Transformación en Frio y en Caliente-P

RESUMEN GENERAL
El presente documento de referencia sobre las mejores tcnicas disponibles en la transformacin

de metales ferrosos refleja el intercambio de informacin que se ha llevado a cabo con arreglo al
apartado 2 del artculo 16 de la Directiva 96/61/CE del Consejo, y ha de contemplarse a la luz
del prefacio, en el que se describen sus objetivos y forma de uso.
Este documento consta de cuatro partes (A-D). Las partes A, B y C se refieren a los distintos
subsectores de la industria de transformacin de metales ferrosos: A) conformacin en fro y en
caliente; B) revestimiento continuo; y C) galvanizacin discontinua. Esta estructura atiende a las
diferencias de naturaleza y escala que separan a las actividades comprendidas en el trmino
transformacin de metales ferrosos.
La parte D no trata de un subsector industrial, sino que comprende las descripciones tcnicas de
varias medidas medioambientales que son tcnicas a considerar en la determinacin de las MTD
en ms de un subsector. Esto se ha hecho para evitar repetir las descripciones tcnicas en los tres
captulos 4. Estas descripciones siempre han de contemplarse en el contexto de la informacin
ms especfica, relativa a su aplicacin en subsectores concretos, que contiene el captulo 4
pertinente.
Parte A: Conformacin en fro y en caliente

Dentro del sector de transformacin de metales ferrosos, la conformacin en fro y caliente
comprende diferentes mtodos de fabricacin, como el laminado en caliente o en fro y el
estiraje de acero. Se fabrican muy diversos productos terminados y semiterminados con
diferentes lneas de produccin. Los productos pueden ser formas planas laminadas en fro y en
caliente, formas alargadas laminadas en caliente o estiradas, tubos y alambre.
Laminacin en caliente
En el proceso de laminacin en caliente, el tamao, la forma y las propiedades metalrgicas del
acero se modifican comprimiendo repetidamente el metal caliente (a temperaturas de entre
1.050C y 1.300C) entre cilindros accionados por motores elctricos. Este proceso se utiliza
para transformar fundicin de acero en diversas formas: lingotes, planos, tochos, palanquillas o
perfiles, segn el producto que se vaya a fabricar. Los productos obtenidos por laminacin en
caliente suelen clasificarse en dos tipos segn su forma: planos y alargados.
En 1996, la produccin comunitaria total de laminados en caliente fue de 127,8 millones de
toneladas, de las que 79,2 millones eran productos planos, es decir, en torno a un 62% [Stat97].
Alemania es el mayor fabricante de productos planos (con 22,6 millones de toneladas), seguido
de Francia (10,7 millones), Blgica (9,9 millones), Italia (9,7 millones) y el Reino Unido
(8,6 millones). Casi todos los productos planos laminados en caliente son de banda ancha.
El 38% restante de la produccin, aproximadamente 48,5 millones de toneladas, eran productos
alargados. Los dos pases fabricantes ms importantes son Italia (11,5 millones de toneladas) y
Alemania (10,3 millones), seguidos del Reino Unido (7 millones) y Espaa (6,8 millones). En
trminos de tonelaje, la produccin es principalmente hilo de mquina (alrededor de una tercera
parte del total), pletina de refuerzo y pletina comercial (cuya cuota respectiva se sita en torno a
una cuarta parte de la produccin).
Con respecto al tubo de acero, la Unin Europea es el mayor productor mundial 11,8 millones
de toneladas en 1996 (el 20,9% de la produccin total), seguido de Japn y Estados Unidos. El
sector europeo de fabricacin de tubo de acero tiene una estructura muy concentrada. Alrededor
del 90% de la produccin comunitaria se reparte entre cinco pases: Alemania (3,2 millones de
toneladas), Italia (otros 3,2 millones), Francia (1,4 millones), el Reino Unido (1,3 millones) y
Espaa (0,9 millones). En algunos pases, una sola empresa puede representar el 50% o ms de
la produccin nacional. Adems de los principales fabricantes integrados de tubo de acero (que
producen sobre todo tubos soldados), hay un nmero relativamente grande de pequeas y
medianas empresas independientes. Algunos fabricantes a menudo pequeos en trminos de
tonelaje y presentes en mercados de alto valor aadido se concentran en la fabricacin de
medidas y calidades especiales segn las especificaciones de clientes concretos.
Los trenes de laminacin en caliente suelen constar de las siguientes fases: acondicionamiento
del material de alimentacin (escarpado, amolado), calentamiento a la temperatura de
laminacin, descascarillado, laminacin (desbastado con reduccin de anchura, laminacin a las
medidas y propiedades finales) y acabado (recortadura y corte). Se clasifican por el tipo de
producto que producen y por sus caractersticas de diseo: trenes desbastadores de tochos y
planos, laminadores de banda en caliente, laminadores de chapa, laminadores de pletinas y
redondos, laminadores de perfiles laminados y estructurales y laminadores de tubos.
Los principales problemas medioambientales que se derivan del proceso de laminacin en
caliente son las emisiones atmosfricas (especialmente NOx y SOx), el consumo de energa de
los hornos, las emisiones de polvo (fugitivas) que se generan durante la manipulacin de los
productos, la propia laminacin o el tratamiento mecnico de las superficies, las aguas
residuales (que contienen aceites y slidos) y los residuos slidos (que contienen aceites).
ii
Con respecto a las emisiones de NOx que se generan en los hornos de recocido y tratamiento
trmico, el sector informa que las concentraciones oscilan entre 200 y 700 mg/Nm y las
emisiones especficas entre 80 y 360 g/Tm, mientras que otras fuentes sealan que se pueden
alcanzar valores de 900 mg/Nm3 y, si el aire de combustin se precalienta a 1.000 oC, incluso
superiores a 5.000 mg/Nm. Las emisiones de SO2 dependen del combustible utilizado en los
hornos. Se han registrado valores de 0,6 a 1.700 mg/Nm y de 0,3 a 600 g/Tm. La dispersin del
consumo de energa en estos hornos es de 0,7 a 6,5 GJ/Tm, con una gama tpica de valores de
1 a 3 GJ/Tm.
En cuanto a las emisiones de polvo que se generan durante la manipulacin de los productos, el
propio proceso de laminacin o el tratamiento mecnico de las superficies, son muy pocos los
datos que se han facilitado de cada proceso. Los valores de concentracin registrados son:
Escarpado: 5 115 mg/Nm.

