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FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TESIS
Para optar el ttulo profesional de:
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR
CRISTIAN ANTONIO LOZA MOLINA
LIMA, PERU
2010
RESUMEN EJECUTIVO
En el presente trabajo de investigacin se va a explicar al lector como realizar un
sistema de control de calidad en una empresa metalmecnica. Para ello, en el Captulo I
se presenta la definicin de calidad y control de calidad y la importancia de estos
trminos en el cliente. Se muestra las diversas herramientas que se utilizan para efectuar
un control de calidad y como ayudan a recopilar los datos dentro de los procesos de
produccin y darles solucin. Se introduce al uso de las grficas X-R para verificar la
estabilidad de los procesos, as como sistemas de muestreo a travs de la Military
Standard para inspecciones en los procesos y finalmente se desarrolla la triloga de
Juran para realizar un sistema de mejora de la calidad continua. En el Captulo II se
realiza la presentacin de la empresa, la clasificacin de los clientes, as como los
productos que ofrece. Se analiza la situacin problemtica que presenta actualmente la
empresa sobre los reprocesos en las rdenes de trabajo y cmo se ha identificado este
problema en la empresa. En el Captulo III se presenta la solucin del problema a travs
de la Triloga de Juran: planeamiento, control y mejora de la calidad utilizando las
herramientas expuestas en el Capitulo 1. Tambin se aade la comparacin de los costos
de calidad, para ello sta se basa entre los costos incurridos en una orden de trabajo y
los costos proyectados si hubiese existido un control de calidad. Finalmente, en el
Captulo 4 se presenta las conclusiones del tema, en el cual se expone la importancia de
realizar un control desde el rea de Diseo para evitar los reprocesos en las rdenes de
trabajo, incurriendo en menos tiempo en la fabricacin de productos y de esta manera
poder realizar a tiempo las entregas a los clientes.
TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO................................................................................................3
INTRODUCCION.............................................................................................................5
CAPITULO 1: FUNDAMENTACION TEORICA..........................................................6
1.1 DEFINICION DE CALIDAD.................................................................................7
1.2 DEFINICION DE CONTROL DE CALIDAD.......................................................8
1.3 REQUERIMIENTOS DE CALIDAD.....................................................................9
1.3.1 Caractersticas de calidad del producto..........................................................11
1.3.2 Caractersticas de calidad de los componentes...............................................11
1.3.3 Caractersticas de calidad de las partes...........................................................11
1.3.4 Caracterstica de calidad de la geometra.......................................................11
1.3.5 Caractersticas de las tolerancias....................................................................12
1.4 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD..................................12
1.4.1 Diagrama Causa-Efecto..................................................................................13
1.4.2 Hoja de verificacin.......................................................................................14
1.4.3 Grficos de control X-R.................................................................................15
1.4.4 Diagramas de flujo.........................................................................................16
1.4.5 Histogramas....................................................................................................17
1.4.6 Diagramas de Dispersin................................................................................18
1.4.7 Diagrama de Pareto........................................................................................19
1.5 EL CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO.................................................22
1.5.1 Definicin de las grficas de control..............................................................24
1.5.2 Tipos de grficas de control............................................................................25
1.5.3 Uso de la grfica de control X-R....................................................................28
1.6 MUESTREO POR ACEPTACION.......................................................................33
1.6.1 Ventajas-Desventajas del muestreo por aceptacin........................................34
1.6.2 Tipos de planes de muestreo...........................................................................35
1.7 COSTOS DEL SPC...............................................................................................38
1.7.1 Anlisis del Proceso y Reingeniera...............................................................38
1.7.2 Anlisis Estratgico de la Actividad...............................................................39
INTRODUCCION
En el mercado actual cada vez ms los clientes exigen a su proveedor productos que no
slo cumplan con las especificaciones requeridas, sino que sea entregado a tiempo en el
lugar indicado y a un precio justo. Es decir, el cliente ahora combina dos factores claves
al momento de adquirir un producto: el precio y el tiempo de entrega. Es de esta
manera, hoy en da las empresas realizan grandes esfuerzos por reducir sus costos en las
rdenes de trabajo para poder vender productos a precios competitivos y as captar
mayor cantidad de clientes. Para alcanzar estos objetivos las empresas deben
implementar un sistema de calidad que les permita verificar tanto los productos en
proceso como al final de la lnea. A travs de este sistema evitarn reprocesos y
sobrecostos en las rdenes de trabajo. Por ello, las empresas deben comenzar con un
sistema de control de calidad que les permite recopilar los problemas en cada orden de
trabajo y con los datos obtenidos realizar mejoras para los prximos lotes de
produccin.
Antiguamente, el trabajo manual del hombre era muy importante para fabricar bienes al
mercado, ya que se necesitaba la fuerza y destreza para transformar la materia prima en
un producto final. Con el paso del tiempo, se origin la Revolucin Industrial entre el
fin del Siglo XVIII y comienzos del siglo XIX. Esta manifestacin produjo la aparicin
de la industria y el uso de maquinarias, las cuales reemplazan el trabajo manual del
hombre en la elaboracin de productos. Este fue el inicio de una nueva era para la
masificacin de todo tipo de industrias, y la evolucin de la tecnologa. De este modo,
cada vez las industrias fueron buscando mejor tecnologa que se adaptase a la
produccin del bien que realizaban y de esta manera, entregar un buen producto a sus
clientes. Este nuevo modo de fabricacin origin que las empresas realizasen productos
que fluyan por diferentes procesos dentro de la industria.1
En un principio las industrias buscaban que el producto final este de acuerdo a las
descripciones del cliente, es decir que se realizara una inspeccin a final de la lnea de
produccin para garantizar el producto fabricado. Este procedimiento aseguraba la
revisin del producto antes de ser entregado al cliente. Si al producto se le encontraba
fallas haba dos opciones a utilizar: poda ser reprocesado, es decir se volva a poner en
la lnea de produccin o en caso contrario, si no era factible se separaba el producto y
era considerado como desperdicio y uno nuevo era fabricado. A pesar de que este tipo
de inspeccin poda funcionar, ya que se evitaba que el cliente recibiera un producto no
conforme, esto originaba grandes costos para la industria por el reproceso o fabricacin
de uno nuevo.2
Lo que se quera hacer es evitar este tipo de situaciones. Es por ello que con el tiempo
se introdujo el concepto de control de calidad.
diseo, las cuales no son las mismas. Estas caractersticas pueden ser dividas dentro de
los siguientes niveles:6
Nivel de producto
Nivel de componente
Nivel de piezas
Nivel de geometra
Nivel de tolerancia
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Diagrama Causa-Efecto
Hoja de verificacin
Grficos de control
Diagramas de flujo
Histogramas
Diagramas de Dispersin
Grfico de Pareto
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Estar de acuerdo con el problema que afecta a cierto proceso. Este problema es
descrito en la parte derecha del diagrama encerrada en una caja rectangular (lugar
donde se encontrara la cabeza del pescado).
