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Facultad de Ingeniería Civil - UNSA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

Relación de Trabajo de Integrantes del Grupo


Apellidos y Nombres CUI Turno % Trabajo
Salazar Espinoza Gonzalo 20153348 A 100
Chancahuaña Medina Nathaly 20153364 B 0
Zegarra Cáceres Gustavo 20150655 B 100
Mamani Venancio Wilder 20142323 B 100
Huaynacho Mango Jerry Anderson 20142322 B 100
Jove Villalba Remy Anderson 20140603 C 100
Flores Montalvo Omar Anthony 20143146 B 0
Alixsandro Taipe Suni 20140618 C 100

GRUPO : Grupo 1 LUNES 2-4pm

ASIGNATURA : Tecnología del Concreto I

TEMA : Resistencia la compresión


usando el cemento Wari

DOCENTE : Ing. María Elena Sánchez García

Arequipa- 2017
Facultad de Ingeniería Civil - UNSA

INDICE

CAPITULO 1 GENERALIDADES.................................................................................. 4

1.1 Introducción ............................................................................................. 4

1.2 Planteamiento del Problema .......................................................................... 5

1.3 Objetivos ................................................................................................. 5

1.3.1 Objetivo General: .................................................................................. 5

1.3.2 Objetivos Específicos .............................................................................. 5

1.4 Justificación ............................................................................................. 6

1.5 Hipótesis.................................................................................................. 6

1.6 Variables ................................................................................................. 6

CAPITULO 2: MATERIALES DEL CONCRETO .................................................................. 7

2.1 OBJETIVO GENERAL. ................................................ Error! Bookmark not defined.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICO. ............................................ Error! Bookmark not defined.

CAPITULO 3: CEMENTOS ..................................................................................... 19

3.1 Reseña histórica ....................................................................................... 19

3.2 Definición .............................................................................................. 19

3.3 Tipos de cemento - Normas ......................................................................... 21

3.4 Comparación de las propiedades de los diferentes tipos de cemento ........................ 21

CAPÍTULO 4: CARACTERIZACION DE LOS MATERIALES ................................................... 24

4.1 Propiedades del cemento ............................................................................ 24

4.2 Propiedades de los Agregados ....................................................................... 24

CAPITULO 5: DISEÑO ......................................................................................... 25

CAPITULO 6: ENSAYOS DEL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO ....................................... 31


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CAPITULO 7: ANALISIS DE RESULTADOS DE LOS ENSAYOS ............................................... 47

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................................... 47

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 48

ANEXOS ...................................................................... Error! Bookmark not defined.


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CAPITULO 1 GENERALIDADES

1.1 Introducción
El siguiente trabajo tiene como propósito alcanzar un carácter Informativo, el cual es el
resultado del esfuerzo y motivación de realizar una Investigación dentro de nuestro universidad
sobre la resistencia de concreto con el cemento WARI I. Teniendo el presente trabajo como
Objetivo principal, ayudar y servir como guía para los futuros ingenieros agrícolas, civiles y
Constructores, que muy pronto tendrán que estar trabajando en el diseño estructural Y
en proyectos de gran magnitud.

Actualmente existe mucha competencia y nos enfrentamos al ahorro de recursos económicos y


cuidado del medio ambiente, en el Futuro ellos podrán entrar en el debate cuando empiecen a
conocer el empleo de los Concretos de alta resistencia en el diseño de estructuras como edificios
altos. El notable incremento en la resistencia del concreto alcanzado en los últimos años le ha
permitido ir desplazando progresivamente al acero estructural en la construcción de edificios
altos. Hasta hace unos 30 años, y desde la irrupción de los rascacielos dentro del paisaje urbano,
la estructura metálica ha sido la tipología fundamental de su sistema estructural. Sin embargo,
el empleo del Concreto de Alta Resistencia como material base en las estructuras de los Edificios
Altos se ha incrementado notablemente en los últimos años. El principal factor que ha permitido
esta evolución ha sido el incremento producido en las características mecánicas del mismo.
Valores entre 210 y 400 kg/cm2 son actualmente fáciles de obtener, y con una dosificación aún
más estudiada, junto a las adiciones de microsilice y otros materiales, se pueden alcanzar
valores superiores a los 400 kg/cm2.El aprovechar al máximo el área en planta de los terrenos,
ha llevado a los arquitectos y a los ingenieros estructuritas, a realizar tareas inimaginables,
como la construcción de enormes edificios, que sobrepasan los 100 metros de altura .Es por ello
que en el desarrollo de este trabajo será común encontrarnos, con definiciones o palabras muy
repetidas, con conceptos que nos fueron ensayados en el laboratorio de nuestra universidad.

¿Por qué se determina la resistencia a la compresion?

Los resultados de la pruebas de resistencia a la compresion se empleam fundamentalmente para


determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la
resistencia especificada f’c en la especificacion del trabajo.
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Los resultados de las pruebas se puede utilizar para fines de control de calidad, aceptacion del
concreto o para estimar la resistencia del concreto en las estructuras para programas las
operaciones de construccion.

1.2 Planteamiento del Problema

¿El cemento Wari I será el más adecuado para usar en una construcción de mayor resistencia?

