INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD TICOMN

PROTOTIPO DE UN RIN DE
MATERIALES COMPUESTOS Y
ALUMINIO

PROYECTO TERMINAL
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE

INGENIERO EN
QUE PARAAERONUTICA
OBTENER EL TTULO DE
PRESENTAN:

ISRAEL FERNANDO BARAJAS AMBRIZ

EDUARDO GONZLEZ HERNNDEZ
JESS HERNN SOLANO RAMOS
EDGAR ERNESTO VILLEGAS MORENO
DIRIGIDA POR:
M. en C. ARMANDO OROPEZA OSORNIO

MXICO, D.F. SEPTIEMBRE DEL 2013

AGRADECIMIENTOS

A mi madre Alma Delia Moreno Torres, quien con su ejemplo me ha dado la

capacidad de enfrentarme a la vida enfrentando cada decisin.
A mi padre Vctor Manuel Villegas Edgar, por sus enseanzas que ahora me
tienen en donde estoy.
A Georgina Alejandra Parada Garca, por su apoyo incondicional en todo
momento.
A mi equipo de este proyecto, por toda su aportacin y apoyo que me brindaron.
Al M. en C. Armando Oropeza, director del proyecto, por su apoyo y
asesoramiento en todo momento.
Al Tcnico Jess Villegas Velzquez, docente de la academia de fundicin,
quien nos ense cmo realizar el proceso completo de fundicin.
Al Ing. Roberto Reyes Garca, presidente de la academia de manufactura, quien
nos brind su ayuda para hacer uso de los laboratorios de ESIME Azcapotzalco.
A Emanuel Cabrera Rodrguez, docente de la academia de manufactura y
procesos, quien nos brind su apoyo y conocimiento.

EDGAR ERNESTO VILLEGAS MORENO

Ingeniera Aeronutica

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Para el presente trabajo de tesina, primeramente me gustara agradecerte a ti Dios, por

bendecirme para llegar hasta donde he llegado, porque gracias a ti me permitiste culminar
esta meta.
Le doy gracias de manera muy especial y con profundo agradecimiento a mi madre
Magdalena Ambriz por ser el pilar ms importante en mi vida y por demostrarme siempre
su amor, cario y apoyo incondicional en los buenos y malos momentos; Porque sin
escatimar esfuerzo alguno, ha sacrificado gran parte de su vida para formarme con
buenos sentimientos, hbitos y valores; gracias a su ejemplo y las ganas de perseverar,
para seguir adelante en la vida. Nunca podr pagar todos tus desvelos, preocupaciones ni
aun con las riquezas ms grandes del mundo.
A mis Abuelitos Eligio Ambriz e Irma Martnez por hacerme siempre sentir parte de sus
hijos, brindndome sus consejos, experiencias de la vida e inculcndome prudencia, y
siempre mirar hacia adelante, nunca olvidando que entre uno es ms grande, siempre se
debe ser ms pequeo con sus semejantes. Mi familia Carlos, Jos Luis, Mayra, Tos y
Primos ya que me demostraron que la unin familiar y el estar siempre en las buenas y
malas apoyndonos unos con otros son parte fundamental de cualquier triunfo.
A Chiquito que siempre estuvo en todos mis desvelos dndome alegras como un amigo
incondicional y leal, que a pesar de nunca haber conversado me demostr ese cario y
amor sin esperar nada a cambio. Te adelantaste pero eres y sers siempre parte de mi
vida.
A mi Padre que a pesar de su lejana y diversas circunstancias le doy gracias, porque sin
l no hubiera existido.
A mis compaeros de Tesina Edgar, Jess y Eduardo por su apoyo, conocimientos y
dedicacin ya que hicieron de esta experiencia una de las ms importantes.
A nuestro asesor de proyecto M. en C Armando Oropeza, y dems profesores que nos
ayudaron en la elaboracin de este proyecto Emanuel Cabrera Rodrguez, Tcnico
Jess Villegas Velzquez, Ing. Roberto Reyes Garca, Marcelino y Don Ramn.
Al Instituto Politcnico Nacional por darme la oportunidad de estudiar y ser un
profesional.
A Uriel, Ernesto, Alan, Juan, Norma, Rene, Pablo, Ricardo, Jess, Abraham, Rafa,
Gerardo, Aldair, Martin, Kalef, son muchas las personas que han formado parte de mi
vida profesional, a las que me encantara agradecer su amistad, consejos, apoyo, nimo y
compaa en los momentos ms difciles de mi vida. Algunas estn aqu conmigo y otras
en mis recuerdos y en mi corazn, sin importar en donde estn quiero darles las gracias
por formar parte de m, por todo lo que me han brindado y por todas sus bendiciones.
Para ellos: Muchas gracias y que Dios los bendiga.

ISRAEL FERNANDO BARAJAS AMBRIZ

Ingeniera Aeronutica

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Este proyecto lo dedico a Dios por darme la oportunidad de tener una familia con
mucho amor, por brndame la salud para alcanzar esta meta y por poner en mi
camino a las personas correctas en el lugar indicado.
A mi madre Claudia
Por el inmenso amor que me tiene, por siempre inculcarme valores y ser el pilar de
mi vida y formacin como ser humano. Su partida me hizo siempre ms fuerte.
A mi padre Hernn
Por ser el hombre ms importante en mi vida, por esas palabras de paciencia
cuando senta perder direccin y por ser el amigo con el que cuento en todo
momento.
A mi familia
A mis hermanos Miguel y Csar porque tal vez no lo saben pero son mi motor ms
grande.
A mi abuela Mara por siempre recibirme con los brazos abiertos en la casa de
todos.
Con profundo cario a mi ta Martha por ser la lder de la familia Ramos, por
demostrarme con el ejemplo lo que es ser un buen ser humano.
Con admiracin a mis tos Romelia y Armando, por su cario, por ser guas en m
desarrollo y por ser muestra de unidad y amor.
A cada integrante de la familia Solano y Ramos, por el apoyo de cada uno de
ustedes.
A DIZARC y Armando Vergara
Por abrirme las puertas de su casa, recibirme como un hijo ms en la familia y
compartir las mejores experiencias. Por mostrarme a cada paso lealtad,
compromiso y amor al trabajo.
A Erandy y familia
Con gran amor por ser la mujer que me acompao en los mejores y ms difciles
momentos. A su familia por brindarme su apoyo y cario incondicional.
A Edgar, Eduardo y Fernando
Por el gran compromiso que tuvieron para afrontar cada reto que implico este
proyecto.

JESUS HERNN SOLANO RAMOS

Ingeniera Aeronutica

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Al Instituto Politcnico Nacional, en particular a la Escuela Superior de

Ingeniera Mecnica y Elctrica Unidad Ticomn, por permitirme la oportunidad
de ser parte de esta institucin y adquirir las herramientas para desarrollarme de
manera profesional.
Agradeciendo de manera especial a mi familia mi pap y mi mam, les agradezco
por todo su apoyo incondicional que me han dado a lo largo de toda mi vida, por
estar cuando los he necesitado, por todas las enseas que me han brindado,
siempre guindome para alcanzar mis metas. Siendo ejemplo de vida y lucha, los
quiero.
A mi hermana Mariana, gracias por aceptarme como soy, por cuidarme y
aguantarme durante estos aos, por tu confianza y apoyo incondicional, eres una
persona maravillosa, al igual que nuestros padres, eres un ejemplo de lucha, ya
que has conseguido lo que te has propuesto siempre, gracias por ser mi amiga y
compaera de travesuras no creo que haya una mejor hermana que t, estoy
orgulloso de ti siempre podrs contar conmigo.
A mis compaeros y amigos, que me acompaaron durante esta carrera
apoyando y motivndonos entre nosotros, en particular durante el desarrollo de
este trabajo a mis compaeros Edgar Villegas, Fernando Barajas y Jess
Solano, les agradezco que me hayan permitido trabajar con ustedes,
permitindome conocerlos , por su apoyo y regaos esas platicas motivacionales
para concluir este trabajo de manera satisfactoria.
A cada una de las personas que he conocido y que han sido parte de mi vida, ya
que gracias a todos he aprendido y forman parte de lo que ahora soy. Gracias a
todos por todo.

EDUARDO GONZLEZ HERNNDEZ

Ingeniera Aeronutica

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NDICE
AGRADECIMIENTOS .............................................................................................. 3
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................ 9
LISTA DE TABLAS ................................................................................................ 11
RESUMEN ............................................................................................................. 12
ABSTRACT ............................................................................................................ 14
OBJETIVO GENERAL ........................................................................................... 16
OBJETIVOS ESPECFICOS .................................................................................. 16
ALCANCE .............................................................................................................. 16
JUSTIFICACIN .................................................................................................... 17
ESTADO DEL ARTE .............................................................................................. 18
CAPTULO I: EL RIN Y SU FUNCIONAMIENTO EN AUTOMVILES .................. 20
La rueda ............................................................................................................. 20
Llanta: ................................................................................................................ 20
Clasificacin ....................................................................................................... 21
Secciones del Rin ............................................................................................... 23
Prototipo de RIN con materiales compuestos y Aluminio. .................................. 28
CAPTULO II: NORMAS Y ORGANISMOS DE CERTIFICACIN......................... 29
Certificacin Alemana TUV. ............................................................................... 29
Certificacin Japonesa JWL. .............................................................................. 30
Normas Mexicanas............................................................................................. 30
Especificaciones de la NMX-D-136-CT-1988 ..................................................... 31
CAPTULO III: PROCESOS DE MANUFACTURA MS UTILIZADOS PARA
FABRICAR RINES ................................................................................................. 32
Proceso de forjado ............................................................................................. 32
Fundicin por Gravedad ..................................................................................... 33
CAPTULO IV: MATERIALES COMPUESTOS...................................................... 35
Material compuesto: Diagrama conceptual ........................................................ 40
Proceso de Bolsa de vaco ................................................................................. 41
Diagrama de flujo del proceso ............................................................................ 43
CAPTULO V: GD&T .............................................................................................. 44

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CAPTULO VI: MAQUINADO................................................................................. 45

Torno .................................................................................................................. 45
Velocidad de corte .............................................................................................. 46
Fresadora ........................................................................................................... 48
CAPTULO VI: PLANEACIN DEL PROCESO ..................................................... 51
Identificacin del cliente ..................................................................................... 51
Determinacin de los requerimientos del cliente ................................................ 51
Importancia relativa de los requerimientos del cliente ........................................ 52
Benchmarking .................................................................................................... 53
Requerimientos en trminos mesurables ........................................................... 53
Evaluaciones de la importancia .......................................................................... 54
Matriz de correlaciones ...................................................................................... 55
Fabricacin del aro ............................................................................................. 56
Manufactura del centro ....................................................................................... 64
Fundicin ............................................................................................................ 66
Maquinado.......................................................................................................... 73
CONCLUSIONES .................................................................................................. 96
BIBLIOGRAFA ...................................................................................................... 98

