas apropiadas y en su
caso detectar indicaciones e imperfecciones para ser evaluadas de acuerdo a la
normatividad aplicable y as determinar si la soldaduras cumplen con los estndares
requeridos y en caso contrario se deber realizar la reparacin del defecto detectado,
cabe mencionar que solo se permite realizar dos reparaciones a una soldadura y en
caso de que el defecto no se haya eliminado el defecto esta soldadura se deber
cortar y realizar nuevamente.
Pg. 60
Los mtodos de ensayos no destructivos que se llevan a cabo ms comnmente

para la inspeccin de soldaduras realizadas en la construccin de los circuitos de
tuberas son los siguientes:
a) Inspeccin visual.
b) Radiografa.
c) Lquidos Penetrantes.
El tipo de ensayo no destructivo que se le realice a una soldadura depende
principalmente del diseo de la junta, por ejemplo las soldaduras de bisel en V se
pueden ser inspeccionadas mediante radiografa y las soldaduras de filete se
inspeccionan mediante lquidos penetrantes, para el caso particular de este trabajo la
inspeccin de las 05 soldaduras realizadas para la construccin del circuito sern
inspeccionadas, mediante inspeccin visual y radiografa, por tal motivo solo se
expondrn estos tipos de inspeccin. La identificacin de soldaduras consiste
comnmente en asignar un nmero progresivo a cada junta soldada siguiendo la
trayectoria del flujo.
5.7.1 Tipos de indicaciones en soldaduras realizadas durante la instruccin de
circuitos de tuberas.
Las indicaciones detectadas en las soldaduras realizadas durante la construccin de
los circuitos de tuberas deben ser evaluadas de acuerdo a la norma A.S.M.E. B31.3
y debido a que se trata de soldaduras nuevas los criterios de aceptacin se
consideran ms estrictos comparados con los criterios aceptacin de indicaciones en
soldaduras de tuberas en servicio indicados en la tabla 2.1.
La inspeccin y evaluacin de las indicaciones en soldaduras realizadas durante
construccin de los circuitos de tubera, se debe realizar por personal calificado y
certificado, cabe mencionar que este personal debe contar con la experiencia
necesaria para la correcta interpretacin de los resultados obtenidos. Adems de las
indicaciones descritas en el punto 2.2.1.1.1 del captulo 2 durante la inspeccin de
Pg. 61
soldaduras relazadas durante la construccin de los circuitos de tubera tambin

deben considerarse las siguientes:
a) Corona baja.
Es la soldadura de acabado cuya superficie de corona se encuentra por debajo de la
superficie de los elementos soldados, tambin es considerado como defecto cuando
la corona se encuentra por encima de los elementos soldados en ms de 1/16, en la
figura 5.6 se ilustra este defecto.
Figura 5.6 Corona baja.
b) Penetracin excesiva.
La penetracin excesiva est definida como una porcin del cordn de raz donde
una penetracin excesiva ha causado que el crter de soldadura sea empujado
dentro de la soldadura, en la figura 5.7 se muestra este defecto.
Figura 5.7 Penetracin excesiva.
c) Concavidad en la raz.
La concavidad interna est definida como un cordn que esta apropiadamente
fusionado y completamente penetrado al espesor de la tubera a lo largo de ambos
lados del bisel, pero cuyo centro esta de alguna manera arriba de la superficie
Pg. 62
interna de la pared de la tubera. La magnitud de la concavidad es la distancia

perpendicular entre una extensin de la superficie de la tubera y el punto ms bajo
en la superficie del cordn de la soldadura, en la Figura 5.8 se muestra este defecto,
Figura 5.8 Concavidad en la raz.
5.7.2 Inspeccin visual de soldaduras.

La inspeccin visual de las soldaduras tiene como finalidad detectar indicaciones
superficiales como son: Corona baja, exceso de corona, socavados y porosidad en la
vista de la soldadura. La inspeccin visual tambin puede llevarse a cabo antes,
durante y al final de la aplicacin de soldadura para evitar indicaciones en el interior
de la soldadura, cabe mencionar que al realizar esta inspeccin tambin se debe
realizar la inspeccin mediante algn otro mtodo para verificar la sanidad de la
soldadura en su interior.
5.7.2.1 Inspeccin visual antes de la soldadura.
Antes de la aplicacin de soldadura se debe verificar la correcta preparacin del
metal base, as como el diseo de la junta debe estar acorde con lo mencionado en
el punto 5.5, tambin debe inspeccionarse el material de aporte para verificar que
sea el adecuado y se encuentre en buen estado.
5.7.2.2 Inspeccin visual durante la soldadura.
La inspeccin visual durante la aplicacin de soldadura consiste bsicamente en
verificar que la soldadura se realice de acuerdo al procedimiento especfico de
soldadura (WPS), poniendo principal atencin a la limpieza entre pasos de
Pg. 63
soldadura, metal de aporte y que no exista sobre calentamiento del metal base para
no afectar sus propiedades mecnicas.
5.7.2.3 Inspeccin visual despus de la soldadura.
Como se mencion anteriormente la inspeccin visual de despus de la aplicacin de
soldadura consiste bsicamente en detectar posibles indicaciones en la superficie de
la soldadura para su evaluacin y/o reparacin en caso necesario.
5.7.3 Inspeccin radiogrfica de soldaduras.
Bsicamente el proceso de Radiologa consiste en hacer pasar por un haz de
radiacin de naturaleza electromagntica (Rayos X Rayos Gamma) a travs de un
cuerpo. Despus esa radiacin deber incidir sobre elementos sensibles a este tipo
de energa manifestndose una imagen, estas imgenes se les conoce como
pelculas las cuales deben tener claridad, densidad y contraste para una correcta
interpretacin.
Solamente los radilogos niveles II o III debern interpretar las imgenes
radiogrficas de las soldaduras de las tuberas de proceso.
Las imgenes debern ser claramente identificadas con el uso de nmeros de
plomo, letras de plomo, marcadores u otra identificacin de tal manera que la
soldadura y cualquier imperfeccin sea localizada de manera rpida y precisa.
5.7.4 Criterios de aceptacin de indicaciones en soldaduras realizadas durante
la instruccin de circuitos de tuberas.
Los criterios de aceptacin para indicaciones en soldaduras circunferenciales
realizadas durante la construccin de los circuitos de tuberas de proceso en
plataformas marinas se muestran en la tabla 5.2.
5.8 RESULTADO DE LA INSPECCIN DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
REALIZADAS A LAS SOLDADURAS DEL CIRCUITO.
Pg. 64
Las 05 soldaduras realizadas durante la construccin del circuito de 10 se

inspeccionaron mediante inspeccin visual y radiografiado al 100% y de acuerdo a
los resultados proporcionados por el inspector se encuentran dentro de norma
considerando que no se detectan indicaciones relevantes.
Tabla 5.2 Criterios de aceptacin en soldaduras circunferenciales realizadas durante
la construccin de los circuitos de tuberas.
TIPODEINDICACION
Socavados.
Penetracin incompleta.
Falta de fusin.
CRITERIODEACEPTACION.
El socavado en la corona o raz es aceptable hasta una profundidad menor o igual de de
0.8mm (1/32) o 1/4 del espesor de la tuberia lo que resulte menor.
La profundidad de la penetracion incompleta es aceptable cuando es menor o igual a 1/32" o
0.2
del
espesor
de
la
tuberia
lo
que
resulte
menor.
La longituud de la penetracion incompleta es aceptable cuando es menor o igual 1.5" en 6" de
longitud de soldadura.
La falta de fusin no es aceptable en ninguna longitud.
Porosidad.
Poros aislados
Poros en grupo
Poro tnel
Inclusiones de escoria.
Concavidad en la raiz
Penetracin excesiva.
Corona baja.
Es aceptable cuando su tamao no excede de 1/3 del espesor nominal de la tubera.

