IMPLEMETACIN DE MANTENIMIETO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) EN EL

TALLER DE SOLDADURA EN LA I.U.P.B

ANTEPROYECTO




PAOLA DAZ SORACA
DEISY NATALIA GMEZ







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INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO
FACULTAD DE PRODUCCIN
MEDELLN (ANTIOQUIA)
2014



1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El taller de soldadura de la institucin universitaria Pascual Bravo cuenta con diferentes
mquinas y herramientas las cuales hacen parte del proceso de formacin de cada uno de
los estudiantes de la institucin, dicho proceso se ve afectado ya que el taller de soldadura
no se encuentra en adecuadas condiciones, por falta de informacin para su uso, falta de
materiales suministrados, los materiales o herramientas disponibles son inventarios de los
dems talleres, adems de su inadecuada infraestructura la cual se encuentra con espacios
reducidos, mala ventilacin y mala distribucin de los puestos de trabajo, dando origen
principalmente a la falta de formacin y educacin en los talleres, adems de enfermedades
respiratorias, cutneas y posibles accidentes, estos efectos intervienen en las labores que se
pueden realizar en este, que no permiten un desarrollo y la adquisicin de nuevas
estrategias que pueden generar mayores y adecuados usos o ideas para su innovacin.
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Una de las necesidades que da origen al proyecto es la falta de actualizacin en la
educacin la cual no genera una formacin integral, por falta de adecuadas dotaciones, otra
necesidad es la falta de capacitacin a los laboratoristas y docentes que intervienen en el
taller para una mejor realizacin de sus trabajos, una de las causas primordiales de dichas
necesidades son; los diferentes niveles que hacen parte de este proceso, no estn
ntegramente unidos es decir no se comunican entre ellos generando falencias a nivel
institucional.




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1.1FORMULACIN DEL PROBLEMA


Qu mejoras se pueden obtener a travs de la implementacin del TPM en los talleres de
soldadura en la I.U.P.B?












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2. OBJETIVOS

General:

Implementacin del TPM en los talleres de soldadura en la I.U.P.B. adquiriendo mejorar a
quienes utilizan los talleres, por ende se vea beneficiada la institucin.

Especficos:

Indicar por medio del anlisis del TPM los mtodos a realizar para la obtencin de
las mejoras deseadas, en cada rea del taller de soldadura.
Identificar las reas del taller de soldadura que requieran de las mejoras para la
implementacin del TPM.
Comparar con diferentes instituciones universitarias el manejo y mantenimientos
del taller de soldadura como ejemplo para la implementacin de estrategias de la
I.U.P.B.
Concientizar a todos los niveles relacionados con los talleres de soldadura a la
necesidad de evaluar y adquirir mejoras.
Realizar capacitaciones a todo el personal competente para la conocimiento e
indicaciones para la implementacin del TPM
Identificar las reas del taller de soldadura que requieran de las mejoras para la
implementacin del TPM
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3. JUSTIFICACION

La institucin universitaria Pascual Bravo cuenta con diferentes talleres dotados, para una
ayuda didctica y practica en el aprendizaje de los estudiantes, los cuales estn divididos
por departamentos. El departamento de mecnica y afines posee diferentes mquinas y
herramientas entre ellas el soldador el cual se encarga de la unin de dos metales mediante
la aplicacin de calor y presin. La soldadura se ha convertido en un proceso esencial en la
construccin de mquinas y elementos de bienestar bsico, lo cual la hace de vital
importancia en la enseanza de este proceso para la formacin de ingenieros, tcnicos y
estudiantes de formacin bsica.
Como futuros ingenieros, la soldadura es un proceso esencial en la produccin, ya que esta
representa un papel importante en los costos de fabricacin, en la calidad, integridad de
piezas adems en temas de seguridad, los cuales pueden ocasionar grandes daos a
personas y equipos. Es un tema de economa y seguridad fundamental en el desempeo y la
labor de una empresa industrial, por esto es esencial que el proceso de aprendizaje en los
diferentes talleres sea ntegra y adecuada.
El TPM es un sistema que tiene como objetivo la eliminacin sistemtica de desperdicios a
travs de ocho pilares fundamentales en las cuales debe estar incorporada toda la
organizacin y la implementacin de las 5s adems de la capacitacin del personal. El TPM
incorpora una serie de nuevo conceptos entre ellos el mantenimiento autnomo,
mantenimiento preventivo y correctivo, los cuales son esenciales para determinar la calidad
7

e ideales para la obtencin de mejoras e implementacin de nuevas estrategias que hacen un
proceso en este caso de formacin en el taller de soldadura de la institucin sean ms
eficiente y eficaz para adquirir una mayor calidad y mejoras requeridas.