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Rin fabricado por Wheelsandmore .......................................................... 18
Figura 2 Rin CR9 fabricado por Carbon Revolution ............................................... 19
Figura 3 Fuerzas, momentos y grados de libertad de una llanta segn ISO 8855 22
Figura 4 Barrenado ................................................................................................ 23
Figura 5 Agujero de la vlvula................................................................................ 24
Figura 6 Asiento de la caja de la llanta .................................................................. 24
Figura 7 Ceja del aro ............................................................................................. 25
Figura 8 Canal ....................................................................................................... 25
Figura 9 Rin ........................................................................................................... 26
Figura 10 Desplazamiento positivo ........................................................................ 26
Figura 11 Desplazamiento negativo....................................................................... 27
Figura 12 Desplazamiento cero ............................................................................. 27
Figura 13 Diagrama de flujo del proceso de forja .................................................. 33
Figura 14 Diagrama de flujo del proceso de fundicin por gravedad ..................... 34
Figura 15 Formas fsicas posibles de las fases incorporadas en materiales
compuestos.
a) Fibra b) Partcula c) Hojuela ................................................... 38
Figura 16 Orientacin de las fibras en materiales compuestos a) Unidimensional y
fibras continua b) Fibras continuas en forma de malla c) aleatoria ........................ 38
Figura 17 Diagrama conceptual de materiales compuestos .................................. 40
Figura 18 Representacin del proceso de bolsa de vaco ..................................... 42
Figura 19 Diagrama de flujo del proceso de bolsa de vaco .................................. 43
Figura 20 Torno y sus partes ................................................................................. 45
Figura 21 Fresadora Hartford LG-1800.................................................................. 49
Figura 22 Vista explotada del modelo. Vase plano de vista explotada ................ 56
Figura 23 Rin de Honda Civic 2006 limpio ............................................................. 57
Figura 24 Pestaas auxiliares en el permetro de cada lado del aro ..................... 57
Figura 25 Pestaas laterales ................................................................................. 57
Figura 26 Mitad donde se aplica cera desmoldante y pelcula separadora ........... 58
Figura 27 Mezcla, impregnacin y secado de gel-coat .......................................... 58
Figura 28 Aplicacin de laminados ........................................................................ 59
Figura 29 Molde terminado .................................................................................... 59
Figura 30 Se observa cmo se aplica la cinta doble cara, la cual en uno de los
lados se colocan dos tiras para poder pegar la manguera espiral, a su vez tiene
apiladas dos capas de fibra de carbn y una de manta moldeable ....................... 61
Figura 31 Se termina de apilar los laminados y se agrega tela de acabado .......... 61
Figura 32 Se recorta la malla distribuidora para agregarla al laminado ................. 62
Figura 33 Bolsa con pliegues, manguera para vaco y manguera para infusin .... 62
Figura 34 Resina impregnndose en el laminado .................................................. 63
Figura 35 Prototipo de fibra de carbn terminado .................................................. 63
Figura 36 Modelo de cera ...................................................................................... 66
Figura 37 Mezcla de la arena ................................................................................ 67
Figura 38 Modelo debajo de la caja hembra, al cual se le aplica polvo separador 67
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Figura 39 Arena tamizada cubre al modelo ........................................................... 68

Figura 40 Compactacin de la arena por las orillas ............................................... 68
Figura 41 Caja hembra rotada 180 ....................................................................... 69
Figura 42 Caja superior ......................................................................................... 69
Figura 43 Caja con bebederos, ductos de alivio y arena compactada ................... 70
Figura 44 Caja macho y hembra ............................................................................ 70
Figura 45 Alimentando al horno con lingotes de aluminio ...................................... 71
Figura 46 Vaciado de Aluminio .............................................................................. 71
Figura 47 Materia prima de Aluminio lista para maquinado ................................... 72
Figura 48 Trayectoria de herramienta para operacin 60 ...................................... 80
Figura 49 Trayectoria de herramienta para operacin 70 ...................................... 80
Figura 50 Trayectoria de herramienta para operacin 80 ...................................... 83
Figura 51 Trayectoria de herramienta para operacin 90 ...................................... 83
Figura 52 Trayectoria de herramienta para operacin 100 .................................... 86
Figura 52 Trayectoria de herramienta para operacin 110 .................................... 86
Figura 54 Trayectoria de herramienta para operacin 120 .................................... 89
Figura 55 Trayectoria de herramienta para operacin 130 .................................... 89
Figura 56 Trayectoria de herramienta para operacin 140 .................................... 92
Figura 57 Trayectoria de herramienta para operacin 150 .................................... 92
Figura 58 Trayectoria de herramienta para operacin 160 .................................... 95

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LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Combinaciones posibles de un material compuesto de dos fases ............ 36

Tabla 2 Propiedades mecnicas de materiales fibrosos ........................................ 39
Tabla 3 Materiales necesarios para fabricar el molde del aro ............................... 56
Tabla 4 Materiales necesarios para la fabricacin del aro en materiales
compuestos 60
Tabla 5 Hoja de ruta para fundicin ..72
Tabla 6 Hoja de ruta para maquinado del centro ................................................... 73
Tabla 7 Listado de herramientas usadas para el maquinado del centro ................ 74
Tabla 8 Lista de operaciones aplicadas al centro del rin ....................................... 75

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RESUMEN
En el presente proyecto se desarrolla el proceso de fabricacin de un rin prototipo
de materiales compuestos y Aluminio para automvil usando herramientas CADCAM, normas de certificacin y lenguaje GD&T.
Esta idea nace a raz de la necesidad de desarrollar un proceso de manufactura
donde se apliquen los conocimientos adquiridos durante la carrera profesional y el
seminario de manufactura de alta precisin.
En los ltimos aos los materiales compuestos han ido remplazando componentes
de Aluminio y Acero debido a que estos nuevos materiales pueden mejorar las
propiedades mecnicas y durabilidad de casi cualquier metal, es por eso que se
decide combinar las caractersticas de materiales compuestos con metales.
En el marco terico se encuentra informacin que describe el comportamiento
funcional del rin, adems de la ubicacin geogrfica en Mxico de donde se llevan
a cabo distintos mtodos de fabricacin para rines junto con la descripcin de
cmo obtener un prototipo. Adems se mencionan las normas y organismos de
certificacin a nivel mundial, haciendo nfasis en las especificaciones que se
deben cumplir de acuerdo a la norma mexicana. Posteriormente se describe
brevemente los procesos ms comunes para fabricar rines de metal.
As mismo, se explica de manera general, qu es un material compuesto y sus
componentes, haciendo nfasis en polmeros termofijos, los tipos de fibras y una
breve descripcin del proceso de bolsa de vaco.
El funcionamiento tanto del torno y fresadora CNC se explican de manera general,
en conjunto con la teora de corte, lo que es fundamental para determinar los
parmetros necesarios en la manufactura del centro del rin.
La planeacin comienza con el despliegue de funciones de calidad aplicado a
rines deportivos, donde se obtienen todas las caractersticas que debe cumplir el
diseo; el rin se divide en dos piezas, el aro y el centro, para el diseo del aro se
toma como referencia un modelo existente, ya que con base en las medidas
nominales del aro se disea el centro. Se elaboran los planos de detalle y de
ensamble que contienen la forma, dimensiones, tolerancias geomtricas, la
especificacin de los materiales, as como el nmero partes. Por ltimo, se
generan las hojas de ruta para la manufactura y planos para cada operacin.
La manufactura del rin inicia con la creacin del molde en fibra de vidrio a partir de
un modelo de rin de 16 Honda Civic 2006, posteriormente se fabrica el aro con el
proceso de bolsa de vaco el cual contiene fibra de carbn, fibra de vidrio y un core
de espuma de PVC.
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Por otra parte, para la manufactura del centro se utiliza el proceso de fundicin
para generar la pieza a maquinar, en torno convencional mediante los procesos de
careado y cilindrado se le dan las dimensiones y acabados deseados,
caracterstica elemental para el inicio del proceso de fresadora CNC, donde se le
dar la forma final.
Por ltimo se realiza el ensamble del aro con el centro de rin utilizando pernos.

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ABSTRACT
The project has the purpose of produce a prototype rim made from aluminum and
composite materials by using CAD-CAM tools, certifications, standards and GD &
T language.
This idea stems from the need to develop a manufacturing process where apply
the knowledge acquired during the professional career and the seminar High
precision manufacturing.
In recent years composite materials have been replacing aluminum and steel
components because these new materials can improve the mechanical properties
and durability of almost any metal, which is why it was decided to combine the
characteristics of composite materials with metals.
In the theoretical framework, it is found information which describes the functional
behavior of the wheel, in addition to the geographical location in Mexico where
carries out various manufacturing methods for wheels and also a description of
how to get a prototype. Further mentioned standards and certification bodies
worldwide, with emphasis on the specifications that must be met according to the
Mexican Standard (NOM). Thereafter briefly describes the most common
processes for making metal wheels.
Likewise it is explained generally the constitution of a composite material, focusing
on thermoset polymers, fiber types and a brief description of the vacuum bag
process.
The operation of both CNC lathes and milling machines in general are explained,
along with cutting theory, it is essential to determine the necessary parameters in
the manufacturing center of the wheel.
The planning begins with the quality function deployment applied to sports wheels,
where all the features to meet the design are described, the wheel is divided into
two parts, the rim and the center, for the design of the ring is taken as reference an
existing model, and that based on the nominal dimensions of the ring is designed
the center. Afterwards the detailed and the assembly plans are produced which
contain the shape, dimensions, geometric tolerances, the specification of materials
and parts number. Finally the routing sheet is generated and also the blueprint for
each operation.
The manufacture of the wheel begins with the creation of the fiberglass mold from
a wheel model 16"honda civic 2006, then the ring is made with vacuum bag
process which contains carbon fiber, fiberglass and PVC foam core.

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Moreover for the manufacturing of the center it is used the casting process to
create the metal cylinder which is the base to start the machining in the
conventional lathe to give it cylindricity and flatness with the dimensions and
finishes that are desired. Elemental features for starting the CNC milling process,
where final shape is reached.
Finally the assembly for the center and the ring is done by using bolts.

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OBJETIVO GENERAL
Desarrollar el proceso de fabricacin de un rin con material compuesto y Aluminio
para automvil.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
I.
II.
III.
IV.

Proponer el diseo conceptual.

Realizar los planos en base a GD&T.
Fabricar el aro en fibra de carbn y centro en Aluminio segn los planos.
Ensamblar el aro y centro del rin.

ALCANCE
I.
II.

Desarrollar un proceso de manufactura de rines, utilizando materiales

compuestos y metlicos.
Obtener un prototipo, el cual se disear sin tener en cuenta fenmenos
dinmicos ni mecnicos, tomando como referencia un rin de aleacin ligera
de un Honda Civic 2006.

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JUSTIFICACIN

La fabricacin de automviles se ha vuelto cada vez ms competitiva; la

innovacin en la industria automotriz y el mayor nivel de sofisticacin de los
productos que se manufacturan obligan a las empresas a mejorar los procesos
involucrados y a generar tecnologa que cumpla los requerimientos de la industria
terminal. Por ende, la fabricacin de autopartes tiene la misma tendencia.
Fabricar automviles ms ligeros genera ventajas significativas en cuanto a
seguridad y ahorro de combustible. Sustituir materiales metlicos por otros ms
resistentes como plstico o fibras derivadas de compuestos naturales es un tema
en el cual se tiene la atencin de ingenieros y cientficos. La creacin de nuevos
componentes va en aumento [46].

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ESTADO DEL ARTE

A lo largo de la historia, la rueda es uno de los inventos ms importantes que se
han realizado, este invento se encuentra en la mayora de las mquinas que se
utilizan en la actualidad.
Fue hasta el siglo XIX, cuando se generaliz el uso de metales en la fabricacin
de ruedas, en la dcada de 1880 se inventaron los neumticos para ruedas, y en
el siglo XX se fabricaron ruedas de variadas aleaciones.
En la actualidad la fabricacin de ruedas, debido a los avances tecnolgicos, exige
menor peso, una mayor resistencia, mayor adherencia y menor degaste por lo cual
hoy por hoy un sector pequeo de la industria est incursionado en nuevas
fronteras como es la fabricacin de componentes con materiales compuestos.
Dentro de los pioneros que estn desarrollando rines de materiales compuestos se
puede mencionar, la empresa alemana Wheelsandmore, la cual despus de crear
los primeros rines con incrustaciones de cristales, ahora est creando rines
fabricados parcialmente con fibra de carbono; inicio la implementacin de la fibra
de carbn para la fabricacin de rines, disminuyendo peso, de los mismos, en un
40 %; aunado a la fibra de carbn, el centro lo fabrican con aleaciones ligeras.

Figura 1 Rin fabricado por Wheelsandmore

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La empresa australiana, Carbon Revolution, tambin comenz a desarrollar rines

para automvil fabricados completamente de fibra de carbono, con el modelo CR9,
el cual tardo casi una dcada para su elaboracin. El rin de Carbono es entre un
40 y 50% ms ligero en comparacin con los de Aluminio convencional, puede
mejorar el consumo de combustible en un 2-4% y reducir las emisiones de CO2.
Adems, los diseos aerodinmicos del neumtico puede aumentar el rendimiento
hasta 5 por ciento.