Este defecto no es aceptable cuando la suma en el tamao de los poros excede 1.5 veces 1/3
del espesor de la tubera.
No es aceptable en ninguna longitud.
a) Largo individual de inclusiones de escoria no son aceptables cuando son mayores a 1/3 del
espesor de la tubera.
b) Ancho individual no son aceptables cuando su tamao excede 3/32 o 1/3 del
nominal de la tubera lo que resulte menor.
espesor
c) Largo acumulativo de inclusiones de escoria no es aceptable si la suma de indicaciones es

mayor al espesor nominal de la tubera en 12" de longitud de soldadura.
La concavidad en la raiz es aceptable cuando el espesor de la soldadura incluyendo el
sobreespesor es mayor o igual al espesor de la tuebria.
a) Para espesores de tuberia menores o iguales a 1/4" la no se debe una altura de penetracion
excesiva de 1/16"
b) Para tuberas mayor a 1/4 pero menor o igual a la altura de la penetracion execesiva no
deber rebasar 1/8.
c) Para tubera mayor a pero menor o igual a 1 la altura de la penetracion execeiva no debe
rebasar 5/32.
d) Para tuberas con espesor mayor a 1 la altura de la penetracion excesiva no debe rebasar
3/16.
Se considera como defecto cuando la corona se encuentra por debajo de la superficie de los
elementos soldados, tambin es considerado como defecto cuando la corona se encuentra por
encima de los elementos soldados en ms de 1/16
5.9 APLICACION PROTECCIN ANTICORROSIVA AL CIRCUITO.

La aplicacin de proteccin anticorrosiva a los circuitos de tubera se realiza con la
finalidad protegerlos de la corrosin exterior, tomando en cuenta lo anterior el
sistemas de proteccin anticorrosiva seleccionado deber resistir las condiciones de
exposicin, ambiente y servicio al cual es expuesto.
5.9.1 Preparacin de la superficie de la tubera.
Antes de la aplicacin del sistema de proteccin anticorrosiva a los circuitos de
tubera se debern remover todos los contaminantes visibles como son: oxido,
laminaciones, cascarillas, etc., as como tambin se debern eliminar las
Pg. 65
imperfecciones que producen aristas y vrtices agudos debido a que en esos lugares
el recubrimiento adopta bajos espesores, el mtodo de limpieza utilizado tambin
debe considerar obtener un perfil de anclaje que asegure la buena adherencia
mecnica del recubrimiento con la superficie protegida.
El perfil de anclaje es la profundidad y la forma de la rugosidad mxima, que se
obtiene cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a presin o
cuando se le aplica un mordentado con solucin qumica.
El mtodo de limpieza ms comnmente usado en los circuitos de tuberas consiste
en lanzar abrasivos (Arena, granalla, etc.), a presin sobre la superficie de la tubera
para eliminar los contaminantes y obtener el perfil de anclaje deseado.
Con la finalidad de evitar desprendimientos del recubrimiento en la tuberas por falta
de adherencia, se deber revisar el perfil de anclaje antes de la aplicacin del
recubrimiento en la tubera, el cual deber estar dentro de los parmetros requeridos
de acuerdo al recubrimiento primario a aplicar (1.5 a 2.5 milsimas de pulgada para
RP-6), para verificar lo anterior se deber colocar un comparador de anclaje sobre la
tubera, en la figura 5.9 se observa el comparador de anclaje utilizado ms
comnmente en los circuitos de tubera.
.
Figura 5.9 Comparador de anclaje.
5.9.2 Tiempo mximo para aplicar el recubrimiento.

Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la aplicacin del
recubrimiento no debe exceder ms de 4 horas cuando la superficie se encuentre en
ambiente seco; si el ambiente es hmedo, el recubrimiento se debe aplicar en el
Pg. 66
tiempo mnimo posible, dado que a mayor humedad ms rpido se oxida la

superficie; ante una humedad relativa mayor a 85%, no se debe continuar con los
trabajos de limpieza.
5.9.3 Sistema de proteccin anticorrosiva aplicado al circuito.
Un sistema
de proteccin anticorrosiva es la unin integral de dos o ms
recubrimientos anticorrosivos con la finalidad de formar una barrera protectora de un

substrato metlico, el sistemas de proteccin anticorrosiva aplicado al circuito de
tuberas de 10, es el sistema 1 de acuerdo a la NRF-053-PEMEX-2006 y los tres
recubrimientos aplicados a los sistemas de tuberas para formar el sistema de son
los siguientes:
5.9.3.1 Primario.
Es un recubrimiento cuyas funciones principales son la obtencin de una buena
adherencia con el substrato metlico, inhibir la corrosin y presentar una superficie
spera y compatible para que las capas de enlace o acabado logren una buena
adherencia, el recubrimiento primario utilizado en los circuitos de tuberas es
epoxico-poliamida de dos componentes RP-6 modificado, el cual deber tener un
espesor de 4 a 6 milsimas de pulgada.
5.9.3.2 Enlace.
Es una pelcula de recubrimiento que se aplica entre el primario y el acabado cuando
entre stos existe incompatibilidad, as como para incrementar la proteccin
anticorrosiva del sistema y el espesor, el recubrimiento utilizado como enlace en los
circuitos de tubera es epoxico catalizado-poliamida de dos componentes altos
slidos RA-26 modificado el cual deber tener un espesor de 4 a 6 milsimas de
pulgada.
5.9.3.3 Acabado.
Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia
adicional, ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio
Pg. 67
ambiente y de la accin de substancias qumicas., el recubrimiento utilizado como