1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General:

El objetivo de este proyecto de investigación es realizar un estudio que nos permita Determinar
la resistencia a la compresión del concreto con el tipo de cemento WARI I

1.3.2 Objetivos Específicos

 Determinar la influencia del tamaño nominal del agregado

 Elaborar los ensayos a los agregados determinando su peso unitario contenido de vacíos
absorción y contenido de humedad
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 Determinar el diseño de mezcla para el tipo de cemento dado según la resistencia de


estudio

 Determinar la influencia de la relación Agua/Cemento

 Fabricar probetas de concreto con cemento WARI I para determinar su resistencia a


compresión a los edades de 3,7,14 y 28 días

 Proceder a la rotura de probetas de concreto a ensayar

1.4 Justificación
¿Qué tan conveniente es la investigación?

Es una investigación de suma importancia ya que el mayor porcentaje de construcción a nivel


mundial se hace de concreto para lo cual aparecen productos que ayudan a mejorar las
propiedades normales de un concreto

¿Cómo se relaciona la investigación con las prioridades de la región?

En nuestra región se hacen grandes construcciones por lo tanto podríamos decir que tener un un
concreto adecuado para nuestro medio es muy necesario por los tiempos cambiantes

¿Ayudara a resolver algún problema práctico?

Con concretos de alta resistencia diseñaremos grandes estructuras por ello es necesario conocer
el cemento con que estamos trabajando en lo cual con concreto de alta resistencia ayudaremos
a reducir la sección de la estructura

1.5 Hipótesis

Usar el cemento WARI I nos dará resistencias tempranas más que algunos cementos

Se obtendrá rangos que relacione entre la resistencia a la compresión de las probetas de


concreto a edades de 3, 7,14 y 28 días

1.6 Variables
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Variables independientes

 Cemento

 Agregados

Variables dependientes

 Resistencia a la compresión

CAPITULO 2: MATERIALES DEL CONCRETO

El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el concreto, su composición en
la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que se utiliza para edificar y crear
superficies fuertes como pisos y paredes, no es sólido, por lo que no permite ningún tipo de
flexibilidad luego de estar seco o sólido.

El concreto es un material de uso común, o convencional y se produce mediante la mezcla de


tres componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.

- El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento Portland, arena


(agregado fino), grava o piedra triturada (agregado grueso) y agua

2.1. Cemento
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Cemento Portland

Cemento Portland = Clinker Portland + Yeso

- El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se


mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la
propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada
hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como aglomerante para
la preparación del hormigón (llamado concreto en varias partes de
Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar
un material de buenas propiedades aglutinantes.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la
semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Portland, en el condado de
Dorset.

- Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo
caso se hace llamar cemento blanco)

- Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Portland es un


cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una
o más de las formas sulfato de calcio como adición durante la molienda

 Fabricación del cemento Portland

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:


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1. preparación de la mezcla de las materias primas

2. producción del Clinker

3. preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:

- óxido de calcio (44 %),

- óxido de silicio (14,5 %),

- óxido de aluminio (3,5 %),

- óxidos de hierro (3 %)

- Óxido de magnesio (1,6 %).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas
a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin embargo en
algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien minerales de
hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.

 Etapas de la fabricación del cemento

1. Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras


calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de
sus condiciones físicas se hacen con los diferentes sistemas de explotación;
luego el material se transporta a la fábrica.

2. Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los


materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas
especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la
trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10 mm.
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3. Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido


trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos,
con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de los
sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).

4. Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos


rotatorios a grandes temperaturas, aproximadamente a 1450 °C. En la parte
final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se
forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocidos con el nombre de
Clinker.

5. Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas


temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una
disminución de la temperatura para poder trabajar con el material. Este
enfriamiento se acelera con equipos especializados.

6. Adiciones finales y molienda: una vez que el Clinker se ha enfriado, se


prosigue a obtener la finura del cemento, que consiste en moler el Clinker.
Después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

7. Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento


fabricado en sacos de 50 kilogramos, (como dato anecdótico: en Uruguay,
desde abril del 2008 las bolsas que contienen cualquier materia prima, sea
portland, harina, etc., no puede superar los 25 kg debido a razones médicas
tales como evitar las lesiones de espalda al ser cargadas) teniendo mucho
cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento.
Luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.

 Tipos, usos, y características del cemento Portland:

Tipo 1 - Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar el Clinker con el yeso. Se usa
generalmente en las obras de ingeniería.
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Tipo 2 - Nos encontramos ante un cemento modificado. Su acción es moderada a la resistencia


de los sulfatos y es conveniente emplearlo cuando demandamos calor un tanto moderado de
hidratación. Dicho cemento va adquiriendo resistencia con más lentitud que el nombrado
anteriormente, finalmente lo iguala y, por lo tanto, obtiene la misma resistencia. Es empleado
frecuentemente en alcantarillados, tubos y zonas industriales.

Tipo 3 - Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es tremendamente


recomendable cuando necesitamos una resistencia acelerada. En un caso en concreto y en lo que
a la construcción se refiere. El hormigón Portland realizado con el cemento tipo 3 aumentará
increíblemente la resistencia al compararlo con el tipo 1 y el 2. Hay que tener presente que el
cemento tipo 3 incrementa la resistencia inicial a niveles muy altos.

Tipo 4 - Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos los compuestos
que más pueden influir, es decir, C3A y C3S. Dicho cemento gana resistencia lentamente. Se
utiliza habitualmente en grandes obras, presas y túneles.

