Actividad de Aprendizaje Tipos y Modelos de

Gestin de Mantenimiento
Csar Julio Muoz Hurtado
Brandon Javier Ruiz Bermdez
Alexander Cardona Bravo
Julin Andrs Salazar Delgado
Kevin Anderson Daz

Instructor Albn

TMEI 24

Santiago de Cali, 22 de abril de 2015

Mantenimiento correctivo

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados

en los equipamientos o instalaciones, es la forma ms bsica de mantenimiento y
consiste en localizar averas o defectos y corregirlos o repararlos. Histricamente
es el primer concepto de mantenimiento y el nico hasta la Primera Guerra
Mundial, dada la simplicidad de las mquinas, equipamientos e instalaciones de la
poca. El mantenimiento era sinnimo de reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avera en el equipo
que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por
reparacin y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas
piezas del equipo.
Plan de implementacin.
No debe usted omitir la necesidad de la utilizacin del factor humano, usted sabe
mejor que nadie de las capacidades de su personal en relacin al mantenimiento,
inspecciones y rutinas, por lo que seguramente necesitara disear programas de
capacitacin tanto para operadores y tcnicos.
Una vez que la informacin est reunida, necesitar revisar la prioridad para
comenzar la operacin. Deben existir varios reportes que le permiten este tipo de
revisin pero el primero a revisar es el programa maestro de mantenimiento
preventivo.
Un reporte as, prev un buen panorama de todos los equipos con registro de
mantenimiento preventivo y permite una seleccin completa y capacidad de
ordenamiento para la impresin o elaboracin de las rdenes de trabajo, de
acuerdo los requerimientos.
Puede tambin utilizar una grfica de carga de trabajo. La idea principal es
observar las rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo con una prioridad
definida, y aquellos M.P's que no se han generado todava, con un
abanderamiento, como la fecha de su generacin para su fcil deteccin.
Con estos dos reportes, el programa maestro de MP y la grfica de carga de
trabajo le sern tiles una vez que haya generado las rdenes de trabajo del
mantenimiento preventivo y necesite ajustar la carga de trabajo, proporcionndole
tambin la prediccin del MP antes de que se genere y hacer los ajustes
necesarios, inclusive a las necesidades de produccin de la disponibilidad de
maquinaria y equipos.

VENTAJAS:
-Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

-Mayor duracin de los equipos e instalaciones.
-Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a
una programacin de actividades.
-Menor costo de reparaciones, dependiendo del tiempo que se tenga para buscar
la pieza a reparar

DESVENTAJAS:
-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecucin, lo que
ocasiona que este sea ms tardado.
-El precio puede ser muy costoso, lo cual podra afectar a la hora de comprar los
repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
-No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

Tecnologa
Es donde se programan todas las actividades de Mantenimiento Imprevistas
mediante rdenes de Trabajo de Mantenimiento Correctivo. Cada Orden lleva un
consecutivo as como la informacin necesaria para realizar el correctivo
incluyendo los repuestos a utilizar, personal adicional a la orden, servicios a
contratar y herramientas a utilizar.

Dichas ordenes deben de confirmarse luego de que son realizadas, en el

momento de la confirmacin se pueden incluir al Historial lo que se realiz en la
actividad programada.
Dentro del mantenimiento correctivo, se incluye la opcin de que los usuarios del
software o del Departamento de Mantenimiento puedan crear Solicitudes de
Trabajo, dicho departamento se encargar de modificarlas, borrarlas o convertirlas
a Orden de Trabajo. Adems cada usuario puede programar para que la empresa
se mantenga revisando cada X tiempo cuantas Solicitudes se encuentran
pendientes de convertir a Orden de Trabajo.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento es la palabra que nos permite designar a aquella actividad a

