Siemens s7-200 Simatic

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
ESCUELA DE INGENIERAS ELCTRICA, ELECTRNICA Y DE TELECOMUNICACIONES

Perfecta Combinacin entre Energa e Intelecto

EL PLC SIMATIC S7-200 DE SIEMENS

Autores: RUIZ JIMENEZ LUISA FERNANDA 2100131, RODRGUEZ VELSQUEZ YOJANES ANDRS
2100123, PADILLA TOLOZA DAVID ALBERTO 2091442, MENDES GALLARDO NELSON JAVIER 2092042,
CALDERON ESTRADA MIGUEL ANGEL 2090507
Grupo O1
Automatizacin
Escuela de Ingeniera Elctrica, Electrnica y Telecomunicaciones
Julio Gelvez
UIS

I. INTRODUCCIN
En los sistemas industriales, se ha empezado a popularizar el uso de controladores
programables sustituyendo la lgica cableada utilizada para controlar acertadamente procesos
de forma automtica. Siemens, es una empresa alemana dedicada a la ingeniera en la
industria y en esta ocasin nos ofrece el micro-PLC de la serie S7-200 Simatic. Se estudiar
su estado del arte, desde su concepto bsico, funcionamiento y potencialidades de este
instrumento. Se realiza el estudio de implementacin de un controlador tipo PID para controlar
la temperatura de un horno y se expone las condiciones de los mdulos alojados en la
Universidad Industrial de Santander.
II. EL SIMATIC S7-200 DE SIMENS

Fig. 1. PLC

El SIMATIC S7-200 es un micro-PLC compacto, potente y particularmente en lo que atae a
respuesta en tiempo real es rpido, ofrece una conectividad extraordinaria y todo tipo de
facilidades en el manejo del software y del hardware. El micro-PLC SIMATIC S7-200 responde


a una concepcin modular consecuente, permite soluciones a la medida que no son
sobredimensionadas, con el poder de ampliarse mucho ms. Todo esto hace del SIMATIC S7-
200 una autntica alternativa rentable en la gama baja de PLCs para todas las aplicaciones de
automatizacin, que apuestan consecuentemente por la innovacin y los beneficios al cliente.
El SIMATIC S7-200 est plenamente orientado a maximizar la rentabilidad.

En efecto, toda la gama ofrece
Alto nivel de prestaciones.
Modularidad ptima.
Alta conectividad.

El SIMATIC S7-200 simplifica al mximo el trabajo, el micro-PLC puede programarse de forma
muy fcil. As es posible realizar de forma rpida y simple aplicaciones de control; adems, las
libreras complementarias del software permiten realizar tareas en forma gil, simple y rpida.
Este micro-PLC ha probado su eficacia en millones de aplicaciones en todo el mundo, tanto
funcionando aislado como integrado en una red.

A. Familia Simatic de PLCs

Quince aos de innovaciones en autmatas programables han hecho de SIMATIC no slo el
lder mundial sino tambin un sinnimo de autmata programable (PLC).
Para que esto siga tambin en el futuro se ha creado una plataforma de sistema
completamente innovada: SIMATIC S7. Esta familia est compuesta por la gama de PLC
SIMATIC S7-200, S7-300 y S7-400

Fig. 2. Tipos de CPU de los sistemas S7-200

Este tipo de sistemas creados por Siemens, tienen las especificaciones mostradas en la tabla
2. Los mdulos utilizados en este trabajo corresponden al uso de CPU 222. Como se observa
en la tabla, entre mayor la referencia, el tamao de la memoria aumenta, y por lo tanto la
memoria de backup tiene mayor capacidad en tiempo. Los CPU 221 y 222 son ms pequeos
y presentan un reloj de tiempo real en forma de cartucho, a comparacin de los otros que viene
integrado. Todos utilizan puertos de comunicacin RS-485, trabajan con aritmtica de coma
flotante y una velocidad de 0.22 s/operacin.


Tabla. 1 Tabla comparativa de los CPU de los Siemens S7-200

B. Campos de aplicacin
Los autmatas programables no se limitan a funciones de control lgico sino que tambin
permiten regular, posicionar, contar, dosificar, controlar vlvulas y mucho ms.

Para ello Siemens ofrece los mdulos o tarjetas inteligentes controladas por un
microprocesador, que realiza de forma completamente autnoma tareas especiales de tiempo
crtico, y est unida al proceso a travs de canales de E/S propios. Esto alivia a la CPU de
carga adicional.