Amolado: < 30 100 mg/Nm.
Trenes de laminacin: 2 50 mg/Nm.
Manipulacin de bobinas: aproximadamente 50 mg/Nm .
Las emisiones a las aguas son bsicamente aguas residuales que contienen de 5 a 200 mg de
slidos en suspensin por litro y de 0,2 a 10 mg de hidrocarburos por litro. Las depuradoras han
registrado de 0,4 a 36 kg de residuos aceitosos por tonelada, en funcin del tipo de laminador.
Para ms detalles y datos de emisiones y consumos de otras fases del proceso de laminacin en
caliente, vase el captulo A.3, donde los datos disponibles se acompaan de informacin
calificativa.
En la tabla 1 se resumen las principales conclusiones relativas a las MTD para cada una de las
fases del proceso y los diferentes problemas medioambientales que stas generan. Todas las
cifras de emisiones se expresan en promedios diarios. Las emisiones atmosfricas se basan en
condiciones estndar de 273K, 101,3 kPa y gas seco. Los vertidos de aguas residuales se
expresan en forma de promedio diario de una muestra compuesta relacionada con el caudal y
tomada a lo largo de 24 horas o tomada a lo largo del perodo de servicio real (en fbricas que
no trabajan a tres turnos).
Tanto las mejores tcnicas disponibles como los niveles de emisin y consumo asociados que se
presentan en la tabla se establecieron por acuerdo unnime del grupo de trabajo tcnico, excepto
en los casos en los que se indica explcitamente divisin de opiniones.
Mejores tcnicas disponibles /
Divisin de opiniones sobre las MTD
Niveles de emisin y consumo

asociados a las MTD /
Divisin de opiniones sobre
dichos niveles
Almacenamiento y manipulacin de materias primas y auxiliares
Recogida de derrames y fugas por medios adecuados, por
ejemplo, pozas de seguridad y desages.
Separacin del aceite de las aguas contaminadas de los
desages y reutilizacin del aceite recuperado.
Tratamiento de las aguas separadas en la depuradora.
Escarpado mecnico
Divisin de opiniones sobre el
Recintos para el escarpado mecnico y eliminacin de
nivel de polvo:
polvo con filtros textiles.
< 5 mg/Nm
< 20 mg/Nm
iii
Precipitador electrosttico, cuando no puedan utilizarse

filtros textiles por el alto grado de humedad de los humos.

nivel de polvo:
< 10 mg/Nm
20-50 mg/Nm
Recogida separada de la cascarilla o viruta del escarpado.

Amolado
Recintos para el rectificado mecnico y cabinas especiales
equipadas con campanas de extraccin para el rectificado
manual, y eliminacin de polvo con filtros textiles.

nivel de polvo:
< 5 mg/Nm
< 20 mg/Nm
Todos los procesos de rectificado superficial
Tratamiento y reutilizacin de las aguas procedentes de
todos los procesos de rectificado superficial (separacin
de slidos).
Reciclado interno o venta de cascarilla, viruta y polvo para
reciclar.
Tabla 1: Principales conclusiones relativas a las MTD y niveles de emisin y consumo asociados en
los procesos de laminacin en caliente.


dichos niveles
Hornos de recocido y tratamiento trmico
Medidas generales, por ejemplo, relativas al diseo o
funcionamiento y mantenimiento de los hornos, tal como se
describe en el captulo A.4.1.3.1.
Evitar el exceso de aire y la prdida de calor durante la
carga por medidas de servicio (abrir la puerta lo mnimo
necesario para cargar) o medios estructurales (instalacin
de puertas de varios segmentos para mayor estanquidad).
Seleccionar el combustible adecuado y automatizar o
Niveles de SO2:
controlar los hornos para optimizar las condiciones de
<
100 mg/Nm3
caldeo:
< 400 mg/Nm3
- con gas natural,
hasta 1.700 mg/Nm
- con todos los dems gases y mezclas de gases,
- con fuel-oil (< 1% de azufre).
Divisin de opiniones:
Limitar el contenido de azufre en el combustible a menos
del 1% es MTD.
Limitar ms el azufre o adoptar medidas de reduccin
adicional del SO2 es MTD.
Recuperacin del calor que contienen los gases de escape
mediante el precalentamiento del material de alimentacin.
Ahorro de energa del 25% al
50% y potenciales de reduccin
por medio de quemadores regenerativos o recuperativos.
de NOx de hasta un 50% (segn
el sistema).
por medio de calderas de recuperacin o sistemas de
refrigeracin por evaporacin (si se necesita vapor).
NOx: 250-400 mg /Nm (3% de
Quemadores bajos en emisiones de NOx de segunda
O2) sin precalentamiento de aire,
generacin.
potencial de reduccin de NOx
del 65 % en comparacin con
los convencionales.
iv
Limitar la temperatura de precalentamiento del aire.

Ahorro de energa frente a emisiones de NOx:
Se han de sopesar las ventajas que suponen las reducciones
del consumo de energa y de las emisiones de SO2, CO2 y
CO frente a la desventaja del posible incremento de las
emisiones de NOx.
Divisin de opiniones:
Las tcnicas de reduccin cataltica selectiva (SCR) y
reduccin selectiva no cataltica (SNCR) son MTD.
No hay suficiente informacin disponible para decidir si
estas tcnicas son MTD.
Reduccin de la prdida de calor en los productos
intermedios limitando al mnimo el tiempo de
almacenamiento y aislando los tochos o planos
(arcn termoaislante o cubiertas trmicas), en funcin de la
distribucin del proceso productivo.
Modificacin del almacenamiento logstico e intermedio
para tener en cuenta el rgimen mximo de carga en
caliente, carga directa o laminacin directa (este rgimen
mximo depende de los programas de produccin y de la
calidad del producto).
En plantas nuevas, puede utilizarse esta tcnica para
producir moldeados prximos a la forma final y moldeados
planos finos, en tanto que productos a laminar.
1
Niveles alcanzados1:
SCR: NOx < 320 mg/Nm3.
SNCR: NOx < 205 mg/Nm ,
Adsorcin de amoniaco:
5 mg/Nm3.
Niveles de emisin registrados en la nica planta SCR existente (horno de balancn) y en la nica planta SNCR
existente (horno de balancn).
Tabla 1 (cont.): Principales conclusiones relativas a las MTD y niveles de emisin y consumo
asociados en los procesos de laminacin en caliente.