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4. MARCO TEORICO
4.1TPM
Herramienta para identificar y eliminar causas de costos por todo el ciclo de vida del
equipo tales como el diseo, construccin y pruebas, instalar, arrancar, operar, utilizar (vida
til) en esta etapa se debe optimizar y prolongar adems de retirar y desechar, est basado
en el principio de que cualquier persona cuyo trabajo tenga relacin con un equipo, debe
estar involucrada en su mantenimiento y gestin. El TPM tiene como objetivos:
1. Mejora la efectividad de los equipos.
2. Mejora la efectividad del sistema productivo
3. Mejora la efectividad de la empresa
Seguido de ello se contina con la implantacin en compaas afiliadas y proveedoras de
insumos, herramientas, accesorios, plsticos y muchas otras ms, teniendo presentes las
estrategias que promueve este nuevo sistema de gestin como son:

Maximizar la eficacia total de los equipos.
Establecer un programa de mantenimiento preventivo que cubra toda la vida til de
los equipos.
Involucrar a todos los departamentos que se relacionen con el programa de
mantenimiento.
Involucrar a todos los empleados ya sean sus cargos directivos u operativos.
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Promover la motivacin mediante actividades en pequeos grupos, para innovar la
gestin del mantenimiento preventivo

El trmino TPM se refiere a tres enfoques:

T de la palabra "total" se interpreta como "todas las actividades que realizan todas las
personas que trabajan en la empresa" y se refiere a tres aspectos clave que son:
participacin del personal, eficacia total, sistema de gestin del mantenimiento desde su
diseo enfocado en la prevencin.

P est vinculada a la palabra "productivo" o "productividad" de equipos, o incluso se puede
asociar a un trmino con una visin ms amplia como "perfeccionamiento".

M representa acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque de realizar
actividades de direccin y transformacin de empresa

4.1.1Evolucin histrica

En 1971 se da la primera definicin oficial de TPM por JIPE, antecesor del Japonase
Institute of Plant Maintanace (JIMP),"El TPM se orienta a maximizar la eficacia del
equipo (mejora de la eficiencia global) estableciendo un sistema de mantenimiento
productivo de alcance amplio que cubre la vida entera del equipo, involucrando todas las
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reas relacionadas con el equipo (planificacin, produccin, mantenimiento, etc.), con la
participacin de todos los empleados desde la alta direccin hasta los operarios, para
promover el mantenimiento productivo a travs de la gestin de la motivacin, o
actividades de pequeos voluntarios", introducindose originalmente en las industrias de
manufactura y ensamble sufriendo algunas modificaciones para adatarse a las industrias de
procesos mostrando los tipos de perdidas principales que podra tener la industria, la
identificacin y eliminacin de fallas en los equipos y procesos.
El TPM es reconocido como una herramienta para maximizar la productividad, la
capacidad y el trabajo en un equipo incluyendo cero accidentes, cero defectos y cero
averas en todo su ciclo de vida del sistema productivo en todos los sectores, de
produccin, desarrollo y departamentos administrativos implementado "en empresas como
MAZDA, SUBARU, YAMAHA, TOYOTA, Ford, Eastman, Kodak, NEC, TOSHIBA,
canon, Konica Minolta, SONY Panasonic, NISSAN Y Harley Davidson, son solamente
unas pocas de las empresas que han implementado TPM con xito las cuales han tenido un
impacto positivo en los resultados, estimulando la creacin de lugares de trabajo
productivos, seguros y gratos, optimizando las relaciones entre las personas y el equipo que
emplean"
1
en 1989 se dio un nuevo concepto, Japonase Institute of Plant Maintanace
(JIMP) "El mantenimiento productivo total (TPM) se orienta a crear un sistema corporativo
que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que
previene las perdidas en todas las operaciones de la empresa.
1. Suzuki, T. Tpm en industrias de proceso. En M, P. (2a Ed.).Mantenimiento Productivo total
(1995- 385).Madrid, Espaa: Editorial Madrid

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Esto incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de la vida del
sistema productivo. Se aplica en todo los sectores, incluyendo produccin, desarrollo y
departamentos administrativos.
Se apoya en la participacin de todos los integrantes de la empresa desde la alta direccin
hasta los niveles operativos. La obtencin de cero perdidas se logra a travs del trabajo de
pequeos equipos"
4.1.2 LAS SEIS GRANDES PRDIDAS DEL TPM

La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las seis grandes prdidas que interfieren
en la operacin:
1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas, es decir el tiempo
perdido cuando al equipo pierde sbitamente sus funciones especificas por ejemplo fallos
en bombas, motores, cojinetes daados, ejes rotos, etc.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de tiempo al iniciar
una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de
lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin normal que
producen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones llenos,
obstrucciones en las vas, etc.