acabado en los circuitos de tuberas es poliuretano acrlico-aliftico de dos
componentes RA-28 modificado, el cual deber tener un espesor de 3 a 4 milsimas
de pulgada.
Cabe mencionar que el conjunto de este sistema debe tener un espesor total de 11
a16 milsimas de pulgada.
5.9.4 Cdigo de identificacin de colores para circuitos de tuberas.
La aplicacin de la proteccin anticorrosiva tambin deber incluir la identificacin
de los circuitos de tuberas, esta identificacin consiste en colocar bandas de
identificacin en forma cinta o anillo transversal
a la seccin longitudinal de la
tubera.
Las bandas de identificacin se deben de ubicar en general, en aquellos lugares en
donde se determine que la identificacin de los fluidos sea necesaria, ubicndolas de
manera que sean visibles desde los accesos principales de la zona o zonas donde se
encuentren las tuberas, considerando de la misma forma en los cambios de
direccin. A continuacin se indican algunos puntos en donde es comn la ubicacin
de las bandas.
a) En la entrada y salida de equipos y recipientes.
b) En los "racks" de integracin, cada 50 m de tramo recto.
c) En los "racks" dentro de plantas de proceso, cada 20 m de tramo recto.
d) En los sistemas de transportacin por ductos, cada 300 m de tramo recto.
El color de las bandas de identificacin depende del servicio del circuito de tubera
por ejemplo, gas amargo, gas dulce, mezcla de hidrocarburos, etc. Esta identificacin
se debe realizar de acuerdo NRF-009-PEMEX-2012, en la tabla 5.3 se muestra el
cdigo de colores utilizado para la identificacin de productos transportados en los
circuitos de tuberas en plataformas marinas.
Pg. 68
Tabla 5.3 Cdigo de colores para la identificacin de productos transportados en los

circuitos de tuberas.
COLOR
EQUIVALEN
CIA
PANTONE MATCHING
SYSTEM
AMARILLO
624
803 C2X
ROJO
619
485 C2X
VIOLETA
601
265 C
TONO APROXIMADO
SERVICIO DE LNEA
GAS AMARGO
MEZCLA (GAS / ACEITE)
NARANJA
200
21 C
AMARILLO
624
803 C2X
AZUL
404
2915 C
CAF
502
146 C
GAS DULCE
LQUIDOS COMBUSTIBLES
AGUA POTABLE
AZUL
006
2728 C
NEGRO
001
PROCESS BLACK C
DRENAJE ATMOSFRICO
NARANJA
200
21 C
INHIBIDOR ANTIESPUMANTE
VIOLETA
601
265 C
CAF
502
146 C
VIOLETA
601
265 C
LQUIDOS INFLAMABLES
622 C
ARE DE PLANTA / INSTRUMENTOS
406
AZUL
OLEODUCTO
AMARILLO
624
803 C2X
GAS
ROJO
102
485 C2X
RED CONTRA INCENDIO
DETALLES DE ROTULACIN
DE ACUERDO AL PRODUCTO TRANSPORTADO
12"- V- 7001
AKS- SP- 12"- D - 01
C H A- R H - 12" - D - 01
GAS AMARGO (GASODUCTO)
12"- PC - 7004
MEZCLA (GAS / ACEITE)
12"- V- 7001
AKP- BN - 12"- D - 01
C H A- R H - 12"- D - 01
GAS DULCE
12" - PC - 7004
ACEITE SALIDA DEL TANQUE DE BALANCE
12"- C E- 7000
AKH - SP- 12"- D - 01
OLEODUCTO
INHIBIDOR Y ANTIESPUMANTE
LQUIDOS COMBUSTIBLES
LQUIDOS INFLAMABLES
GASES
AIRE DE PLANTA / INSTRUMENTOS
AGUA POTABLE
RED CONTRA INCENDIO

EL
ANCHO
DE
LAS
BANDAS
DE
COLOR
DEBE
NOTA:
(8.13.5)
INCREMENTADO DE ACUERDO CON EL DIAMETRO DE LA TUBERA.
DRENAJE ATMOSFRICO
SIMBOLOGIA
C OD IGO EN VALVU LA
PLATAFOR MA
= DIRECCIN DE FLUJO
TABLA DE TAMAO DE LETRAS

DIAMETRO NOMINAL
DE 3 A 6 PULGADAS
DE 6 A 10 PULGADAS
MAYOR DE 10 PULGADAS
TAMAO DE LETRAS (ALTURA)

1.9 CM
D IAMETR O
SER
ANCHO TOTAL DE LA BANDA

15 CM (6")
33 CM (13")
40 CM (16")
45 CM (18")
AKS - SP - 12" - A -01
NOTA: (8.13.6) LAS BANDAS DE IDENTIFICACIN
SER VIC IO
HASTA 2.5 PULGADAS
DIAMETRO NOMINAL
HASTA 15.24 CM (6")
DE 21.90 A 35.56 CM (8" A 14")
DE 40.64 A 50.80 CM (16" A 20")
MAYOR DE 50.80 CM (MAS DE 20")
SE DEBEN DE UBICAR EN
EN PU LGAD AS
LIBR AJ E
GENERAL,
EN
AQUELLOS
LUGARES
EN
DONDE
SE
DETERMINE
QUE
LA
N U MER O C ON SEC U TIVO
3.175 CM
6.35 CM
IDENTIFICACIN DE LOS FLUIDOS SEA NECESARIA, UBICANDOLAS DE MANERA
8.9 CM
QUE SEAN VISIBLES DESDE LOS ACCESOS PRINCIPALES DE LA ZONA O ZO

A).- A LA ENTRADA Y SALIDA DE EQUIPOS Y RECIPIENTES.
B).- EN LOS "RACKS" DE INTEGRACIN, CADA 50 M DE TRAMO RECTO.
C).- EN LOS "RACKS" DENTRO DE PLANTAS DE PROCESO, CADA 20 M DE
TRAMO RECTO.
D).- EN LOS SISTEMAS DE TRANSPORTACIN POR DUCTOS, CADA 300 M DE
TRAMO RECTO.
5.10 INSPECCION DE LA PROTECCION ANTICORROSIVA EN LOS CIRCUITOS

DE TUBERIAS.
La proteccin anticorrosiva aplicada a los sistemas de tuberas debe ser
inspeccionada mediante los siguientes mtodos: inspeccin visual, medicin de
espesores de pelcula seca y prueba de adherencia.
Pg. 69
5.10.1. Inspeccin visual de la proteccin anticorrosiva.