partir de la cual es plausible mantener un producto, una mquina, un equipo, entre
otros, para que el mismo funcione de modo correcto, o en su defecto, la que nos
permite practicarle a algunos de estos una reparacin en caso que as lo
demande, para que pueda recuperar su funcionamiento tradicional.
Mayormente, todos los aparatos, mquinas, maquinarias, dispositivos, entre otros,
necesitan en algn momento de su existencia recibir un mantenimiento, ya sea
como indicamos, para garantizar que sigan funcionando de modo satisfactorio, o
bien para reparar aquel desperfecto que haya surgido de pronto.
En tanto, quien despliega la actividad de mantener o de corregir las fallas que
puedan suscitarse en los equipos o mquinas se conoce popularmente
como mecnico o como tcnico y cabe destacarse que para llevar a cabo su
actividad debe disponer de un profundo conocimiento de las piezas que componen
el artefacto o aparato en cuestin y tambin de su funcionamiento.
Existen dos tipos de mantenimiento, el mantenimiento de conservacin y el
mantenimiento de actualizacin. El de conservacin tiene por finalidad compensar
el desgaste que sufre el equipo como consecuencia del paso del tiempo; y el
de actualizacin por su parte tiene el objetivo de contrarrestar el paso del tiempo
en materia tecnolgica, es decir, tratar de aginarlo para que pueda satisfacer las
necesidades actuales.
El mantenimiento predictivo
Es la serie de acciones que se toman y las tcnicas que se aplican con el objetivo
de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar
que las fallas se manifiesten en una falla ms grande durante la operacin,
evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando
impacto financiero negativo.
Ventajas ms importantes del mantenimiento predictivo
1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planeacin y la programacin de las acciones
correctivas (mantenimiento correctivo) en paros programados y bajo condiciones
controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la
produccin y que adems garanticen una mejor calidad de reparaciones.
2. Las tcnicas de deteccin del mantenimiento predictivo son en su mayor parte
tcnicas "on-condition" que significa que las inspecciones se pueden realizar con
la maquinaria en operacin a su velocidad mxima.
3. El mantenimiento predictivo es un mantenimiento pro-activo ya que permite
administrar las fallas antes de que ocurran en operacin y no despus como lo
hace el mantenimiento reactivo.
Desventajas ms importantes del mantenimiento predictivo
Siempre que hay un dao, necesita programacin. Si al dueo le urge que se
repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como
segunda revisin, por lo que las urgencias tambin deben darse mediante
programaciones.

Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisin, los
equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las
mejores opciones para adquirirse.
Es importante contar con personal ms calificado. Aunque ya mencionamos que el
personal es menor, ste debe contar con conocimientos ms calificados, lo que
eleva a su vez el costo y quiz, dependiendo del rea, disminuyan las opciones.
Costosa su implementacin. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se par
la mquina y se revis por cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo
es considerablemente alto.
Tcnicas de mantenimiento predictivo
El requisito para que se pueda aplicar una tcnica predictiva es que la falla
incipiente genere seales o sntomas de su existencia, tales como; alta
temperatura, ruido, ultrasonido, vibracin, partculas de desgaste, alto amperaje,
etc. Las tcnicas para deteccin de fallas y defectos en maquinaria varan desde
la utilizacin de los sentidos humanos (odo, vista, tacto y olfato), la utilizacin de
datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas
estadsticas, hasta las tcnicas de moda como; el anlisis de vibracin, la
termografa, la tribologa, el anlisis de circuitos de motores y el ultrasonido.
Efectividad del mantenimiento predictivo
Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo este
debe incrementar la confiabilidad (reliability) y el desempeo operacional de la
maquinaria mientras que al mismo tiempo se reducen costos de produccin
incluyndose los costos de mantenimiento. Para disear e implementar un
programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar en qu;
Equipos, Mquinas o Procesos se justifica la implementacin del programa tanto
tcnica como econmicamente. Para lograr esto se requiere;
Primero- conocer los diferentes modos de falla y los efectos negativos que estos
causan sobre la maquinaria (Anlisis RCM).
Segundo- conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes tcnicas de
mantenimiento predictivo para as seleccionar la tcnica ms aplicable y
justificable econmicamente.
Tercero- contar con un equipo de tcnicos altamente competentes en las tcnicas
de mantenimiento predictivo.
Cuarto- Cambiar la cultura de mantenimiento reactivo a cultura de mantenimiento
proactivo.
Pasos para la implementacin efectiva del mantenimiento predictivo
1. Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr con el
mantenimiento predictivo.
2. Seleccionar el equipo crtico. (Anlisis de Criticidad).
3. Efectuar anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).
4. Determinar los parmetros factibles a monitorear.
5. Seleccionar la tcnica y el mtodo de mantenimiento predictivo.