Tambin es utilizado en los sistemas de transporte, como por ejemplo cintas transportadoras,
controles de entrada y salida con integracin fcil en dispositivos de espacio reducido, como


por ejemplo en barreras de aparcamientos o entradas. Se aplica tambin en sistemas de
elevacin, lneas de ensamblaje, sistemas de embalaje, mquinas expendedoras, controles de
bombas, mezclador, equipos de tratamiento y manipulacin de material, maquinaria para
trabajar madera, paletizadoras, mquinas textiles, mquinas de herramientas y muchas ms.

Fig. 3. Mdulos de acople del Siemens S7-200

C. Beneficios y potencialidades

Comunicacin abierta:

Puerto estndar RS-485 con velocidad de transferencia de datos comprendida entre
1,2 y 187,5 kbits/s
Protocolo PPI en calidad de bus del sistema para interconexin sin problemas
Modo libremente programable con protocolos personalizados para comunicacin con
cualquier equipo
Rpido en la comunicacin por PROFIBUS va mdulo dedicado, operando como
esclavo
Potente en la comunicacin por bus AS-Interface, operando como maestro
Accesibilidad desde cualquier punto gracias a comunicacin por mdem (para
telemantenimiento, teleservice o telecontrol)
Conexin a Industrial Ethernet va mdulo dedicado
Con conexin a Internet mediante mdulo correspondiente
S7-200 PC ACCESS, servidor OPC para simplificar la conexin al mundo del PC

Fig. 4. Otros tipos de CPU para aplicaciones generales


Altas prestaciones

Pequeo y compacto, ideal para aplicaciones donde se cuenta con reducido espacio
Extensa funcionalidad bsica uniforme en todos los tipos de CPU
Alta capacidad de memoria
Extraordinaria respuesta en tiempo real; la posibilidad de dominar en cualquier instante
todo el proceso permite aumentar la calidad, la eficiencia y la seguridad
Manejo simplificado gracias a software de fcil uso STEP 7-Micro/WIN, ideal tanto para
novatos como para expertos

Modularidad ptima

La gama del sistema:
5 CPUs escalonadas en prestaciones con extensa funcionalidad bsica y puerto
Freeport integrado para comunicaciones
Amplia gama de mdulos de ampliacin para diferentes funciones:
Extensiones digitales/analgicas, escalables segn aplicacin
Comunicacin a PROFIBUS operando como esclavo
Comunicacin a bus AS-Interface operando como maestro
Medida exacta de temperaturas
Posicionamiento
Telediagnstico
Comunicacin Ethernet/Internet
Mdulo de pesaje SIWAREX MS
Manejo y visualizacin
Software STEP 7-Micro/WIN con librera
Add-on Micro/WIN
Una gama de sistema que convence, para un dimensionamiento exactamente adaptado
a la aplicacin y resuelto de forma ptima

Fig. 5. Mdulos analgicos y digitales para otras aplicaciones
III. INSTRUCCIONES BSICAS STEP7 MICRO/WIN, SIEMENS S7 200

El entorno de trabajo del STEP7 Micro/Win se divide en 4 componentes principales, el men
principal de herramientas, la barra de navegacin, el rbol de operaciones y el editor de
programa. En la figura X1, se puede observar cada una de estas componentes.


Fig. 6. Entorno de trabajo del software de programacin, S7 200

A. Men de Herramientas

Fig. 7. Men Herramientas del software de programacin S7 200

En este se encuentran las funcionalidades que permiten crear atajos para la creacin y edicin
de un programa as como su interaccin con el PLC.
Los principales botones son los siguientes:
Guardar proyecto: Permite guardar los cambios del proyecto actual.
Compilar, Compilar todo: Compila el programa descrito y describe la serie de errores o
advertencias si existen.
Cargar en CPU: Enva el programa a la memoria del PLC.
Cargar en PG: Toma el programa que se encuentre en la memoria del PLC y lo lleva al PC.
RUN, STOP: Ayuda a controlar el flujo de informacin entre el PC y el PLC.
Estado del programa: Visualiza grficamente el estado de las variables y componentes del
programa que se encuentre ejecutando el PLC.
En la ltima barra disponible por defecto, se encuentran las opciones de manejo de flujo de
programa, el cual se controla a partir de contactores, bobinas y bloques de subrutinas.
Barra de navegacin
rbol de operaciones
Editor de programa
Herramientas