La inspeccin visual la cual consiste en inspeccionar visualmente la proteccin
anticorrosiva durante su aplicacin y al final de la misma, con la finalidad de detectar
posibles defectos, as como dar las recomendaciones necesarias para su reparacin
y eliminacin, el criterio de aceptacin para cualquier tipo de defecto en la proteccin
anticorrosiva se considera inaceptable.
5.10.1.1 Tipos de defectos ms comunes detectables durante la inspeccin
visual de la proteccin anticorrosiva y sus causas.
Los tipos de defectos que pudieran presentarse en la proteccin anticorrosiva y los
las causas que provocan su aparicin se muestran en la tabla 5.4.
Tabla 5.4 Tipos de defectos ms comunes detectables durante la inspeccin visual de
la proteccin anticorrosiva y sus causas.
DEFECTO
Acocodrilamiento
Agrietamiento
imperceptible
Agrietamiento
Ampollas
Decoloracin
Calo
Burbuja
Delaminacin
DESCRIPCION
CAUSA
La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras

que asemejan a la piel de cocodrilo.
Es el efecto de un secado deficiente de la pelcula previo a la
aplicacin de capas subsecuentes, curado a alta temperatura,
Fracturas irregulares y angostas en la ltima
espesor arriba de los lmites permisibles, impacto fsico o
capa, que por lo regular no llega al substrato.
incompatibilidad entre capas.
Fracturas irregulares profundas directas de la
pelcula de pintura hasta el substrato.
Pequeas
ampollas.
reas
El acabado
superficie.
deformadas
presenta
falta
semejantes
de
color
en
la
La presencia de herrumbre, aceite, grasa por debajo de la pelcula

aplicada; la existencia de humedad en la lnea del rociador o el
recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente.
Por la presencia de condensacin de humedad del medio ambiente,
solvente evaporado en un ambiente hmedo o condensacin en una
superficie fra (servicio a bajas temperaturas).
Prdida de brillo y superficie con polvo.
La ltima capa expuesta fue preparada de forma inconveniente;

fueron
utilizados
solventes
y
adelgazadores
en
proporcin
inadecuada; se presentan problemas en la resina.
Pequeas marcas uniformes en la pelcula.
Aire atrapado durante la aplicacin de la pintura.
Falta de adhesin entre capas

entre la pintura y el substrato.
de
pintura o Mala preparacin

especificado.
de
la
superficie,
aplicacin
fuera
del
tiempo
Ablandamiento
Pelcula aparentemente seca por la superficie,

Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, contaminacin
pero el recubrimiento bajo ella se encuentra
con agua y aceite, espesor del recubrimiento excesivo, mezcla
blando; al presionar con el dedo pulgar; queda
deficiente.
plasmada la huella.
Escurrido.
Tambin llamado a cortinado, flujo excesivo de Pistola muy cerca del sustrato, demasiado adelgazador, demasiado
recubrimiento.
recubrimiento o superficie muy lisa o brillante.
Cscara de naranja
Ojo de pescado.
Poros (Pinholes).
Picos y valles en la superficie, parecidos a una Recubrimiento demasiado viscoso, pistola muy cerca de la
superficie, evaporacin rpida de solvente, baja presin de aire,
cscara de naranja.
inapropiada atomizacin
Separacin o restirado de la pelcula de
recubrimiento hmeda, que deja descubierta la Aplicacin sobre aceite, polvo, silicn o recubrimiento incompatible.
pelcula inferior o el sustrato.
Agujeros pequeos y profundos exponiendo el Insuficiente e inadecuada atomizacin del recubrimiento, pigmento
substrato.
mal incorporado o contaminacin del recubrimiento.
5.10.2. Medicin de espesores de pelcula seca.

Esta
prueba consiste en medir el espesor de la pelcula seca con un equipo
electrnico con la finalidad de verificar que la proteccin anticorrosiva tenga el
Pg. 70
espesor requerido que es de de 11 a 16 milsimas de pulgada en la figura 5.10 se

muestra personal realizando esta prueba.
Para determinar el espesor de pelcula seca aplicada, el tipo de muestreo y la
cantidad de lecturas se deben hacer de la manera siguiente:
a) Para superficies menores o iguales a 10 m, se toman 5 niveles de medicin al
azar; para formar un nivel de medicin se debe trazar un circulo con un dimetro
igual a 4,0 cm; dentro del rea del crculo trazado, se toman 3 lecturas al azar,
siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.
b) Para reas que no excedan los 30 m, el rea total se divide entre 3 y se debe
aplicar la distribucin en cada rea de 10 m, de acuerdo a lo establecido para reas
de 10 m. Para reas que no excedan los 100 m, se toman al azar tres reas de 10
m cada una los cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para reas de 10
m.
c) Para superficies que excedan los 100 m, los primeros 100 m se miden de
acuerdo a lo indicado para reas que no excedan de 100 m; adicionalmente se
toman 10 m al azar, los cuales se deben medir de acuerdo a establecido para reas
de 10 m. Si algunos de los espesores de alguna rea de 10 m no cumplen con lo
especificado, se deben tomar lecturas adicionales para delimitar el rea que presenta
el problema.
La prueba de medicin de espesores de pelcula seca se puede realizar despus de
24 a 36 horas de aplicacin del recubrimiento.
Figura 5.10 Prueba de medicin de espesores a proteccin anticorrosiva.
Pg. 71
5.10.3 Prueba de adherencia de proteccin anticorrosiva.

La prueba de adherencia tiene como finalidad verificar la adherencia que hay en la
proteccin anticorrosiva y el sustrato o material base, el mtodo utilizando en campo
para realizar esta prueba se conoce como cruz de Evans, el cual consiste en realizar
un corte en forma de X con una navaja o cualquier otro dispositivo de corte y
despus sobre la interseccin del corte aplicar un pedazo de cinta de acetato
transparente y engomado, este se presiona frotando con un borrador. Despus de 90
(+/- 30) segundos se desprende rpidamente y de un solo movimiento, esta prueba
se considera aceptable cuando exista una remocin mxima de 1.6 mm de
proteccin anticorrosiva a los lados de las incisiones.
La prueba de adherencia se debe realizar despus de 7 das posteriores a la
aplicacin del acabado. Cabe mencionar que este tipo de prueba se le considera
como destructiva por lo que daos ocasionados deben de repararse, en la figura 5.11
se muestra personal realizando esta prueba.
Figura 5.11 Prueba de adherencia a proteccin anticorrosiva.
5.11 RESULTADOS DE INSPECCIN A LA PROTECCIN ANTICORROSIVA.

Los resultados de la inspeccin a la proteccin anticorrosiva del circuito de 10
ubicado en la entrada al separador fueron satisfactorios ya que no se detectaron
defectos en la proteccin anticorrosiva, as como cuenta con la adherencia y espesor
requerido.
Pg. 72
CAPTULO 6
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES PARTICULARES.

6.2 CONCLUSIONES GENERALES.
6.3 RECOMENDACIONES.
CAPITULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
6.1 CONCLUSIONES PARTICULARES.

El programa de inspeccin para el circuito de tubera de 10 ubicado en la entrada
al separador de prueba en la plataforma Akal-TJ, consisti en realizar inspeccin
visual y medicin de espesores de pared interna del circuito.
Durante la inspeccin realizada al circuito las indicaciones ms significativas que se
detectaron fue en los elementos 5 y 6, las cuales consisten en corrosin externa y
bajo espesor, por tal motivo se realizara la evaluacin de la integridad mecnica de
estos elementos para determinar si pueden continuar operando bajo estas
condiciones.
6.1.1 Espesor mnimo requerido por presin interna.
Para determinar el espesor mnimo requerido es necesario contar con los siguientes
datos:
Presin mxima de operacin = 26 kg/Cm2 (369.72 psi)
Dimetro exterior de la tubera = 10.750
Los valores de E, W, S y Y son los mostrados en el punto 4.5.1.
El espesor mnimo requerido por presin interna se calcula con la siguiente formula:
tb = Pop D / 2(S E W + Y Pop )
Sustituyendo:
tb= (369.72 * 10.750) / ( 2 ) (20000 * 1 * 0.4 * 369.72)
tb = 0.099
6.1.2 Espesor mnimo por condiciones estructurales.
Este valor se obtiene de la tabla 4.1 considerando que el material cumple con la
especificacin ASTM 106 Gr. B. Ced. 40.
Pg. 74
Considerando lo anterior el espesor mnimo por condicin estructural (te) es 0.073.