Tipo 5 - Una de las características del cemento Portland tipo 5 es su resistencia a la acción de
los sulfatos, por tanto, lo emplearemos en estructuras hidráulicas y plataformas marinas. ¿Cómo
lograremos la resistencia al sulfato? Lógicamente al minimizar el contenido C3A, ya que dicho
compuesto es muy susceptible a lo que se refiere al sulfato.

 Cualidades del cemento

1. Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación


agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación.

2. Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación


alguna.
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3. El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona


químicamente hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer en
condiciones secas y húmedas e incluso, bajo el agua.

4. El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y


los agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir
cualquier forma tridimensional.

5. El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la


piedra. A pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma
y el volumen, y su durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.

6. El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi
imposible romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el
acero, la grava y la roca.

7. Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables


cuando la proporción de cemento es mayor a la de los materiales
agregados.

8. El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se


calculan correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de
concreto.
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2.2 Agregados

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial,


cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la norma NTP 400.011 y
ocupan entre el 60 % a 80 % del volumen total del concreto

Los agregados del concreto o agregados de la construcción son componentes derivados de la


trituración natural o artificial de diversas piedras, y pueden tener tamaños que van desde
partículas casi invisibles hasta pedazos de piedra. Junto con el agua y el cemento, conforman el
trío de ingredientes necesarios para la fabricación de concreto.

Los agregados pueden ser de piedra triturada, grava, arena, etc. Mayormente compuesta de
partículas individuales. Los agregados sirven como refuerzo para agregar fuerza al material
compuesto total. Los agregados también se utilizan como materia prima bajo fundaciones,
caminos, y ferrocarriles.

 Clasificación

POR SU NATURALEZA:

Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente, además
los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón
(agregado global).

a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla
N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
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b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la


desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material
mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se
emplea tal cual se extrae en la cantera.

POR SU DENSIDAD:

Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75,
ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son
mayores a 2.75.

POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL:

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos


aleatoriamente por caras redondeadas y angulosidades. En términos descriptivos la forma de los
agregados puede ser:

- Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

- Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.

- Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.


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- Redondeada: Bordes casi eliminados.

- Muy Redondeada: Sin caras ni bordes

POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO:

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:

- Agregados finos (arenas) y

- Agregados gruesos (piedras).

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a
85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y
endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía. Los agregados finos
comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas
menores que 5mm.

 Usos principales del agregado en la construcción:

– Material subyacente para cimientos y pavimentos.

– Como ingrediente del concreto de cemento portland y concreto asfáltico


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 Extracción

Los yacimientos de agregados comúnmente son localizados en ríos, lagos, lechos marinos, cerros
o lomas a partir de una exploración visual de las formaciones geológicas, y una vez localizados se
realiza una exploración mecánica con equipos de barrenación para realizar un muestreo.

A continuación se prosigue con el procesamiento. En el caso de la arena sólo se criba, pero si se


trata de grava, se tritura en diversas fases, según se requiera, hasta que, mediante bandas de
transportación arriba a una quebradora, en donde se obtiene el material en las medidas
requeridas; éste se clasifica y almacena cuidadosamente para evitar contaminación y
segregación.

2.3 Agua

Es el componente líquido que al unirse con el cemento, se produce una reacción química de
hidratación con la consiguiente formación de la pasta cementicia, para lo cual es necesario en
términos generales que dicha agua debe ser incolora, límpida, bebible y libre de elementos
negativos que produzcan efectos desfavorables sobre el fraguado, resistencia, o durabilidad del
concreto, como son glúcidos, aceites, álcalis, sales, materia orgánica y otros; con la salvedad de
que pueda contener dichos elementos pero que no sobrepasen los límites permisibles que indica
la norma NTP 400.011
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 Funciones del agua en el concreto

El agua de amasado resumiendo lo indicado en la definición, podemos decir que tiene tres
funciones principales como son: Reacción con el cemento para hidratarlo y formar la pasta
cementicia. Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del concreto.

Procurar la estructura de vacíos necesarios en la pasta para que los productos de hidratación
tengan espacio para desarrollarse.

 Requisitos Obligatorios:

De acuerdo con la Norma ITINTEC N° 339.088 el agua de amasado debe cumplir con varios
requisitos para ser considerado agua normalizada.

El agua potable cumple con todos estos requisitos, con excepción de uno, por lo que el agua
potable si es apta como agua de amasado normalizada
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 Requisitos para la obtención de Muestras de Agua:

Existen normas que determinan como se toman las muestras y como deben ser transportadas
hacia el Laboratorio de ensayo, las cuales vienen a ser las siguientes:

- El número de muestras debe ser como mínimo tres y deberá tomarse en cuenta las
condiciones climáticas de la zona en donde se encuentra la fuente de agua.

- El volumen mínimo de cada muestra será de 5 litros.

- Cuando se trata de aguas superficiales, como ríos, arroyos, lagunas, etc., la


muestra se tomará, introduciendo el recipiente a la profundidad, en que se
colocará la boca de toma de la instalación de extracción, dejando que el agua se
introduzca en él.

o En el caso de aguas subterráneas. Se empleará una bomba de extracción, la


que se hará funcionar 10 minutos y durante todo el tiempo que resulte
necesario para lavar las tuberías y recién se podrá realizar la obtención de
las muestras.