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4. Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no obtenerse
la velocidad de diseo del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer
partes de l o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas
adems de tiempo perdidos en paradas debidas a factores externos tales como
cambios en las propiedades qumicas o tsicas de los materiales procesados, errores
de operacin, materiales defectuosos, etc. por ejemplo en fugas, derrames,
obstrucciones, corrosin, erosin, dispersin y operacin
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha blanca, periodo de prueba, etc. Adems cuando se programan las paradas las
cuales generan tiempo de produccin perdido cuando se hace un mantenimiento
planificado anual o el servicio peridico, inspecciones reglamentarias, inspecciones
autnomas y trabajos de reparacin general.
4.2 PILARES DEL TPM
Un pilar es grupo de acciones de mejora que se debe desarrollar con un propsito
especfico, ya que las causas de los problemas de prdida de productividad de una planta
tienen numerosas causas
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.Cada pilar cumple con una funcin especfica y ellos estn
ntimamente relacionados, los pilares considerados necesarios para el desarrollo del TPM
en una organizacin son:

1. Paredes (2003), (p.37)
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4.2.1. MEJORAS ENFOCADAS: Consta en llegar a los problemas desde la raz y con
previa planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra maximizando la
efectividad global de equipos ,procesos y plantas a travs de la continua eliminacin de
perdidas y la mejora de los rendimiento, se desarrollan con la intervencin de las diferentes
reas comprometidas en el procedo productivos, a travs de un trabajo organizado en
equipos funcionales e inter-funcionales que emplean metodologa especfica. El objetivo de
este pilar es eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el proceso
productivo, las cuales pueden ser:
Fallas en los equipos principales
Cambios y ajustes no programados
Desperdicios y reproceso
Fallas de equipos auxiliares
Ocio y paradas menores
Reduccin de Velocidad
Defectos en el proceso
4.2.2.MANTENIMIENTO AUTNOMO: es uno de los pilares bsicos ms importantes
del TPM, est enfocado al operario ya que es el que ms interacta con el equipo, propone
alargar la vida til de la mquina o lnea, Con este conocimiento los operadores podrn
comprender la importancia de la conservacin de las condiciones de trabajo, la necesidad
de realizar inspecciones preventivas, participar en el anlisis de problemas y la realizacin
de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de
mantenimiento ms complejas.
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El objetivo de este pilar es conservar y mejorar el las condiciones del equipo con la
participacin del usuario u operador involucrndolo en el cuidado, a travs de un alto grado
de formacin y preparacin profesional que enseen conductas de respeto hacia las
condiciones de operacin y conservacin de las reas de trabajo (libres de contaminacin,
suciedad y desorden). Adems con la implementacin de este pilar se busca:

Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin de
conocimiento.

Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de un nuevo
pensamiento sobre el trabajo.

Evitar el deterioro del equipo mediante una operacin correcta y su permanente
verificacin de acuerdo a los estndares.

Mejorar el funcionamiento del equipo mediante el aporte creativo del operario.

Lograr un completo sentimiento de pertenencia y responsabilidad del trabajador.

La metodologa de implementacin se desarrolla a travs de siete pasos que se describen a
continuacin:

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Limpieza inicial.- desarrollo del inters de los operadores y operarios por mantener limpias
sus mquinas.

Proponga medidas y seale las causas y efectos de la basura y el polvo.- se busca que el
operador de la maquinaria proponga medidas para combatir las causas de la generacin de
desorden, suciedad, desajustes, etc.

Estndares de limpieza y lubricacin.- en los pasos 1 y 2, los operadores identifican las
condiciones bsicas que tienen sus equipos.
Cundo esto ha sido terminado se deben poner los estndares para un rpido y eficaz
trabajo de mantenimiento bsico, para prevenir el deterioro mediante la limpieza,
lubricacin y reapriete para cada pieza de la mquina o equipo.

Prevencin del mantenimiento: son aquellas actividades de mejora que se realizan
durante la fase de diseo, construccin y puesta a punto de los equipos, con el objeto de
reducir los costos de mantenimiento durante su explotacin. Las tcnicas de prevencin del
mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad y esto exige contar con buenas
bases de datos sobre frecuencias y reparaciones.