dichos niveles
Descascarillado
Control de materiales para reducir el consumo de agua y
energa.
Transporte de material laminado
Reducir las prdidas de energa no deseadas mediante
serpentines u hornos de recuperacin y pantallas trmicas
para barras de transferencia.
Tren de acabado
Pulverizacin de agua, seguida de tratamiento de las aguas
residuales por el que se separan y se recogen los slidos
(xidos de hierro) para reutilizar su contenido de hierro.
Sistemas de extraccin con tratamiento del aire extrado
nivel de polvo:
mediante filtros textiles y reciclado del polvo recogido.
< 5 mg/Nm
< 20 mg/Nm
Nivelacin y soldadura
Campanas de extraccin y posterior eliminacin por medio Divisin de opiniones sobre el
nivel de polvo:
de filtros textiles.
< 5 mg/Nm
< 20 mg/Nm
Refrigeracin (mquinas, etc.)
Sistemas de agua refrigerante independientes en circuitos
cerrados.
v
Tratamiento de las aguas residuales / aguas de proceso con cascarilla y aceite

Circuitos cerrados con porcentajes de recirculacin
superiores al 95%.
SS:
< 20 mg/l
Reduccin de las emisiones mediante una combinacin
Aceite:
<
5 mg/l (1)
adecuada de tcnicas de tratamiento (descritas con detalle
Fe:
< 10 mg/l
en los captulos A.4.1.12.2 y D.10.1).
Crtot: < 0.2 mg/l (2)
Ni:
< 0.2 mg/l (2)
Zn:
< 2 mg/l
Recirculacin al proceso metalrgico de la cascarilla de
laminacin recogida en la depuradora.
Los lodos o residuos aceitosos recogidos deben
deshidratarse para su aprovechamiento trmico o
eliminacin de forma segura.
Prevencin de la contaminacin por hidrocarburos
Controles preventivos peridicos y mantenimiento
preventivo de juntas, bombas y tuberas.
Uso de cojinetes y juntas de diseo moderno para los
Reduccin del consumo de
cilindros de trabajo y de respaldo, instalacin de
aceite en un 50-70%.
indicadores de fugas en las canalizaciones de lubricante
(por ejemplo, en los cojinetes hidrostticos).
Recogida y tratamiento de las aguas contaminadas de los
desages en los diversos puntos de consumo (agregados
hidrulicos), separacin y utilizacin de la fraccin de
aceite (por ejemplo, utilizacin trmica por inyeccin en el
alto horno). Tratamiento adicional del agua separada en la
depuradora o en las plantas de desarenado con
ultrafiltracin o evaporador de vaco.
1
2
Basado en mediciones aleatorias.

0,5 mg/l en plantas que utilizan acero inoxidable.
vi


dichos niveles
Talleres de laminacin
Desengrase a base de agua en la medida en que sea
tcnicamente aceptable para el grado de limpieza exigido.
Si hay que utilizar disolventes orgnicos, debe darse
preferencia a los no clorados.
Recogida de la grasa eliminada por los muones de giro y
eliminacin adecuada, por ejemplo mediante incineracin.
Tratamiento de los lodos de amolado por separacin
magntica para recuperar las partculas metlicas y
recircularlas en el proceso de fabricacin de acero.
Eliminacin de los residuos grasos y aceitosos de las
muelas, por ejemplo mediante incineracin.
Depsito de los residuos minerales del amolado y de las
muelas desgastadas en vertederos.
Tratamiento de los lquidos refrigerantes y de las
emulsiones de corte para separar el aceite y el agua.
Eliminacin adecuada de los residuos aceitosos, por
ejemplo, mediante incineracin.
Tratamiento de las aguas residuales derivadas de la
refrigeracin y del desengrasado, as como de la separacin
de emulsiones en la depuradora del tren de laminacin en
caliente.
Reciclado de viruta de hierro y acero en el proceso de
fabricacin de acero.
Laminacin en fro
En el proceso de laminacin en fro, las propiedades de las bandas laminadas en caliente, como
su espesor y caractersticas mecnicas y tecnolgicas, se modifican por compresin entre los
cilindros sin calentamiento previo del material de partida. Este se obtiene en forma de bobinas
en los trenes de laminacin en caliente. Las fases de transformacin y el orden que siguen en el
tren de laminacin en fro dependen de la calidad del acero tratado. Los aceros aleados y de
baja aleacin (acero al carbono) pasan por las siguientes fases: decapado, laminacin para
reducir el espesor, recocido o tratamiento trmico para regenerar la estructura cristalina,
laminacin de acritud o skin-pass de la banda recocida para obtener las propiedades
mecnicas, forma y rugosidad superficial deseadas, y acabado.
El acero de alta aleacin (acero inoxidable) pasa por algunas fases ms que el acero al
carbono. Principales etapas del proceso: recocido y decapado de banda en caliente, laminacin
en fro, recocido y decapado final (o recocido brillante), laminacin skin-pass y acabado.
Los productos laminados en fro son principalmente banda y chapa (de 0,16 a 3 mm de espesor
por regla general) con un acabado superficial de alta calidad y propiedades metalrgicas muy
precisas para su aplicacin en productos de especificaciones rigurosas.
En 1996, la produccin de banda ancha (chapa y plancha) laminada en fro ascendi a unos 39,6
millones de toneladas [EUROFER CR]. Los principales pases productores son Alemania con
10,6 millones de toneladas, Francia con 6,3 millones, Italia con 4,3 millones, Reino Unido con 4
millones y Blgica con 3,8 millones de toneladas.
vii
La banda estrecha laminado en fro es un producto que se obtiene laminando en fro una banda
estrecha caliente o cortando y laminando en fro una chapa laminada en caliente. La produccin
de este tipo de banda ascendi a 8,3 millones de toneladas en 1994 (2,7 millones de laminado en
fro y 5,5 millones de banda cortada).
El sector comunitario de banda laminada en fro est concentrado y fragmentado al mismo
tiempo. Las diez empresas ms grandes copan el 50% de la produccin, mientras otras ciento
cuarenta empresas suman el 50% restante. La estructura del sector est marcada por las
diferencias nacionales en cuanto al tamao de las empresas y la concentracin de la industria.
La mayora de las grandes empresas estn radicadas en Alemania, que domina el mercado con
un 57% de la produccin comunitaria (1,57 millones de toneladas en 1994). Sin embargo, casi
todas las empresas pueden clasificarse como PYME [Bed95].
En 1994, Alemania produjo el 35% de la banda cortada, con 1,9 millones de toneladas, seguida
de Italia y Francia, cuya produccin respectiva ascendi a 0,9 millones de toneladas.
Los principales problemas medioambientales del laminado en fro son los residuos cidos,
slidos y lquidos; las emisiones atmosfricas de los vapores generados por los desengrasantes y
de las nieblas cidas y oleosas; los residuos oleosos, slidos y lquidos; el polvo, por ejemplo,
de los procesos de descascarillado y desbobinado; los NOx que genera el decapado con mezcla
de cidos; y los gases de la combustin de los hornos.
Con respecto a las emisiones atmosfricas cidas del laminado en fro, pueden generarse en los
procesos de decapado y regeneracin de cidos. Las emisiones son diferentes en funcin del
proceso de decapado utilizado (bsicamente, del cido utilizado). En el caso del decapado por
cido hidroclrico, se han registrado unas emisiones mximas de HCl de entre 1 y 145 mg/Nm
(hasta 16 g/Tm), aunque que los valores comunicados por la industria oscilan entre 10 y menos
de 30 mg/Nm (~ 0,26 g/Tm). En el caso del decapado con cido sulfrico, se han registrado
emisiones de H2SO4 del orden de 1 a 2 mg/Nm y de 0,05 a 0.1 g/Tm.
En el caso del decapado del acero inoxidable con mezcla de cidos, se han registrado emisiones
de HF de entre 0,2 y 17 mg/m3 (de 0,2 a 3,4 g/Tm). Adems de las emisiones atmosfricas
cidas, se generan NOx. Se han registrado valores de dispersin de 3 a ~ 1.000 mg/Nm3
(emisiones especficas de 3 a 4.000 g/Tm), habindose suscitado dudas con respecto a los
niveles mnimos.
Se dispone escasos datos con respecto a las emisiones de polvo generadas por las operaciones
de manipulacin y descascarillado del acero. En el caso del descascarillado mecnico, se han
registrado emisiones especficas de 10 a 20 g/Tm y concentraciones de menos de 1 a 25 mg/m3.
Para ms detalles y datos de emisiones y consumos de otras fases del proceso de laminacin en
fro, vase el captulo A.3, donde los datos disponibles se acompaan de informacin
calificativa.
presentan en la tabla se establecieron por acuerdo unnime del grupo de trabajo tcnico, excepto
en los casos en los que se indica explcitamente divisin de opiniones.
viii