- Para él envase de las muestras se debe utilizar recipientes de polietileno, vidrio,


incoloros o de color claro, perfectamente limpios. El cuello de los recipientes debe
ser de pequeño diámetro para facilitar el cierre y sellado del recipiente. Las tapas
deben ser herméticas del mismo material o de un corcho nuevo sin defectos

- Para su transporte hacia los laboratorios los recipientes serán correctamente


acondicionados y embalados, para evitar su rotura. Las tapas por seguridad deben
fijarse con algún elemento que no permita la salida del líquido.

- En zonas de temperaturas muy bajas y que están bajo 0 °C los envases serán
debidamente protegidos contra los efectos de estas bajas temperaturas.

Norma NTP 339.084 acepta que los tiempos de fraguado inicial y final de la pasta preparada con
el agua en estudio podrán ser hasta 25% mayores o menores, respectivamente, que los
correspondientes a las pastas que contienen el agua de referencia. Los morteros preparados con
el agua en estudio y ensayados de acuerdo a las recomendaciones de la Norma ASTM C 109
deben dar a los 7 y 28 días, resistencias a la compresión no menores del 90% de la de muestras
similares preparadas con agua potable.
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CAPITULO 3: CEMENTOS

3.1 Reseña histórica


El cemento es un conglomerante hidráulico que mezclado con agregados pétreos (árido grueso o
grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua
y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón
o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su principal
función la de aglutinante.

Desde tiempos remotos (aproximadamente 6.000 años A.C.) ya se conocían las propiedades
cementantes de algunas piedras cuando se molían finamente y se mezclaban con agua. Los
egipcios, griegos y romanos utilizaron el yeso, las puzolanas naturales y aún las calizas
calcinadas como cementantes. Posteriormente los ingenieros Smeaton (inglés) y Vicat (franés)
estudiaron y mejoraron los cementos existentes, hasta que en 1824, en Inglaterra, Joseph
Aspdin comenzó la producción industrial del cemento Pórtland que es el producto de la
calcinación conjunta de caliza y arcilla. Aspdin lo patentó como “piedra artificial“.

El término cemento Portland se debio a su parecido con la piedra de Portland, que era muy
utilizada para la construcción en Inglaterra. El primer cemento Portland moderno, hecho de
piedra caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta convertirse en carbonilla (o escorias) y
después trituradas, fue producido en Gran Bretaña en 1845. En aquella época el cemento se
fabricaba en hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que
se prendía fuego. Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El cemento Portland se
emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón.
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El primer uso del cemento Pórtland se limitó a morteros para albañilería bajo agua. El aumento
de confianza en su uso hizo que transcurriera poco tiempo hasta que se empleara con piedras
partidas, en fragmentos pequeños, mezclados con mortero, es decir, en el concreto.

Al generalizarse el uso del concreto reforzado (a fines del siglo pasado), el cemento Pórtland
llegó a ser rápidamente uno de los principales productos de construcción.

En el último medio siglo, la utilización del cemento Pórtland ha continuado expandiéndose


hasta el punto que casi ninguna construcción, grande o pequeña, se ejecuta sin el uso de
concreto de cemento Pórtland en alguna parte de la obra

3.2 Definición
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El
producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al
añadirle agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y
agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano)
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o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en
construcción e ingeniería civil.

3.3 Tipos de cemento - Normas


La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos en
el mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende
la construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de
urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente con
las normas nacionales e internacionales.
De esta manera existe una gran variedad de este material (cemento), de distintos componentes,
productores y precios, pero casi todos con la misma finalidad.
Cemento Portland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las
formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.
Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o
donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.
Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere
alta resistencia a la acción de los sulfatos.
Cemento portland Puzolánico
El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de
puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que
poseen propiedades hidráulicas.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico modificado
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para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es


menor de 15%.
Cemento Portland de escoria de alto horno
El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de sulfato
de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre 25% y
65% en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada menor que
el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de hierro en
el alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser obtenida en forma
granular por enfriamiento rápido y además debe tener una composición química conveniente.
Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de
moderada resistencia a los sulfatos.
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co,
Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland, materias
calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.
Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker
Portland y materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la
plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.

3.4 Comparación de las propiedades de los diferentes tipos de cemento


CEMENTO YURA ANTISALITRE
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CEMENTO FRONTERA

CEMENTO YURA IP

CEMENTO WARI TIPO I


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CAPÍTULO 4: CARACTERIZACION DE LOS MATERIALES


4.1 Propiedades del cemento

4.2 Propiedades de los Agregados

AGREGADO FINO
PUS (Peso Unitario Suelto) 1281.853 Kg /m3

PUC (Peso Unitario Compactado) 1470.698 Kg/m3

MODULO DE FINURA 2.7

Y 2.73 gr/cm3

Ysss 2.78 gr/cm3

Yaparente 2.86 gr/cm3

Absorción 1.63%
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AGREGADO GRUESO

PUS (Peso Unitario Suelto) 1463.831 Kg /m3

PUC (Peso Unitario Compactado) 1669.705 Kg/m3

Y 2.48 gr/cm3

Ym 2.54 gr/cm3

Yaparente 2.64 gr/cm3

Absorción 2.42%

CAPITULO 5: DISEÑO
El diseño se realizará por el método ACI (American Concrete Institute)

-Para el diseño diseño de mezclas:

1. Calcular la resistencia promedio.

2. Seleccionar el tamaño máximo nominal del agregado grueso

3. Seleccionar un asentamiento de acuerdo al fin del concreto que sea coherente


con la consistencia

4. Ver en la tabla el volumen de agua y aire correspondiente de acuerdo al slump y


TMN elegido.