Mtodos
Maquinaria
Personas
Materiales
Mediciones
De la lnea central salen ramificaciones para escribir las categoras principales, las
cuales fueron seleccionadas para resolver el problema.
Con una lluvia de ideas por parte de los participantes para la resolucin del
problema se realizan la pregunta: Por qu esto puede estar sucediendo?, aludiendo
al problema que se quiera resolver en la empresa. Cada idea expresada por los
integrantes es escrita en las categoras principales, observando que la idea
pertenezca a la categora debida. Para ello, se realiza una ramificacin en cada
categora principal para escribir las posibles causas del problema. Se escriben tantas
causas como pueden encontrarse en el proceso analizado.
Para poder hacer un anlisis minucioso se puede utilizar la misma pregunta para las
subcategoras escritas y de esta manera extender las ramificaciones en el diagrama.
Finalmente, cuando los integrantes del grupo hayan dicho todas las ideas posibles
prestan atencin en el diagrama causa-efecto para efectuar su debido anlisis.
Los datos pueden ser observados y recopilados repetida veces del mismo proceso.
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Para poder utilizar una hoja de verificacin es necesario seguir ciertos procedimientos
para hacerlo de manera ordenada10:
Realizar un diseo de hoja que sea de fcil uso, como ejemplo, colocar marcas o
smbolos que permiten recopilar los datos con mayor rapidez.
Realizar pruebas con la hoja de verificacin para as saber si los datos recolectados
son tiles para la empresa.
Cada vez que ocurra un problema o falla se debe recopilar en la hoja de verificacin.
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Cuando se quiere analizar los patrones de la variacin del proceso por causas
especiales (eventos no comunes) o causas normales (inherentes al proceso).
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1.4.5 Histogramas
Los histogramas son una distribucin de frecuencia que muestra la ocurrencia de un
valor de los datos recopilados.
El histograma es utilizado cuando:14
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Cuando se quiere determinar si dos problemas que ocurren estn relacionados con
una misma causa.
Cuando se quiere tener una prueba de autocorrelacin antes de usar una grfica de
control.
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Cuando se origina una falta de coordinacin en los sistemas dentro de una empresa para
la creacin, revisin, aprovisionamiento, almacenaje, etc. recae en los resultados de la
fabricacin de los productos como problemas de calidad, retornos del cliente,
reprocesos del producto y desechos. Para poder evitar estos problemas, la comprensin
de la creacin de documentos para los procesos asegura una organizada administracin,
ayudando a la manufactura del producto y vindose resultados en la alta calidad, control
de costos y optimizacin eficiente de la manufactura, especialmente cuando el trabajo es
tercerizado.18
A travs de los documentos se puede prevenir errores futuros, ya que se evita volverlos
a cometer y adems es una manera sencilla de administrar la compaa de forma
eficiente y eficaz.
Otro punto importante en la implementacin de un sistema de control de calidad son las
personas encargadas de esta rea. Ellas deben seguir un control estricto de las
operaciones a controlar. Para poder realizar este control uno se debe fijar en lo
siguiente:
Primero, las personas que se encuentren encargadas deben ser calificadas, sabiendo la
responsabilidad que conlleva realizar el trabajo en este departamento. En caso contrario,
la persona debe ser entrenada para poder llevar un control de calidad adecuado de
acuerdo a las necesidades de la empresa.
Segundo, es de importancia que las materias primas utilizadas en la fabricacin de los
productos, se encuentren normalizadas y certificadas por los respectivos proveedores.
Esto permite trabajar con materia prima que ha pasado controles de calidad para su uso.
Adems, se debe tomar en cuenta las especificaciones del cliente al momento de la
fabricacin para as obtener un producto terminado adecuado.
Por ltimo, se deben realizar inspecciones continuas durante el proceso de elaboracin
del producto, as como en el producto terminado antes de ser entregado al cliente,
tomando en cuenta las caractersticas que pidi y tambin de las materias primas, ya que
la equivocacin en el uso de materia puede ser un problema en la entrada de los
procesos.
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Para que un control de calidad sea efectivo se debe trabajar con los instrumentos que se
adecuen al control realizado en la empresa. Es importante que el encargado del control
de calidad sea una persona que tenga conocimientos del uso de los instrumentos de
precisin. A su vez, estos instrumentos para asegurar que los datos recopilados sean
confiables se deben tomar en cuenta la calibracin de los instrumentos. Es a travs, de
una calibracin adecuada de los instrumentos se reduce la incertidumbre de la medida
en la toma de datos. Es importante siempre tener una exactitud en la toma de medidas,
ya que nos permite tener datos precisos, los cuales van a ser valores reales tomados a
partir de los procesos de fabricacin en la empresa y esto conllevar a tomar decisiones
correctas.19
Para iniciar un control de calidad se debe realizar un plan organizado. Primero se debe
elegir a las personas adecuadas, es decir con el conocimiento de las herramientas, en
caso contrario se le debe entrenar para realizar un buen control de calidad. La persona
debe ser organizada y bien analtica, ya que es importante que analice los detalles de lo
observado durante el control de los procesos. Todos los datos recopilados deben ser
documentados, para tener una data histrica del proceso. Con estos datos se pueden
obtener anlisis de los procesos, lo cual podra ayudar a buscar mejoras en la empresa.
Se debe tomar en cuenta que para un correcto monitoreo se debe usar las herramientas
adecuadas, las cuales deben encontrarse bien calibradas sino se va a recopilar una data
falsa. Por ltimo, se quiere hacer nfasis sobre la organizacin de la empresa. Todo lo
antes mencionado no se puede realizar si la gestin no viene de la gerencia, ya que son
ellos los que deberan dirigir a su personal a un control de calidad para el continuo
monitoreo de su proceso y de esta manera lograr mejoras.
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Las grficas de control p (grficas de control por atributos para fraccin de unidades
no conformes).