6.1.3 Espesor mnimo de retiro.
El espesor mnimo de retiro (tr) es el mayor resultante entre el espesor mnimo por
presin interna y el espesor mnimo por condicione estructural.
Por lo tanto:
tr= 0.099
Comparando este valor con los espesores mnimo detectado el cual corresponde al
elemento 6 que es de 0.095, por tal motivo se considera que elemento se encuentra
fuera de norma.
6.1.4 Calculo de la presin de operacin mxima permisible.
El clculo de la presin mxima de operacin permisible se debe calcular de dos
maneras:
a) La primera es considerando el espesor mnimo detectado durante la medicin de
espesores.
b) La segunda es considerando la profundidad mxima de la indicacin detectada en
la inspeccin visual.
Calculo de la presin mxima de operacin permisible considerando el espesor
mnimo detectado, el cual es de 0.095 detectado en el elemento 6, para el clculo de
la presin mxima de operacin permisible se realiza con la siguiente ecuacin:
PMOP = 2 tm SE W / D - (2 Y tm )
Sustituyendo:
PMOP = (2 * 0.095 * 20000 * 1 * 1) / (10.750) (2 * 0.4 * 0.095)
PMOP = 356.01 psi.
Pg. 75
Comparando el valor de la presin mxima de operacin permisible con la operacin

mxima de operacin que es de 369.72 psi la cual es mayor, por tal motivo se
considera que el elemento se encuentra fuera de norma.
Calculo de la presin mxima de operacin reducida considerando la profundidad de
la indicacin por corrosin externa, la cual es de 0.30 detectada en el elemento 5 con
las siguientes caractersticas:
Longitud axial (Lm): 10
Longitud circunferencial (A): 34
Profundidad de la indicacin (d): 0.30
Espesor adyacente en zona sana (t): 0.38
La evaluacin de la corrosin externa se realizara mediante el mtodo de evaluacin
por perdida de metal base.
1.- Calcularemos d/t, sustituyendo los datos tenemos que es igual a 0.789 y debido a
que este valor se encuentra entre 0.1 y 0.8 es necesario realizar su evaluacin.
2.- Calcularemos la longitud mxima permitida del rea corroda mediante la
siguiente ecuacin:
Donde B se calcula con la siguiente ecuacin:
Sustituyendo los valores en las ecuaciones anteriores tenemos que B es igual 0.4539
y la longitud mxima permisible del rea corroda L es igual 1.0, debido a que la
longitud mxima permisible del rea corroda es menor que la longitud medida del
rea corroda (Lm = 10) entonces es necesario realizar el clculo de la presin
mxima permisible de operacin.
3. Calculo de la presin mxima permisible de operacin.
Pg. 76
Primero tenemos que cal calcular A mediante la siguiente ecuacin:
Sustituyendo los datos tenemos que A es igual a 4.42 y debido a que este valor es
mayor de 4, entonces la ecuacin para calcular la presin mxima permisible de
operacin ser:
Donde P se calcula con la siguiente ecuacin:
Donde:
Sf = Esfuerzo permisible de trabajo, (Tabla A-1 del ASME B 31.3), este valor es 20
Sustituyendo tenemos que presin mxima de operacin permisible reducida es de
336.97 Psi. Y la presin mxima de operacin es de 369.72 Psi. Por lo anterior se
concluye que el elemento se encuentra fuera de norma.
De acuerdo con los resultados obtenidos de la evaluacin de las dos indicaciones se
concluye que el circuito se encuentra fuera de norma por tal motivo se recomienda
realizar la sustitucin del circuito.
6.1.5 Construccin del circuito.
Para la construccin del circuito es necesario realizar la construccin de un nuevo
circuito, el cual deber construirse de acuerdo a lo siguiente:
a) Materiales.- Para la seleccin adecuada de los materiales a utilizar se debe tomar
en cuenta el tipo de servicio o fluido que conduce el circuito, temperatura mxima del
circuito y presin mxima de operacin del circuito.
Pg. 77
b) Proceso de soldadura.- El proceso de soldadura utilizado para la construccin del

circuito es el proceso de soldadura manual al arco con electrodos revestidos,
(SMAW). Durante la aplicacin de soldadura es de suma importancia supervisar que
esta se ejecute de acuerdo a los parmetros establecidos en el procedimiento
especfico de soldadura (WPS), esto con la finalidad de evitar cambios en las
propiedades mecnicas del metal base debido al exceso de calor, as como la
presencia de indicaciones en las soldadura realizadas, ya que esto traer como
consecuencia realizar re trabajos por reparacin de soldaduras lo cual implicara un
retraso en la construccin del circuito y costos adicionales.
c) Aplicacin de proteccin anticorrosiva al circuito de tuberas tiene como finalidad
protegerlo de la corrosin, durante la aplicacin de la proteccin anticorrosiva se
debe evitar una mala preparacin de la superficie, que los productos aplicados se
encuentren en mal estado y se debe realizar una correcta supervisin durante la
aplicacin de los recubrimientos con la finalidad de evitar defectos en la proteccin
anticorrosiva, los cuales debern ser reparados generando retrasos en los trabajos y
costos adicionales.
6.2 CONCLUSIONES GENERALES.
Los circuitos de tuberas utilizados para el transporte de hidrocarburos en
plataformas marinas estn expuestos a diferentes factores que podran llegar afectar
su integridad mecnica, entre los ms comunes tenemos:
a) Factores por el tipo de servicio o fluido que transportan ya que estos podran
disminuir el espesor de pared de la tubera.
b) Factores por el medio ambiente al que estn expuestos, el principal factor es la
corrosin debido a que provoca una prdida de material base en la tubera.
c) Factores por golpes o daos causados por trabajos o por las operaciones diarias.
Considerando lo anterior es necesario realizar inspecciones programadas a los
circuitos de tuberas con la finalidad de verificar su integridad mecnica y en caso
Pg. 78
necesario realizar la recomendacin para la mantenimiento preventivo o correctivo

necesario para asegurar el buen funcionamiento del circuito y
evitar daos al
personal, instalaciones y medio ambiente provocados por alguna falla en los

circuitos.
La construccin de los circuitos de tuberas deber desarrollares de acuerdo a los
procedimientos y normas aplicables con la finalidad de que los circuitos cuenten con
las propiedades mecnicas adecuadas para resistir las condiciones de operacin a
que son sometidos.
La aplicacin de proteccin anticorrosiva a los circuitos de tuberas es necesaria para
protegerlos de la corrosin, el sistema aplicado a los circuitos de tuberas debe tener
las propiedades adecuadas para proteger a los circuitos de tuberas de la corrosin
por cinco aos.
6.3 RECOMENDACIONES.
Para el buen funcionamiento del circuito de tubera se debe respetar el tipo de
servicio y operar de acuerdo a la presin y temperatura mxima de operacin, as
como se deben programar inspecciones del circuito con la finalidad de verificar su
integridad mecnica y principalmente la proteccin anticorrosiva para evitar perdida
de material base producto de la corrosin.
Se deber realizar mantenimiento preventivo a los cinco aos despus de la
construccin del circuito o antes en caso de ser necesario, en este caso se deber
aplicar un sistema de proteccin anticorrosiva
diferente al que se aplic
considerando los factores que aceleraron la presencia de corrosin externa.

