PRCTICA:

PRUEBA DE FATIGA

OBJETIVO
El objetivo de esta prctica es analizar el comportamiento de las probetas de
acero1018 y aluminio sujetas a cargas de 28kg y 15kg respectivamente, simulando
vigas en voladizo. Determinando as su lmite de resistencia a la fatiga, mediante la
prueba de flexin rotante realizada en la mquina de pruebas de fatiga de R.R. Moore
que produce el efecto de fatiga en el material por medio de la aplicacin de cargas
dinmicas cclicas.
Interpretar el plano de la probeta con las medidas especificadas y maquinarla.

MARCO TERICO
Introduccin a la Fatiga.
La falla de fatiga es generada en los materiales debido a la propagacin de una
grieta o de un poro microscpico la cual es incrementada por la fluctuacin de las
cargas dinmicas, lo cual provoca una disminucin considerable en el rea y finalmente
la fractura.
A menudo, se encuentra que los elementos de mquinas han fallado bajo la
accin de esfuerzos repetidos, fluctuantes variables o alternantes; no obstante, el
anlisis ms cuidadoso revela que los esfuerzos mximos reales estuvieron por debajo
de la resistencia ltima del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la
resistencia a la fluencia. La caracterstica ms notable de estas fallas consiste en que
los esfuerzos se repitieron un gran nmero de veces. Por lo tanto, a la falla se llama
falla por fatiga.
El gran abismo entre una falla esttica y una por fatiga, es que la primera
proporciona una advertencia visible antes de que la pieza llegue a la fractura y por lo
tanto esta se podra reemplazar. En cambio una falla por fatiga es repentina y total, y
por ende, peligrosa.
Una falla por fatiga tiene una apariencia similar a la fractura frgil, dado que las
superficies de la fractura son planas y perpendiculares al eje del esfuerzo con la
ausencia de adelgazamientos. Sin embargo, las caractersticas de fractura de una falla

por fatiga son muy diferentes a la fractura frgil esttica y surgen a partir de tres
etapas de desarrollo.

Etapa I: Es el inicio de una o ms microgrietas debido a la deformacin plstica

cclica seguida de propagacin cristalogrfica que se extiende de dos a cinco
granos alrededor del origen. Normalmente las grietas de la etapa I no pueden
verse a simple vista.
Etapa II: Las microgrietas se convierten en macrogrietas y forman superficies
paralelas en forma de mesetas separadas por crestas longitudinales. Por lo
general, las mesetas son suaves y normales a la direccin del esfuerzo mximo
en tensin. Estas superficies pueden tener marcas oscuras y claras conocidas
como marcas de playa, o marcas de concha. Durante las cargas cclicas, estas
superficies con grietas se abren y cierran, frotndose entre s, y la aparicin de
las marcas de playa dependen de los cambios en el nivel de la frecuencia de
carga y la naturaleza corrosiva del entorno.
Etapa III: Ocurre durante el ciclo de esfuerzo final cuando el material restante
no puede soportar las cargas, lo que resulta en una fractura sbita y rpida.
Una fractura en la etapa III puede ser frgil, dctil o una combinacin de
ambas. Con mucha frecuencia ms marcas de playa, si existen, y los patrones
posibles de fractura en la etapa III llamados Lneas Chevron (como se muestra
en la siguiente figura), apuntan hacia los orgenes de las grietas iniciales.
Le rotura de nuestra probeta se asemeja a la imagen marcada con:

La falla por fatiga se debe a la formacin y propagacin de grietas. Por lo

general, una grieta de fractura se inicia en una discontinuidad del material donde el
esfuerzo cclico es mximo. Las discontinuidades pueden surgir debido a:

El diseo de cambios rpidos en la seccin transversal, cueros, orificios, etc.,

donde ocurren concentraciones del esfuerzo.
Elementos que giran y/o se deslizan entre s (cojinetes, engranes, levas, entre
otros) bajo presin alta constante, lo que desarrolla esfuerzos de contacto
concentrados por debajo de la superficie, los cuales pueden causar picaduras o
astalladuras despus de muchos ciclos de carga.

Falta de cuidado en las ubicaciones de los estampados, marcas de

herramientas, raspaduras y rebabas; diseo defectuoso de juntas; ensamble
inapropiado y otros errores de fabricacin.
La propia composicin del material despus de su proceso de laminado,
forjado, fundido, estirado, calentado, entre otros. Surgen discontinuidades
microscpicas y submicroscpicas en la superficie o por debajo de ella, as
como inclusiones de material extrao, segregaciones de aleacin, huecos,
precipitaciones de partculas duras y discontinuidades cristalinas.

Entre las diferentes condiciones que pueden acelerar el inicio de la grieta destacan las
temperaturas elevadas, un entorno corrosivo y ciclos de alta frecuencia.

Resistencia a la Fatiga y Lmite de la Resistencia a la Fatiga.

El diagrama de resistencia-vida (S-N, por sus siglas en ingls) proporciona la

resistencia a la fatiga (S) contra el ciclo de vida (N) de un material. Los resultados
se generan a partir de ensayos en los que se emplea una carga simple en
piezas de prueba de laboratorios estndar controladas. A menudo, la carga es
de flexin pura invertida en forma sinusoidal. Las piezas de laboratorio
controladas se pulen sin concentracin de esfuerzo geomtrico en la regin de
rea mnima.

En el caso del acero y el hierro, el diagrama S-N se hace horizontal en

algn punto. La resistencia en este punto se llama lmite de resistencia a la
fatiga Sey ocurre en algn lugar entre 106 y 107 ciclos. La marca de prima en
Se se refiere al lmite de resistencia a la fatiga de la pieza de laboratorio
controlada. En el caso de materiales no ferrosos que no presentan un lmite de
resistencia a la fatiga, puede proporcionarse una resistencia a la fatiga a un
nmero especfico de ciclos Sf donde de nuevo, la prima denota la resistencia
a la fatiga de la pieza.