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2007
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CONTENIDO
2 DIAGRAMA DE PARETO
3 LLUVIA DE IDEAS
4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
5 CARTA DE TENDENCIAS
6 DIAGRAMA DE FLUJO
7 DIAGRAMA DE DISPERSIN
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DIA
DEFECTO
Tamao errneo
Forma errnea
Depto. Equivocado
Peso errneo
Mal Acabado
TOTAL
1
IIIII I
I
IIIII
IIIII IIIII I
II
25
2
IIIII
III
I
IIIII III
III
3
IIIII III
III
I
IIIII III
I
IIIII II
II
I
IIIII IIIII
I
21
21
20
TOTAL
26
9
8
37
7
87
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2. DIAGRAMA DE PARETO
Herramienta utilizada para el mejoramiento de la calidad para identificar y separar en forma
crtica las pocas causas que provocan la mayor parte de los problemas de calidad. El principio
enuncia que aproximadamente el 80% de los efectos de un problema se debe a solamente 20%
de las causas involucradas.
El diagrama de Pareto es una grfica de dos dimensiones que se construye listando las causas
de un problema en el eje horizontal, empezando por la izquierda para colocar a aquellas que
tienen un mayor efecto sobre el problema, de manera que vayan disminuyendo en orden de
magnitud. El eje vertical se dibuja en ambos lados del diagrama: el lado izquierdo representa la
magnitud del efecto provocado por las causas, mientras que el lado derecho refleja el porcentaje
acumulado de efecto de las causas, empezando por la de mayor magnitud.
Pasos para desarrollar el diagrama de Pareto:
1. Seleccione qu clase de problemas se van a analizar.
2. Decida qu datos va a necesitar y cmo clasificarlos. Ejemplo: Por tipo de defecto,
localizacin, proceso, mquina, trabajador, mtodo.
3. Defina el mtodo de recoleccin de los datos y el perodo de duracin de la recoleccin.
4. Disee una tabla para el conteo de datos con espacio suficiente para registrarlos.
5. Elabore una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de categoras , los totales
individuales, los totales acumulados, la composicin porcentual y los porcentajes
acumulados
6. Organice las categoras por orden de magnitud decreciente, de izquierda a derecha en un
eje horizontal construyendo un diagrama de barras. El concepto de otros debe ubicarse en
el ltimo lugar independientemente de su magnitud.
7. Dibuje dos ejes verticales y uno horizontal.
Ejes verticales:
- Eje izquierdo: Marque este eje con una escala desde 0 hasta el total general
- Eje derecho: Marque este eje con una escala desde 0 hasta 100%
Eje horizontal:
- Divida este eje en un nmero de intervalos igual al nmero de categoras
clasificadas.
8. Dibuje la curva acumulada (curva de Pareto), Marque los valores acumulados (porcentaje
acumulado) en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada categora, y
conecte los puntos con una lnea continua.
9. Escriba en el diagrama cualquier informacin que considere necesaria para el mejor
entendimiento del diagrama de Pareto.
Ejemplo de diagrama de Pareto:
El departamento de ventas de un fabricante de materiales de empaque tiene registrada una lista
de las quejas que se han recibido durante el ltimo mes.
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Tipo de queja
No.
de
quejas
Total
Acumulado
Composicin
Porcentual
Porcentaje
Acumulado
25
25
35.71
35.71
23
48
32.85
68.56
55
10
78.56
61
8.57
87.13
64
4.28
91.41
F) Inexactitud en cantidades
66
2..85
94.26
67
1.42
95.68
68
1.42
97.7
I) Fallas en documentacin
69
1.42
98.52
70
1.4
99.94
99.94
98.52
50
97.7
95.68
94.26
91.41
87.13
N
O
78.56
D
E
Q
U
E
J
A
S
68.56
35.71
25
23
7
6
3
2
1
A
Las quejas A,B y C representan el 78.56%, siendo en estas en las que debemos de enfocarnos primero a resolver.