Figura 2 Rin CR9 fabricado por Carbon Revolution

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CAPTULO I: EL RIN Y SU FUNCIONAMIENTO EN AUTOMVILES

La rueda
Se define como rueda un mecanismo de forma circular que gira sobre su propio
eje. En el caso de las ruedas de un vehculo se toma en cuenta el conjunto de
llanta y rin, este ltimo es el que est unido a la masa que est conectada al eje
que transmite la potencia del motor a las ruedas para que stas giren y faciliten el
movimiento del vehculo, es por eso que hablando de transporte, las ruedas deben
tener las siguientes caractersticas:
Llanta:

Sostener el peso del vehculo y soportar todas las cargas verticales que se
apliquen a l.
Tener la traccin necesaria para desplazar al vehculo con la potencia del
motor.
Brindar control al vehculo y estabilidad.
Colaborar exhaustivamente en el frenado del vehculo.

Una llanta o neumtico es un toroide visoelstico1 que con el avance de la

tecnologa ha llegado al nivel de un sistema bastante complejo que es difcil de
cuantificar, y debido al uso que se le da tiene una gama bastante amplia de
configuraciones, las cuales se van mejorando con la observacin del
comportamiento de la sta.
Rin:

Transmitir el torque a las llantas para producir el movimiento.

Dar alojamiento a las masas de los ejes.
El rin es la estructura bsica de la llanta.
No maleable, es decir dureza.
Resistencia a temperaturas altas y bajas.
Bajo peso.

Material viscoso que presenta elasticidad y se deforma con facilidad, sin embargo es durable a la friccin y
presenta cierta rigidez.

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Balance en todos los ejes.

Clasificacin
Existen varios tipos de rines, de acuerdo a su forma, tamao, nmero de piezas, y
material de construccin.
Segn la norma mexicana NMX-D-136-CT-1988 son los siguientes tipos:

Tipo 1 Metlico ferroso.

Tipo 3 No metlico.

Tipo 2 Metlico no ferroso.

Tipo 4 Combinado.

Estos a su vez se subdividen en 2 subtipos y 2 grados de la siguiente forma:

Subtipo 1 De una pieza.

Grado A Para usar llantas sin

cmara

Subtipo 2 De dos o ms

Grado B Para usar llantas con

piezas.

cmara.

Todos estos tipos de rines deben cumplir con las especificaciones del cliente, en
este caso el automvil, estas especificaciones varan de acuerdo a la dimensin
del rin, velocidad del vehculo, entre otras. En el captulo II se explican ms a
fondo.
Observe la figura 3 para entender mejor el comportamiento de la rueda en el
automvil.

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Figura 3 Fuerzas, momentos y grados de libertad de una llanta segn ISO 8855

Se puede observar que existen 7 fuerzas actuando sobre el mecanismo, en

direccin X es toda la inercia que est contenida sobre las ruedas, en el eje Y
cuando el vehculo hace un giro el peso de ste tiende a actuar del lado contrario
al giro, por lo que las ruedas tienen que estabilizar y hacen una fuerza contraria,
en el eje Z las ruedas cargan constantemente el peso del vehculo, por otra parte
se tienen las fuerzas de momento, sobre el eje de rotacin de la rueda se tiene el
torque que se genera gracias a la potencia que se transmite por el motor, en el eje
Y se tiene un momento al momento que se opone a la traccin, este disminuye
conforme el vehculo gana velocidad, en el eje Z se tiene el momento de
alineamiento, que se da cuando el conductor hace maniobras con el volante y
sobre el eje X se tiene el momento de vuelco, el cual se produce porque las
ruedas no tienden a estar perpendicular a la superficie de desplazamiento.

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Secciones del Rin

Definiciones
De acuerdo a la NMX-D-136-CT-1988 se desglosa al rin en los siguientes
componentes:
a) Barrenado
b) Nomenclatura del aro
o Agujero de vlvula
o Asiento de la caja de la llanta
o Caja del aro
o Canal
o Radio esttico del conjunto llanta rin a carga mxima (Re)
c) Rin
o Arillo
o Centro
d) Desplazamiento
o Rin con desplazamiento cero
o Rin con desplazamiento negativo
o Rin con desplazamiento positivo

Barrenado
Se entiende como la cantidad de agujeros
para birlos y el dimetro en el cual stos
estn colocados por el fabricante del rin.
Sirve para determinar el vehculo apropiado
para cada rin. Pueden ir desde 4 barrenos
hasta 8 barrenos.

Figura 4 Barrenado

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Nomenclatura del aro

Agujero de la vlvula: Es el
orificio practicado en el arillo
donde se coloca la vlvula para
el inflado de la llanta.

Figura 5 Agujero de la vlvula

Asiento de la caja de la llanta:

Es la parte del arillo que
proporciona soporte radial a la
llanta.

Figura 6 Asiento de la caja de la llanta

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Ceja del aro: Es la parte del rin

que provee soporte axial a la
llanta.
La ceja ms comn es en forma
de J U
La ceja en L es en su mayora
para presiones muy grandes o
rines de gran tamao
La ceja en forma de H la
utilizan los carros Ferrari en su
mayora para altas velocidades
Figura 7 Ceja del aro

Canal: Es la parte del arillo que

tiene suficiente profundidad y
anchura, para permitir que las
cejas de la llanta sean
montadas
y
desmontadas,
sobre la ceja del arillo que se
encuentra del lado del montaje.

Figura 8 Canal

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Nomenclatura del rin

Aro: Es la parte del rin donde la llanta se

monta, soporta y otorga la flexibilidad
para soportar las irregularidades del
camino.

Centro: Es una parte del rin que es el

miembro de soporte entre el eje y el arillo.

Figura 9 Rin

Rin con desplazamiento positivo: Es

aquel que se construya de tal forma que
la lnea central del arillo se localice hacia
la parte interior de la superficie de
montaje del centro.

Figura 10 Desplazamiento positivo

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Rin con desplazamiento negativo: Es

aquel que se construye de tal forma que
la lnea central del arillo, se localiza hacia
la parte exterior de la superficie de
montaje del centro.

Figura 11 Desplazamiento negativo

Rin con desplazamiento cero: Es aquel

que se construye de tal forma que la lnea
central del arillo coincide con la superficie
de montaje del centro.

Figura 12 Desplazamiento cero

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Prototipo de RIN con materiales compuestos y Aluminio.

Se comienza por mencionar ciertas consideraciones previas a la construccin de
un prototipo, que puede ser considerado como el ejemplar o primer molde para la
fabricacin en serie.
En este proceso se utilizaran diferentes herramientas que servirn como base del
producto final.
I.

Modelos Bidimensionales: son bocetos que nacen de una lluvia de ideas

con el fin de con el fin de alcanzar un diseo conceptual.

II.

Modelos de Estudio: Puede definirse como un boceto tridimensional y tiene

por objetivo visualizar las caractersticas fsicas como proporcin, esttica,
estructura

III.

Simulacin o Modelo Funcional: Caracterizar fsica o virtualmente el modelo

de estudio con el fin de obtener parmetros cuantitativos que den como
resultado los puntos dbiles del modelo para mejorarlos.

IV.

Modelos Virtuales: El modelo virtual es la conclusin del diseo preliminar

donde se agregan todas las caractersticas finales con las que va a contar
el modelo.

V.

Prototipo: El prototipo se entiende como el primer modelo del producto a

tamao real y con los materiales definitivos planteados para su fabricacin,
que tiene como propsito la validacin tcnico constructiva, funcional,
ergonmica, de distribucin y/o mercado de la propuesta.

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CAPTULO II: NORMAS Y ORGANISMOS DE CERTIFICACION

En el momento que se llegue al prototipo, es necesario entrar en un tema de suma
importancia que servir como comparacin con otros productos desarrollados en
otras partes del mundo, como son normas y estndares.
Cuando se hace referencia a estndares en rines sin duda se tiene que hablar de
las organizaciones que, a nivel mundial, se encargan de certificar productos,
autopartes o un automvil en general. Tal es el caso del TUV alemn, el JLW
japons, Las NOMs y la SAE internacional.
Cabe mencionar que dentro de los estndares de rines se encuentran los OEM
(original equipment manufacturer), en la actualidad es muy comn que empresas
multinacionales liciten ciertas partes de sus productos finales para que una
empresa especializada en procesos de manufactura. Es por eso que la empresa
duea de la marca emite procesos y normas con el fin de asegurar la calidad y el
correcto funcionamiento del producto delegado a una empresa OEM, Sin
embargo, este estndar es emitido por cada empresa y resulta difcil utilizarlo
como punto de comparacin.
Certificacin Alemana TUV.
La asociacin de exmenes tcnicos TUV por sus siglas en alemn
Technischerberwachungs-Verien, es un grupo independiente con diferentes
sedes alrededor del mundo, el cual emite certificaciones de rendimiento y
durabilidad del ms alto nivel a cualquier producto.
La mayora de las empresas de la industria automotriz pero especialmente las que
operan en Europa cuentan con esta certificacin, las pruebas en cuanto a rines
van desde su tamao hasta los materiales de fabricacin.
En el caso del continente Americano est el TV SD Automotive cuyo objetivo
es la aplicacin de servicios de ingeniera al desarrollo de ruedas (rin ms
neumtico). En esta sede se hacen pruebas y certificaciones a partir de ensayos
de fatiga, de alta velocidad y pruebas de carga a travs del test de resistencia a la
rodadura.

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Certificacin Japonesa JWL.

Al igual que Mxico el gobierno Japons emite sus propios mtodos de
certificacin, es el caso de las normas JWL2, que traducidas al espaol seran
normas para llantas de aleacin ligera, cuyo fin es garantizar la segura operacin
de las llantas de los vehculos de pasajeros y de carga. Cabe mencionar que en
Japn ningn automvil puede estar a la venta sin tener este certificado en sus
ruedas.
La norma JWL para vehculos de pasajeros se basa en tres exmenes
principalmente, El primero es un ensayo de fatiga dinmico, que consiste en
simular los momentos flexionantes a los que est sometida la rueda en vueltas y
en trazos curvos. El segundo es un ensayo de fatiga que busca aplicar un amplio
rango de cargas desde la simulacin cuando el automvil est parado sin
pasajeros hasta con su mximo peso de operacin y con movimiento. Por ltimo
se realiza un ensayo de impacto, donde se verifica el efecto que tiene un golpe en
la rueda, ya sea transversal o longitudinal. Y tiene por objetivo mantener la forma
de la estructura ante cualquier impacto.
Si al final de los tres ensayos, la rueda cumple los objetivos de cada prueba y
adems mantiene el aire en la llanta, se expide la certificacin para ese modelo.
Normas Mexicanas

En Mxico se tiene una norma especfica para rines, la cual tiene por objetivo
establecer las especificaciones de un rin. As como mtodos de pruebas y
ensayos.
La NMX-D-136-CT-1988, clasifica a los rines en tres categoras, por la naturaleza
de sus materiales, por el nmero de piezas (solamente contempla rines de una y
dos piezas), y si cuentan con cmara o no.
Para efectos de este proyecto, el prototipo propuesto sera un rin tipo 4
(combinado), Subtipo 2 (de dos piezas), Grado A (a usar sin cmara).

http://www.jwtc.jp/open/html/situmon1.html#a01

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Especificaciones de la NMX-D-136-CT-1988
Dentro de las especificaciones mecnicas de esta norma, hay tres pruebas de
resistencia, que de acuerdo a los fines de este proyecto se har mencin de lo que
aplique para el tipo 4.
La primera es una prueba a la resistencia dinmica flexionante de 100,000 ciclos
que es aplicada entre 100,300 y 500 RPM y que puede ser aplicada con dos
alternativas, con la carga a 40 o a 90 con respecto a un plano que pase por el
centro del rin (cualquiera de estas dos opciones acredita la prueba), esta prueba
busca que al final el rin tenga la capacidad de soportar la carga, no presente
ninguna fractura y que los birlos o las tuercas de sujecin no pierdan ms del 50%
del apriete inicial.
La siguiente es una prueba de resistencia a la fatiga radial que opera tambin a
100,000 ciclos y con un factor de carga de 2.0, se considera que cumplieron la
prueba si no presenta incapacidad para soportar la carga, alguna rotura o grieta o
prdida de aire en el sistema rin-llanta.
Por ltimo el rin es sometido a una prueba de impacto con una masa de 910 Kg
ms una masa auxiliar de 100 Kg, que se dejan caer a una distancia de 23 cm
sobre el rin, el cual est colocado a 30 con respecto al plano de la mesa de
prueba, en este ensayo se busca que el rin soporte el impacto y no presente
ningn tipo de fractura o desprendimiento de material despus de una inspeccin
visual.