B. Barra de navegacin

Esta barra comprende conos que permiten acceder a las funciones de
programacin del software. Los conos se agrupan en dos pestaas, Ver y
Herramientas, los cuales cumplen distintas funciones. Dentro del grupo Ver se
encuentran las operaciones que permiten visualizar el estado del programa y su
interaccin con el PLC, tanto en tiempo de ejecucin como en modo de reposo,
esto a travs de tablas de estado, grficos de los elementos y dems. Con los
conos Comunicacin y Ajustar Interface PG/PC se pueden establecer las
opciones de comunicacin con el sistema CPU, que en este caso se trabajan a
travs de un cable PPI con conexin USB al PC; es importante mantener una
comunicacin constante y correcta con el PLC para evitar errores durante la
ejecucin o cambios en los programas que puedan provocar estragos durante un
proceso.

En el grupo Herramientas, se encuentran los asistentes que permiten facilitar la
programacin del PLC, desde ayudas para establecer protocolos de
comunicacin, hasta sistemas para programar un controlador PID o sintonizarlo.

Fig. 8. Barra de Navegacin del software de programacin S7 200

C. rbol de operaciones

En el rbol de operaciones se visualizan todos los objetos del proyecto y
las operaciones para crear el programa de control. Para insertar
operaciones en el programa, puede utilizar el mtodo de arrastrar y soltar
desde el rbol de operaciones, o bien hacer doble clic en una operacin
con objeto de insertarla en la posicin actual del cursor en el editor de
programas.
En este se encuentran todos los recursos de los que dispone el PLC, listos
para configurar y ser usados en la rutina de control que se requiera,
contadores, operadores lgicos, temporizadores, bloques PID, contactos,
bobinas, seales de reloj, osciladores y dems.
Se encuentra ubicado al lado de la barra de programa para facilitar su
visualizacin y uso, y dispone de un menu de ayuda para cada una de las
operaciones.

Fig. 9. rbol de operaciones del software de programacin S7 200


D. Editor de programas

El editor de programas contiene el programa y una tabla de variables locales donde se pueden
asignar nombres simblicos a las variables locales temporales. Las subrutinas y las rutinas de
interrupcin se visualizan en forma de fichas en el borde inferior del editor de programas. Para
acceder a las subrutinas, a las rutinas de interrupcin o al programa principal, se debe hacer
clic en la ficha en cuestin.

Fig. 10. Editor de programas del software de programacin S7 200

En este se maneja el entorno preferido de programacin para los esquemas de automatizacin
diseados. Cmo existen distintas formas de realizar diagramas de control, SETEP 7
Micro/Win dispone de tres lenguajes de programacin para los esquemas. El mostrado
anteriormente es el denominado KOP. A continuacin se explica cada uno de los tres lenguajes
y su utilidad (la forma de programacin puede ser cambiada desde la pestaa VER en el men
principal de herramientas).

a) Editor AWL

El editor AWL visualiza el programa textualmente. Permite crear programas de control
introduciendo la nemotcnica de las operaciones. Sirve para crear ciertos programas que, de
otra forma, no se podran programar con los editores KOP ni FUP. Ello se debe a que AWL es
el lenguaje nativo del S7 200, a diferencia de los editores grficos, sujetos a ciertas
restricciones para poder dibujar los diagramas correctamente. Esta forma textual es muy
similar a la programacin en lenguaje ensamblador, se ejecuta cada operacin en el orden
determinado por el programa, de arriba a abajo, reiniciando despus arriba. AWL utiliza una
pila lgica para resolver la lgica de control.
Al momento de programar en AWL se deben considerar los siguientes aspectos:


El lenguaje AWL es ms apropiado para los programadores expertos. En algunos casos, AWL
permite solucionar problemas que no se podran resolver fcilmente con los editores KOP o
FUP. El editor AWL soporta slo el juego de operaciones SIMATIC. En tanto que el editor AWL
se puede utilizar siempre para ver o editar programas creados con los editores KOP o FUP, lo
contrario no es posible en todos los casos. Los editores KOP o FUP no siempre permiten para
visualizar un programa que se haya creado en AWL.