Todo proceso esta inherente a cierta variabilidad durante el tiempo. Es difcil fabricar
siempre productos iguales durante el transcurso de un proceso. Por esta razn, la
variabilidad de la caracterstica de calidad medible es inevitable. Pero lo que s se puede
realizar es tratar que esta variabilidad no se escape de los lmites de control del grfico
X-R. Para ello, se debe hacer un anlisis sobre las dependencias de los procesos de
produccin como son la mano de obra, las mquinas y los materiales utilizados para la
24
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El uso del grfico apropiado: se debe tomar en cuenta dos tipos de categoras, los
grficos de variables o de atributos, dependiendo de lo que se quiera analizar se va a
elegir una caracterstica de calidad medible o una caracterstica de calidad por
atributos.
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Proceso actual: Se deber realizar una corrida con las cartas de control debidas para
verificar si el proceso utilizado actualmente en la empresa se encuentra bajo control
o no.
Los pasos antes mencionados proporcionan una manera organizada para poner en
funcionamiento esta herramienta.
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Cuando se presenta cierta variacin que no puede atribuirse a las causas comunes del
funcionamiento del proceso, se les conoce como causas asignables y estas van a
depender de otros factores como pueden ser el operario, la maquinaria o los materiales y
puede mejorar el proceso si stas son eliminadas.28
Algunos de los patrones, los cuales se podran observar en una corrida de produccin de
las grficas X-R, al momento de implementarse en una empresa se muestran en la
siguiente figura:29
Grfico 5: Variabilidad en los procesos
Como se observa en la figura se pueden dar varios tipos de variacin antes de llegar a la
estabilidad del proceso. En un primer momento el proceso puede encontrarse con una
variabilidad (R) muy amplia originando la primera figura de normalidad comenzando en
la parte inferior. Despus podra ser que se origine una movida del promedio en el
proceso como la segunda figura. Otra posible cambio puede ser un corrimiento del
promedio con una variabilidad amplia como se observa en la tercera figura. Y por
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ltimo con el tiempo se puede originar la estabilidad del proceso, esto significa que se
encuentra bajo control.
Para poder armar una grfica de control X-R primero se debe decidir en la empresa
cules son los procesos crticos a analizar. Al poder encontrar esos procesos se debe
seguir los siguientes pasos:
Indicar con cuanta frecuencia se va a recopilar datos. Esto puede ser cada hora, cada
da, cada semana, etc.
Decidir sobre el tamao de muestra que se piensa tomar por cada perodo. Para el
uso de graficas X-R se recomienda entre 5 a 8 muestras.
Elaborar un formato, el cual permita realizar la toma de datos. Este formato debe
indicar la fecha, el perodo de muestreo, nmero de muestras, observaciones,
nombre de la pieza, tolerancia de la pieza a muestrear, cdigo de la pieza (si lo
tuviese), persona encargada de recopilar los datos y la medicin que se va a realizar.
Un ejemplo de una hoja de registro para la recopilacin de datos para las grficas X-R
es la siguiente:
Tabla 1: Hoja para toma de datos de grfica X-R
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Con esta hoja de registro se puede recopilar los datos necesarios. A continuacin se
pondr un ejemplo de toma de registro y clculos de los promedios de X (la suma de los
datos muestreados entre la cantidad total de datos muestreados) y la amplitud de R (el
rango se calcula restando el mayor con el menor valor):
Tabla 2: Ejemplo de toma de datos de grfica X-R
Con los datos de los promedios de X y el rango se puede obtener los lmites para cada
grfica: X y R. Para obtener estos lmites se utilizan las siguientes frmulas:
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Para obtener los resultados de A2, D4 y D3 estos van a ser recopilados de las tablas en el
Anexo 1. Segn las formulas antes mencionadas se obtienen los siguientes resultados
del registro de datos del perfil en C:
Grfico 6: Lmites superior e inferior de Grficas X-R para perfil en C
Con el clculo de los lmites de tolerancia se puede realizar las grficas X-R, las cuales
se muestran a continuacin:
Grfico 7: Grfica R del perfil en C
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El paso final de los grficos de control sera buscar las posibles causas que afectan al
proceso, en este caso el plegado de la pieza. Para realizar este cometido, se debe realizar
una reunin con las personas implicadas en el proceso y con una herramienta como el
diagrama causa-efecto, buscar las posibles causas.
Inspeccin 100%: Con este plan se hace la revisin de todos los productos por un
proceso y se separan los buenos de los defectuosos. Estos ltimos pueden ser
rechazados o reprocesados. Este plan es til cuando se corre un gran riesgo en pasar
un producto defectuoso, lo cual generara una gran prdida econmica.
Se realiza pruebas destructivas sino todos los productos seran daados por las
pruebas.
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Menor costo por inspeccionar menos (pero se generan algunos costos por la
planificacin de los planes de inspeccin).
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Encontrar el cdigo con el tamao de lote y nivel de inspeccin. Todos estos pasos
se realizan en la tabla de cdigos para el tamao de muestra en el ANEXO 4.
Finalmente se suman los dos valores (los resultados del cruce de Zes y Zei con n), si
p es menor o igual a M entonces el lote se acepta de lo contrario se rechaza. En caso
de tener slo una especificacin superior o inferior, el resultado de la tabla (ANEXO
6) se compara con el valor M y del mismo modo si es menor o igual a M se acepta el
lote de lo contrario se rechaza.
Mejora de calidad
Mejora de la eficiencia
Determinar la lnea central y los lmites de control de los datos recopilados durante
el proceso.
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Estos son los pasos, los cuales con el uso de un sistema de Control Estadstico del
Proceso permite tomar decisiones a la administracin sobre procesos de reingeniera, un
anlisis de la actividad, una mejora de la calidad y eficiencia y de esta manera tomar
acciones para reducir los costos y obtener mayores beneficios.
Planeamiento de la calidad
Control de calidad
Mejora de la calidad
mismos errores y evitando las deficiencias desde el principio, es decir en el diseo del
producto.
Para ello, en el planeamiento se debe desarrollar procesos o servicios que se acoplen a
las necesidades de los clientes y sus expectativas, minimizando la entrega de los
productos o servicios inconformes, evitando los costos de las deficiencias, desarrollando
mecanismos de control y monitoreo para los procesos y optimizando el desempeo de la
empresa.
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procesos. Adems estos equipos diagnosticarn las causas raz de los problemas,
encontrarn las soluciones para la mejora y verificar si son efectivas para funcionar,
lidiar con la resistencia al cambio para la mejora y por ltimo establecer controles para
mantener el proceso estable.