dichos niveles
Desbobinado
Cortinas de agua seguidas de un tratamiento de las aguas
residuales por el que se separan y se recogen los slidos
para reutilizar su contenido de hierro.
Sistemas de extraccin con tratamiento del aire extrado por Divisin de opiniones sobre los
niveles de polvo:
medio de filtros textiles y reciclado del polvo recogido.
< 5 mg/Nm
< 20 mg/Nm
Decapado
En la medida de lo posible, deben aplicarse medidas generales
para reducir el consumo de cidos y la produccin de cidos
residuales, tal como se describe en el captulo A.4.2.2.1,
especialmente las tcnicas siguientes:
Prevenir la corrosin del acero por medio de sistemas
adecuados de almacenamiento y manipulacin,
refrigeracin, etc.
Reducir la carga sobre la fase de decapado por medio de un
descascarillado mecnico previo en una unidad cerrada, con
un sistema de extraccin y filtros textiles.
Decapado electroltico previo.
Instalaciones de decapado modernas y optimizadas
(decapado con pulverizadores o por turbulencia, en lugar
de por inmersin).
Filtrado y recirculacin mecnicos para prolongar la vida
til de los baos de decapado.
Intercambio inico o electrodilisis de las corrientes
intermedias (con mezcla de cidos) u otros mtodos de
recuperacin de cidos libres (descritos en el captulo
D.6.9) para regenerar el bao.
Decapado con HCl
Reutilizacin del HCl agotado,
Polvo
20 - 50
mg/Nm
o regeneracin del cido por medio de pulverizadores de
HCl
2 - 30
mg/Nm
tostacin o lecho fluidizado (o proceso equivalente) con
SO
50
100
mg/Nm
2
recirculacin del material regenerado; sistema depurador de
CO
150
mg/Nm
aire como el descrito en el captulo 4 para la planta de
180.000 mg/Nm
CO2
regeneracin; reutilizacin del subproducto Fe2O3.
300 - 370 mg/Nm
NO2
Polvo 10 - 20 mg/Nm
Equipo totalmente encerrado o provisto de campanas de
HCl
2 - 30 mg/Nm
extraccin y depuracin del aire extrado.
Decapado con H2SO4
H2SO4 5 - 10 mg/Nm
Recuperacin de cidos libres por cristalizacin; sistemas
8 - 20 mg/Nm
SO2
depuradores de aire para la planta de recuperacin.
H2SO4 1 - 2 mg/Nm
Equipo totalmente encerrado o provisto de campanas de
SO2
8 - 20 mg/Nm
extraccin y depuracin del aire extrado.
los procesos de laminacin en fro.


dichos niveles
Decapado con mezcla de cidos

ix
Recuperacin de cidos libres (por intercambio inico o

dilisis de las corrientes intermedias),
o regeneracin de cidos - con pulverizadores de tostacin:
- o con un proceso de evaporacin:
Polvo < 10 mg/Nm