5. Escoger una relación de agua y cemento por resistencia de acuerdo a la


resistencia promedio y la incorporación de aire, además es válido interpolar si no se
encuentra los valores en la tabla.
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6. Escoger una relación de agua y cemento por durabilidad de acuerdo a condiciones


climáticas especiales como la exposición a heladas o sulftatos principalmente.

7. Si se escoge dos relaciones de agua y cemento que cumpla con los requerimientos
en obra, se elige el menor valor,

8. Encontrar el valor de b/b0 en la tabla correspondiente que depende del módulo


de fineza del agregado fino y el TMN, para posteriormente calcular la cantidad de
agregado grueso

9. Al encontrar el volumen de todos los elementos de la dosificación, faltando el del


agregado fino, este será lo que falta para completar la unidad de metro cubico.

10. Se realiza los ajustes por humedad y absorción ya que los agregados hace que el
agua disminuya.

11. Finalmente se calcula las proporciones en peso, dividiendo los pesos del cemento,
agregado fino, agregado grueso y el agua efectiva entre el peso del cemento.

TAMBIEN SE DISEÑO UN EXCEL QUE SE ENCUENTRA ADJUNTO EN EL CD

𝑘𝑔−𝑓
Tomando en cuenta los pasos descritos para un diseño de un concreto de 𝐹 ′ 𝑐 = 210 𝑐𝑚2
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Se obtiene lo siguiente:

Proporciones por m3 de
concreto

Cemento 357.143 kg/m3


Fino 697.467 kg/m3
Grueso 1052.1 kg/m3
Agua 221.723 Lt/m3
A/C 0.621
Dimensiones 6x12 in

Vol. Probeta 6inx12in 0.0056 m3


Vol. Probeta 4inx8in 0.0016 m3

Cantidades necesarias para 6 probetas

6 probetas de 6in x 12in

Volumen 0.0336 m3
Cemento 12.00 kg
Fino 23.43 kg
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Grueso 35.35 kg
Agua 7.45 Lt

Cantidades necesarias para 8 probetas

8 probetas de 6in x
12in

Volumen 0.0448 m3
Cemento 16.00 kg
Fino 31.25 kg
Grueso 47.13 kg
Agua 9.93 Lt

Cantidades necesarias para 6 probetas

6probetas de 4in x 8in

Volumen 0.0096 m3
Cemento 3.43 kg
Fino 6.70 kg
Grueso 10.10 kg
Agua 2.13 Lt
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Cantidades necesarias para 8 probetas

8 probetas de 4in x
8in

Volumen 0.0128 m3
Cemento 4.57 kg
Fino 8.93 kg
Grueso 13.47 kg
Agua 2.84 Lt

RESULTADOS

PRIMER ENSAYO

Tiempo
(Dias) Fc(MPa) Fc(kgf/cm2)
3 25.50 259.995568
7 31.95 325.753138
14 38.85 396.188021
28 44.1 449.69485

A/C 0.56

SEGUNDO ENSAYO
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Tiempo
(Dias) Fc(MPa) Fc(kgf/cm2)
7 28.4 289.599404
14 35.9 366.07812
28 41.9 427.261093

A/C 0.61

TERCER ENSAYO

Tiempo
(Dias) Fc(MPa) Fc(kgf/cm2)
7 27.3 278.382526
14 34 346.703512
28 41.5 415.297253

A/C 0.62
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500

450

400
F'c(kgf/cm2)

350 A/C 0.56


A/C 0.61
300 A/C 0.62

250

200
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (días)

CAPITULO 6: ENSAYOS DEL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO

ENSAYO DE CONCRETO FRESCO

I. Objetivos:

 Garantizar que este tenga las propiedades necesarias en una estructura existente.

 Evaluar ciertas propiedades del concreto fresco o endurecido.

 Verificar la calidad del mismo para garantizar la obra ya que la ejecución adecuada de
las pruebas mejora la confiabilidad de los resultados.

II. GENERALIDADES

El concreto se puede encontrar en estado fresco, en proceso de fraguado o en estado


endurecido, y en estos tres estados presenta características típicas, las cuales determinan su
desempeño

ESTADO FRESCO
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Las propiedades en estado fresco del concreto deben permitir que se llenen adecuadamente las
formaletas y los espacios alrededor del acero de refuerzo, así como también obtener una masa
homogénea sin grandes burbujas de aire o agua atrapada

EQUIPOS

 Balanza

 Cono de Abrams

 Mezcladora

 Medidor de aire

III. PROPIEDADES
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Las propiedades del concreto en estado fresco, que pueden ser determinadas mediante métodos
de ensayo son:

1. Trabajabilidad o Manejabilidad

2. Segregación

3. Exudación o sangrado

4. Masa unitaria

5. Contenido de aire

6. Contenido de agua

1. MANEJABILIDAD

Propiedad del concreto mediante la cual se determina su capacidad para ser colocado y
consolidado apropiadamente para ser terminado sin segregación dañina alguna.