%
A
C
U
M
U
L
A
D
O
PARETO CHART
70
100
60
80
40
60
30
40
Percent
Count
50
20
20
10
0
Defect
Count
Percent
Cum %
25
35.7
35.7
23
32.9
68.6
7
10.0
78.6
6
8.6
87.1
3
4.3
91.4
2
2.9
94.3
1
1.4
95.7
3
4.3
100.0
En la grfica se observa que aprox. el 80% de los efectos es debido a los defectos A, B y C.
A continuacin se muestra un diagrama de Pareto considerando una variable categrica.
Pareto Chart of Flaws by Period
Peel
Period = Day
Scratch
Other
Smudge
Period = Evening
20
15
10
Flaws
Peel
Scratch
Other
Smudge
Count
5
Period = Night
20
Period = Weekend
15
10
5
0
Peel
Scratch
Other
Smudge
Flaws
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Ejemplo1
Se detectaron fallas en la soldadura de partes, por lo cual se procedi a realizar una
investigacin utilizando el diagrama causa-efecto.
El problema es soldadura defectuosa, siendo el efecto que se va a analizar.
Primero se determinan las causas principales Ms:
Mquinas
Mano de obra
Mtodos
Materiales
1
Tomado de: Alberto Galgano, Los siete instrumentos de la Calidad Total, ediciones Daz de Santos,1995
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Mediciones
Medio ambiente
Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario desafiarlas para encontrar
causas ms especficas secundarias y terciarias.
Se construye el diagrama espina de pescado con las causas primarias (Ms), a partir de estas
causas se agrupan las causas secundarias y terciarias derivadas de la lluvia de ideas.
MEDICIONES
MAQUINAS
MANO DE OBRA
DIMENSIONES
INADECUADAS
FUERA DE
DIMENSIONES
ESPECIFICADS
VELOCIDAD DE
AVANCE
TEMPERATURA
ANGULO
INCORRECTO DE
LA FLAMA
FORMACION
HABILIDAD
PUNTA OXIDADA
FORMA
PUNTA
LIMITES
ERGONOMICOS
SOLDADURA DEFECTUOSA
UNION
SOLDADURA
SUPERFICIE
S CON
POLVO E
IMPUREZAS
SECUENCIA
SOLDADURA
TIEMPOS DE
ESPERA
LACA DE
PROTECCION
TERMINALES
DESOXIDANTE
CORTOS OXIDADOS
MEDIO AMBIENTE
MTODOS
MATERIALES
En el ejemplo anterior las causas primarias fueron agrupadas en (Ms): mediciones, mquinas,
mano de obra,medio ambiente, mtodos y materiales. Es posible realizar este diagrama con
causas primarias diferentes a las Ms, por ejemplo:
Problema: Por que el servicio ABC, no satisface los requerimientos del cliente. Las causas
primarias en las que se puede organizar este problema son las siguientes:
Proceso 1
Proceso 2
Proceso 3
Proceso 4
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MATLS.
Forma
Dureza
Almacn
PERSONAL
MTODO
Salud
Ajuste
Habilidad
Velocidad
Humor
FORMA
Dimetro
Curvatura
ALMACN
Tiempo
Ambiente
HABILIDAD
HUMOR
Seleccin
Horas
Formacin Moral
Experiencia Cansancio
MAQUINAS
Mantto.
Deformacin
Abrasin
Herramental
Cause-and-Effect Diagram
Measurements
Material
Polvo
Personnel
Forma
Salud
Vibraciones
Dureza
Habilidad
Humedad
Temperatura
Almacn
Humor
Problema de
soldadura
Herramental
Velocidad
Abrasin
Deformacin
Ajuste
Mantto.
Methods
Machines
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5. CARTA DE TENDENCIAS
Definicin:
Es una ayuda grfica para el control de las variaciones de los procesos administrativos y de
manufactura.
Usos:
Saber el comportamiento de un sistema o proceso durante el tiempo.
Tomar las acciones correctivas a tiempo si la tendencia afectar en forma negativa.
Ejemplo: Se tienen los datos siguientes de errores de planeacin de la produccin durante 15
semanas:
Semana
1
2
3
4
5
6
7
% Errores
0.15
0.04
0.08
0.07
0.04
0.05
0.01
Semana
8
9
10
11
12
13
14
15
% Errores
0.03
0.04
0.05
0.07
0.04
0.02
0.03
0.01
USO DE MINITAB
Stat> Time Series > Trend Anlisis Variable: % de errores
2. Time > Stamp Semana OK
1.