HF
< 2 mg/Nm
NO2 < 200 mg/Nm
HF
NO2
< 2 mg/Nm
< 100 mg/Nm
Equipos encerrados con campanas de extraccin y

depuracin del aire extrado, y adems:
Para todos los casos:
depuracin con H2O2, urea, etc.
NOx 200 - 650 mg/Nm
o supresin de NOx con adicin de H2O2 o urea al bao de
HF
2 7 mg/Nm
decapado,
o reduccin cataltica selectiva (SCR).
Alternativa: decapado sin cido ntrico ms un equipo
encerrado o provisto de campanas de extraccin y
depuracin del aire extrado.
Calentamiento de cidos
Calentamiento indirecto por intercambiadores o si primero
hay que producir vapor para los intercambiadores por
combustin sumergida.
Sin inyeccin directa de vapor.
Mxima reduccin de las aguas residuales
Sistemas de lavado en cascada con reutilizacin interna del
rebosamiento (por ejemplo, en baos de decapado o en los
sistemas de depuracin).
Ajuste fino y control del sistema de lavado con
regeneracin de los cidos de decapado.
Tratamiento de las aguas residuales
< 20 mg/l
Tratamiento por neutralizacin, floculacin, etc., cuando no SS:
Aceite:
< 5 mg/l 1
puede evitarse purgar las aguas cidas del sistema.
Fe:
< 10 mg/l
< 0,2 mg/l 2
Crtot:
Ni:
< 0,2 mg/l 2
Zn:
< 2 mg/l
Sistemas de emulsin
Prevencin de la contaminacin mediante un chequeo
peridico de juntas, tuberas, etc., y un control de fugas.
Control permanente de la calidad de la emulsin.
Funcionamiento de los circuitos de la emulsin con
limpieza y reutilizacin de sta para prolongar su vida til.
Tratamiento de la emulsin agotada para reducir el
contenido de aceite, por ejemplo, mediante ultrafiltracin
o electrohidrlisis.
Laminacin y templado
Sistema de extraccin con tratamiento del aire extrado por Hidrocarburos:
5 - 15 mg/Nm.
medio de eliminadores de nieblas (separadores de gotas).
1
2
Basado en mediciones aleatorias.

Para acero inoxidable < 0,5 mg/l
asociados en los procesos de laminacin en fro.

Desengrase
Circuito de desengrase con limpieza y reutilizacin de la
solucin desengrasante. Medidas apropiadas para esta
limpieza son los procesos mecnicos y de filtracin por
membrana que se describen en el captulo 4.
Tratamiento de la solucin desengrasante agotada por
electrohidrlisis de la emulsin o ultrafiltracin para
reducir el contenido de aceite, reutilizacin de la fraccin
oleosa separada, tratamiento (neutralizacin, etc.) de la
fraccin de agua separada previamente al vertido.
Sistema para extraer los humos de desengrase y
depuracin.
Hornos de recocido
En hornos continuos, quemadores bajos en emisiones de
NOx.
Precalentamiento del aire de combustin por quemadores

regenerativos o recuperativos, o
precalentamiento del material con los gases de escape.
Acabado/aceitado
Campanas de extraccin seguidas por eliminadores de
nieblas o precipitadores electrostticos, o
aceitado electrosttico.
Nivelacin y soldadura
Campanas de extraccin con eliminacin de polvo por
medio de filtros textiles.

dichos niveles
NOx: 250-400 mg/Nm sin

precalentamiento de aire, 3%
de O2, potencial de reduccin de
NOx del 60 % (y del 87% en el
caso del CO).

nivel de polvo:
< 5 mg/Nm
< 20 mg/Nm

Sistemas de agua refrigerante independientes en circuitos
cerrados.
Talleres de laminacin
Vanse las MTD indicadas para el proceso de laminacin en
caliente.
Subproductos metlicos
Recogida de la chatarra de corte, cabezas y colas, y
recirculacin en el proceso metalrgico.
asociados en los procesos de laminacin en fro.
Trefilado
El trefilado es un proceso por el que se reduce el tamao de barras o hilos metlicos estirndolos
a travs de agujeros cnicos cada vez ms pequeos, llamados troqueles. El material alimentado
suele ser hilo de mquina de 5,5 a 16 mm de dimetro, obtenido de los trenes de laminacin en
caliente en forma de bobinas. Las trefileras tpicas constan de los siguientes procesos:
Pretratamiento del hilo de mquina (descascarillado mecnico, decapado).

Estirado en seco o con lubricante lquido (suelen ser varias pasadas con troqueles cada vez
ms pequeos).
xi
Tratamiento trmico (recocido continuo/discontinuo, patentado, templado en aceite).

Acabado.
La Unin Europea es la mayor industria mundial de trefilado, seguida de Japn y Norteamrica.

Produce alrededor de seis millones de toneladas de alambre al ao. Si se incluyen los diversos
productos de hilo metlico (como alambre de espino, parrillas, cercas, mallas, clavos, etc.), la
produccin del sector alcanza ms de siete millones de toneladas anuales. La industria europea
de trefilado se caracteriza por que est constituida por un gran nmero de medianas empresas
especializadas. Sin embargo, la mayor parte de la produccin del sector corresponde a un
nmero reducido de grandes productores. Se calcula que el 70% de la produccin total est
copado por el 5% de las empresas (y el 90% por el 25% de las empresas).
Durante los diez ltimos aos, las empresas independientes de trefilera se han ido integrando
cada vez ms. El 6% de las trefileras europeas son productores integrados que representan el
75% de la produccin total de alambre de acero [C.E.T].
El mayor productor de alambre de acero es Alemania, con el 32% (1,09 millones de toneladas)
de la produccin europea, seguido de Italia con el 22% (1,2 millones) y del Reino Unido, el
Benelux (principalmente Blgica), Francia y Espaa.
Los principales problemas medioambientales del trefilado son las emisiones atmosfricas del
proceso de decapado, los residuos cidos (slidos y lquidos), las emisiones fugitivas de polvo
jabonoso (estirado en seco), el lubricante agotado y los efluentes (estirado por va hmeda), los
gases de combustin de los hornos y las emisiones atmosfricas y residuos plomosos de los
baos de plomo.
En el caso de las emisiones atmosfricas del decapado, se han registrado concentraciones de
HCl de 0 a 30 mg/Nm. En el recocido continuo y en el patentado se utilizan baos de plomo
que generan residuos plomosos (1-15 kg/Tm y 1-10 kg/Tm respectivamente). El patentado
genera emisiones atmosfricas de 0,02 a 1 mg de plomo por Nm y el agua de templado
contiene concentraciones de 2 a 20 mg de plomo por litro.
Para ms detalles y datos de emisiones y consumos de otras fases del proceso de trefilado, vase
el captulo A.3, donde los datos disponibles se acompaan de informacin calificativa.
presentan en la tabla se establecieron por acuerdo unnime del grupo de trabajo tcnico.
Mejores tcnicas disponibles
Decapado discontinuo
xii
Niveles de emisin y
consumo asociados a las
MTD
Estrecho control de los parmetros del bao: temperatura y