Está representado por el grado de compacidad, cohesividad, plasticidad, y consistencia o


movilidad

1.1 Compacidad

Es la facilidad con la que el concreto fresco es compactado o consolidado para reducir los vacíos
o el aire atrapado

1.2 Cohesividad

Es la aptitud que tiene el concreto fresco para mantenerse como una masa estable y sin
segregación

1.3 Plasticidad

Es la condición del concreto fresco que le permite deformarse continuamente sin romperse

1.4 Consistencia

Es la habilidad del concreto fresco para fluir es decir la capacidad de adquirir la forma de los
encofrados que lo contienen y de llenar espacios vacíos alrededor de los elementos que lo
contienen

1.5 FACTORES QUE AFECTAN LA MANEJABILIDAD


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1. Contenido de agua de mezclado

2. contenido de aire

3. propiedades de los agregados

4. relación pasta/agregado

5. condiciones climáticas

2. SEGREGACIÓN

Es la tendencia de la separación de las partículas gruesas de la fase del mortero del concreto y
la colocación de las partículas deficientes del mortero en el perímetro del concreto colocado,
esto por su falta de cohesividad, con lo cual su distribución y comportamiento deja de ser
uniforme y homogéneo.

Las principales causas de segregación que se presentan son:

 Diferencia de densidades entre sus componentes

 Tamaño y forma de las partículas

 Distribución granulométrica

Efectos externos

 Mal mezclado

 Inadecuado sistema de transporte

 Colocación ineficiente

 Exceso de vibración en la compactación

Para disminuir el riesgo de segregación es aconsejable seguir las siguientes recomendaciones:

 Dosificar en forma adecuada los materiales

 Inspección visual

 Reducir distancias de acarreo

 No arrojar el concreto desde alturas mayores a 1m

 No transportar el concreto por conductos con cambios bruscos de dirección


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 No descargar el concreto contra un obstáculo

 No dejar fluir el concreto a lo largo de la formaleta

3. EXUDADCIÓN O SANGRADO

Es una forma de segregación o sedimentación, en la cual parte del agua de mezclado tiende a
elevarse a la superficie de una mezcla de concreto recién colocado.

La cantidad de agua de exudación en la superficie se expresa como el volumen de agua por área
unitaria del concreto descubierto, o como él % de la cantidad neta de mezclado en el espécimen
del ensayo.
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4. MASA UNITARIA FRESCA

La masa unitaria del concreto fresco y del endurecido depende del tamaño máximo,
granulometrías y densidad de los agregados, así como también de la cantidad de aire atrapado e
incorporado y del contenido de agua y cemento

5. CONTENIDO DE AIRE

Este elemento está presente en todos los tipos de concreto, localizado en los poros no saturables
de los agregados y formando burbujas entre los componentes del concreto, bien sea porque es
atrapado durante el mezclado o al ser intencionalmente incorporado por medio de uso de
agentes inclusores, tales como cementos o aditivos incorporadores de aire

Factores que afectan la cantidad de aire en el concreto:

 Contenido de material pasa tamiz #200

 Materia orgánica
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Aire atrapado:

En algunos casos se incrementa a consecuencia de una deficiente colocación o compactación, el


contenido de aire depende de las propiedades del agregado

Aire Incorporado

Son burbujas microscópicas de aire que se incluyen intencionalmente al concreto durante la


preparación

6. CONTENIDO DE CEMENTO Y AGUA

El contenido de agua es un factor determinante para el desempeño del concreto. Para


determinar si las variaciones de las propiedades son debidas a cambios en el contenido de agua
es importante asegurar que la cantidad real de agua es la estipulada al diseño

1. Ensayos para determinar el contenido de cemento:

Las normas ASTM C-1078 describen dos métodos para determinar el contenido de cemento de
una muestra de concreto fresco

 Titulación manual (método A)

 Determinación instrumental fluorométrica (método B)

Los dos métodos separan el cemento mediante tamizado por vía húmeda de la mezcla de
concreto, lo disuelven en ácido nítrico para determinar la concentración del ion calcio.

El inconveniente de este ensayo puede ser que las partes finas (Pasa tamiz #100) del agregado
calcáreo reacciones con el ion calcio y los resultados pueden dar valores más altos de los reales.

2. Ensayos para determinar el contenido de agua:

La norma NTC 3752 incluye dos procedimientos para hallar la cantidad de agua

 Solución de Nitrato de plata (método A)

 Solución ácida Padrón (método B)

Se mide la concentración del ion de cloruro resultante de la reacción química de la mezcla de


concreto, con una solución de volumen y características determinadas

3. Ensayo de reducción de agua


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Es un procedimiento comparativo entre una mezcla testigo y una mezcla con diferentes aditivos
plastificantes o superplastificantes, para evaluar el poder reductor de agua del aditivo en
cuestión y por ende todas las demás características afines con la reducción de agua

La disminución de agua se establece en porcentaje del agua de la mezcla testigo y se calcula


como:

𝐴1 − 𝐴2
%𝑅𝑒𝑑. 𝑎𝑔𝑢𝑎 = ( )
𝐴1

IV. ENSAYO DE ASENTAMIENTO NTP 339.035:2009 HORMIGON

Método de ensayo para la medición del asentamiento del hormigón con el cono de Abrams.