6. Definir quin tendr la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento

predictivo.
7. Elaborar la justificacin econmica del programa de mantenimiento predictivo.
8. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento
predictivo
9. Capacitar y entrenar al personal en la metodologa y tcnicas del mantenimiento
predictivo.
10. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.
Servicios de mantenimiento predictivo
1. Cursos de mantenimiento predictivo.
2. Diseo e implementacin de programas de mantenimiento predictivo.
3. Servicios varios de mantenimiento predictivo.
4. Monitoreo y anlisis de vibracin.
5. Termografa.
6. Venta de equipo para analizar vibracin

Concepto

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: un proceso utilizado para determinar

lo que debe hacerse para asegurar que cualquier activo fsico contine haciendo lo
que sus usuarios quieren que haga en su contexto operativo presente.

Ventajas:

Si el RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en

las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente
hasta un 40% a 70%.
Si el RCM se aplica para desarrollar un nuevo sistema de mantenimiento
Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programado
sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos
convencionales.

Desventajas:

Una de las desventajas de un mto RCM, es la frecuencia en la que se deben hacer

con el fin de tener control para predecir posibles daos en la maquinaria.
Otro inconveniente radica en determinar el problema, ya que el procedimiento
tiende a ser extenso, y cuando se requiera accin inmediata, este MTO RCM no
suplir de forma efectiva dicha necesidad.
Para garantizar una correcta ejecucin del mantenimiento es de vital importancia
chequear cada una de las fases a seguir lo cual impone paciencia implicando falta
de dinamismo y rapidez.

Mtodo de implementacin

Para implementar el mtodo RCM es necesario conocer de forma detalladle el

Por qu?, el Cul? Y el Cmo? Se debe realizar un mantenimiento de tipo
RCM.
Esta metodologa se basa completando en una serie de fases para cada una de
las maquinas que componen la planta industrial.
El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, por dicho
motivos consta de ciertas fases de anlisis.
Fases:
-

Fase 0: Codificacin y listado.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos.
Fase 3: Determinacin de los modos de fallo.
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas.
Fase 6: Agrupaciones de las medidas preventivas en sus diferentes
categoras.
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Con todas estas fases logramos el objetivo del MTO RCM que es:
-

Mejora la compresin del funcionamiento de los equipos y sistemas.

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla

mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrnsecas al propio equipo o por actos personales.

Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta

disponibilidad de la planta.

Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total o por sus siglas en ingls tambin conocido
como TPM, es un enfoque sistemtico para comprender la funcin de los equipos,
la relacin del equipo con la calidad del producto y la causa probable y la
frecuencia de fallo de los componentes. Previene los defectos y averas de
calidad, elimina la necesidad de ajustes, y hace el trabajo ms fcil y ms seguro
para los operadores de los equipos. No cabe duda que existen muchas ventajas

y/o beneficio por usar esta filosofa de trabajo, en este artculo enlistaremos
algunos.

Qu le puede dar TPM a mi empresa?