concentracin.
Funcionamiento dentro de los lmites establecidos en el captulo
D.6.1 Bao de decapado abierto.
Para baos de decapado con elevadas emisiones de vapores, por HCl: 2 - 30 mg/Nm.
ejemplo, bao de HCl calentado o concentrado: instalacin de
extraccin lateral y posiblemente tratamiento del aire extrado,
tanto en instalaciones nuevas como antiguas.
Decapado
Decapado en cascada (capacidad >15.000 toneladas de hilo de
mquina al ao), o
recuperacin de la fraccin de cidos libres y reutilizacin en la
planta de decapado.
Regeneracin externa del cido agotado.
Reciclado del cido agotado como materia prima secundaria.
Descascarillado sin cido, por ejemplo, por granallado, si los
requisitos de calidad lo permiten.
Lavado en cascada a contracorriente.
Estirado en seco
Cerramiento de la mquina de trefilado (y conexin a un filtro o
dispositivo similar en caso necesario), en todas las mquinas
nuevas con una velocidad de estirado 4 m/s.
Estirado con lubricante lquido
Limpieza y reutilizacin del lubricante de estirado.
Tratamiento del lubricante agotado para reducir el contenido de
aceite de los vertidos o reducir el volumen de residuos, por
ejemplo, por disgregacin qumica, electrohidrlisis de la
emulsin o ultrafiltracin.
Tratamiento de la fraccin de aguas residuales.
Estirado en seco y con lubricante lquido
Circuitos cerrados de agua refrigerante.
Abstenerse de utilizar sistemas de refrigeracin sin
recirculacin.
Hornos de recocido discontinuos, hornos de recocido continuos para acero inoxidable y
hornos utilizados para el templado
Incineracin del gas protector purgado.
Recocido continuo del hilo metlico bajo en carbono y patentado
Pb < 5 mg/Nm,
Buenas prcticas de orden y limpieza, como las descritas en el
CO < 100 mg/Nm
captulo A.4.3.7 para el bao de plomo.
TOC < 50 mg/Nm.
Almacenamiento independiente de los residuos plomosos,
protegidos del viento y de la lluvia.
Reciclado de los residuos plomosos en la industria metalrgica
no frrea.
Bao de templado en circuito cerrado.
Lneas de templado en aceite
Evacuacin de la niebla de aceite de los baos de templado y
eliminacin de las nieblas de aceite, si es el caso.
los procesos de trefilado.
xiii
Parte B: Galvanizacin continua en caliente

En este proceso, se pasa continuamente chapa o alambre de acero a travs de un bao de metal
fundido. Entre ambos metales tiene lugar una reaccin de aleacin que produce una perfecta
unin entre el recubrimiento y el sustrato.
Metales adecuados para este proceso son aquellos cuyo punto de fusin es lo suficientemente
bajo como para evitar alteraciones trmicas en el producto de acero: por ejemplo, el aluminio, el
plomo, el estao y el zinc.
En 1997, la produccin de las lneas continuas de galvanizacin en caliente existentes en la UE
ascendi a 15 millones de toneladas. La inmensa mayora de los recubrimientos que se aplican
con este proceso son los zincados, con una presencia testimonial de los aluminizados y, en
especial, los emplomados.
Acero galvanizado
Acero galvanizado y recocido
Galfn
Acero aluminizado
Aluzincado
Ternex (emplomado)
81%
4%
4%
5%
5%
1%
En general, las lneas de galvanizacin continua para chapa constan de las siguientes fases:
Limpieza superficial por tratamiento qumico o trmico.
Tratamiento trmico.
Inmersin en un bao de metal fundido.
Tratamiento de acabado.
Y las plantas de galvanizacin continua de alambre constan de las siguientes fases:
Decapado.
Aplicacin de fundente.
Galvanizado.
Acabado.
Los principales problemas medioambientales que afectan a este subsector son las emisiones
atmosfricas cidas, los residuos y las aguas residuales; las emisiones atmosfricas y el
consumo de energa de los hornos, los residuos zincosos y las aguas residuales aceitosas y
cromosas.
Para ms detalles y datos de emisiones y consumos, vase el captulo B.3, donde los datos
disponibles se acompaan de informacin calificativa.
xiv
Decapado
Vase el captulo sobre MTD de la parte A (laminacin en
fro).
Desengrase
Desengrase en cascada.
Limpieza y recirculacin de la solucin desengrasante; los
mtodos de limpieza adecuados son los que utilizan medios
mecnicos y el filtrado por membranas, como se describe en el
captulo A.4.
Tratamiento de la solucin desengrasante usada por
electrohidrlisis de la emulsin o ultrafiltracin para reducir el
contenido de aceite; reutilizacin de la fraccin de aceite, por
ejemplo, trmicamente; tratamiento (neutralizacin, etc.) de la
fraccin de agua.
Tanques cubiertos con sistema de extraccin y limpieza del
aire extrado mediante un depurador o eliminador de nieblas.
Empleo de rodillos escurridores para reducir el arrastre.
Hornos de termotratamiento
Quemadores bajos en emisiones de NOx.
Precalentamiento de aire por medio de quemadores
regenerativos o recuperativos
Precalentamiento de la banda.
Produccin de vapor para recuperar calor de los gases de
escape.
Inmersin en caliente
Recogida selectiva y reciclado de los residuos zincosos, de las
matas o del zinc duro en la industria metalrgica no frrea.
Galvanizado y recocido
Quemadores bajos en emisiones de NOx.
Quemadores regenerativos o recuperativos.
Aceitado
Cubrimiento de la mquina aceitadora de bandas, o
aceitado electrosttico.
Fosfatacin y pasivacin/cromado
Baos de proceso cubiertos.
Limpieza y reutilizacin de la solucin de fosfatado.
Limpieza y reutilizacin de la solucin de pasivacin.
Empleo de rodillos escurridores.
Recogida de la solucin de templado o skinpass y
tratamiento en la depuradora de aguas residuales.
Sistemas de agua refrigerante independientes en circuito
cerrado.
Aguas residuales
Niveles de emisin y
MTD
NOx: 250-400 mg/Nm (3%

de O2) sin precalentamiento
de aire.
CO: 100-200 mg/Nm.
NOx: 250-400 mg/Nm (3%

de O2) sin precalentamiento
de aire.
xv
Tratamiento de las aguas residuales mediante una combinacin