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CAPTULO III: PROCESOS DE MANUFACTURA MS UTILIZADOS PARA

FABRICAR RINES
Proceso de forjado3
El proceso de forja est conformado de metales por deformacin plstica, esta
deformacin se realiza aplicando grandes cargas de compresin al material, el
proceso consiste en una deformacin en la cual el material se comprime entre los
dados4, este proceso es generado por una fuerza de impacto o presin gradual
para formar una pieza. El proceso de forjado puede realizarse en fro o caliente, en
el caso especfico de la manufactura de los rines se utiliza el proceso de forjado en
caliente.
En el caso de forja para rines, se obtienen lingotes de Aluminio de
aproximadamente 13Kg, los cuales son calentados a 450C para que a la hora de
forjarlos no se derritan debido al cambio brusco de temperatura.
Para forjar un rin se necesitan dos discos rotativos los cuales aplanan al lingote de
Aluminio con 4000 T de presin, lo cual con ayuda de la rotacin ayuda a
acomodar la estructura del Aluminio en un patrn circular compacto lo cual da
fuerza al rin.
Despus que el rin alcanza la temperatura ambiente se lleva a una mquina que lo
extruye para formar el perfil del aro, en este caso se usa un refrigerante para
ayudar a disminuir la friccin.
Posteriormente se les aplica un tratamiento trmico de temple, el cual consiste en
calentarlos a 530C durante dos horas y despus son enfriados inmediatamente
para congelar la estructura molecular alcanzada, finalmente se les quita toda
rebaba o material innecesario.
Para darles la forma que diariamente se ve en los coches, se maquina con una
fresa para dejar el diseo final para ese rin. Lo cual es esttico y funcional, para
finalizar se inspecciona la circularidad del aro, lo cual debe estar en un estndar
para evitar que el aro sufra desgastes en las zonas defectuosas, una vez que se
superan estos pasos, el rin es pulido y lavado para estar listo en cuanto se
necesite.
3

http://www.youtube.com/watch?v=M5sd18jkUK0
Es un material generalmente rectangular de acero utilizado para presionar y deformar una piezas
o algn material; por lo cual son las piezas ms importantes del proceso de forjado
4

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Diagrama del Proceso

Figura 13 Diagrama de flujo del proceso de forja

Fundicin por Gravedad

El mtodo de Fundicin por Gravedad consiste en vaciar algn metal fundido en
un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar, de tal forma
lleva un tiempo de reposo para que se endurezca y se enfri logrando el molde
perfecto.
La produccin de piezas por fundicin se puede simplificar en algunos pasos a
seguir:
I.
II.
III.
IV.
V.
VI.
VII.
VIII.

Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas

Preparacin de los materiales para los modelos
Fabricacin de los modelos y los moldes
Colado de metal fundido con inyeccin a baja presin
Enfriamiento de los moldes
Extraccin de las piezas fundidas
Limpieza de las piezas fundidas
Terminado de las piezas fundidas

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Diseo de
modelo

Manufactura
del modelo

Preparacin
de arena

Vaciado

Fundicin de
metal

Fabricacin de
molde

Solidificacin y
enfriamento

Destruccin de
molde

Limpieza e
inspeccin

Figura 14 Diagrama de flujo del proceso de fundicin por gravedad

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CAPTULO IV: MATERIALES COMPUESTOS

Al hablar de materiales inmediatamente se piensa en metales, cermicos y
polmeros, pero una cuarta categora son los materiales compuestos. La estructura
que resulta de un material compuesto es bastante compleja, por lo que son
materiales difciles de estudiar y a la vez de gran aportacin a la ingeniera.
Para definir a un material compuesto se dice que es la unin de dos o ms fases 5
y el resultado obtenido es un material con mejores propiedades que las fases que
intervienen en su composicin.
A continuacin se enlistan algunas caractersticas que se obtienen de estos
materiales:

Ventajas:
1. Las relaciones de resistencia y rigidez con respecto al peso son bastante
elevadas, incluso mayores que Aluminio y Acero, por lo que se puede
obtener diseos fuertes y ligeros.
2. Por lo general las propiedades de fatiga y tenacidad son mejores que los
metales comunes.
3. Previenen oxidacin, lo cual es muy importante en cualquier industria.

Desventajas:
1. Las propiedades de los materiales compuestos son anisotrpicas6.
2. Compuestos que tienen una fase de material polimrico pueden ser
daados por agentes qumicos o solventes.
3. Son costosos.
4. Los mtodos de manufactura son lentos.

Distintos tipos de materiales que se pueden unir para obtener un material compuesto, metales, cermicos,
polmeros.
6
Las propiedades mecnicas varan en funcin de la direccin en la cual se estn midiendo (longitudinal,
transversal).

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Tabla 1 Combinaciones posibles de un material compuesto de dos fases

Fase primaria, matriz.
Metal

Cermico

Polmero

Partes de metalurgia
de polvos infiltradas.

Cermets.

Algunos compuestos
de moldeo.
Balatas.

Cermico

Cermets.
Carburos
cementados.
Metales reforzados
con fibra.

Al2O3reforzada con
bigotillos de SiC.

Compuestos para
moldeado de
plsticos.
Platico reforzado
con fibra de vidrio.

Polmero

ND

ND

Epxicos reforzados
con Kevlar.

Nd

Hule con negro de

humo.
Platico reforzado
con Boro o Carbono.

Fase secundaria, refuerzo.

Metal

Carbono, Boro.

Metales reforzados
con fibra.

ND = no disponible actualmente.
Matriz
En la tabla anterior se observa las posibles combinaciones que pueden haber
entre fase primaria y fase secundaria, en el caso de este proyecto se usar la
combinacin de matriz de un material polimrico y un refuerzo de fibra de carbn,
as que de la siguiente sub-clasificacin la de inters ser la tercera.
1. Compuestos en matriz metlica (CMM).
2. Compuestos en matriz cermica (CMC).
3. Compuestos en matriz de polmeros (CMP).

Funcin de la matriz
La funcin de la matriz es proteger las fibras contra condiciones ambientales o
agentes mecnicos que puedan desgastarlas, tambin transfiere esfuerzos sobre
las fibras para evitar fracturas repentinas, es decir proporciona flexibilidad.

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Polmeros
Se dividen en plsticos y hules, por parte de los plsticos se tiene polmeros
termoplsticos7 (TP) y termofijos8 (TS) y por parte de los hules, polmeros
elastmeros9 (E).
Para el caso de este proyecto se usar una matriz termofija la cual a temperatura
ambiente es un lquido viscoso llamado resina, y puede ser de tres tipos, epoxica,
fenlica o polister, de estas tres la resina epoxica es la que aporta caractersticas
de mayor resistencia y es por eso que se selecciona como fase primaria en el
compuesto para la fabricacin del aro del rin.
Hay dos formas distintas para activar la reaccin qumica en los polmeros
termofijos para que estos endurezcan y cumplan su funcin.

1. Activados por temperatura: primero se someten a calentamiento para ser

ablandados y amoldarlos segn la necesitad, posteriormente se exponen a
mayor temperatura para que el material logre su curado.
2. Activados catalticamente: Se aplican gotas de catalizador al material
para acelerar el proceso de endurecimiento.
La resina epoxica requiere de un catalizador el cual acelera el proceso de
endurecimiento de sta y, como se ha mencionado anteriormente la resina
epoxica es la que proporciona mejores caractersticas como lo son dureza,
resistencia a temperaturas menores a 180 C y es bastante resistente a ataques
de corrosin y agentes qumicos.

Refuerzo
Como su nombre lo dice, sirve para dar mejores propiedades a la matriz, que
como se ha mencionado, para este proyecto ser resina epoxica, y el conjunto de

Materiales solidos a temperatura ambiente y al calentarse se transforman en liquido viscoso (resina) el cual
puede ser moldeado y transformado en productos tiles, se pueden someter a ciclos de enfriamiento y
calentamiento.
8
A temperaturas elevadas producen una reaccin qumica que endurece al material termofijo y no soporta
ciclos de enfriamiento y calentamiento.
9
Materiales altamente elsticos, se pueden estirar hasta 10 veces su longitud y su estructura molecular es
similar a la de los termofijos.

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ambas fases crea un material con propiedades distintas a la de cada fase por
separado.
Los tipos de refuerzo pueden ser fibras, partculas y hojuelas, y stos adoptan la
forma de la matriz.
Para la finalidad de este proyecto el refuerzo que se va a utilizar es la fibra de
carbn ya que brinda una gran resistencia para la estructura y un rin es bastante
exigente en ese aspecto.

Figura 15 Formas fsicas posibles de las fases incorporadas en materiales

compuestos.
a) Fibra b) Partcula c) Hojuela

Fibras
Es un refuerzo que puede tener una seccin transversal de forma circular, el rango
de su dimetro va desde 0.0025 mm a 0.13 mm dependiendo del material.
Un factor que no puede ser pasado por alto es la orientacin de las fibras, esto se
puede dar de 3 maneras
a) Direccin unidimensional, de lo cual la resistencia mxima y la rigidez se
obtiene en la direccin de la fibra.
b) Reforzamiento planar, es una malla con dos direcciones las cuales son
perpendiculares entre s, sea 0 y 90.
c) Al azar o tridimensional, con esta direccin el compuesto obtiene
propiedades isotrpicas.

Figura 16 Orientacin de las fibras en materiales compuestos

a) Unidimensional y fibras continua b) Fibras continuas en forma de malla c) aleatoria

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Dos de los tipos de fibras ms comunes son los siguientes:

1) Fibra de vidrio: Es la fibra ms utilizada con los polmeros, las fibras ms comunes
son la de vidrio-E y la de vidrio-S, la de vidrio-S es costosa pero mucho mejor en
propiedades.
2) Fibra de carbn: Son fibras de gran rigidez, baja densidad y baja expansin
trmica y generalmente son de una combinacin de Grafito con Carbono amorfo.

Tabla 2 Propiedades mecnicas de materiales fibrosos.

Propiedades tpicas de materiales fibrosos usados como refuerzo en los

compuestos

Fibra

Vidrio
Vidrio - E
Vidrio - S
Carbono

Dimetro
Milsimas
de
pulgada
mm
0.4
0.4
0.4

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0.01
0.01
0.01

Resistencia a la
tensin

Mdulo de Elasticidad

lb/pulg 2

Mpa

lb/pulg 2

Gpa

500,000
650,000
400,000

3450
4480
2750

10 x 10^6
12 x 10^6
35 x 10^6

73
86
240

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Material compuesto: Diagrama conceptual

Figura 17 Diagrama conceptual de materiales compuestos

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Proceso de bolsa de vaco

Actualmente el proceso de fabricacin de Materiales Compuestos ms comn es
conocido como moldeo por infusin, en el que las capas del material preimpregnado10 se inducen al curado en ciertas condiciones de presin y
temperatura.
El proceso de bolsa de vaco consiste en unir dos o ms materiales para
conformar un material compuesto, los materiales normalmente usados en este
proceso, son fibra de carbn y fibra de vidrio, resinas, ncleos para estructuras
tipo sndwich como honeycome, hule espuma, madera, entre otros y, la mutilacin
de adhesivos para la unin de las telas con el ncleo.
Este proceso exige conocer muy bien el comportamiento de lo que sucede dentro
de la bolsa de vaco para obtener una pieza con las dimensiones correctas, cabe
mencionar que con esta experiencia se puede lograr una caracterizacin de
cualquier geometra utilizando diversos materiales de apoyo segn sea la
necesidad, es por eso la importancia de la creatividad para adaptar la bolsa de
vaco en diversos proyectos.
El objetivo de este proceso es la extraccin de gases dentro de la bolsa para
producir un vaco, lo cual va a generar una alta presin sobre los materiales que
van a conformar al material compuesto; dicha presin logra una laminacin
uniforme de refuerzo, matriz, adhesivo y ncleo (para material compuesto tipo
sndwich).