Inspeccin general.- en este paso se prueba la deteccin de los modos de falla con una
inspeccin general del equipo. Es vital haber mejorado ya las habilidades del personal
mediante la capacitacin relacionadas a incrementar las habilidades de todo el personal,
para que puedan realizar la inspeccin general.
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Inspeccin autnoma.- en este punto se complementan las inspecciones de grupos de
trabajo de operadores y personal tcnico, estas inspecciones se harn con equipo en paro,
equipo en marcha y condiciones de operacin. Incluir inspecciones, listas de verificacin y
ajustes, adems de procedimientos que contengan un ciclo completo de inspeccin, puesto
que son varias las instancias que participan. Es muy importante culminar con la elaboracin
del manual de accin correctiva.

Objetivos:

Asegurar que los equipos de produccin a emplear sean:
Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas y correcto desde el
principio)

Pasos para asegurar que la PM evolucione eficazmente:

1: Investigar y analizar la situacin existente
2: Establecer un sistema de gestin temprana
3: Depurar el nuevo sistema y facilitar formacin
4: Aplicar el nuevo sistema ampliando radio de accin

4.2.3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO: Su principal eje de accin es el de entender
la situacin que se est presentando en el proceso o en la mquina teniendo en cuenta un
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equilibrio costo-beneficio. Para una correcta gestin de las actividades de mantenimiento,
es necesario contar con:

Bases de datos de incidencias y de problemas potenciales ms comunes.

Informacin interna (experiencia de los operarios y responsables de mantenimiento)
y externa (respaldo y experiencia de los proveedores de los equipos).

Capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de mantenimiento

Poder de motivacin y coordinacin del equipo humano encargado de estas
actividades.

Los objetivos de este pilar son, mejorar la eficacia de las operaciones de mantenimiento,
reducir el coste de mantenimiento, reduccin espera de trabajos, incremento del MTBF y
eliminar radicalmente los fallos. Para una correcta gestin de las actividades de
mantenimiento es necesario contar con bases de informacin, obtencin del conocimiento a
partir de eses datos, capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de
mantenimiento y un poder de motivacin y coordinacin del equipo humano encargado de
esas actividades.


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Pasos para crear un sistema de mantenimiento planificado:

1: Evaluar el equipo y comprender la situacin actual
2: Revertir el deterioro y corregir debilidades
3: Crear un sistema de gestin de la informacin
4: Crear un sistema de mantenimiento peridico
5: Crear un sistema de mantenimiento predictivo
6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado

4.3.4. MANTENIMIENTO DE CALIDAD: tiene como propsito mejorar la calidad del
producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los
componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las caractersticas de
calidad del producto. Frecuentemente se entiende que los equipos producen problemas
cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden presentar averas que no detienen el
funcionamiento del equipo pero producen prdidas debido al cambio de las caractersticas
de calidad del producto final

Este pilar pretende fortalecer el sistema de aseguramiento de calidad en las reas
productivas. Cumple un papel especfico de mejorar la calidad del producto mediante la
conservacin de las condiciones del equipo.

Objetivos:
Eliminar los defectos de calidad producidos por prdidas
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de las condiciones de los equipos.
Prevenir los defectos de calidad manteniendo las
medidas del equipo dentro de los estndar es establecidos
Observar las variaciones de los valores medios para detectar causas tempranas de
defectos y poder tomar acciones oportunas

4.2.5 PREVENCIN DEL MANTENIMIENTO: son aquellas actividades de mejora que
se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta a punto de los equipos, con el
objeto de reducir los costos de mantenimiento durante su explotacin. Las tcnicas de
prevencin del mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad y esto exige
contar con buenas bases de datos sobre frecuencias y reparaciones.

Objetivos:

Asegurar que los equipos de produccin a emplear sean, fiables, fciles de
mantener, fciles de operar y seguros

Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas y correcto desde el
principio)



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Pasos para asegurar que la PM evolucione eficazmente:

1: Investigar y analizar la situacin existente
2: Establecer un sistema de gestin temprana
3: Depurar el nuevo sistema y facilitar formacin
4: Aplicar el nuevo sistema ampliando radio de accin



4.2.6. MANTENIMIENTO EN REAS ADMINISTRATIVAS: esta clase de
actividades no involucra al equipo productivo. Departamentos como planificacin,
desarrollo y administracin no producen un valor directo como produccin, pero facilitan y
ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con
menores costos, oportunidad solicitada y con la ms alta calidad. Su apoyo normalmente es
ofrecido a travs de un proceso productivo de informacin

Eliminar las prdidas que evitan el tener un sistema administrativo eficiente
Crear un sistema de Mantenimiento Autnomo de la administracin
Desarrollar la habilidad de mantener y mejorar las funciones
Crear entornos de oficinas altamente eficientes
Desarrollar personal administrativo competente
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Elevar los niveles de formacin de las personas en las capacidades que requieren
para su trabajo
Asignar el personal con flexibilidad para ajustarse a las cargas fluctuantes de trabajo
Establecer objetivos en base a los objetivos de la organizacin
Medir los logros y evaluar la tasa de logros de objetivos

4.2.7. ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES DE
OPERACIN: las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar
de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es
el conocimiento adquirido a travs de la reflexin y experiencia acumulada.