Ventajas:
- Planear con confianza a travs de la cadena de valor, para proveer lo que los
clientes quieren, cuando lo necesiten, justo a tiempo y bien a la primera.
- Flexibilidad, reaccionar rpidamente a los cambios en el mercado sin altos
niveles de inventario.
- Mejora en OEE como ruta medible para incrementar la rentabilidad
Beneficios del equipo:
- Mejorar la capacidad de proceso, calidad del producto y productividad.
- Uso econmico del equipo a travs de su vida de servicio total comenzando
desde el diseo.
- Eficiencia maximizada del equipo.
- Beneficios de las personas.
- Incremento de la utilizacin de habilidades manuales/ operacionales, trabajo en
equipo y habilidades de solucin de problemas.
- Ejemplos prcticos y efectivos de trabajo en equipo, incluyendo TPM en
administracin para las funciones de apoyo.
- Turnos libres de problemas, porque las actividades de valor aadido se vuelven
proactivas en lugar de reactivas.
Total Productive Maintenance cambiara su mantenimiento de una funcin de
reparacin a una funcin de fiabilidad. El TPM se concentra en obtener la
productividad necesaria de los activos de equipos actuales. La productividad
necesaria significa una alta Efectividad Total del Equipo (OEE) medida sobre el
tiempo que se requiere que ese equipo alcance la demanda actual del cliente?
En Lean Manufacturing, la efectividad total del equipo (OEE) se mide en el tiempo
real de demanda de los clientes, y no sobre el tiempo mximo programado de la
produccin como pieza del equipo que podra funcionar. Total Productive
Maintenance puede dar Efectividad Total del Equipo (OEE) de la mitad a ms de
90% sin grandes gastos de capital.

Anlisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (CDM)

Anlisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (CDM) El anlisis CDM
(Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad), conocido tambin como anlisis
RAM (Reliability, Availability and Mantainability) permite pronosticar la produccin
perdida y la indisponibilidad de un proceso de produccin, de acuerdo a su
configuracin, a la confiabilidad de sus componentes, a las polticas de
mantenimiento, al recurso disponible y a la filosofa operacional.
El anlisis se sustenta en un modelo de simulacin que toma en cuenta:
La confiabilidad de los equipos.
La configuracin del sistema.
Las fallas aleatorias y sus reparaciones.
La influencia del error humano.
Las prdidas de capacidad por degradacin.
El tiempo fuera de servicio por mantenimiento planificado.
Disponibilidad de recursos humanos y materiales.
La probabilidad de ocurrencia de eventos especiales no deseados.
El pilar fundamental de este anlisis es la construccin de los TPPF(Tiempo
Promedio Para Fallar) y TPPR(Tiempo Promedio Para Reparar) para los diversos
componentes, con base en informacin proveniente de bases de datos propias,
bancos de datos genricos de la industria y opinin de expertos.

Los objetivos del anlisis CDM son los siguientes:

Predecir la mayora de los escenarios de paros o fallas del proceso de
produccin, modelando las incertidumbres de los procesos de deterioro y fallas
que soportarn los equipos, sub-sistemas y sistemas asociados al citado proceso
de
produccin.
Identificar las implicaciones econmicas de cada escenario probable,
considerando la configuracin de sistemas, confiabilidad de equipos, polticas de
mantenimiento, programas de intervencin de pozos y filosofa operacional, para
as establecer las estrategias ptimas de mantenimiento del negocio.
Presentar un anlisis de sensibilidad con la finalidad de identificar los equipos y
sistemas crticos, con el propsito de proponer acciones de mitigacin, basados en
un anlisis costo-riesgo.
Una vez construido, el modelo CDM trabaja como un simulador what if (Qu
pasa si), que permite inferir el impacto que tienen en la disponibilidad y
produccin diferida del sistema: nuevas polticas de mantenimiento, cambios en la
mantenibilidad de los equipos, aplicacin de nuevas tecnologas, cambios en la

configuracin de los equipos dentro de los procesos de produccin, cambios en la

poltica de inventarios e implantacin de nuevos mtodos de produccin.
Los productos del anlisis CDM se listan a continuacin:
Base de datos tcnicos, operacionales y confiabilidad de instalaciones
(BDTOCI).
Modelo de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (Modelo RAM).
Factores de prediccin estocstica de prdidas de produccin y disponibilidad (5
aos).
Estructura de criticidad de equipos y sistemas, basado en su impacto en el factor
de
disponibilidad.
Recomendaciones tcnicas y listas de acciones.