ASENTAMIENTO

Esta prueba mide la consistencia, trabajabilidad del concreto, este método es el ensayo del
"Cono de Abrams” que medirá el pulgadas o centímetros

Una masa de concreto que previamente ha sido colocada en tres capas de volúmenes iguales y
compactada con una varilla metálica 25 veces por cada capa en un molde metálico de
dimensiones definidas y sección tronco cónica. El cono se coloca boca abajo al lado del concreto
y la varilla se coloca en la parte superior de esta.

Por ello el asentamiento es la medida (vertical) y el registro de la diferencia de altura entre el


molde y la masa de concreto después que ha sido retirado el molde que la recubría.
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V. ENSAYO DE PESO UNITARIO Y CONTENIDO DE AIRE: NTP 339.046:2008

HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo para determinar la densidad (peso unitario),


rendimiento y contenido de aire (método gravimétrico) del hormigón (concreto).

1. Contenido de aire:

Ensayos del concreto PESO UNITARIO Determina la densidad del concreto en su estado fresco y
brinda fórmulas

Para calcular rendimiento, grado de compactación, contenido de cemento así como el contenido
de aire con el fin de verificar la correcta dosificación y rendimiento de los materiales.

El rendimiento se calcula como el volumen de concreto producido de un diseño de mezcla. De la


siguiente manera:

Peso unitario del concreto = Peso total – peso de molde

2. Volumen del molde

Cuando las mezclas de concreto experimentan incremento de aire, disminuye el peso unitario.
La mayor compactación incrementa el peso. Pero las modificaciones son debidas al tipo de
agregado empleado.

El procedimiento para su determinación consiste en llenar un molde con volumen determinado


se compacta en 3 capas sucesivas con 25 golpes utilizando la varilla, luego golpear firmemente
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los lados del molde de 10 a 15 veces con el mazo, después de compactar cada capa. Para evitar
que las burbujas de aire queden atrapadas en el interior de la muestra.

Enrasar el concreto utilizando la regla enrasadora apoyada sobre el borde superior del molde; y
luego limpie el exceso de muestra del borde del recipiente. Procedemos a pesar en la balanza y
obtenemos los cálculos.

CONTENIDO DE AIRE

Determina la cantidad de aire que puede contener el concreto recién mezclado excluyendo
cualquier cantidad de aire que puedan contener las partículas de los agregados.

Es aplicable para concretos con agregados relativamente densos y que requieran la


determinación del factor de corrección del agregado. Es un ensayo de tipo hidráulico

¿Qué otros ensayos se realizan en estado fresco?

• Rendimiento

• Temperatura

• Tiempo de fragua
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ENSAYOS DEL CONCRETO ENDURECIDO


Conforme se mencionó al tratar el tema de diseño de mezclas las propiedades que de ordinario
se pretende lograr en el concreto endurecido se relacionan principalmente con su resistencia
mecánica y con su capacidad para resistir las acciones dañinas se ponen en riesgo su durabilidad.
Asimismo se mencionó que para lograrlo se dispone de tres medios básicos al diseñar una
mezcla: 1) uso de una relación agua cemento apropiada a las condiciones de exposición y
servicio del concreto, 2) empleo de un cemento de características físicas y químicas idóneas 3)
incorporación de un aditivo cuyos efectos sean necesarios.

Objetivos de determinación de resistencia

1) Conocer la evolución de la resistencia del concreto desde temprana edad, con propósitos que
suelen estar relacionados con la estimación de resistencia a mayor edad, la evaluación de la
eficacia del curado aplicado al concreto en obra, la determinación de la protección en clima
frio, o la remoción de las cimbras soportantes, y o la definición de la edad adecuada para poner
en servicio la estructura.

2) Verificar el cumplimiento del requisito de resistencia o durabilidad especificado en el


concreto endurecido a la edad de proyecto, como condición previa para la aceptación del
concreto representado.

RESISTENCIA A LA COMPRESION

Descripción

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto, dada


la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura convencional de concreto
reforzado, la forma de expresarla es, en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2 y con
alguna frecuencia lb/pulg2(p.s.i). La equivalencia que hay entre los dos es que 1 psi es igual a
0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido expresarla en MPa de acuerdo con el sistema
internacional de unidades.

Normas para determinarla

La resistencia mecánica del concreto frecuentemente ese identifica con una resistencia a
compresión, porque esta represente la condición de carga que el concreto exhibe mayor
capacidad para soportar esfuerzos, de modo que la mayoría de las veces los elementos
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estructurales se diseñan con el fin de utiliza esta propiedad de concreto. Aunado a ello, existe la
ventaja de que la resistencia a compresión es la característica mas fácil y confiablemente
determinable en concreto endurecido aunque no es una propiedad tan precisamente definida
como pudiera suponer ese debido a un cierto número de factores u condiciones cambiantes que
intervienen en su determinación, por tal motivo, es necesario reglamentar las condiciones y
procedimientos para determinarla

La determinación de la resistencia a compresión del concreto se efectúa de ordinario mediante


el ensayo hasta la ruptura de especímenes representativos, con tres finalidades principalmente:

1) Comprobar si las previsiones que se hacen al diseñar una mezcla de concreto son
adecuadas para cumplir con la resistencia de proyecto

2) Controlar la uniformidad de las resistencias y ajustarlas al nivel requerido durante la


producción del concreto

3) Verificar la resistencia del concreto como se encuentra en la estructura

Características de los especímenes

Según se ha dicho, el procedimiento usual para determinar la resistencia a compresión del


proyecto consiste en ensayar especímenes representativos que se cargan hasta la ruptura, por
cuyo motivo se le califica como ensayo destructivo para distinguirlo de los procedimientos
indirectos que se aplican para distinguirlo de los procedimientos indirectos que se aplican en la
estructura sin dañarla.