Objetivos:
Formar personal competentes en equipos y en la mejora continua de su rea de
responsabilidad
Estimular el autodesarrollo del personal
Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo
futuras
Estimular la formacin sistemtica del personal

Con este pilar se busca Eliminar prdidas producidas por, falta desconocimientos y
habilidades, falta desconocimientos, habilidades e Ineficiencia de los sistemas de
capacitacin
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4.2.8 SEGURIDAD Y ENTORNO: el principal Objetivo de este pilar es, "cero accidentes
y cero contaminacin" adems de implementar numerosas de las metodologas del TPM se
pueden emplear para hacer del sitio de trabajo un lugar seguro y agradable, a travs de la
ISO 14001 + OHSAS 18001

4.3 FILOSOFA DE LAS 5 S
4.3.1Definicin
Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofa se enfoca en
trabajo efectivo, organizacin del lugar, y procesos estandarizados de trabajo.

Las 5S simplifican el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y actividades que no
agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad.

El mtodo de las 5S es una forma de involucrar a las personas y contribuir al cambio de
cultura. 5S es un sistema orientado a la limpieza visual, organizacin y disposicin para
facilitar una mayor productividad, seguridad y calidad. Compromete a todos los empleados
y es la base para una mayor auto-disciplina en el trabajo para un mejor trabajo y mejores
4.3.2 Implementacin
SEIRI (Clasificar): Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es intil

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SEITON (Ordenar)
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible

SEISO (Limpiar)
Limpiar el lugar de trabajo y las mquinas

SEIKETSU (Estandarizar)
Mantener altos estndares de orden y limpieza

SHITSUKE (Disciplina)
Acostumbrarse a respetar las reglas y a ser riguroso en su aplicacin


4.4 Mantenimiento Preventivo

Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento ms
oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no
haya dado ningn sntoma de tener un problema



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Ventajas:

Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.
Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin entre
probabilidad de fallos y duracin de vida.

Inconvenientes:

No se aprovecha la vida til completa del equipo.
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la
frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones:

Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro
Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.





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4.5 Mantenimiento Correctivo

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.

Ventajas:

No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis.
Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.

Inconvenientes:

Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la produccin.
Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un
stock de repuestos importante.
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para
reparar.

Aplicaciones:

Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las
acciones preventivas.
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Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma importante a la
produccin.
Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las
industrias.

4.6 Mantenimiento Predictivo

Lo componen el conjunto de tareas que persiguen conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este tipo
de tareas de mantenimiento, es necesario identificar variables fsico-qumicas
(composicin, temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.) cuya variacin sea
indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios tcnicos avanzados, y a veces de
fuertes conocimientos matemticos, fsicos y tcnicos.

Ventajas:

Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.


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Inconvenientes:

Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.
No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos, por lo
que pueden presentarse averas no detectadas por el programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.

Aplicaciones:

Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin

4.7 LA SOLDADURA

4.7.1. Desarrollo Histrico
La historia de la soldadura no estara completa sin mencionar las contribuciones realizadas
por los antiguos metalrgicos. Existen manuscritos que detallan el hermoso trabajo en
metales realizado en tiempos de los Faraones de Egipto, en el Antiguo Testamento el
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trabajo en metal se menciona frecuentemente. En el tiempo del Imperio Romano ya se
haban desarrollado algunos procesos, los principales eran soldering brazing y la forja. La
forja fue muy importante en la civilizacin romana es as como a Volcano, dios del fuego,
se le atribua gran habilidad en este proceso y otras artes realizados con metales.
Primeros Avances
Cronolgicamente el desarrollo de la Soldadura fue:
Soldadura por Forja
Soldadura por Gas
Soldadura al Arco Elctrico
Soldadura por Resistencia
Coloquio Chileno de Soldadura. Recuperado: 23 de octubre de
2014http://www.achisol.co.cl/Recursos/Archivos/Historia.pdf
4.7.2 Definicin

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales,
generalmente metales o termoplsticos, usualmente logrado a travs de la coalescencia o
fusin.


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Aquel metal que une a los otros dos en la soldadura es diverso. Por lo general, en el rea de
la industria electrnica lo ms comn es utilizar la aleacin de metales como el estao y el
plomo por los excelentes resultados que brindan.

Antes de realizar la unin de los metales, es necesario que la aleacin de la soldadura los
moje a ambos. Junto con esto es posible formar una unin intermolecular entre las partes.
De este modo, las molculas de la soldadura penetran en la estructura del metal a fin de
formar otra estructura metlica slida que permite la unin entre los dos metales bsicos.