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Cables UTP
Conectores
Piso Tcnico
Gabinetes de piso
Gabinetes de pared
Racks
Ordenadores de cables
Terminales
Tomacorrientes
Canaletas
Bandejas
Soportes de torre
Mstiles
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Productos de catlogo: Estos productos son los que piden regularmente los clientes
fijos. Los planos para estos productos ya estn realizados y cuando existe alguna
modificacin en el producto pasan a ser actualizados y archivados como productos
de catlogo.
Productos estndar: Los productos estndar son aquellos que son de la misma
familia de productos, lo nico que vara son las medidas del producto. La empresa
tiene 3 familias de productos estndar: gabinetes de piso, racks de piso y gabinetes
de pared. Por ejemplo para fabricar gabinetes de piso econmicos se encuentran en
diferentes medidas como son de 45UR, 42UR 38UR, 24UR (1UR = 44.45 mm.),
estos gabinetes tienen piezas iguales slo vara la altura del gabinete y de sus
accesorios.
Clientes fijos: con los cuales se tiene un catlogo de productos. Estos clientes hacen
una orden de compra cada cierto tiempo para requerir los productos del catlogo.
Tambin se puede trabajar con ellos en la fabricacin de nuevos prototipos para que
sean en un futuro productos de catlogo.
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Dentro de los productos de catlogo que ofrece la empresa para sus clientes fijos se
muestran en la siguiente tabla:
Tabla 4: Clientes fijos con sus productos
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Fuente: La empresa
Planchas LAF de 2400x1200 con espesores de 0.75, 1.0, 1.2 y 1.5 mm.
Planchas LAC de 2400x1200 o 3000x1500 con espesores de 2.0, 2.5, 3.0, 4.4 y 5.9
mm.
Planchas de aluminio.
Platinas
ngulos
Tuercas enjauladas
Trapo industrial
Lijas
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Dentro de los principales proveedores que cuenta la empresa, segn el rubro de materia
prima y tercerizado de galvanizado se encuentran los siguientes:
Tabla 5: Proveedores de materia prima y tercerizado de galvanizado
Fuente: La empresa
rea de Matricera
rea de Chapa
rea de Soldadura
rea de Pulido
rea de Ensamble
rea de Pintura
Proceso de plegado
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Proceso de matrizado
Proceso de esmerilado
Proceso de pintado
Proceso de ensamble-embalado
Cizalladora hidrulica
Cizalladora mecnica
Cortadora de tubos
Prensa de corte
Plegadora hidrulica
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Plegadora neumtica
Prensa de plegado
Punzonadora CNC
Prensa de troquelado
Soldadura de punto
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espesor, las cuales llevan perforaciones en cada esquina para ser fijado en el piso y se
realizan en los taladros con una broca. Tambin se pueden fabricar bocinas con barras
redondas, las cuales se realizan en el torno revolver para productos de antena o tambin
bocinas con roscas, las cuales se utilizan como tuercas para los Seguros de UPS. Este
proceso sirve para fabricar tanto accesorios como piezas que forman parte del producto
final. Las mquinas utilizadas en este proceso son:
Torno revolver
Taladro/Fresador
Electroerosionadora
Rectificadora
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poco de xido en la pieza. Inmediatamente las piezas pasan a ser lijadas en toda la
superficie, esto sirve para que en el siguiente proceso de pintado electrosttico se
adhiera mejor la pintura en polvo. Luego de pintarlo en las cmaras de pintado por
ambos lados la pieza pasa al horno, en el cual se va a quemar para que la pintura se fije.
Dependiendo de su color se va a quemar en distintos grados. Si la pieza es de color
negro se quema a 180 C (colores oscuros), si es de color azul, beige, plateado se quema
a 150 C (colores claros). Finalmente la pieza es retirada del horno para dejar que se
enfre entre 10 a 15 minutos.
Existe otro tipo de pintado, el cual es con pintura lquida. Este proceso de pintado es
especial y solamente se realiza cuando el cliente lo requiere. El cliente deja una muestra
de la pieza con el color requerido, esta muestra se lleva a un proveedor para obtener el
matizado. Para realizar este proceso de pintado se requiere poner una capa de beige en
la pieza antes de colocarle el color matizado.
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Se genera una orden de compra por parte del cliente, la cual es enviada al Jefe de
Produccin y al Jefe de Ingeniera.
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Los supervisores realizan el seguimiento de los productos, viendo que cumplan las
especificaciones del plano.
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Fuente: La empresa
Reprocesos de piezas
Problemas de diseo
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Reprocesos de piezas
Problemas de diseo
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Como se observa en el diagrama los reprocesos de las piezas suceden en su mayora por
3 factores: supervisin de piezas inadecuado al momento de fabricarlas, utilizacin del
dado incorrecto y deficiente calibracin de la porta cuchilla. Al observar la Tabla 5,
muchos de los problemas ocurridos son en las puertas de los gabinetes. Estas puertas no
encajan bien al momento de ser colocadas. Esto puede indicar que los mtodos
utilizados para los procesos de plegado y corte no se encuentran bien realizados. Para
entender cmo es que se realiza un gabinete se va a mostrar un diagrama de flujo del
proceso:
Grfico 12: Diagrama de bloques de fabricacin de Gabinete Estndar
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soldado de las piezas para formar el cuerpo. El gabinete soldado pasa al proceso de
pulido para afinar los puntos de soldadura que se hicieron anteriormente. El cuerpo y las
dems piezas se trasladan al proceso de pintura, en el cual se realiza primero un bao de
cidos para quitar la grasa y el xido a las piezas. Las piezas son recogidas de los baos
de cidos para ser limpiadas y lijadas como pretratamiento para la mejor adherencia de
la pintura. Luego son colgadas en las cmaras de pintado para rociarle la pintura
electrosttica y posteriormente todas las piezas son metidas al horno para ser quemadas
y as la pintura quede impregnada en la pieza. Al haberse quemado las piezas a 180 C
(color negro), stas son retiradas del horno para dejar que enfren a temperatura
ambiente por 10 a 15 minutos. Todas las piezas son recogidas del rea de pintura para
ser pasadas al proceso de ensamble, en donde el gabinete es armado y embalado para su
posterior entrega.