10

Se le llama as a la tela de fibra impregnada de resina antes de colocarse en el molde.

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Componentes que intervienen en el proceso

Figura 18 Representacin del proceso de bolsa de vaco

Pelculas de vaco: Es la bolsa que cubre al apilado de materiales que se

van a unir.

Pelculas de desmolde: Sirven para separar los materiales pre

impregnados del resto de materiales que forman la bolsa de vaco.

Tejidos aireadores: Se colocan entre la pelcula de desmolde y la bolsa de

vaco, su funcin es que la extraccin de gases sea ms fcil.

Tejidos de absorcin: Permiten la eliminacin del exceso de resina de los

materiales pre impregnados en los procesos, optimizando el porcentaje
fibra/resina de la pieza final.

Retenedores: Evitan el flujo excesivo de resina del elemento por su

contorno, durante el ciclo de curado.

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Pasta de cierre: Es una cinta, de unos 15 mm de anchura, utilizada en el

sellado de la bolsa de vaco, sta une la bolsa con el til.
til: Es una base normalmente de cristal templado para apoyar todo el
sistema de vaco.
Laminado: Es el apilado de telas, resina y ncleo que componen al
material compuesto.
Diagrama de flujo del proceso

Figura 19 Diagrama de flujo del proceso de bolsa de vaco

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CAPTULO V: GD&T
GD&T (Geometrical dimensions and tolerances) es una herramienta que ayuda a
potenciar los diseos de ingeniera a la hora de ser manufacturados, ya que ayuda
a asegurar que el funcionamiento de piezas mecnicas se cumpla as como
ensamblar de manera correcta cualquier mecanismo. Tambin es un lenguaje
global que puede entenderse en cualquier parte del mundo.
Otras razones por las que se usa GD&T es que se ahorra dinero, ya que al tener
un control estricto sobre las dimensiones de las piezas se puede asegurar el
cumplimiento de la calidad en lo que se est manufacturando y el nmero de
desperdicios es nulo.
En general lo que la norma GD&T contiene es la manera correcta de dimensionar
los planos que nos dicen como es la pieza que se dise, esto incluye como
colocar las tolerancias, tambin se enfoca a tolerancias geomtricas, las cuales
caracterizan a las partes geomtricas de las piezas.
Para el caso de este proyecto, la aplicacin de esta norma se utiliza en la
construccin del centro del rin, esto es porque el control dimensional y geomtrico
puede ser controlado.
Lo cual para poder lograr todas estas caractersticas debe ser necesario tener en
cuenta muchos factores, uno de ellos en la sujecin de la pieza, la cual debe ser
sujetada en una misma posicin hasta que se finalice el maquinado, la sujecin de
la herramienta tambin es muy importante ya que si se sujeta cerca de la orilla la
herramienta tendr mucha vibracin lo cual provocara una inconsistencia en el
corte, por supuesto el filo y numero de gavilanes juegan un papel muy importante.
En las conclusiones se hace mencin de lo obtenido segn lo anterior. Para ms
informacin sobre GD&T consultar la norma Y14.5M

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CAPTULO VI: MAQUINADO

Torno
El torno es una mquina que cuenta con una gran gama de herramientas que
permiten mecanizar piezas de formas geomtricas. Esta mquina-herramienta
opera haciendo girar una pieza, para lograr manufacturar; la pieza a fabricar es
sujetada por 3 barras llamadas mordazas que estn sujetadas por un cabezal
llamando chuck que permiten fijar la pieza de forma centrada. Ya sujetada la pieza
en la parte de frontal se encuentra un porta herramientas llama torreta que sirve
para sujetar una o varias herramientas de corte (La torreta va montada sobre un
carro que se desplaza sobre la bancada a la vez tiene un movimiento de rotacin
sobre su propio eje, permitiendo la seleccin de cada herramienta montada) la
cual puede ser movida de forma manual o automtica con movimientos regulados
de avance contra la superficie de la pieza para producir un corte por arranque de
viruta.

Figura 20 Torno y sus partes

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Tipos de tornos
Existen infinidad de tipos de torno, cuya aplicacin depende de la cantidad de
piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura
de las piezas.

Torno paralelo o mecnico

Torno copiador

Torno revlver

Torno automtico

Torno vertical

Torno CNC

Torno de levas

Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza
que est en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, se expresa en
metros por minuto (m/min). A partir de la determinacin de la velocidad de corte se
puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el cabezal del torno,
segn la siguiente frmula:

Dnde:

Vc es la velocidad de corte

n es la velocidad de rotacin de la pieza a maquinar

Dc es el dimetro de la pieza.

Velocidad de rotacin de la pieza

La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente
en revoluciones por minuto (RPM).

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Dnde:

Vc es la velocidad de corte.

n es la velocidad de rotacin de la pieza a maquinar.

Dc es el dimetro de la pieza.

Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad
de rotacin de la pieza.

Dnde:

F es el avance.

n es la velocidad de rotacin de la pieza a maquinar.

Fz es el avance por revoluciones.

Tiempo de torneado
El tiempo de torneado es la duracin en minutos mquina en la que tarda el torno
en maquinar la pieza requerida.
El tiempo de torneado es totalmente proporcional a la longitud de la pieza y el
avance que se le agrega al manufacturar.

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Dnde:

T es el tiempo de torneado.

L es la Longitud de pasada a lo largo de la pieza.

F es el avance.

Fresadora
La fresadora es una mquina-herramienta utilizada para realizar maquinados por
arranque de viruta, consiste en el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte que se denominada fresa.
Mediante el fresado es posible maquinar diversos materiales, y en diferentes
formas en superficies planas o curvas. En las fresadoras convencionales, la pieza
se desplaza acercando las zonas a maquinar a la herramienta que se encuentra
sujetada en de manera vertical por el cono que sostiene la herramienta de corte.
La fresadora tiene distintos tipos de movimientos de los cuales los ms bsicos
son:

Fresado frontal
Movimiento de corte
Fresado frontal y tangencial
Movimiento de avance
Fresado tangencial en oposicin
Movimiento de profundidad de pasada

En cuestin de los movimientos de la herramienta el principal es el del giro sobre

su eje; algunas fresadoras tambin pueden variar la inclinacin de la herramienta
o incluso prolongar su posicin a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de
puente mvil todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza
permanece inmvil. En lo que respecta a los movimientos de la mesa o carro se
puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades de avance de
mecanizado o con velocidades de avance rpido. Para ello cuenta con una caja de
avances expresados en (mm/minuto), donde es posible seleccionar el avance de
trabajo adecuado a las condiciones tecnolgicas del mecanizado. Los

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movimientos que se obtienen con la mesa se diferencian con respecto a los ejes
cartesianos que son:

Movimiento longitudinal: Eje X, corresponde al movimiento de trabajo. Que

facilitar la sujecin de las piezas en la mesa mediante unas mordazas u
otros elementos de sujecin de las piezas

Movimiento transversal: Eje Y, corresponde al desplazamiento transversal

de la mesa. Se utiliza bsicamente para posicionar la herramienta de fresar
en la posicin correcta.

Movimiento vertical: Eje Z, corresponde al desplazamiento vertical de la

mesa. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de
corte del fresado.

Giro respecto a un eje longitudinal: El grado de libertad U. Se obtiene con

un cabezal divisor o con una mesa oscilante.

Giro respecto a un eje vertical: El grado de libertad W. En algunas

fresadoras se puede girar la mesa 45 a cada lado, en otras la mesa puede
dar vueltas completas.

Imagen 21 Fresadora Hartford LG-1800

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Tipos de fresadoras

Fresadoras segn la orientacin de la herramienta

Fresadora Horizontal

Fresadora Vertical

Fresadora Universal

Fresadora CNC
Fresadoras especiales

Fresadoras circulares

Fresadoras copiadoras

Fresadoras de prtico

Fresadoras de puente mvil

Fresadora para madera ( mquina porttil)

Fresadoras segn el nmero de ejes

Fresadora de tres ejes.

Fresadora de cuatro ejes

Fresadora de cinco ejes.

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CAPTULO VI: PLANEACIN DEL PROCESO

La planeacin del proceso contiene toda la informacin requerida para la
manufactura del centro del rin prototipo, este captulo tiene por objetivo generar
una gua de manufactura y planos que describen los pasos a seguir as como la
forma final que debe tener la pieza.
Para que una pieza mecnica sea creada primero debe haber un mercado en el
cual se pueda comercializar y obtener ganancias. Es por eso que a continuacin
se muestra un despliegue de funciones de calidad (QFD).
Identificacin del cliente
Cliente externo
Actualmente todos los carros del mundo utilizan rines metlicos, pueden ser de
acero o aleaciones ligeras ya que la produccin de estos rines puede ser en serie
y son procesos rpidos lo cual reduce el precio del producto. Al hablar de rines de
fibra de carbn esto incrementa el precio debido a que el proceso es tardado lo
que conlleva a producir una cantidad reducida del producto.
Por eso el mercado de este producto se enfoca a coches deportivos como Ferrari,
Lamborgini, Porche, etc. Estos autos exigen el mayor rendimiento en cada uno de
sus sistemas y los rines de fibra carbn pueden ayudar a cumplir estas
necesidades, pero debido al precio que pueden alcanzar, slo los clientes que
quieran obtener el mximo rendimiento de su coche, son los que estn dispuestos
a pagar por este producto.
Determinacin de los requerimientos del cliente
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.

Reduccin de consumo de combustible.

Mayor aceleracin 0 100 kph.
Mejor maniobrabilidad.
Frenado en menor distancia 100 0 kph.
Durabilidad.
Diseo atractivo.
Bajo costo.

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Pgina 51

Importancia relativa de los requerimientos del cliente

Requerimientos obligatorios y deseables:
Obligatorios

Deseables

Reduccin de combustible

Mayor aceleracin

Durabilidad

Mejor maniobrabilidad

Bajo costo

Frenado en menor distancia

Diseo atractivo

Matriz de ponderacin
A

(+)

Ir %

19.04

14.28

4.76

4.76

23.81

4.76

28.57

Total =

= 21

Ir=100%

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Pgina 52

Benchmarking

5
4
3
CR
2

WS
JFEE

1
0
A

En esta grfica se observa que Carbon Revolution es superior a Wheelsandmore y

al prototipo que se pretende fabricar en este trabajo, sin embargo, se estima que
el precio para un rin JFEE ser ms accesible.
Requerimientos en trminos mesurables
A

Muy fcil

Fcil
Normal
Difcil
Muy difcil

Ingeniera Aeronutica

X
X

2
X

3
4

Pgina 53

Infraestructura

Valor
relativo

145

79

153

77

77

89

129

19.35

10.54

20.42

10.28

10.28

11.88

17.22

Creatividad e
innovacin

Pruebas en base a
norma TUV

Personal calificado

Procesos
fabricacin

Materiales

Costo materia
prima

Importancia

Evaluaciones de la importancia

Donde:
9 = para una relacin fuerte
3 = para una relacin media
1 = para una relacin baja

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Pgina 54

Creatividad e
innovacin

Pruebas en base
a norma TUV

Infraestructura

Personal
calificado

Procesos
fabricacin

Costo materia
prima

Materiales

Matriz de correlaciones

Donde
Depende del fabricante
Depende de externos
Potencializa positivamente
Potencializa negativamente

Ingeniera Aeronutica

Pgina 55

Una vez que se satisfacen las necesidades del cliente se inicia del diseo
conceptual y preliminar para la creacin del diseo de detalle, en donde se
muestra la forma, dimensiones, tolerancias geomtricas y de dimensin, la
especificacin de los materiales, el tipo de acabado as como el nmero partes.
Esto con el fin de ubicar las operaciones generales y los factores crticos.