Ensayo

El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas de resistencia mecánica a la


compresión simple es el ensayo de probetas cilíndricas, las cuales se funden en moldes
especiales de acero o hierro fundido que tienen 150mm de diámetro por 300mm de altura
(relación diámetro: altura 1:2).Los procedimientos relativos a este ensayo se encuentran
especificados en las normas NTC 550 y 673 que hacen referencia a la confección de cilindros y al
ensayo de resistencia compresión.

Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se
tapan (afrentan) con mortero de azufre (ASTM C 617) o con tapas de almohadillas de neopreno
(ASTM C 1231).

Materiales:
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Vernier Instrumento

Utilizado para medir las dimensiones de las probetas antes del ensayo de compresión.

Máquina de compresión

Puede ser analógica o digital, se utiliza para los ensayos de compresión de las probetas y medir
la carga máxima que fue capaz de soportar.

Ilustración 1 Probetas de Concreto

Ilustración 2 Prensa Hidráulica

Procedimiento:

1. Los cilindros deben ser sometidos a un proceso de curado en tanques de agua, con el fin
de evitar la evaporación del agua que contiene el cilindro, por la acción del aire o del
sol, y en condiciones estables de temperatura para que el desarrollo de resistencia se
lleve a cabo en condiciones constantes a través del tiempo. En estas condiciones los
cilindros deben permanecer hasta el día del ensayo.

2. Los ensayos de compresión se realizaran a los 3, 7, 14 y 28 días. El día del ensayo se


retirara dos probetas que después de secar se ensayaran.
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3. De cada probeta con ayuda de un vernier se debe tomar las dimensiones del diámetro a
lo largo de su altura para tener un diámetro promedio.

4. En la Prensa Hidráulica colocar el bloque de rotura inferior, sobre el cabezal de la


máquina de ensayo. El bloque de rotura superior directamente bajo la rótula del cabezal.

5. Limpiar las caras de contacto de los bloques superior e inferior y las de la probeta de
ensayo y colocar el cilindro sobre el bloque inferior de rotura.

6. Cuidadosamente alinear los ejes de la probeta con el centro de empuje de la rotula del
bloque asentado.

7. Velocidad de Carga: Aplicar la Carga continuamente y sin detenimiento

8. Ensayar cada probeta y anotar los resultados obtenidos cuando cada una de estas falle.

𝐹
9. Con ayuda de la formula 𝜎 = 𝐴 determinaremos el 𝜎 promedio en cada edad.

Primer Vaciado:

Tiempo
(Dias) Fc(MPa) Fc(kgf/cm2)

3 25.50 259.995568

7 31.95 325.753138

14 38.85 396.188021

28 44.1 449.69485

Segundo Vaciado:

Tiempo
(Dias) Fc(MPa) Fc(kgf/cm2)

7 28.4 289.599404

14 35.9 366.07812

28 41.9 427.261093

Tercer Vaciado:
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Tiempo Fc(MPa) Fc(kgf/cm2)


(Dias)

7 27.3 278.382526

14 34 346.703512

28 41.5 415.297253

GRAFICA F’c vs Tiempo

50.00

45.00

40.00

35.00

30.00
F'c (MPa)

25.00 A/C 0.56

20.00 A/C 0.61

15.00 A/C 0.62

10.00

5.00

0.00
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (días)

Gráficos:
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Ilustración 1 Ensayo de Compresión Ilustración 2 Ensayo de Compresión Ilustración 3 Tipo de Rotura

Ilustración 4 Tipo de Rotura Ilustración 5 Probeta Rota Ilustración 6 Problemas de Desecho


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CAPITULO 7: ANALISIS DE RESULTADOS DE LOS ENSAYOS

Tiempo
(Dias) Fc(MPa) Fc(kgf/cm2)

3 25.50 259.995568

7 31.95 325.753138

14 38.85 396.188021

28 44.1 449.69485

Segundo Vaciado:

Tiempo
(Dias) Fc(MPa) Fc(kgf/cm2)

7 28.4 289.599404

14 35.9 366.07812

28 41.9 427.261093

Tercer Vaciado:

Tiempo Fc(MPa) Fc(kgf/cm2)


(Dias)

7 27.3 278.382526

14 34 346.703512

28 41.5 415.297253

El cemento WARI presenta una alta resistencia a lo largo del proceso de curado por lo que es un
cemento que claramente en comparación a los usados por otros grupos de laboratorio muestra
una mayor resistencia.
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El cemento WARI presenta una alta resistencia a lo largo del proceso de curado por lo que es un
cemento que claramente en comparación a los usados por otros grupos de laboratorio muestra
una mayor resistencia.

Se debe tener claro los procedimientos tanto de diseño como control del concreto puesto que un
simple error generara una variación completa en los datos

Considerar todo los factores humanos que crean un error sustancial en el proceso.

El cemento Frontera o Yura hs que se observó que se usa tanto en la construcción del comedor
universitario y de varias casas claramente no cuenta con una alta resistencia y puede producir
gran cantidad de fallas en la construcción.