Se realiza un Diagrama Ishikawa de segundo nivel para el problema de supervisin de
piezas inadecuada:
Grfico 13: Diagrama Ishikawa de supervisin de piezas inadecuado
Del diagrama se observa que al momento de realizar el proceso ya sea para plegado o
corte en ciertas ocasiones no se toma en cuenta el lmite de tolerancia en los procesos,
esto genera una suma de errores en la pieza, lo cual genera al final problemas de
ensamble. Entonces se debe controlar los procesos de plegado y corte, los cuales se
clasifican como crticos al fabricar piezas fuera de tolerancia.
Como se ha descrito con anterioridad dentro de los procesos en los cuales se tienen
mayor problemtica son: corte y plegado.
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Son estos procesos los que pueden repercutir en la fabricacin de las piezas, debido a
que si no tienen las dimensiones segn plano, la suma de ambos errores puede ocasionar
que el producto final al momento de ensamblar no encajen bien las piezas.
Otra problemtica que puede ocurrir es no tener un control riguroso del trabajo
realizado dentro de planta. Si bien se les encarga a los operarios realizar las actividades
como el corte, plegado, etc., no existe una persona que corrobore que lo est haciendo
de la manera correcta durante el tiempo, tomando en cuenta que el corte sea el correcto
a la medida segn plano lo que puede recaer en reprocesos del producto. Este problema
puede recaer en varios afectados:
Al cliente, ya que en ocasiones el error slo se detecta luego de haberse entregado el
producto, siendo revisado por el cliente, el cual verifica el producto y observa en ciertas
ocasiones que no concuerda con las especificaciones que pidi, por lo tanto es
rechazado para su reparo.
A la empresa, ya que ocasiona ms gastos en reprocesos de las piezas, es decir
sobrecostos de horas-hombre, de energa en las mquinas y de traslado del producto.
A la planificacin de la produccin, ya que se requerir parar ciertos trabajos para
realizar los reprocesos de las piezas de los productos no conformes, lo que implica un
tiempo de entrega ms amplio del que fue planificado.
Para mostrar cmo estos problemas pueden afectar a la empresa se describir dos
proyectos en los cuales hubo un reproceso de piezas y se va a indicar cules fueron los
sobrecostos que se tuvieron en cada proyecto.
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Fuente: La empresa
Para poder realizar la fabricacin de esta escalerilla se presenta el siguiente DOP:
Grfico 15: Diagrama de operaciones de escalerilla tramo recto
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Fuente: La empresa
Para fabricar estas escalerillas se utiliz el siguiente material:
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Sobre utilizacin del tiempo de la mquina, la cual ya haba sido asignada a otros
proyectos y repercuta en retrasos de entrega de productos a otros clientes.
Se tom la decisin de realizar una nueva fabricacin de los 360 perfiles fallados. Para
ello, se realiz la compra de planchas de acero LAC de 3.00 mm. de espesor para
reemplazar las dems piezas faltantes. A continuacin se va a mostrar un cuadro de los
costos de fabricacin de los perfiles de escalerillas, as como los costos del dao normal
inherente al proceso de fabricacin de las escalerillas que fue de 24 perfiles (2 planchas)
y el dao anormal que se origin a partir de los perfiles que salieron fallados y no se
pudieron recuperar:
Tabla 9: Costo de proceso y dao de perfil en C
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Fuente: La empresa
Estas piezas son retiradas de las planchas a travs de tijeras para cortar metal para
luego ser pulidas en los lados con rebaba.
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Todas las piezas pulidas pasan al proceso de plegado, en el cual segn el plano se
realiza los diferentes dobleces para obtener as las columnas, puertas, soporte de
reglas, base y techo de un gabinete.
Las columnas, la base, el omega y techo pasan al proceso de soldado, en la cual los
soldadores realizan la unin de las piezas a travs de la soldadura MIG para poder
tener el cuerpo del gabinete.
El gabinete soldado junto con las dems piezas pasan al proceso de pintura, en el
cual se realiza el limpiado, lijado y desoxidado de las piezas para luego poder ser
pintadas con pintura electrosttica. Luego de ser pintadas estas entran al horno para
que se queme durante media hora y luego pasa por la etapa del secado al aire libre
entre 10 a 15 minutos.
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de regla que les haban colocado a los gabinetes, eran los que hacan que el ancho entre
reglas disminuyera. El soporte de regla se muestra en el siguiente plano:
Grfico 18: Plano de soporte de regla UR
Fuente: La empresa
Como se muestra en el plano, los plegados exteriores (tanto izquierda como derecha)
son de 15.0 mm., mientras que el plegado del medio es de 16.0 mm. Estas medidas de
plegado fallaron al momento de ser fabricados, ya que se distanciaban de la medida real
del plano entre 1.00 y 3.00 mm., lo cual no haca posible que ingrese la bandeja en el
gabinete.
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Para detectar como se originaba el problema se busc la mquina con la cual se hizo los
soportes de regla. La mquina que se utiliz era la plegadora manual. Se realiz una
prueba para observar cmo sala una pieza y se observ que a pesar de encontrarse bien
marcado las lneas para el plegado, la mquina produca piezas con mayor longitud de
tolerancia permitida.
Se haba hecho la fabricacin de soportes de regla para 24 gabinetes en esta mquina, es
decir 192 soportes de regla (8 soportes de regla por gabinete).
Como los 12 gabinetes entregados tenan el mismo problema y adems los otros
soportes de regla fabricados en la planta tambin tenan el mismo problema se realiz la
fabricacin de 192 soportes de regla nuevamente.
Para la fabricacin de este nuevo lote se cambi la mquina a una que tuviera mayor
precisin, se utiliz la mquina Plegadora Hidrulica CN para realizar el nuevo lote de
soporte de reglas UR.
A continuacin se va a presentar los costos que se incurrieron con la nueva fabricacin
de soportes de regla, as como los costos nicos que se hubieran obtenido si no hubiese
fallado la pieza al momento de fabricarla:
Tabla 10: Costo de proceso y reproceso de soportes de regla de Gabinete 45UR
68
70
Clientes fijos
Clientes nuevos
Los clientes fijos son los que tienen productos en catlogo y permiten recopilar datos
para el uso de grficas X-R, las cuales pueden ser analizadas a partir de una corrida de
produccin y realizar mejoras para la fabricacin de prximos lotes de produccin.
Para el caso de clientes nuevos, estos proyectos en muchos de los casos pueden ser
nicos, es decir pueden pedir cierta cantidad de lotes de produccin cada mes hasta
completar un ao o menos y luego no volver a pedir este tipo de producto. Para estos
casos, se puede definir otro tipo de controles como son los muestreos por aceptacin y
as verificar que los lotes aceptados solo pasan con un porcentaje mnimo de defectos.