Figura 22 Vista explotada del modelo. Vase plano de vista explotada

Fabricacin del aro
El primer paso es la fabricacin del aro de fibra de carbn, para esto se siguen los
siguientes pasos:
1. Compra de material
Tabla 3 Materiales necesarios para fabricar el molde del aro
Material
Fibra de vidrio
Resina polister PP-250
Cera desmoldante
Pelcula separadora
Gel-Coat
Coremat
Catalizador k 2000

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Cantidad
3Kg
6 Kg
0.5 Kg
0.5 Kg
3 kg
1 pliego
0.25 Kg

Material
Brochas de 3 in
Estopa
Recipiente para mezcla
Resistol 5000
Esponja
Rodillo

Cantidad
4
1 bolsa
3
0.25 Kg
1
12

Pgina 56

2. Limpiar el rin con estopa baada en thiner, quitando toda suciedad.

Figura 23 Rin de Honda Civic 2006 limpio

3. Se debe colocar pestaas auxiliares para la sujecin de la bolsa las cuales

deben pegarse con Resistol 5000 en la toda la circunferencia. Dado la
fabricacin se realiza mediante el proceso de bolsa de vaco.

Figura 24 Pestaas auxiliares en

el permetro de cada lado del aro

4. Colocar pestaas que dividan al aro a la mitad. Y una vez colocadas agregar
cuatro semiesferas de plastilina como se muestra en la figura 33.

Figura 25 Pestaas laterales

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Pgina 57

5. Aplicar 1 capa de cera desmoldante con una franela sobre una de las
mitades del aro y pestaas, despus de 5 minutos retirar la capa con una
franela limpia, repitindose este paso 7 veces ms.

Figura 26 Mitad donde se

aplica cera desmoldante y
pelcula separadora

6. Aplicar dos capas de pelcula separadora a la mitad de la pieza; esto tiene el

fin de que la resina no se adhiera al rin, ni a las pestaas, djese secar por
15 minutos. Vase figura 34.

7. El siguiente paso es la aplicacin de gel-coat sobre la capa de pelcula

separadora, este tipo de resina oculta las burbujas e irregularidades que se
producen al impregnar las fibras con resina polister. Para su aplicacin hay
que mezclar gelcoat con catalizador K2000, en donde deben ser 700 g de
gelcoat y 7 g de catalizador, una vez aplicado perfectamente se deja secar
durante 40 minutos. Aplquese con una brocha o pistola dosificadora.

Figura 27 Mezcla, impregnacin y

secado de gel-coat

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Pgina 58

8. Posteriormente, el laminado de 3 capas de fibra de vidrio y 1 capa de

coremat. Para esto se mezclan 2 Kg de resina polister PP-250 y 20 g de
catalizador K2000. Primeramente se aplica una capa de PP-250 sobre la
capa de gelcoat sobre la cual se colocan tiras de fibra de vidrio las cuales se
deben mojar con resina para seguir incorporando las siguientes capas. Con
las brochas y rodillo se asegura la eliminacin de burbujas y esparcimiento
uniforme de la resina.

Figura 28 Aplicacin de
laminados

9. Djese curar por 24 horas y una vez que solidifica la mitad del molde se
procede a laminar la otra mitad para obtener el molde completo, antes se
cortan los excesos y se lijan los filos para evitar accidentes. Para ello se
deben repetir los paso del 5 a 8.

Figura 29

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Molde terminado

Pgina 59

Para obtener la pieza de material compuesto mediante el proceso de bolsa de

vaco. Los utensilios que se requieren para el montaje del sistema, son:

Tabla 3 Materiales necesarios para la fabricacin del aro en materiales

compuestos

Material

Cantidad

Fibra de carbon

4 m2

Fibra de vidrio (petatillo)

1 Kg

Manta moldeable

2 m2

Tira de espuma de PVC

2 de 1.3 m de largo

Resina PP-250

4 kg

Catalizador K2000

0.25 Kg

Cera desmoldante

0.5 Kg

Bolsa para vaco

1 pliegue de 3 m X 2 m

Cinta doble cara

1 rollo

Bomba de vaco

Recipiente para mezcla

Manguera de espiral

5m

Malla de distribucin

1 de 1.5 m x 0.4 m

Tela de acabado

1 de 1.5 m x 0.4 m

Adhesivo en aerosol

Proceso:
1. Aplicar cera desmoldante al molde, esto es con el fin de ayudar al molde
para que la resina que se le aplica la pieza no se pegue al molde.
2. Aplicar pelcula separadora y dejarla secar durante 20 minutos.
3. Colocar cinta doble vista en las pestaas del molde para adherir la
manguera espiral y la bolsa, para asegurar que el aire no entre a la seccin
en la que se quiere realizar el vaco. Vase figura 38.
4. Se coloca la manguera espiral. Vase figura 38.

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Pgina 60

Figura 30 Se observa cmo se aplica la cinta doble cara, la cual en uno de los
lados se colocan dos tiras para poder pegar la manguera espiral, a su vez tiene
apiladas dos capas de fibra de carbn y una de manta moldeable

5. Lo siguiente es aplicar las capas de fibra, sobre el aro agregndoles

adhesivo evitando que las fibras caigan del molde. La distribucin del
apilamiento es el siguiente: dos capas de fibra de carbn, una de fibra de
vidrio, se colocan las tiras de
6. espuma PVC, una capa de fibra de vidrio, se finaliza con dos capas de fibra
de carbn. Vase figura 39.

Figura 31 Se termina de apilar los laminados y se agrega tela de acabado

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Pgina 61

7. Colocar la manta de acabado, para que la cara interna de la pieza tenga un

buen acabado superficial. Vase figura 39.
8. Se incorpora la malla distribuidora, para una aplicacin uniforme y una
distribucin rpida de la resina.

Figura 32 Se recorta la malla distribuidora para agregarla al laminado

9. Colocar la bolsa dejando 3 pliegues por lado. Vase figura 41.

Figura 33 Bolsa con pliegues, manguera para vaco y manguera para infusin
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Pgina 62

10. Situar las mangueras por la cual se va a generar el vaco, y las que
suministran la resina. Vase figura 41
11. Infusin de resina, cuando todo el laminado se impregne cerrar el sistema
de entrada y dejar curar durante 45 minutos. Vase figura 42.

Figura 34 Resina impregnndose en el laminado

12. Desmontar bolsa, malla de distribucin y manta moldeable, dejando curar a
la pieza durante 24 horas.
13. Quitar excesos de material
14. Limpiar y pulir pieza.

Figura 35 Prototipo de fibra

de carbn terminado

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Pgina 63

Manufactura del centro

Antes de mencionar las operaciones que se aplican al centro se debe evaluar la
seleccin del material, se hace tomando como base el material determinado por
diseo, aunque en ocasiones puede variar en funcin del proceso seleccionado,
adems se evala cualquier requerimiento especial como puede ser un
tratamiento trmico o alguna condicin mecnica, en este caso el diseo
contempla Aluminio 6061, que segn la edicin de 2009 del Aluminum Standars
and Data es una aleacin dctil y ligera, con gran resistencia mecnica (42 ksi),
adems ofrece excelentes caractersticas de acabado superficial en maquinado.
Se observa que el diseo exige precisin en la pieza, lo que da paso a la seleccin
de los procesos, lo que es fundamental en la planeacin, se realiza un listado de
procesos aptos, donde se puede seleccionar uno o varios, dependiendo de la
complejidad del producto y haciendo una serie de consideraciones, como el peso y
la forma del producto, la precisin establecida por diseo, el tipo de acabado y el
costo del proceso.
1. Maquinado
Torno
Fresa
CNC
2. Forjado
Dado abierto
Dado cerrado
3. Fundicin
Por gravedad
Por inyeccin.
4. Tecnologa High Light (HLT)
Debido a las tolerancias tan cerradas que maneja el diseo donde puede alcanzar
las 20 micras, as mismo pensando en las ventajas de acabado y facilidad de
maquinado que presenta el Aluminio 6061 y tomando en cuenta los procesos
existentes en las instalaciones del IPN, se opta por dividir la manifactura en tres
procesos: Fundicin por gravedad y moldeo en arena, maquinado con torno y
maquinado CNC. Con la conjugacin de estos procesos se espera manufacturar el
rin con alta precisin.

Fundicion
por gravedad

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Maquinado
con Torno

Maquinado
CNC

Pgina 64

El siguiente punto es la seleccin de las mquinas para cada proceso, tpicamente

se toman en cuenta los siguientes factores: el peso y la forma de la materia prima
durante cada operacin, el torque y las RPM mximas, las herramientas
disponibles para la mquina seleccionada y el acabado que debe de tener el
producto.

La seleccin de la maquinaria

IMAGEN

IMAGEN

IMAGEN

Ingeniera Aeronutica

Fundicin: Se selecciona un horno de

crisol movil , calentado con gas
Licuopropano, con capacidad de 30
kilogramos , localizado en las
instalaciones de ESIME U.A. IPN

Maquinado con torno: Se selecciona

un torno convencional con un giro
radial de 12 pulgadas, con una
potencia de 800 HP, lo que
proporciona 1200 RPM, Se localiza en
ESIME U.P. Ticomn IPN

Maquinado CNC: Se selecciona un

centro de mquinado LG-800
HARTFORD con una bancada ... y una
potencia de HP la cual alcanza las
8000 RPM. localizado en las
instalaciones de ESIME U.A. IPN

Pgina 65

Fundicin
El material que se utiliza en el proceso de fundicin es el siguiente:

Aluminio
Modelo de la pieza
Cajas de moldeo (80x62x15)
Arena de tipo slica
Agua
Palas
Herramientas para moldeo
Cubetas
Horno de crisol
Equipo de seguridad
Tenazas de sujecin para crisol
Pastilla de cloro
Polvo separador
Tamiz o rejilla
Cuchara de fundicin

Proceso
Para este proceso se tiene un modelo de cera con las dimensiones aumentadas
en un 7% debido al efecto de contraccin del Aluminio al solidificarse.

Figura 36 Modelo de cera

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Pgina 66

Primeramente se precalienta l horno y el crisol, en lo que se alcanza la

temperatura deseada, se prepara el molde de la siguiente forma.
1. Se mezcla la arena silica aplicando agua moderadamente hasta que la
arena tenga una consistencia hmeda y moldeable esto es cuando se toma
un puado de arena sobre las manos y al cerrar el puo esta se queda
compacta. Figura 45.

Figura 37 Mezcla de la arena

2. La parte inferior (hembra) de la caja de moldeo, se coloca sobre una

superficie plana. Figura 46.

Figura 38 Modelo debajo de la

caja hembra, al cual se le aplica
polvo separador.

3. El modelo se introduce en el centro de la caja y se aplica una capa de polvo

separador. Figura 46.

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Pgina 67

4. Se coloca una capa de arena tamizada, hasta cubrir completamente el

modelo y sobre la arena fina poner arena sin colar hasta llenar la caja.

Figura 39 Arena tamizada cubre al modelo

5. Se compacta la arena iniciando por las orillas de la caja de moldeo. Figura

48.

Figura 40 Compactacin de la
arena por las orillas

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Pgina 68

6. Rotar 180 la caja inferior de manera que el modelo se encuentre en la

parte superior. Figura 49.

Figura 41 Caja hembra rotada

180

7. Se coloca la caja superior sobre la inferior. Figura 50.

Figura 42 Caja superior

8. Elaborar el bebedero y los ductos de alivio, con los tubos. Figura 51.
9. Se coloca una capa de arena tamizada, hasta cubrir completamente el
modelo. Figura 51.
10. Compactar la arena iniciando por las orillas de la caja de moldeo. Figura 51.
11. Rellenar la caja con la arena y se compacta hasta que cubra la cavidad de
la caja en su totalidad. Figura 51.