En caso que sea necesario operar el circuito en condiciones de operacin diferentes
a las actuales se deber realizar la evaluacin y anlisis correspondiente con la
finalidad de verificar que estas condiciones no causen alguna falla en el circuito que
pudiera provocar daos al personal, instalaciones y medio ambiente,
Pg. 79
ANEXO 1
PLANOS
1.1 PLANO DEL CIRCUITO DE TUBERIA DE 10 UBICADO EN LA ENTRADA AL SEPARADOR DE PRUEBA EN

LA PLATAFORMA AKAL-TJ.
Pg. 81
1.2 SIMBOLOGIA UTILIZADA PARA LA ELABORACION DE PLANOS DE CIRCUITOS DE TUBERIAS.
Pg. 82
1.3 IDENTIFICACION DE ELEMENTOS EN CIRCUITO DE TUBERIA DE 10 UBICADO EN LA ENTRADA AL

SEPARADOR DE PRUEBA EN LA PLATAFORMA AKAL-TJ.
Pg. 83
ANEXO 2
REPORTES DE INSPECCIN.
2.1 REPORTE DE LECTURAS DE ESPESORES DE PARED INTERNA.

Reporte de lecturas de espesores por ultrasonido.
Proyecto: Inspeccion de lineas y recipientes apresion del activo
integral cantarell
Cliente: Pemex
Expleracion y Produccion.
Contrato: 12345
Hoja 1 de 1
Descripcion: Circuito de 10" entrada al seprador de prueba.

Centro de proceso: Akal-J
Localizacion: 1er nivel.
Sistema: Separados de crudo a presion.
Temperatura de Opereacion: 80 C.
Instrumento marca: GE INSPECTION TECHNOLOGIES
Numero de serie: 102099
Reprote No. 1
Fecha: 26 de Noviembre del 2011
Equipo
Transductor: Panametrics.
5 mhz.
Modelo: KBA 560
Blocks de calibracion: Escalera 5 pasos.

Acoplante: Gel
UTX
Tamao: 0.375"
Fuente de energia: Bateria.
Horario tecnico (pulg).

Elemento.
No. De
elemento
CARRET
E
10"
CODO
90
CODO
45
CARRET
E
10"
10"
10"
Niveles
12:00 hrs
06:00 hrs.
03:00 hrs.
09:00 hrs.
Espesor
minimo (Pulg)
Espesor
maximo (pulg)
0.525
0.520
0.510
0.517
0.510
0.525
0.515
0.518
0.516
0.524
0.515
0.524
0.445
0.453
0.487
0.480
0.445
0.487
0.453
0.488
0.471
0.460
0.453
0.488
0.449
0.441
0.478
0.437
0.437
0.478
0.436
0.468
0.465
0.455
0.436
0.468
0.443
0.451
0.462
0.493
0.443
0.493
0.441
0.448
0.457
0.465
0.441
0.465
0.456
0.437
0.482
0.479
0.437
0.482
10
0.465
0.462
0.458
0.471
0.458
0.471
11
0.510
0.483
0.482
0.479
0.479
0.510
12
0.125
0.095
0.128
0.124
0.095
0.128
13
0.505
0.487
0.491
0.493
0.487
0.505
2.2 CALCULO DE LA PRESION MAXIMA DE OPERACION PARA TUBERIAS

SIN INDICACIONES.
CLCULO POR PRESIN INTERNA DE ELEMENTOS SIN INDICACIONES
FECHA:
ACTIVO: CANTARELL
C.P.:
CIRCUITO: Circuito de 10" entrada al seprador de prueba.
AKAL-J
26/Nov/2011
PLATAFORMA:
TEMP. OP:
AKAL-TJ
80
P. MAX. OP.:
26
Kg/cm
No.
Elemento
Tipo de
Elemento
CARRETE
10
138.716
A 106 Gr. B
20000
0.510
0.099
0.073
0.099
0.00625
65.82
ACEPTADO
CODO 90
10
117.913
A 234
20000
0.436
0.099
0.073
0.099
0.00625
53.98
ACEPTADO
CODO 45
10
118.193
A 234
20000
0.437
0.099
0.073
0.099
0.00625
54.14
ACEPTADO
CARRETE
10
25.036
A 106 Gr. B
20000
0.095
0.099
0.073
0.099
0.00625
-0.58
RECHAZADO
PMOP
(Pulg.)
(Kg/cm)
Esp. Del Material
*S
tm
tb
te
tr
Vdp
VUE
(lb/pulg)
(pulg)
(pulg)
(pulg)
(pulg)
(pulg X ao)
(aos)
DICTAMEN
* SE CONSIDERA PARA EFECTOS DE LA MEMORIA DE CALCULO UNA ESPECIFICACION TEORICA A UN MATERIAL A 106 Gr. B EN CARRETES
Y A 234 EN ACCESORIOS.
Nomeclatura:
PMOP: Presion maxima de operacin permisible.
S: Esfuerzo maximo permisible
tm: Espesor min. detectado en la inspeccion..
te: Espesor minimo requerido por condicion estructural.

tr: Espesor limite de retiro.
Vdp = Velocidad de desgaste por p
tb: Espesor minimo requerido por presion interna.
VUE = Vida util estimada.
Pg. 85
2.3 REPORTE DE INSPECCION VISUAL.

DESCRIPCION:
Circuito de 10" entrada al seprador de prueba.
CENTRO DE PROCESO:
SISTEMA:
N ELE M E N T O
AKAL -J
Separados de crudo a presion.