Para poder realizar un plan de calidad se va a tomar de modelo la Triloga de Juran, el
cual comienza con el planeamiento de la calidad. Para ello, se va a tomar como ejemplo
dos cliente: Outotec y Telmex. En la primera, se va a realizar un muestreo por variables
y en el segundo caso el uso de grficas X-R.
La minera Outotec solicit para uno de sus proyectos de Cajamarquilla 320K, la
fabricacin de los siguientes productos:
Tabla 11: Lista Proyecto Cajamarquilla 320K
71
Fuente: La empresa
Para los peldaos y platinas de unin de las escalerillas se utiliz plancha LAC de
2.50 mm. de espesor de 1200x2400 mm.
72
Platina de unin, la cual sirve para juntar dos escalerillas a travs de 8 pernos cabeza
de coche de 1/4" x 3/4" con agujero cuadrado de 7.5 mm.
73
Fuente: La empresa
Grfico 20: Perfil en C de escalerilla
Fuente: La empresa
74
Con la recopilacin de las caractersticas del producto por parte del cliente para su
posterior fabricacin y con el diseo final de cada pieza en los Grficos 14 y 15, se
desarrolla mecanismos de control para monitorear los procesos. Para ello, se va a
utilizar:
Con los controles en los procesos se realiza el siguiente paso que es el control de
calidad. En este paso se desarrolla un diagrama de control de calidad para verificar los
procesos a controlar en todos los proyectos de La empresa. El Diagrama de Control de
Calidad se muestra a continuacin:
Grfico 21: Diagrama de control de calidad para un proyecto
75
F
uente: Elaboracin propia
76
La creacin de los planos para la fabricacin de las piezas del producto. En caso que
el producto sea nuevo, se toma un tiempo para el desarrollo de los planos, en caso
contrario si el producto es de catlogo no hay demora para su desarrollo.
Se realiza hojas de verificacin del rea de soldadura y de pulido para tener datos de
los defectos que puedan ocurrir en un lote de produccin.
Se ejecuta una revisin final por parte del supervisor al salir del proceso de pintura o
luego de haber llegado del galvanizado. Si el producto necesita ser ensamblado se
realiza la unin de piezas y su respectiva revisin. Finalmente el producto es
embalado y revisado antes de ser llevado al cliente.
77
Corte
Troquelado
Como se observa en el Grfico 19 los peldaos tienen diferentes medidas desde 144
hasta 594 mm. de longitud, esto va a depender del ancho de las escalerillas portacables a
fabricar.
Para la fabricacin de estas piezas se tomaron en cuenta las siguientes medidas como
puntos crticos:
Longitud del perfil en C de 3000 mm., debido a que los perfiles en C iban a juntarse
unos con otros, se necesitaba que esta medida no vare mucho, ya que podra afectar
la unin con la platina al momento de colocar los pernos, al no poder encajar.
Troquelado de la platina de unin, el troquelado deba ser exacto, ya que este iba a
ser unido al perfil, en caso contrario no encajara, al momento de colocar los pernos.
Realizar una hoja de verificacin del acabado de soldado y del galvanizado, el cual
ste ltimo fue tercerizado tanto para las escalerillas como para las platinas de
unin.
A continuacin se va definir cada uno de los puntos a inspeccionar para las escalerillas
portacables:
En esta parte se va a explicar cmo utilizar esta herramienta para cada uno de los dos
casos antes mencionados.
Debe elegirse el NCA (Nivel de Calidad Aceptable). Para este caso se va a elegir un
NCA de 2.5%, lo cual significa que es la probabilidad de aceptar 2.5% de piezas
defectuosas dentro de la muestra a inspeccionar.
Se elige el nivel de inspeccin que en este caso es de nivel IV, ya que representa un
nivel normal. Se elige el nivel normal debido a que la empresa no presenta una gran
cantidad de piezas defectuosas en la salida de una estacin, sino en caso contrario se
utilizara una inspeccin severa. Tampoco se utiliza una inspeccin reducida, porque
siguen existiendo problemas de calidad, lo que significa que debe mejorarse.
Con el tamao de lote y con el nivel de inspeccin elegido se escoge la letra, la cual
indica el cdigo para el tamao de muestra. En este caso el tamao de lote recae
entre 1301 a 3200 (el lote es de 1596 unidades) y la letra escogida en la tabla es L:
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81
Tabla 15: Tabla 1 para estimar el porcentaje de defectuosos en el lote (pi o ps) para Zei
o Zes usando el mtodo de la desviacin estndar
82
Tabla 16: Tabla 2 para estimar el porcentaje de defectuosos en el lote (pi o ps) para Zei
o Zes usando el mtodo de la desviacin estndar
83
De esta manera se puede realizar un control de las piezas que se obtengan de cada
estacin de trabajo en el rea de chapa a travs de la norma MILITARY STANDARD
414. Con esto, se puede verificar si las piezas procesadas cumplen con las
especificaciones segn los planos de diseo y adems se asegura que no se enven
productos defectuosos a los clientes.
Otra forma de realizar un muestreo es a travs de atributos. A continuacin se va a
presentar el muestreo para las platinas de unin.
84
85
Tabla 18: Tabla para inspeccin normal. Muestreo simple (MIL STD 105E)
Para poder registrar la toma de datos se tiene como referencia la siguiente tabla:
Tabla 19: Control Dimensional de piezas
86
87
dobleces de tubos, los cuales son tercerizados y verificar si el proveedor los est
haciendo de forma correcta.
Al estar controlando el rea de chapa tanto las escalerillas como las platinas de unin, se
debe realizar otros tipos de controles como son la fabricacin de las escalerillas en el
rea de soldadura o su posterior acabado luego de haber sido galvanizado por el
proveedor. Para realizar estas inspecciones se necesitan hojas de verificacin, las cuales
se muestran a continuacin:
Tabla 20: Hoja de verificacin de defectos en escalerillas portacables en soldadura
perfiles en C y las escalerillas sin cordn, algunas presentaban ausencia del cordn de
soldadura, esto debido a que el soldador no se percataba del acordonado final realizado
en la escalerilla. Esta toma de datos pudo realizarse cuando se hizo en la fabricacin de
lotes de 20 por cada tipo.