Variable
Actual
Fits
0.14
AccuracyMeasures
MAPE
62.6253
MAD
0.0193
MSD
0.0007
% Errores
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
1
7
8
9
Semana
10
11
12
13
14
15
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Proveen una secuencia grfica de cada uno de los pasos que componen una operacin desde el inicio hasta el
final. Permitiendo una mejor visualizacin y comprensin del proceso.
Los diagramas de flujo pueden minimizar grandes volmenes de documentacin, como la del ISO 9000.
Facilitan el desarrollo de Procedimientos Estndar de Operacin.
Al tener un procedimiento de operacin estndar se reduce en gran medida la variacin y el tiempo de ciclo.
Los diagramas de flujo permiten detectar reas de mejora en los procesos.
Descripcin de smbolos
En la construccin de diagramas de flujo de procesos se utilizan los smbolos descritos a continuacin:
2.
Definir todos los pasos que componen el proceso: el equipo de trabajo anota en tarjetas los diferentes
pasos que conforman el proceso, con este mtodo el equipo puede arreglar y ordenar los pasos del
proceso.
3.
Conectar las actividades: Cuando los pasos que componen el proceso han sido descritos se construye
el diagrama de flujo, conectando las actividades mediante flechas, cada smbolo debe describir la
actividad que se realiza con pocas palabras.
4.
Comparar el proceso actual con el proceso considerado como ideal las siguientes preguntas
pueden servir de gua:
Existen pasos demasiado complejos? Existe duplicidad o redundancia? Existen puntos de control para
prevenir errores? deberan de existir? El proceso funciona en la manera en la cual debera de hacerse?
Se puede realizar el proceso de diferente manera?
5.
Mejoras del proceso: Una vez que se contestan las preguntas mediante tormenta de ideas se realizan
mejoras. Definiendo los pasos que agregan valor y los que no agregan se puede llevar a cabo una
simplificacin sustancial del proceso. Las mejoras son priorizadas y se llevan a cabo planes de accin.
6.
Implementar el nuevo procedimiento: Una vez realizadas las mejoras se dan a conocer a las personas
involucradas en el proceso y se verifica su efectividad.
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SMBOLO
TIEMPO
(min.)
0.8
0.4
Firmar el desprendible
0.1
0.3
0.2
0.8
DISTANCIA
(pies)
50
10
0.4
1
0.2
50
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7. DIAGRAMAS DE DISPERSIN
El diagrama de dispersin es una tcnica estadstica utilizada para estudiar la relacin entre dos
variables. Por ejemplo, entre una caracterstica de calidad y un factor que le afecta.
La ventaja de utilizar este tipo de diagramas es que al hacerlo se tiene una comprensin ms
profunda del problema planteado.
La relacin entre dos variables se representa mediante una grfica de dos dimensiones en la que
cada relacin est dada por un par de puntos (uno para cada variable).
La variable del eje horizontal x normalmente es la variable causa, y la variable del eje vertical y
es la variable efecto.
La relacin entre dos variables puede ser: positiva o negativa. Si es positiva, significa que un
aumento en la variable causa x provocar una aumento en la variable efecto y y si es negativa
significa que una disminucin en la variable x provocar una disminucin en la variable y.
Por otro lado se puede observar que los puntos en un diagrama de dispersin pueden estar muy
cerca de la lnea recta que los atraviesa, o muy dispersos o alejados con respecto a la misma. El
ndice que se utiliza para medir ese grado de cercana de los puntos con respecto a la lnea recta
es el ndice de correlacin r. En total existen cinco grados de correlacin: positiva evidente (r =
1), positiva, negativa evidente (r = -1), negativa y nula (r = 0).
Correlacin Negativa
Evidente
25
20
20
15
15
10
Correlacin Positiva
Evidente
25
5
0
10
15
20
Sin Correlacin
0
25
10
0
0
10
25
15
20
25
20
15
25
Correlacin
Positiva
10
0
0
20
10
15
20
25
25
20
15
15
10
Correlacin
Negativa
10
5
0
0
10
15
20
25
10
15
X
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