de sedimentacin, filtracin y flotacin, precipitacin o
floculacin. Tcnicas descritas en el captulo 4 o
combinaciones igualmente eficientes de medidas de
tratamiento individuales (tambin descritas en la parte D).
En las depuradoras continuas de tratamiento de aguas
residuales ya existente que slo alcancen Zn < 4 mg/l,
cambiar al tratamiento discontinuo.
SS:
Fe:
Zn:
Ni:
Crtot:
Pb:
Sn:
< 20 mg/l
< 10 mg/l
< 2 mg/l
< 0,2 mg/l
< 0,2 mg/l
< 0,5 mg/l
< 2 mg/l
los procesos de galvanizacin continua en caliente.
Aluminizado de chapa
Prcticamente se aplican las mismas MTD que en la galvanizacin en caliente, pero no hace
falta depuradora de aguas residuales porque slo se vierten las aguas utilizadas en la
refrigeracin.
MTD para el caldeo:
Incineracin de los gases. Sistema de control de la combustin.
Emplomado de chapa
Niveles de emisin y
MTD
Decapado
HCl
Tanques cerrados con ventilacin a un depurador de proceso
hmedo, tratamiento de las aguas residuales de este depurador
y del tanque de decapado.
Niquelado
Proceso cerrado, con ventilacin a un depurador de proceso
hmedo.
Mquina de labios para controlar el espesor del recubrimiento.
Pasivacin
Un sistema sin lavado y, por lo tanto, sin aguas de lavado.
Aceitado
Mquina aceitadora electrosttica.
Aguas residuales
Tratamiento de las aguas residuales por neutralizacin con una
solucin de hidrxido de sodio, floculacin o precipitacin..
Deshidratacin de la torta de filtracin y depsito en vertedero.
1
< 30 mg/Nm
(1)
Valores medios diarios, condiciones estndar de 273K, 101,3 Pa y gas seco.
los procesos de emplomado continuo de chapa.
Galvanizacin de alambre
xvi
Decapado
Equipo cerrado o provisto de campanas de extraccin y
sistema de depuracin del aire extrado.
Decapado en cascada en las nuevas instalaciones de
capacidad superior a 15.000 toneladas anuales por lnea.
Recuperacin de la fraccin de cidos libres.
Regeneracin externa del cido usado en todas las
instalaciones.
Reutilizacin del cido usado como materia prima
secundaria.
Consumo de agua
Lavado en cascada, posiblemente en combinacin con otros
mtodos para minimizar el consumo de agua, en todas las
instalaciones nuevas y en todas las de gran capacidad (ms
de 15.000 toneladas anuales).
Aguas residuales
Tratamiento de aguas residuales por tratamiento fsicoqumico (neutralizacin, floculacin, etc.).
Niveles de emisin y
MTD
HCl:
2 - 30 mg/Nm.
SS:
Fe:
Zn:
Ni:
Crtot:
Pb:
Sn:
< 20 mg/l
< 10 mg/l
< 2 mg/l
< 0.2 mg/l
< 0.2 mg/l
< 0.5 mg/l
< 2 mg/l
Aplicacin de fundente
Buenas prcticas de orden y limpieza, siendo especialmente
importante reducir el arrastre de hierro y el mantenimiento
del bao.
Regeneracin de los baos de fundente in situ (eliminacin
del hierro por corrientes intermedias).
Reutilizacin externa de la solucin fundente usada.
Buenas prcticas de orden y limpieza, como se describe en Polvo < 10 mg/Nm
Zinc < 5 mg/Nm
el captulo B.4.
Residuos zincosos
Almacenamiento por separado y proteccin de la lluvia y el
viento, y reutilizacin en la industria metalrgica no frrea.
Agua refrigerante (despus del bao de zinc)
Circuito cerrado o reutilizacin de este agua relativamente
pura como agua de reposicin para otras aplicaciones.
los procesos de galvanizacin de alambre.
xvii
Parte C: Galvanizacin discontinua

La galvanizacin en caliente es un proceso por el que se recubren las piezas de hierro y acero
con zinc para protegerlas contra la corrosin. Las instalaciones de galvanizacin discontinua en
caliente se dedican sobre todo a la galvanizacin general o galvanizacin por lotes, es decir, al
tratamiento de artculos diversos para distintos clientes. Los lotes pueden ser muy distintos entre
s, tanto por la cantidad como por el tamao y naturaleza de las piezas. La galvanizacin de
tubos y tuberas en instalaciones especiales, automticas o semiautomticas, no suele
considerarse galvanizacin general.
Los artculos que se tratan en las instalaciones discontinuas de galvanizacin son piezas de
acero, como clavos, tornillos y otras piezas pequeas, rejas de celosa, piezas de construccin,
componentes estructurales, postes de luz y muchas ms. En algunos casos, tambin se tratan
tubos en las instalaciones discontinuas convencionales. El acero galvanizado se utiliza en la
construccin, el transporte, la agricultura, la transmisin de energa y en cualquier aplicacin en
la que es imprescindible contar con materiales duraderos y protegidos contra la corrosin.
Este sector trabaja con plazos de entrega cortos y carteras de pedido reducidas, con el fin de
prestar un mejor servicio al cliente. Las cuestiones relacionadas con la distribucin son
importante, por lo que las instalaciones se sitan prximas a las concentraciones de mercados.
En consecuencia, existe un nmero relativamente grande de instalaciones (alrededor de 600 en
toda Europa) que dan servicio a mercados regionales para reducir al mnimo los costes de
distribucin y aumentar la eficiencia econmica. Slo algunas empresas situadas en nichos de
mercado estn dispuestas a transportar ciertos tipos de piezas a mayores distancias, a fin de
aprovechar capacidades de produccin o conocimientos tcnicos especiales. Las oportunidades
para estos operadores especializados son limitadas.
En 1997, la produccin de acero galvanizado ascendi a 5 millones de toneladas. La mayor
parte corresponda a Alemania con 1,4 millones de toneladas y 185 fbricas. El segundo pas
productor era Italia, con 0,8 millones de toneladas y 74 fbricas, seguido del Reno Unido e
Irlanda con 0,7 millones de toneladas y 88 fbricas, y Francia con 0,7 millones de toneladas y
69 fbricas.
El proceso de galvanizacin discontinua suele constar de las siguientes fases:
Desengrase.
Decapado.
Aplicacin de fundente.
Galvanizado (recubrimiento con metal fundido).
Acabado.
Las instalaciones de galvanizado comprenden una serie de baos de tratamiento o de proceso. El