Adems en la Tabla 21 se hizo una hoja de verificacin del acabado final, la cual inclua
la penetracin del galvanizado, es decir verificar si se encontraba bien galvanizado por
todos lados al momento de recepcionar las escalerillas del proveedor del galvanizado,
en caso contrario tener que corregirlo echndole spray en zinc y tambin se verific el
acabado de la escalerilla, ya que sta como se muestra en el Grfico 2, dependiendo del
peldao a colocar, el ancho va a aumentar, se verifica si este ancho segua de la misma
manera luego de haber estado en el proveedor del galvanizado. Se observ que mientras
menos ancho tenia la escalerilla, es decir la diferencia entre las longitudes de los dos
perfiles en C que presenta cada escalerilla, desde donde se encontraba el peldao hasta
arriba, no exista mucha diferencia, pero en los que tenan mayores anchos, estos
despus de haber sido galvanizados se encontraban un poco abiertos, lo cual afectaba al
momento de la unin entre escalerillas. Esto sirve para informar al proveedor del
galvanizado y pedir mayor cuidado al momento de realizar su proceso de adherencia de
zinc a la escalerilla.
Finalmente, las piezas luego de haber regresado del galvanizado son verificadas para su
posterior embalaje y ser entregadas al cliente.
89
Regla UR
Columna UR
Soporte de regla UR
Techo
Base
Canal omega
Fuente: La empresa
90
Dentro de los puntos crticos para analizar al momento de la fabricacin de los gabinetes
de 45UR tipo Telmex se encuentran:
Fabricacin de los soportes de las reglas UR, se debe observar el plegado, el cual no
debe sobrepasar la tolerancia permitida sino repercutir al momento de empernar
con las reglas UR, ya que los entre centros de las regla UR seran menor que el
plano y por consiguiente no entraran las bandejas en el gabinete.
Dentro de estos dos factores crticos se realizar el anlisis de los soportes de regla UR.
Para utilizar las grficas X-R se va a analizar el proceso de plegado de los soportes de
regla UR, las cuales se observan en el Grfico 18.
Se realiza la toma de la medida del plegado central del soporte de regla que es de 16.50
mm. Es importante esta medida porque afecta el ancho para colocar las bandejas para
los equipos en el gabinete. Esto se debe al momento de ensamblar el soporte de regla
UR con la regla UR, si esta medida sobrepasa la tolerancia permisible, al momento de
colocar una bandeja en la regla UR no va a caber, entonces el gabinete no sirve para lo
cual se ha fabricado, la colocacin de equipos de telecomunicaciones. Al controlar esta
medida se asegura que cualquier tipo de bandeja pueda ser colocada en el gabinete en
toda su altura.
El cliente Telmex mand una orden de pedido con la fabricacin de 24 Gabinetes de
45RU con medidas de 800x600 mm. Como se menciona en el captulo anterior, los
procesos crticos son: plegado y corte. Para esta pieza se realiza un seguimiento al
proceso del plegado del soporte de regla UR. La mquina encargada de este proceso es
la plegadora manual, as que se defini que cada media hora se deba registrar una
inspeccin del plegado de 16.50 mm. del soporte de regla UR.
91
Para construir la grfica X-R, se hizo una recopilacin de datos de esta medida con un
calibrador vernier. En esta tabla se muestra la cantidad de muestras que se toman por el
perodo de tiempo fijado de 30 minutos, se muestra la fecha de la recopilacin de datos,
el nmero de muestra, el promedio de las muestras y el promedio del rango. Se obtuvo
lo siguiente:
Tabla 22: Registro de datos para grficas X-R del soporte de regla
Con los datos recopilados primero se obtiene el promedio de cada muestra y como cada
muestra se ha registrado 5 medidas para la muestra X1 se obtiene el siguiente resultado:
Con las dems muestras se calcula los promedios del 1 al 10. Al haber obtenido los
Para obtener el rango R se resta el mayor nmero con el menor nmero de cada
muestra:
92
X . Al haber obtenido los datos de las muestras del plegado por un perodo de tiempo y
93
La Grfica R muestra una tendencia hacia abajo lo que significa que existe una falta de
control. Adems se observa que la variabilidad entre los puntos es amplia como es el
caso entre los punto 2, 3 y los puntos 8, 9. Para observar que es lo que ocurre se va a
analizar la grfica X.
Grfico 25: Grfica X del soporte de regla UR
En la Grfica X, se observa que de igual manera que la Grfica R existe una tendencia
que es por debajo de la media, lo cual significa la existencia de falta de control. Adems
comparando con la medida del soporte 16.50 0.50, es decir que se acepta slo hasta la
medida entre 16.00 (lmite inferior) o 17.00 (lmite superior), los valores se encuentran
por encima de la tolerancia superior propuesta en plano, indicando que no est
cumpliendo con la tolerancia permitida.
En el Grfico 25 se observa que el valor promedio es de 16.99, el cual est justo con la
tolerancia superior indicada en plano. Adems, por los datos recopilados, todos ellos
muestran una tendencia hacia el lmite superior y no hacia abajo. La pieza est siendo
fabricada de una manera que sobrepasa los lmites permitidos con respecto a su
tolerancia, lo que genera una gran variabilidad con respecto al rango.
94
Para poder encontrar el problema se debe de utilizar una grfica Ishikawa para analizar
la causa del excesivo desfase con respecto al promedio, el grfico muestra lo siguiente:
Grfico 26: Diagrama Ishikawa del plegado de soporte de regla UR
Se observ que dentro de la posible causa principal que estaba generando esta variacin
en la medida era la mquina utilizada para realizar el plegado. Se fabric una prueba de
soporte de regla en la plegadora manual, se corrobor que en la mquina no se poda
tener resultados con mayor precisin. Este problema no se adverta, ya que el operario
no se fijaba si la medida que sala de la estacin era de acuerdo al plano.
Para poder mejorar el problema se hizo una prueba de la pieza en la plegadora
hidrulica y se obtuvo como resultado la salida de una pieza con mayor precisin que si
se haca en la plegadora manual.
Las grficas X-R permiten realizar un anlisis con respecto al proceso utilizado para la
fabricacin de una pieza. Es a travs de la recopilacin de los datos para los clientes
fijos que se puede utilizar las grficas X-R para realizar mejoras al momento de fabricar
sus productos. Con la fabricacin de un lote de produccin se observa las causas
especiales atribuibles a la fabricacin de piezas y de esta manera documentarlos para
que en el futuro no vuelvan a incurrir con el mismo problema.