LO N G . D E
E LE M (M M )
D IA M E T R O
( plg)
TIPO DE ELEMENTO
VALVULA DE BOLA
N/A
10''
N/A
10''
750
N/A
N/A
1530
N/A
Nom eclatura:
L: Longitud axial.
A: Longitud circunferencial.
t: Espesor adyacente en zona sana.
d: Profundidad de la indicacion.
10''
10''
10''
10''
10''
INSTALACION:
AKAL-TJ
LOCALIZACION:
PRESION MAXIMA DE
TEMPERATURA DE
26 Kg/cm
OPERACIN
OPERACIN
BRIDA
CARRETE
CODO 90
CODO 45
CARRETE
BRIDA
No.
T IP O D E
INDICACI IN D IC A C I N
L
(plg)
A
(plg)
t
(plg)
1 er nivel
1
26 de Noviembre de 2011
80 C
d
(plg)
X
(cm )
d/tA * 100%
HORARIO
TCNICO
ESPESOR
MIN
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
CEG
34
0.498
0.187
0 (A)
0.3755
12:00 12:00
CEG
34
0.49
0.125
0 (B)
0.2551
12:00 12:00
CEG
34
0.361
0.187
0 (A)
0.518
12:00 12:00
CEL
2.5
0.34
0.187
15 (A)
0.55
10:00 11:00
CEL
1.5
0.37
0.125
30 (A)
0.3378
12:30 01:30
CEL
0.36
0.31
18 (A)
0.8611
01:30 04:30
CEG
2.5
34
0.36
0.187
0 (A)
0.5194
12:00 12:00
CEG
10
34
0.38
0.3
0 (A)
0.7895
12:00 12:00
CEL
2.5
0.37
0.187
25 (A)
0.5054
04:30 05:30
CEG
2.5
34
0.37
0.187
0 (B)
0.5054
12:00 12:00
CEG
34
0.48
0.125
0 (A)
0.2604
12:00 12:00
CEL
1.5
0.46
0.125
14 (A)
0.2717
06:00 07:00
CEL
0.47
0.187
25 (A)
0.3979
06:30 07:30
CEL
10
0.46
0.125
3 (B)
0.2717
11:00 01:00
CEL
0.46
0.125
2.5 (B)
0.2717
04:00 05:00
CEL
0.46
0.125
1 (B)
0.2717
06:30 07:30
CEG
34
0.47
0.187
0 (B)
0.3979
12:00 12:00
..
..
..
..
..
..
X: Distancia a la soldadura de referencia.

CEL: Corrosion externa localizad y CEG: Corrosion externa generalizada.
M: Muesca.
RN: Ranura.
HN: Hendidura.
RY: Rayadura.
A: Abolladura.
AE: Abolladura entalla.
0.51
0.436
0.437
0.095
..
G: Grieta.
Realizar limpieza adecuaday aplicar
proteccion anticorrosiva.

Realizar sustitucion de elemntos

por presentar corrosion externa
severa ya la presion maxima
permisible es menor al presion
maxima de operacin.

RECOMENDACIN
Pg. 86
No. DE
FOTO
F-1
F-2
F-3
F-4
2.4 CALCULO DE PRESION MAXIMA DE OPERACIN PARA TUBERIAS CON INDICACIONES.
CLCULO PMOP REDUCIDA POR PERDIDA DE METAL LOCALIZADO EN ELEMENTOS CON INDICACIONES
FECHA:
CENTRO DE PROCESO: AKAL-J
ACTIVO: CANTARELL
CIRCUITO: Circuito de 10" entrada al seprador de prueba.
Pmax Op
No.
Tipo de
t
No. de
(Pulg.)
(pulg)
(Kg/cm)
Elemento Indicacin Elemento
1
10
26.0
0.498
3
CARRETE
2
10
26.0
0.490
A 106 Gr. B
(lb/pulg)
(cm)
Tipo de
indicacin
d/t %
20000
0 (A)
CEG
37.55%
(pulg)
(cm)
(cm)
0.187
5.08
86.36
26
80
Kg/cm
C
PMOP
Lc
P'
(Kg/cm)
(cm)
(Kg/cm)
12:00 12:00
135.326
6.47
135.326
ACEPTADO
ACEPTADO
Horario
A 106 Gr. B
20000
0 (B)
CEG
25.51%
0.125
5.08
86.36
12:00 12:00
133.070
10.56
133.070
10
26.0
0.361
A 234
20000
0 (A)
CEG
51.80%
0.187
5.08
86.36
12:00 12:00
97.070
3.91
93.406
10
26.0
0.340
A 234
20000
15 (A)
CEL
55.00%
0.187
6.35
5.08
10:00 11:00
91.277
3.56
82.961
10
26.0
0.370
A 234
20000
30 (A)
CEL
33.78%
0.125
2.54
3.81
12:30 01:30
99.559
6.30
99.559
10
26.0
0.360
A 234
20000
18 (A)
CEL
77.78%
0.28
20.32
7.62
01:30 04:30
96.794
2.50
59.136
10
26.0
0.360
A 234
20000
0 (A)
CEG
51.94%
0.187
6.35
86.36
12:00 12:00
96.794
3.89
89.723
10
26.0
0.380
A 234
20000
0 (A)
CEG
78.95%
0.3
25.4
86.36
12:00 12:00
102.328
2.53
23.697
10
26.0
0.370
A 234
20000
25 (A)
CEL
50.54%
0.187
5.08
6.35
04:30 05:30
99.559
4.06
96.423
10
26.0
0.370
A 234
20000
0 (B)
CEG
50.54%
0.187
6.35
86.36
12:00 12:00
99.559
4.06
93.088
10
26.0
0.480
A 106 Gr. B
20000
0 (A)
CEG
26.04%
0.125
5.08
86.36
12:00 12:00
130.254
10.13
130.254
10
26.0
0.460
A 106 Gr. B
20000
14 (A)
CEL
27.17%
0.125
3.81
2.54
06:00 07:00
124.634
9.31
124.634
10
26.0
0.470
A 106 Gr. B
20000
25 (A)
CEL
39.79%
0.187
5.08
2.54
06:30 07:30
127.442
5.89
129.517
10
26.0
0.460
A 106 Gr. B
20000
3 (B)
CEL
27.17%
0.125
25.4
15.24
11:00 01:00
124.634
9.31
99.843
10
26.0
0.460
A 106 Gr. B
20000
2.5 (B)
CEL
27.17%
0.125
7.62
7.62
04:00 05:00
124.634
9.31
124.634
10
26.0
0.460
A 106 Gr. B
20000
1 (B)
CEL
27.17%
0.125
5.08
5.08
06:30 07:30
124.634
9.31
124.634
10
26.0
0.470
A 106 Gr. B
20000
0 (B)
CEG
39.79%
0.187
5.08
86.36
12:00 12:00
127.442
5.89
127.442
Esp. del Material
26/Nov/2011
P. MAX. OP.:
TEMP. OP.:
PLATAFORMA: AKAL-TJ
CODO 90
CODO 45
CARRETE
Nomeclatura:
P max OP. = Presion maxima de operacin.
d: Profundidad de la indicacion.
Lc = Longitud maxima permitida del area corroida.
t: Espesor adyacente en zona sana.
L: Longitud axial.
P= Presion maxima permitida reducida.
S: Esfuerzo maximo permisible
A: Longitud circunferencial.
CEG: Corrosion externa generalizada.
X: Distancia a la soldadura de referencia.
PMOP: Presion maxima de operacin permisible.
CEL: Corrosion externa localizada.
DICTAMEN
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
RECHAZADO
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
ACEPTADO
Pg. 87
2.5 EVIDENCIA FOTOGRAFICA DE INSPECCION VISUAL.