Un punto importante a la hora de realizar una soldadura es la limpieza de los metales base,
ya que de haber algo entre ellos se realizar una soldadura de baja calidad, por lo tanto, es
importante considerar que hasta la exposicin al aire podra provocar la oxidacin de
alguno de los metales, o de ambos, impidiendo un buen resultado de la soldadura.
Otra recomendacin para aquellos que requieren soldar en sus casas cosas pequeas usando
un cautn elctrico (un soldador elctrico), es la de comprar como soldadura aquella ya
preparada, que no necesita de mezcla (en el mismo "tubo" la mezcla viene ya realizada), lo
que facilita mucho las cosas para el que realiza el proceso de manera ocasional.

Pginas Amarillas Cantv. Recuperado: 17 de octubre de 2014.
http://www.pac.com.ve/index.php?option=com_content&view=article&id=9224:que-es-la-
soldadura&catid=64:industria&Itemid=87

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4.7.3. Tipos de soldadura
La mayora de los procesos de soldadura requieren la generacin de altas temperaturas para
hacer posible la unin de los metales envueltos. El tipo de fuente de calor, o en otros
trminos, la forma de producir la fusin, es bsicamente lo que describe el tipo de proceso
los cuales se agrupan en tres categoras: Welding o soldadura fuerte, Soldering y Brazing,
soldaduras dbiles.
Soldadura Fuerte (Welding)
Es una operacin en la cual dos o ms partes son unidas mediante calor o presin o ambos
efectos a la vez, obtenindose continuidad de la naturaleza del materialentre las partes
unidas. Este tipo de soldadura se puede realizar con o sin material de aporte.
Tipos de soldadura Welding:
TIG
MIG
ELECTRODO REVESTIDO
FLASH WELDING
SOLDADURA POR RESISTENCIA (PUNTO)
SOLDADURA POR DIFUSION
SOLDADURA POR FRICCION
SOLDADURA AUTOGENA
SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES
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En el laboratorio de produccin encontramos varios tipos de esta clase de soldadura
como lo son: soldadura por arco elctrico, soldadura autgena o por gas y la soldadura
por resistencia (puntos).
Soldadura Autgena o por gas
En el proceso de soldadura y corte con Gas, el principio es simple: una intensa llama es
producida por la combustin controlada de una mezcla de oxgeno y un gas
combustible. Los gases son obtenidos de fuentes o tanques separados y pasados a travs
de reguladores y luego pasados a travs de una antorcha en donde se mezclan, para salir
por la boquilla donde ocurre la ignicin.
La intensidad de la llama depende del flujo de los gases, la proporcin de la mezcla y
las propiedades del gas combustible seleccionado, as como del tipo de cabeza de
soldadura o boquilla. El flujo de los gases y la proporcin de la mezcla son controlados
por los reguladores de presin y las vlvulas ubicadas en la antorcha.
Las soldaduras son formadas por el cordn de metal fundido del metal base y el
material de aporte (cuando se usa) que se forma con el contacto de la flama. El material
de aporte puede ser desde el mismo de las piezas a unir o una varilla de metal con alto
contenido en plata (bajo punto de fusin) usadas en la soldadura de chapas muy finas,
zonas delicadas o piezas de diferentes metales. El uso de fundentes remueve el xido y
las costras del rea de soldadura y ayuda a asegurar una soldadura de calidad.
En operaciones de corte, la llama es concentrada para precalentar y mantener el metal
en su temperatura de fundicin, mientras que un chorro de oxigeno es dirigido al rea
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precalentada. Este chorro de oxigeno rpidamente oxida el metal en un camino angosto
y lo expulsa, para formar una ranura.
El proceso de corte con llama es el ms antiguo de todos los procedimientos de corte
metlico, adems el ms difundido por todo el mundo. Sin embargo, hoy en da, est
siendo reemplazado por el corte por plasma.
El equipo bsico necesario para efectuar las operaciones de soldadura y corte incluye
una antorcha con cabezas de soldadura (boquillas de soldadura), una extensin o
accesorio para cortar, mangueras y reguladores para ambos gases, oxgeno y acetileno u
otro gas combustible.
Soldadura por Arco o Elctrica
Como el nombre lo sugiere, es un arco elctrico que se establece entre las partes a
soldar y un electrodo metlico. La energa elctrica, convertida en calor, genera una
temperatura en el arco cerca de 5,500 grados centgrados (10,000 F), causando la
fundicin de los metales y despus la unin.
Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento de los metales
ante la combinacin de los agentes atmosfricos y los cambios en su temperatura. El
mtodo de proteger el metal caliente del ataque de la atmsfera (oxidacin) es uno de
los mayores problemas a resolver. Las tcnicas desarrolladas van desde "Proteccin por
fundente" (Flux Covering), hasta la de Proteccin por gas Inerte: son escudos