Una vez realizado el control de las piezas en el rea de chapa se puede tomar los
siguientes controles durante los dems procesos. Cuando son fabricadas todas las piezas
del gabinete en el rea de chapa, contina con el siguiente proceso de soldadura. Tanto
las 4 columnas UR como la base y techo son llevados al proceso de soldadura para ser
95
Esta hoja de verificacin permite efectuar una inspeccin del trabajo de soldadura al
unir las columnas UR con la base y techo. Se inspecciona que los cordones estn bien
hechos por parte del soldador y as evitar problemas con el cliente del trabajo de
soldadura en el gabinete. Dentro de los parmetros de inspeccin se ha tomado como se
observa en la tabla 23:
Sin cordn, es decir que el soldador no realiza una inspeccin final de la cantidad de
cordones que se deben realizar de acuerdo al plano.
Al haber terminado el armado del cuerpo del gabinete, este se dirige al proceso de
pulido para seguir con el proceso de pintado y finalmente ser ensamblado. En el proceso
de ensamble es importante saber los accesorios que llevan los gabinetes al momento de
armarlos. La importancia de esto, es debido a que TELMEX pide lotes de gabinetes de
45UR con distintos accesorios en cada orden de pedido, dependiendo de lo que ellos
requieren en ese momento. Para realizar una verificacin de los accesorios que lleva el
gabinete se tiene la siguiente lista de verificacin:
96
Como se observa en la lista, los accesorios que se muestran son los que comnmente
pide TELMEX al momento de solicitar una orden de pedido para los Gabinetes de
45RU. En cada orden de pedido nueva va a variar el tipo de accesorio que necesite junto
con el lote de produccin. Con esta lista de verificacin, la cual es entregada al
supervisor se evita que cualquiera de los componentes que pida falte al momento de
ensamblarlos, lo cual se evitara las quejas de parte del cliente por no haber recibido su
producto conforme a lo especificado.
Como se ha explicado, el uso de la norma MILITARY STANDARD permite realizar un
control de las piezas que salen de una estacin de trabajo. Adems, genera una data de
las piezas para saber cmo se encuentran las medidas segn plano.
Con las grficas de control se busca la causa de los problemas que se presentan al
momento de realizar un corte o plegado de la pieza. Al ser detectado el problema,
permite documentarlo y as sentar las bases de todos los posibles problemas que puedan
ocurrir en la fabricacin de piezas y no incurrir en los mismos errores en el futuro.
97
Para realizar esta comparacin se va tomar el caso del cliente Outotec en la fabricacin
de los sistemas de escalerillas. En esta orden de trabajo al momento de realizar el
plegado para el perfil en C se tuvo los siguientes problemas:
Daos anormales, los cuales fueron la falla en la fabricacin del plegado en el perfil
en C que se encontraba fuera de tolerancia y se tuvo que fabricar un nuevo lote.
Identificado los reprocesos que ocurrieron durante esta orden de trabajo se va a obtener
los costos de calidad incurridos. Para ello se va a clasificar los costos de calidad en 4
categoras38:
Costos de falla externas: son aquellos costos que se incurren cuando se entrega al
cliente productos defectuosos. Los costos que se incurrieron en esta parte fueron los
daos antes mencionados.
Luego de haber clasificado las 4 categoras de los costos de calidad se va a presentar los
costos incurridos durante la fabricacin de las escalerillas:
Tabla 25: Costos de calidad en la fabricacin de escalerillas
38
Costos de inspeccin que fueron las pruebas que se hicieron en campo con las piezas
fabricadas. Solo se hizo la prueba de unin entre escalerillas con la platina de unin
y su respectiva pernera.
Costos de fallas internas que fueron los daos de los perfiles fabricados que no se
encontraban de acuerdo a la medida requerida por el cliente, los cuales se
descartaron por no poder reprocesarse, incurriendo en el desperdicio de 32 planchas
de acero utilizadas (30 planchas de dao anormal y 2 planchas de dao normal).
99
39
Como se puede observar en la Tabla 28 la alternativa 1 que son los daos (normal y
anormal) de las piezas tiene un costo de S/. 5391.8 y la alternativa 2 que hubiese sido la
implementacin de un control de calidad slo hubiera costado S/. 3236.6 y se tiene
como diferencia S/. 2155.2, esto quiere decir que este el costo que se hubiera ahorrado
al implementar un sistema de inspeccin y control.
102
CAPITULO 4: CONCLUSIONES
El tema del control calidad en los procesos abarca una parte importante para
verificar que la fabricacin de piezas en una orden de trabajo no complete un
producto defectuoso y de esta manera se vea perjudicado el cliente al momento de la
entrega. Pero no es lo nico que se debera controlar. Para los productos que la
empresa va a entregar se debe realizar un control de calidad desde la llegada de la
materia prima y verificar que stos sean los correctos, segn las rdenes de compra
y con las especificaciones requeridas.
A travs de las tablas de muestreo, la empresa puede ir recopilando una data de los
trabajos de fabricacin. A pesar de que muchos productos se realizan por proyectos,
siempre algunos de ellos vuelven a ser pedidos en otro perodo de tiempo. Tener un
control de las piezas a travs de las tablas de muestro y hojas de verificacin en un
primer lote de produccin ayuda a tener una data histrica para no cometer los
mismos errores en el futuro.
103
A travs del diagrama de control de calidad se sientan las bases para realizar los
respectivos controles dentro del proceso de produccin de una orden de trabajo. Esta
data con el tiempo va a permitir realizar mejoras en los puntos de control definidos,
debido a que en el primer lote de produccin se va a recopilar las fallas que se
obtuvo al momento de la fabricacin de un producto en el proyecto. En el siguiente
lote de produccin estas fallas pueden ser evitadas a raz que se tiene un historial de
los problemas antes no previstos en la fabricacin de un producto.
A travs de las grficas X-R se puede realizar un anlisis de cada proceso crtico
para los productos de catlogo de los clientes fijos. Esto permite efectuar mejoras en
los procesos de fabricacin de las piezas. Al llevar a cabo estas mejoras los
problemas que se presentaron al principio debern no ocurrir en un futuro,
enfocndose en la solucin de otros problemas que podran presentarse durante la
fabricacin y as realizar una mejora que llegue a un porcentaje bajo de defectos en
estos productos, ya que por tener productos en catlogos, estos clientes son fijos y
104
son estos clientes, los cuales la empresa no debera perder, ya que traen un margen
de ganancia constante.
105
ANEXOS
ANEXO 1: Tabla de constante para el grfico X, R
40
40
106
41
41
42
42
43
43
44
44
111
112
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