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Pgina 69

Figura 43 Caja con bebederos,

ductos de alivio y arena compactada

12. Abrir la caja de moldeo. Figura 52.

Figura 44 Caja macho y hembra

13. Con las herramientas de moldeo se realizan los ductos de alimentacin de

la pieza en la caja inferior.
14. En la caja superior se realiza el cono de vaciado.
15. Se retira el modelo.
Ya que el horno alcanzo la temperatura requerida para la fundicin del Aluminio
(650C).
1. Se alimenta el crisol con 26kgs de Aluminio en lingotes. Figura 53.

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Pgina 70

Figura 45 Alimentando al horno con lingotes de Aluminio

2. Esperar unos minutos para que el Aluminio est en su estado lquido.

3. Alcanzado este punto, con las tenazas de sujecin se retira el crisol del
horno y se coloca en la cuchara de vaciado.
4. Con una pastilla fundente se crea una reaccin qumica para que se libere
el hidrogeno y retirar las impurezas del aluminio.
5. Posteriormente se vaca el metal en el molde, de manera continua.
6. Esperas a que al Aluminio se solidifique y enfri.
7. Destruir el molde y retirar la pieza.

Figura 46 Vaciado de Aluminio

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Pgina 71

Figura 47 Materia prima de Aluminio lista para maquinado

El desarrollo de las operaciones para el centro ser plasmado en dos hojas de ruta
una para la fundicin y otra enfocada a maquinado.

Tabla 4 Hoja de ruta para fundicin

Hoja de Ruta 1 Fundicin
Nombre de la parte: Centro de rin
No. de Parte: 2
Cantidad:
Material:
Planeador:
Revisin No.
Fecha:
Pgina 1 de 1
Op. No.
Descripcin
1
Modelo en Cera (Dimetro 18, altura 5)
2
Preparacin de arena tipo silica
3
Molde
4
Fundicin del Aluminio 6061 (26 kg en barras )
5
Vaciado
6
Abertura del molde
7
Limpieza e inspeccin

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No. De dibujo: 2
Orden No.
Mquina
Molino de bolas
Cajas de Moldeo
Horno y Crisol

Pgina 72

Maquinado
Tabla 5 Hoja de ruta para maquinado del centro
Hoja de Ruta 2 Maquinado
Nombre de
No. de Parte: 2
la parte: Centro de rin
Cantidad:
Material:
Planeador:
Revisin No.
Fecha:
Pgina 1 de 1
Op. No.
Descripcin
10
Barreno de 31.75mm de dimetro
20
Eje entra en agujero de disco
30
Careado en cara 1
40
Careado en cara 2
50
Cilindrado
60
Maquinado figuras 1 profundidad 27mm
70
Maquinado figuras 2 profundidad 20 mm
80
Maquinado figuras 3 profundidad 9.75 mm
90
Maquinado central parte frontal a 21.5 mm
100
Maquinado agujeros para llave de birlos
110
Maquinado barrenos para pernos de masa
120
Maquinado barrenos para sujecin con aro
130
Maquinado agujeros para cabeza de tornillos
140
Maquinado de perfil en las puntas
150
Maquinado perfil trasero
160
Careado final frontal
170
Careado final trasero

No. De dibujo: 2
Orden No.
Mquina
Taladro 1
Prensa hidrulica
Torno 3
Torno 3
Torno 3
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1

Se identifican 4 operaciones crticas, tanto por su complejidad, tolerancia, y la

seguridad al realizarlos.
Dentro de la Fundicin se ubica el primer factor crtico por seguridad, el vaciado,
operacin que necesita de herramientas y equipo de seguridad especial.
Las operaciones generales y los factores crticos de maquinado comienzan con la
pieza fundida, y son identificados 2 operaciones crticas, la operacin 110 y 120,
ambas se relacionan con el ensamble final, as que son determinantes para
alcanzar los objetivos del proyecto.
Para cada operacin se debe de identificar el tipo de herramienta ms apropiado
dependiendo el tipo de corte que se realizar, el tipo de material con el que
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Pgina 73

estfabricado, la marca, la calidad, la capacidad, y el acabado que marca el

diseo. Un proceso exitoso depende en gran parte de una adecuada seleccin de
herramientas, especialmente para maquinado, es por eso que a continuacin se
muestra una lista de herramientas para cada operacin de maquinado.
Tabla 6 Listado de herramientas usadas para el maquinado del centro
Lista de herramientas
Nombre de
No. de Parte: 2
No. De dibujo: 2
la
parte:
Centro
de
rin
Pgina 1 de 1
Material: Aluminio
Planeador: Edgar Villegas
Revisin No.
Fecha: 02/04/13
Op.
No. De
No. De
Material de la
Descripcin de la herramienta
No.
herramienta
Offset
herramienta
10
1
Broca 31.75 mm
HSS
20
2
Buril 3/8
Cobalto
30
2
Buril 3/8
Cobalto
40
2
Buril 3/8
Cobalto
50
2
Buril 3/8
Cobalto
60
3
01
Cortador plano 20mm
HSS
70
3
01
Cortador plano 20mm
HSS
80
3
01
Cortador plano 20mm
HSS
90
4
02
Cortador de bola 9.525mm
HSS
100
3
01
Cortador plano 20mm
HSS
110
5
03
Broca 15mm
HSS
120
6
04
Broca 6.35mm
HSS
130
7
05
Broca 10mm
HSS
140
3
01
Cortador plano 20mm
HSS
150
4
02
Cortador de bola 9.525mm
HSS
160
3
01
Cortador plano 20mm
HSS
170
3
01
Cortador plano 20mm
HSS

La determinacin de los parmetros del proceso, abarca el clculo de velocidad y

profundidad de corte para cada herramienta y para cada operacin, inclusive se
toma el tiempo de cada operacin que agrega valor y de las que no como el
traslado de la pieza entre operaciones, esto como referencias para la mejora del
proceso.

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Pgina 74

Tabla 7 Lista de operaciones aplicadas al centro del rin

Lista de operaciones

Nombre de la parte: Centro de rin

Revision No. 2
Fecha: 01/04/13
Op.
No.

Descripcin

Mquina

Herrami
enta

10

Barreno al centro de
la pieza

Taladro

20
30
40
50
60
70
80
90
100

Eje en agujero de
disco
Careado cara frontal
Careado cara
trasera
Cilindrado
Figuras 1
Figuras 2
Figuras 3
Aligeramiento
central
Radio de
aligeramiento central

No. de Parte: 2
No. De
Pgina 1 de 1
Planeador: dibujo:
Edgar
Vel
Avance
T Villegas
Comenta
2
(RPM)

mm/min

(min)

100

50

1.2

Prensa

Torno 3
Torno 3
Torno 3
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1

2
2
2
3
3
3

190
190
190
2500
2500
2500

1000
1000
1000
2000
2000
2000

28
28
17
240
198
45

Fresa 1

2500

2000

38

Fresa 1

2500

800

25

110

Agujeros para llave

de birlos

Fresa 1

2500

1100

15

120

Barrenos para
penos de masa

Fresa 1

2500

50

130

Barrenos para
sujecin

Fresa 1

2500

50

140

Agujeros para
cabeza de pernos

Fresa 1

2500

50

Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1
Fresa 1

3
4
3
3

2500
2500
2500
2500

1500
1900
700
700

50
60
5
3

150
160
170
180

Perfil de puntas
Perfil trasero
Careado final frontal
Careado final
trasero

rios

Ajuste
apretado
3
mordazas
Fanuc

Igualmente para todas las operaciones de maquinado se considera un refrigerante

de corte dependiendo de las velocidades y profundidades de corte, con esto se
espera obtener los siguientes beneficios: mantener controlada la temperatura de la
herramienta, desgaste en el filo de la herramienta y obtener un mejor acabado de
la pieza.
Tomando en cuenta que se est utilizando una aleacin ligera se proponen dos
tipos refrigerantes de corte emulsionables de tipo semisinttico o un refrigerante
en base de aceite de tipo sinttico de baja viscosidad.

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Pgina 75

Por ltimo se recomienda una emulsin media (13 a 20%), debido a las
velocidades de avance que alcanzan las 2500 mm/min, y se observ que la
profundidad de corte ms ptima es de 0.5mm debido a la forma de sujecin de la
pieza.
Para cada operacin se desarrolla un diagrama que servir de apoyo para el
operador del centro de maquinado

Plano de operacin 10
Nombre de la parte: Centro de rin
No. de
Operacin

10

Nombre

Barreno al
centro de la
pieza

No. De dibujo: 1
Descripcin

a) Centrar y Sujetar la pieza a la mesa de

trabajo con clamps.
b) Barrenar la pieza al centro con cada
broca hasta un dimetro D33 J7
c) Retirar clamps
d) Inspeccin con calibrador Vernier

Mquina y
herramienta
Taladro Vertical
Broca
Broca
Broca 1
Broca 31.75 mm
Calibrador vernier

NOTA: USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES,

BOTAS)

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Pgina 76

Plano de operacin 20
Nombre de la parte: Centro de rin
No. de
Operacin

20

No. De dibujo: 2

Nombre

Descripcin

Eje en
agujero
de disco

a) Desbastar en torno 1 el eje (acero 3032 de

20 de largo) hasta un dimetro 60 mm
b) Marcar eje a 15
c) Desbastar eje de 0 a 15 hasta un
dimetro D33 k6
d) Dar dos pasadas de acabado.
e) Inspeccin con calibrador Vernier
f) Colocar la pieza sobre las placas de altura
y el eje sobre la pieza.
g) Accionar la prensa e inspeccionar ajuste
apretado.

Mquina y
herramienta

Torno 1
Buril 3/8
Calibrador vernier
Prensa hidrulica

NOTA: USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES,

BOTAS)

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Pgina 77

Plano de operacin (30-40-50)

Nombre de la parte: Centro de rin
No. de
Operacin

Nombre

30

Careado
cara frontal

40

Careado cara
trasera

50

Cilindrado

Descripcin
a) Montar la pieza en el torno 1
b) Carear la pieza
c) Inspeccin con palpador
d) Desmontar la pieza

a) Montar pieza en el torno 1

b) Carear la pieza
c) Inspeccin con palpador
a) Cilindrar la pieza
b) Inspeccin con palpador
c) Desmontar la pieza

No. De dibujo: 3 y 4
Mquina y herramienta
Torno 1
Buril 3/8
Palpador

Torno 1
Buril 3/8
Palpador
Torno 1
Buril 3/8
Palpador

NOTA: USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES,

BOTAS)

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Pgina 78

Plano de operacin 60
Nombre de la parte: Centro de rin

No. De dibujo: 5 y 6

Mquina y herramienta: Fresa 1, Cortador plano HSS 20 mm.

No. de Operacin 60
Nombre: Maquinado figuras 1 profundidad 27mm
Descripcin
a) Colocar 4 pines de madera
como base.
b) Montar la pieza en la fresa
1.
c) Sujetar la pieza con Clamp
central.
d) Encender el centro de
Maquinado.
e) Colocar en el porta
herramientas todos los conos
que se utilizaran en todas las
operaciones.
f) Copiar el programa
Maquinado figuras 1
profundidad 27mm a la
memoria interna del centro de
maquinado.
g) Dar el cero piezaHerramienta en el eje Z.
h) Iniciar el programa.
i) Supervisar la salida del
refrigerante y el
funcionamiento del cortador.
j) Limpiar la pieza.
k) Inspeccin con calibrador
Vernier.
NOTA: LA PIEZA NO SE
DESMONTA EN ESTA
OPERACIN
USO DE EQUIPO DE
SEGURIDAD OBLIGATORIO
(LENTES, BATA, GUANTES,
BOTAS)

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Figura 48 Trayectoria de herramienta para operacin 60

Figura 49 Trayectoria de herramienta para operacin 70

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Plano de operacin 70
Nombre de la parte: Centro de rin

No. De dibujo: 7

Mquina y herramienta: Fresa 1, Cortador plano HSS 20 mm.