acero se traslada entre los tanques y se sumerge en los baos por medio de puentes-gra.
Los principales problemas medioambientales de la galvanizacin discontinua son las emisiones
atmosfricas (el HCl del decapado y el polvo y compuestos gaseosos de la caldera), las
soluciones de proceso usadas (soluciones desengrasantes, baos de decapado y baos de
fundente), residuos aceitosos (por ejemplo, los generados por la limpieza de los baos
desengrasantes) y los residuos zincosos (polvo filtrado, ceniza de zinc, zinc duro).
Para ms detalles y datos de emisiones y consumos, vase el captulo ?.3, donde los datos
disponibles se acompaan de informacin calificativa.
xviii
Niveles de emisin y
MTD
Desengrase
Instalacin de una fase de desengrase, a menos que las piezas
estn totalmente exentas de grasa.
ptima gestin del bao para aumentar la eficiencia, por
ejemplo, por agitacin.
Limpieza de las soluciones de desengrase para prolongar su
duracin (mediante despumado, centrifugado, etc.) y
recirculacin, reutilizacin de los lodos aceitosos o
desengrase biolgico con limpieza in situ (eliminacin de la
grasa y el aceite que contiene la solucin desengrasante) por
medio de bacterias.
Decapado + disolucin
Separacin de ambas fases a menos que se disponga de un
proceso posterior para la valorizacin de los licores mixtos,
ya sea en la propia fbrica o a travs de un contratista externo
especializado.
Reutilizacin del licor de disolucin usado (externa o interna,
por ejemplo, para recuperar agente fundente).
En el caso de que ambas fases estn combinadas:

Valorizacin de los licores mixtos, por ejemplo, para
producir fundente; recuperacin del cido para reutilizarlo en
la industria de galvanizacin o para otros productos qumicos
inorgnicos.
Decapado con HCl
Mantener una estrecha vigilancia de los parmetros de los
baos: temperatura y concentracin.
Mantener el proceso dentro de los lmites indicados en el
captulo D.6.1 Bao de decapado abierto.
Si se utilizan baos de HCl calentados o con mayor
concentracin: instalar un sistema de extraccin y tratar el aire
extrado (por ejemplo, con un sistema de depuracin).
Prestar especial atencin al efecto de decapado del bao y
utilizar inhibidores para evitar que sea excesivo.
Recuperacin de la fraccin de cidos libres del licor de
decapado usado o regeneracin externa de ste.
Eliminar el zinc que contiene el cido.
Utilizar el licor de decapado usado para la produccin de
fundente.
No utilizar el licor de decapado usado en la fase de
neutralizacin.
No utilizar el licor de decapado usado en la fase de
electrohidrlisis de la emulsin.
HCl:
2-30 mg/Nm
xix
Lavado
Buen drenaje entre tranques de pretratamiento.
Lavado posterior al desengrase y al decapado.
Lavado esttico o en cascada.
Reutilizacin del agua de lavado para rellenar los baos de
proceso precedentes. Funcionamiento sin produccin de aguas
residuales (en el caso excepcional de que se produzcan aguas
residuales, ser necesario aplicarles un tratamiento).
los procesos de galvanizacin discontinua.
Aplicacin de fundente
Tambin es importante controlar los parmetros del bao y
optimizar la cantidad de fundente utilizada para reducir las
emisiones en las fases finales del proceso.
En los baos de fundente: regeneracin interna y externa del
bao.
Captura de las emisiones de la fase de inmersin mediante el
cierre de la caldera o extraccin labial y eliminacin de polvo
mediante filtros textiles o depuradores de proceso hmedo.
Reutilizacin interna o externa del polvo, por ejemplo, para la
produccin de fundente. El sistema de recuperacin deber
evitar que el reciclado del polvo provoque la acumulacin de
dioxinas, que pueden estar ocasionalmente presentes en bajas
concentraciones por trastornos en la instalacin.
Residuos zincosos
Almacenamiento independiente y proteccin de la lluvia y el
viento, y reutilizacin de las sustancias de valor en la industria
no frrea o en otros sectores.
Niveles de emisin y
MTD
Polvo < 5 mg/Nm
asociados en los procesos de galvanizacin discontinua.
xx

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RESUMEN GENERAL

El presente documento de referencia sobre las mejores tcnicas disponibles en la transformacin

Parte A: Conformacin en fro y en caliente

Escarpado: 5 115 mg/Nm.

Niveles de emisin y consumo

Precipitador electrosttico, cuando no puedan utilizarse

Divisin de opiniones sobre el

Recogida separada de la cascarilla o viruta del escarpado.

Divisin de opiniones sobre el

Mejores tcnicas disponibles /

Niveles de emisin y consumo

Limitar la temperatura de precalentamiento del aire.

Mejores tcnicas disponibles /

Niveles de emisin y consumo

Tratamiento de las aguas residuales / aguas de proceso con cascarilla y aceite

Basado en mediciones aleatorias.

Mejores tcnicas disponibles /

Niveles de emisin y consumo

Mejores tcnicas disponibles /

Niveles de emisin y consumo

Mejores tcnicas disponibles /

Niveles de emisin y consumo

Decapado con mezcla de cidos

Recuperacin de cidos libres (por intercambio inico o

- o con un proceso de evaporacin:

Polvo < 10 mg/Nm

Equipos encerrados con campanas de extraccin y

Basado en mediciones aleatorias.

Mejores tcnicas disponibles /

Precalentamiento del aire de combustin por quemadores

Niveles de emisin y consumo

NOx: 250-400 mg/Nm sin

Divisin de opiniones sobre el

Refrigeracin (mquinas, etc.)

Pretratamiento del hilo de mquina (descascarillado mecnico, decapado).

Tratamiento trmico (recocido continuo/discontinuo, patentado, templado en aceite).

La Unin Europea es la mayor industria mundial de trefilado, seguida de Japn y Norteamrica.

Estrecho control de los parmetros del bao: temperatura y

Parte B: Galvanizacin continua en caliente

Mejores tcnicas disponibles

NOx: 250-400 mg/Nm (3%

NOx: 250-400 mg/Nm (3%

Tratamiento de las aguas residuales mediante una combinacin

Valores medios diarios, condiciones estndar de 273K, 101,3 Pa y gas seco.

Parte C: Galvanizacin discontinua

Las instalaciones de galvanizado comprenden una serie de baos de tratamiento o de proceso. El

En el caso de que ambas fases estn combinadas:

Mejores tcnicas disponibles

Polvo < 5 mg/Nm

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