protectores del oxgeno del aire. En algunas instancias la atmsfera es removida
completamente usando sistemas de vaco (soldadura por haz de electrones).
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El proceso se realiza mediante un arco elctrico que es mantenido entre la punta de un
electrodo cubierto y la pieza a trabajar. Las gotas de metal derretido son transferidas a
travs del arco y son convertidas en un cordn de soldadura. Un escudo protector de
gases es producido por la sublimacin del material fundente que cubre el electrodo.
Adems la escoria derretida flota sobre el cordn de soldadura donde protege el metal
soldado aislndolo de la atmsfera durante la solidificacin. Esta escoria tambin ayuda
a darle forma al cordn de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre
cabeza.
El proceso es mayormente usado para soldar aceros de bajo carbono en trabajos
metlicos estructurales, fabricacin de barcos e industrias en general. A pesar de lo
relativamente lento del proceso, por el recambio de electrodos y la remocin de la
escoria, se mantiene como una de las tcnicas ms flexibles y sus ventajas en reas de
acceso restringido son notables.
El equipo de soldadura por arco elctrico puede variar en tamao y complejidad, siendo
la diferencia principal del proceso de crear el arco, el mtodo usado para separar la
atmsfera o crearla y el material consumible empleado para ser aportado al proceso.
Entre los procesos de arco elctrico se incluyen:
MMA/SMAW (Manual Metal Arc/ Shielded Metal Arc Welding): Conocido como
soldadura manual de electrodo recubierto.
GMAW (Gas Metal Arc Welding) o tambin conocido como MIG (Metal Inert
Gas).
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SAW (Submerged Arc Welding): Sistema de alta deposicin por arco elctrico
sumergido en fundentes slidos (en polvo).
GTAW (gas tungsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas).
Todos los sistemas de soldadura han alcanzado un alto grado de tecnologa que lleva a
la consecucin de uniones garantizadas, duraderas y con alto ndice de repetitividad en
su calidad. En esta gua haremos referencia a la soldadura tipo MIG y TIG, las cuales
son las ms sobrecalientes y la soldadura MIG, la encontramos en el laboratorio de
produccin.
Soldadura TIG
La sigla TIG corresponde a las inciales de las palabras inglesas "Tungsten Inert Gas",
lo cual indica una soldadura en una atmsfera con gas inerte y electrodo de tungsteno.
El procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta calidad de
soldadura y en soldaduras de metales altamente sensibles a la oxidacin (tales como el
titanio y el aluminio). Sin embargo, su uso ms frecuente est dado en aceros resistentes
al calor, aceros inoxidables y aluminio.
Este mtodo de soldadura se caracteriza tambin por la ausencia de salpicaduras y
escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y por su aplicabilidad a
espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar que la soldadura TIG puede ser utilizada
con o sin material de aporte. Las mayores ventajas del proceso TIG provienen de la
estabilidad y la concentracin del arco; adems del hecho de que sea factible de utilizar
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en todas las posiciones y tipos de juntas y del buen aspecto del cordn (con
terminaciones suaves y lisas).
Soldadura MIG
La Soldadura con arco elctrico y gas, es un proceso en el cual el electrodo es un
alambre metlico desnudo consumible y la proteccin se proporciona inundando el arco
elctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en forma continua y automtica
desde una bobina a travs de una pistola de soldadura. El grosor del alambre usado
(1/32 de pulgada hasta de pulgada de dimetro) en la soldadura MIG depende de las
partes a unir y la velocidad con que se realice la soldadura. La proteccin se realiza por
medio de un gas o la mezcla de gases, entre los cuales encontramos: argn, helio y
bixido de carbono. La combinacin de alambre de electrodo desnudo y los gases
protectores eliminan el recubrimiento de escoria en la gota de la soldadura y, por tanto,
evitan la necesidad del esmerilado y limpieza manual de la escoria.
La soldadura MIG se usa en operaciones de fabricacin para soldar diversos metales
ferrosos y no ferrosos. Tiene una ventaja importante la soldadura MIG sobre la TIG,
debido a que la primera ahorra tiempo ya que el alambre de soldadura es continuo,
mientras que en TIG, utiliza electrodos revestidos, los cuales no son continuos.
Soldadura por resistencia (Puntos)
Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al
flujo de una corriente elctrica (efecto Joule). Los electrodos se aplican a la superficie
de las dos piezas: se colocan en una pinza a presin y se hace pasar por ellas una fuerte
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corriente elctrica durante un corto lapso de tiempo. La zona de unin de las dos piezas,