No. de Operacin 70
Nombre: Maquinado figuras 2 profundidad 20 mm
Descripcin
a) Encender el centro de Maquinado
b) Revisar que el cortador Plano HSS 20 mm este colocado en la posicin 1
c) Copiar el programa Maquinado figuras 2 profundidad 20 mm a la memoria interna del
centro de maquinado.
d) Revisar la sujecin de la pieza con Clamp central.
e) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
f) Iniciar el programa.
g) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
h) Limpiar la pieza.
i) Inspeccin con calibrador Vernier.

NOTA: LA PIEZA NO SE DESMONTA EN ESTA OPERACIN.

USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES, BOTAS)

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Plano de operacin 80
Nombre de la parte: Centro de rin

No. De dibujo: 8

Mquina y herramienta: Fresa 1, Cortador plano HSS 20 mm.

No. de Operacin 80
Nombre: Maquinado figuras 3 profundidad 9.75 mm
Descripcin
a) Encender el centro de Maquinado
b) Revisar que el cortador Plano HSS 20 mm este colocado en la posicin 1
c) Copiar el programa Maquinado figuras 3 profundidad 9.75 mm a la memoria interna del
centro de maquinado.
d) Revisar la sujecin de la pieza con Clamp central.
f) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
g) Iniciar el programa.
h) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
i) Limpiar la pieza.
j) Inspeccin con calibrador Vernier.

NOTA: LA PIEZA NO SE DESMONTA EN ESTA OPERACIN.

USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES,
BOTAS)

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Figura 50 Trayectoria de herramienta para operacin 80

Figura 51 Trayectoria de herramienta para operacin 90

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Plano de operacin 90
Nombre de la parte: Centro de rin

No. de Operacin 90

No. De dibujo: 9

Mquina y herramienta: Fresa 1, Cortador plano HSS 20 mm

HSS
Nombre: Maquinado aligeramiento central parte frontal a 21.5
mm
Descripcin

a) Encender el centro de maquinado

b) Revisar que el cortador de bola 9.525mm HSS este colocado en la posicin 1
c) Copiar el programa Maquinado central parte frontal a 21.5 mm a la memoria interna de la
mquina.
d) Retirar el clamp central y realizar la sujecin de la pieza con 3 Clamps sobre los rayos.
e) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
f) Iniciar el programa.
g) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
h) Limpiar la pieza.
i) Inspeccin con calibrador Vernier.

NOTA: LA PIEZA NO SE DESMONTA EN ESTA OPERACIN.

USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES, BOTAS)

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Plano de operacin 100

Nombre de la parte: Centro de rin

No. De dibujo: 10

Mquina y herramienta: Fresa 1, Cortador de

bola 9.525mm HSS
Nombre: Maquinado radio de aligeramiento central parte frontal a
21.5 mm

No. de Operacin 100

Descripcin

a) Encender el centro de maquinado

b) Revisar que el cortador de bola 9.525mm HSS este colocado en la posicin 1
c) Copiar el programa Maquinado central parte frontal a 21.5 mm a la memoria interna de la
mquina.
d) Retirar el clamp central y realizar la sujecin de la pieza con 3 Clamps sobre los rayos.
e) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
f) Iniciar el programa.
g) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
h) Limpiar la pieza.
i) Inspeccin con calibrador Vernier.

NOTA: LA PIEZA NO SE DESMONTA EN ESTA OPERACIN.

USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES, BOTAS)

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Figura 52 Trayectoria de herramienta para operacin 100

Figura 53 Trayectoria de herramienta para operacin 110

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Plano de operacin 110

Nombre de la parte: Centro de rin

No. De dibujo: 11

Mquina y herramienta: Fresa 1, Cortador Plano HSS 20 mm.

No. de Operacin 110
Nombre: Maquinado agujeros para llave de birlos
Descripcin
a) Encender el centro de maquinado
b) Revisar que el cortador Plano HSS 20 mm este colocado en la posicin 1
c) Copiar el programa Maquinado agujeros para llave de birlos a la memoria interna de la
mquina.
d) Revisar la sujecin de la pieza con 3 Clamps sobre los rayos.
e) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
f) Iniciar el programa.
g) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
h) Limpiar la pieza.
i) Inspeccin con calibrador Vernier.

NOTA: LA PIEZA NO SE DESMONTA EN ESTA OPERACIN.

USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES, BOTAS)

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Plano de operacin 120

Nombre de la parte: Centro de rin

No. De dibujo: 12

Mquina y herramienta: Fresa 1, Broca HSS 15mm

No. de Operacin 120
Nombre: Maquinado barrenos para pernos de masa
Descripcin
a) Encender el centro de maquinado
b) Revisar que la Broca HSS 15mm este colocado en la posicin 1
c) Copiar el programa Maquinado barrenos para pernos de masa a la memoria interna de la
mquina.
d) Revisar la sujecin de la pieza con 3 Clamps sobre los rayos.
e) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
f) Iniciar el programa.
g) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
h) Limpiar la pieza.
i) Inspeccin con calibrador Vernier.

NOTA: LA PIEZA NO SE DESMONTA EN ESTA OPERACIN.

USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES, BOTAS)

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Figura 54 Trayectoria de herramienta para operacin 120

Figura 55 Trayectoria de herramienta para operacin 130

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Plano de operacin 130

Nombre de la parte: Centro de rin

No. De dibujo: 13

Mquina y herramienta: Fresa 1, Broca HSS 6.35 mm

No. de Operacin 130
Nombre: Maquinado barrenos para sujecin con aro
Descripcin
a) Encender el centro de maquinado
b) Revisar que la Broca HSS 6.35 mm este colocado en la posicin 1
c) Copiar el programa Maquinado barrenos para sujecin con aro a la memoria interna de la
mquina.
d) Revisar la sujecin de la pieza con 3 Clamps sobre los rayos.
e) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
f) Iniciar el programa.
g) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
h) Limpiar la pieza.
i) Inspeccin con calibrador Vernier.

NOTA: LA PIEZA NO SE DESMONTA EN ESTA OPERACIN.

USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES, BOTAS)

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Plano de operacin 140

Nombre de la parte: Centro de rin

No. De dibujo: 14

Mquina y herramienta: Fresa 1, Broca HSS 10 mm

No. de Operacin 140
Nombre: Maquinado agujeros para cabeza de tornillos
Descripcin
a) Encender el centro de maquinado
b) Revisar que la Broca HSS 10 mm este colocado en la posicin 1
c) Copiar el programa Maquinado agujeros para cabeza de tornillos a la memoria interna de la
mquina.
d) Revisar la sujecin de la pieza con 3 Clamps sobre los rayos.
e) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
f) Iniciar el programa.
g) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
h) Limpiar la pieza.
i) Inspeccin con calibrador Vernier.
j) Desmontar la pieza

NOTA: USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES,

BOTAS)

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Figura 56 Trayectoria de herramienta para operacin 140

Figura 57 Trayectoria de herramienta para operacin 150

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Plano de operacin 150

Nombre de la parte: Centro de rin

No. De dibujo: 15

Mquina y herramienta: Fresa 1, Cortador Plano HSS 20 mm.

No. de Operacin 150
Nombre: Maquinado de perfil en las puntas
Descripcin
a) Montar la pieza con la parte frontal hacia abajo en la fresa 1.
b) Retirar los 3 clamps que estn sobre los rayos y sujetar la pieza con Clamp central.
c) Encender el centro de Maquinado
d) Revisar que el Cortador Plano HSS 20 mm. este colocado en la posicin 1
e) Copiar el programa Maquinado de perfil en las puntas a la memoria interna de la mquina.
f) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
g) Iniciar el programa.
h) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
i) Limpiar la pieza.
j) Inspeccin con calibrador Vernier.

NOTA: LA PIEZA NO SE DESMONTA EN ESTA OPERACIN.

USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES, BOTAS)

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Plano de operacin 160

Nombre de la parte: Centro de rin

No. de Operacin 160

No. De dibujo: 16

Mquina y herramienta: Fresa 1, Cortador de bola 9.525mm

HSS
Nombre: Maquinado perfil trasero
Descripcin

a) Montar la pieza con la parte frontal hacia abajo en la fresa 1.

b) Retirar el clamp central y realizar la sujecin de la pieza con 3 Clamps sobre los rayos.
c) Encender el centro de maquinado
d) Revisar que el Cortador de bola 9.525mm HSS este colocado en la posicin 1
e) Copiar el programa Maquinado perfil trasero a la memoria interna de la mquina.
f) Dar el cero pieza-Herramienta en el eje Z.
g) Iniciar el programa.
h) Supervisar la salida del refrigerante y el funcionamiento del cortador.
i) Limpiar la pieza.
j) Inspeccin con calibrador Vernier.

NOTA: LA PIEZA NO SE DESMONTA EN ESTA OPERACIN.

USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO (LENTES, BATA, GUANTES, BOTAS)

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Figura 58 Trayectoria de herramienta para operacin 160

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CONCLUSIONES
Al trmino de este proyecto prctico terico se puede concluir que en base a la
planeacin propuesta del proceso de manufactura para un rin de material
compuesto y metlico cumpli con l objetivo general, a su vez gracias a la
manufactura del mismo se identific puntos en la planeacin que se pueden
optimizar de manera favorable para hacer ms eficiente el proceso.
En cuanto a la manufactura del aro se proponen los siguientes cambios:

Cambio en el diseo del aro para facilitar el apilamiento de las capas en

lminas continuas para obtener superficies uniformes y primordialmente
resistencia estructural
Para el cumplimiento dimensional y geomtrico correcto se debi usar un
molde de metal ya que un molde de plstico reforzado tiende a deformarse
en el proceso de solidificacin y su tiempo de vida es definido
El proceso de bolsa de vaco se debe sustituir con un proceso de RTM
porque da un control dimensional ms eficiente dndonos la oportunidad de
usar resina epoxica la cual proporciona mayor resistencia estructural

A lo que refiere el centro se sugieren los siguientes cambios:

En lo que refiere a la fundicin se utiliz un modelo de cera para obtener la

materia prima en Aluminio, se observ que la cera es un material funcional
para el moldeo en arena, por lo que se propone maquinar el centro del rin
en cera dejndole un 10% de exceso en el volumen debido a la contraccin
que sufren el Aluminio al solidificarse. Independientemente de esto la pieza
se tiene que maquinar nicamente para dar el acabado final, lo que implica
menos desperdicio de material y gran reduccin en tiempos. La cantidad de
materia prima utilizada fue de 24 kg de Aluminio y con la mejora propuesta
se puede utilizar hasta 6 kg de aluminio.
Debido a que el centro de maquinado era utilizado para diversos proyectos
el centro del rin se desmonto y se mont en repetidas ocasiones lo cual
propicio prdida de la precisin, por lo tanto se sugiere desmontar la pieza
hasta el trmino del maquinado.
Otro punto importante a mejorar es la trayectoria que sigue la herramienta
de corte. Se tiene que cerciorar que dicha herramienta se desplace lo
menos posible entre cada operacin, con el fin de reducir tiempos de
maquinado.
La sujecin de la herramienta ms ptima es cuando el filo de los gavilanes
es lo nico que queda expuesto del cono de sujecin, por supuesto esto va
a vara de acuerdo a la profundidad de corte que se necesita de dicha

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herramienta, esta consideracin es para disminuir la vibracin de la

herramienta al estar cortando, ya que en el caso de esta pieza la
herramienta dej rayones.
Uno de los puntos a considerar en la seleccin de herramientas de corte es
el radio mnimo plasmado en los planos de detalle, debido al no contar con
una amplia gama de herramientas se tuvo que adaptar un mismo tipo de
cortador para muchas operaciones que por su geometra necesitaba una
herramienta con diferentes caractersticas.

Propuesta de molde metlico.

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