Memoria Fotografica.
Proyecto: Inspeccion de lineas y recipientes apresion del activo integral cantarell
Circuito de 10" entrada al seprador de prueba.

Descripcion:
Instalacion: Akal-TJ
Presion maxima de
operacin : 26 Kg/cm2.
Contrato: 12345
Cliente: Pemex Expleracion y Produccion.

Reprote No. 1
F-1 VISTA DE ELEMENTO 1
F-2 VISTA DEL ELEMENTO 3
F-3 VISTA DE ELEMENTO 5
F-4 VISTA ELEMENTO 6
Pg. 88
2.6 EVIDENCIA FOTOGRAFICA DE MEDICION DE ESPESORES.

Memoria Fotografica de Lectura de Espesores por Ultrasonido.
Proyecto: Inspeccion de lineas y recipientes apresion del activo integral cantarell
Descripcion: Circuito de 10" entrada al seprador de prueba.
Instalacion: Akal-TJ
Presion maxima de
operacin : 26 Kg/cm2.
Contrato: 12345
Cliente: Pemex Expleracion y Produccion.

Reprote No. 1
Pg. 89
ANEXO 3
PQR, WPS Y WPQ.
3.1 CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA TUBERAS

DE PROCESO (PQR).
Pg. 91
Pg. 92
Pg. 93
3.2 PROCEDIMIENTO ESPECFICO DE SOLDADURA (WPS).
Pg. 94
Pg. 95
Pg. 96
3.3 CALIFICACIN Y CERTIFICACIN DE SOLDADORES (WPQ).
Pg. 97
Bibliografia
A.S.T.M. (American Society for Testing Materials).
AWS D1.1 (American Welding Society).
A.S.M.E. B31.3 (American Society of Mechanical Engineer), Tuberas para plantas
qumicas y refineras de petrleo.
A.S.M.E. B31.8 (American Society of Mechanical Engineer).-Sistemas de tubera para
transporte y distribucin de gas.
A.S.M.E. B31.4 (American Society of Mechanical Engineer).-Sistemas de tubera para
transporte y distribucin de hidrocarburos lquidos.
A.S.M.E. SECC VIII (American Society of Mechanical Engineer).-Diseo, fabricacin e
instalacin de recipientes a presin.
A.S.M.E. SECC IX (American Society of Mechanical Engineer).- Calificacin de
soldadura.
A.S.M.E. SECC V (American Society of Mechanical Engineer).- Examen no destructivo.
A.S.M.E. B 31G Modificado (American Society of Mechanical Engineer).- Evaluacin de
esfuerzo remanente de tuberas con corrosin.
NORMAS DE REFERENCIA VIGENTES EN WWW.PEMEX.COM.MX
Pg. 98

Cordoba Arcos Mario

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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

"INSPECCION Y COSNTRUCCION DE CIRCUITO DE TUBERIA DE 10,

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

MARIO MARTIN CORDOBA ARCOS

DR. SAUL CASTILLO AGUILAR

2.2.1.1.7 Corrosin en tuberas de proceso.......20

3.3.4 A.S.M.E. B31.8 (American Society of Mechanical Engineer).-Sistemas

4.4.1.1.5 Dimensionamiento muescas y ranuras...40

5.3 Proceso de soldadura utilizado en la construccin del circuito....53

construccin del circuito55

5.8 Resultado de la inspeccin de las pruebas no destructivas realizadas a las

Anexo 2 Reportes de inspeccin.

Figura 4.8 Croquis ilustrativo para la toma de espesores...44

1.1 ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA.

El presidente Madero estableci el primer impuesto sobre el petrleo crudo y dispuso

Figura 1.1 Subestructura tipo octapodo.

1.2.2 Clasificacin por el servicio o proceso que desarrollan.

Figura 1.2 Plataforma tipo habitacional.

1.2.2.2 Plataforma satlite.

Figura 1.3 Plataforma tipo satlite.

1.2.2.3 Centro de proceso.

1.2.2.3.2 Plataforma de compresin.

Figura 1.4 Centro de proceso.

1.3 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE SEPARACIN GAS-ACEITE.

instalaciones de procesamiento en tierra. Cuando el gas no puede ser manejado en

se manda hacia los

Figura 1.5 Diagrama de flujo de una batera de separacin.

1.4 DESCRIPCION DEL CIRCUITO A INTERVENIR.

en un separador remoto y el cabezal general de prueba descarga en un separador de

Figura1.6 Circuito de 10 ubicado en la entrada al separador de prueba.

2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

CAPITULO 2 MANTENIMIENTO A LOS CIRCUITOS DE TUBERIAS.

El mantenimiento a los circuitos de tuberas de proceso, as como de los circuitos de

CAPITULO 2 MANTENIMIENTO A LOS CIRCUITOS DE TUBERIAS.

c) Reparaciones con soldadura de relleno.

de tuberas instalados en plataformas

CAPITULO 2 MANTENIMIENTO A LOS CIRCUITOS DE TUBERIAS.

Figura 2.1 Aplicacin de mantenimiento preventivo.

2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

tambin con base a un estudio tcnico econmico y de costo-

beneficio que garantice la seguridad de la instalacin durante su vida til o

CAPITULO 2 MANTENIMIENTO A LOS CIRCUITOS DE TUBERIAS.

Todas las reparaciones deben llevar una proteccin anticorrosiva con un

relevantes.- Es aquella indicacin que por su tamao o

caractersticas afecta o puede llegar a afectar la integridad mecnica del circuito a

CAPITULO 2 MANTENIMIENTO A LOS CIRCUITOS DE TUBERIAS.

penetracin inadecuada est definida como el

llenado incompleto de la raz de la soldadura, en la figura 2.2 se muestra este tipo de

Figura 2.2 Penetracin inadecuada de soldadura.

b) Fusin incompleta.- La fusin incompleta se presenta cuando alguno de los

Figura 2.3 Fusin incompleta.

Figura 2.4 Porosidad.

CAPITULO 2 MANTENIMIENTO A LOS CIRCUITOS DE TUBERIAS.

Figura 2.5 Socavados.

e) Inclusiones de escoria.- Una inclusin de escoria est definida como un solid

Figura 2.6 Inclusiones de escoria.

Figura 2.7 Abolladuras en tuberas de proceso.

2.2.1.1.3 Muescas y ranuras.

CAPITULO 2 MANTENIMIENTO A LOS CIRCUITOS DE TUBERIAS.

Son imperfecciones mecnicas localizadas que causan disminucin del espesor en

Figura 2.8 Muesca en tuberas de proceso.

Figura 2.9 Grieta en tuberas de proceso.

Figura 2.10 Laminaciones en tuberas de proceso.