como es la que mayor resistencia elctrica ofrece, se calienta y se funde quedando
pegadas en un pequeo punto. Los componentes incluyen las partes de trabajo que se
van a soldar (partes metlicas), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presin
destinado a apretar las partes entre los electrodos y un transformador de corriente
alterna desde el cual se aplica una corriente controlada. La operacin produce una zona
de fusin entre las dos partes, denominada un punto de soldadura.
Los materiales usados para los electrodos consisten en dos grupos principales:
1. Aleaciones basadas en cobre
2. Compuestos de metales refractarios (combinacin de cobre y tungsteno).
Al igual que en la mayora de los procesos de manufactura, las herramientas (electrodos
permanentes para el paso de corriente) para la soldadura de puntos se desgastan
gradualmente con el uso. Cuando es posible llevarlo a cabo, los electrodos se disean
con canales internos para su enfriamiento con agua. En comparacin con la soldadura
con arco elctrico, la soldadura de resistencia no usa gases protectores, fundentes o
material de aporte, y los electrodos que conducen la corriente elctrica para el proceso
no son consumibles. La aplicacin de la soldadura de resistencia por puntos es variada;
produccin masiva de automviles, aparatos electrodomsticos, muebles metlicos y
otros productos hechos a partir de lminas metlicas delgadas (2.5mm de espesor).
Soldadura dbil
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Soldering
Es el procedimiento de calentar una junta a una temperatura apropiada, usando un
material de aporte el cual funde por debajo de los 427 Grados Centgrados (800 F). La
soldadura fundida (liquida) es distribuida entre las angostas cavidades de la junta por la
accin de la capilaridad. El procedimiento abarca los siguientes pasos: Preparacin de
la forma para que las juntas estn lo ms cerca posible, limpiar apropiadamente las
zonas de contacto, aplicar el fundente y el material de aporte, ensamblar las partes,
aplicar calor y luego, cuando la juntas estn a una temperatura ambiente, remover la
fuente de calor. En el soldering se requiere muy poca energa; se puede controlar con
precisin la cantidad de material de aporte a usar, se usa una gran variedad de mtodos
de calentamiento, es posible seleccionar varios rangos de fundicin para ajustarse a la
aplicacin, se puede automatizar de manera fcil y econmica, es posible el ensamblaje
secuencial, las aleaciones de los materiales de aporte pueden ser seleccionadas segn la
atmsfera circundante y las juntas son altamente confiables, de fcil reparacin o re-
ejecutables. Para la aplicacin del soldering se requiere un cuidado especial cuando se
busca el material correcto para ejecutar cada procedimiento ya que cada aleacin es
nica en referencia a su composicin y sus propiedades.
El soldering ha sido usado con mucho xito en la industria de la joyera as como en
soldaduras de altsima resistencia desarrolladas por la industriaaeroespacial, en cuyo
caso se hacen normalmente en vaco.
Brazing
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Es el proceso en el que dos metales se unen con el uso de calor y un material de aporte
que se funde a una temperatura por encima de los 427 grados Centgrados (800F) pero
por debajo del punto de fusin de los metales bases a ser soldados. El principio por el
cual el material de aporte es conducido por las hendiduras y cavidades de la junta para
crear la unin es similar al usado en el soldering de accin capilar. Las uniones con
brazing son fuertes, dctiles, fciles y rpidas de hacer; cuando son hechas
apropiadamente, no hay necesidad de usar esmeril, rellenar o usar cualquier acabado
mecnico despus que la soldadura es completada.
El brazing es ejecutado a bajas temperaturas, reduciendo la posibilidad de
deformaciones, sobrecalentamientos y la dilucin de los metales a ser soldados; adems
es econmico y muy adaptable a mtodos de automatizacin. Como los metales bases
nunca se funden, retienen intactas todas sus propiedades mecnicas y fsicas; esto hace
posible que se puedan unir metales no similares, ya que no importa si ellos tienen
diferentes puntos de fusin. Otra ventaja de las soldaduras con brazing es su excelente
apariencia.
Otros tipos de soldadura
Existen otros procesos de soldaduras que forman parte de los avances tecnolgicos,
creando alternativas adaptadas a los procedimientos de alta produccin y limitaciones
especiales de ciertos procesos o materiales.
PAW (Plasma Arc Welding) Soldadura por Plasma.
EW (Electro Slag).
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FSW (Friction Stir Welding) la soldadura (sin arco elctrico) por friccin.

SOLDADURA. Recuperado: 22 de octubre de 2014.
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3637_soldadura.pdf