b) Editor KOP

El editor KOP visualiza el programa grficamente, de forma similar a un esquema de circuitos.
Los programas KOP hacen que el programa emule la circulacin de corriente elctrica desde
una fuente de alimentacin, a travs de una serie de condiciones lgicas de entrada que, a su
vez, habilitan condiciones lgicas de salida. Los programas KOP incluyen una barra de
alimentacin izquierda que est energizada. Los contactos cerrados permiten que la corriente
circule por ellos hasta el siguiente elemento, en tanto que los contactos abiertos bloquean el
flujo de energa.
La lgica se divide en segmentos (networks). El programa se ejecuta un segmento tras otro,
de izquierda a derecha y luego de arriba abajo. La figura 5-3 muestra un ejemplo de un
programa KOP. Las operaciones se representan mediante smbolos grficos que incluyen tres
formas bsicas. Los contactos representan condiciones lgicas de entrada, tales como
interruptores, botones o condiciones internas. Las bobinas representan condiciones lgicas de
salida, tales como lmparas, arrancadores de motor rels arrancadores de motor, rels
interpuestos o condiciones internas de salida. Los cuadros representan operaciones
adicionales, tales como temporizadores, contadores u operaciones aritmticas.
Este tipo de edicin es ms til para programadores principiantes, ya que es muy similar al
diagrama de contactos de un sistema de automatizacin. Cualquier diagrama editado en KOP
puede representarse en modo AWL.

c) Editor FUP

El editor FUP visualiza el programa grficamente, de forma similar a los circuitos de puertas
lgicas. En FUP no existen contactos ni bobinas como en el editor KOP, pero s hay
operaciones equivalentes que se representan en forma de cuadros. El lenguaje de
programacin FUP no utiliza las barras de alimentacin izquierda ni derecha. Sin embargo, el
trmino circulacin de corriente se utiliza para expresar el concepto anlogo del flujo de
seales por los bloques lgicos FUP.
La lgica del programa se deriva de las conexiones entre las operaciones de cuadro. As pues,
la salida de una operacin (p. ej. un cuadro AND) se puede utilizar para habilitar otra operacin
(p. ej. un temporizador), con objeto de crear la lgica de control necesaria. Estas conexiones
permiten solucionar numerosos problemas lgicos.
Este sistema es ms amigable con la lgica del sistema, es utilizado por quienes a pesar de
no conocer el diagrama de control si conocen la funcin del sistema, por ende se comprende
la lgica del proceso y puede ser representada en modo FUP. Cualquier representacin en
este tipo de editor puede ser traducida al modo AWL.


IV. MANUAL DE PROGRAMACIN DE LA FUNCIN PID DEL PLC S7-200 DE SIEMENS

Para programacin de la funcin PID del S7-200 es necesario apoyarse en el software V4.0
STEP 7 MicroWIN SP5.

1) Se va a la carpeta de nombre Asistentes que est ubicada a la parte izquierda y se
selecciona la opcin PID haciendo doble click sobre el icono (ver figura 65) y debe
aparecer un pantallazo como se muestra en la figura

.

2) Se selecciona el lazo que se desea configurar como se muestra en la figura 66. Por
defecto se recomienda dejarlo como Lazo 0


Una vez escogido el lazo se da clic en siguiente.

3) El siguiente paso es programar los parmetros del lazo, como se muestra en la figura.

Escalar consigna del lazo: en esta parte es donde se configura el rango de trabajo del punto
de consiga (SETPOINT), es decir si se escoge una escala de 0 a 1 y se est controlando la
velocidad de un motor entonces al colocar un setpoint de 0.5 que est dentro de la escala, el
controlador ordenara que el motor vaya a una velocidad del 50 %. El ajuste estndar es un
valor comprendido entre 0,0 y 100,0 pero se recomienda por los Autores usar valores desde 0
a 1 para no tener que forzar el punto de consigna.

Parmetros del lazo: en esta casilla se introducen los valores de:

Ganancia: si se quiere una accin de control directa este valor se introduce positivo, y
se quiere una accin de control indirecta se coloca un valor negativo
Tiempo de accin integral: constante integral
Tiempo de accin derivativa: constante derivativa
Tiempo de muestreo: entre ms pequeo sea este tiempo ms exacto ser pero el
proceso se har ms lento.

4) Se procede a hacer la configuracin de parmetros de entrada y de salida como se muestra
en la figura.

En la entrada el escalamiento puede ser unipolar (valores positivos). Otra opcin es una
entrada bipolar (valores positivos y negativos) con la opcin de agregar un offset si requiere
del 20%. Tambin se tienen las casillas para agregar los valores de lmites mximos y
mnimos de las escalas de la entrada, cuando se escoge en el lmite superior una escala
de 32000 la mxima tensin recibida es10 V o 5 V segn la configuracin de la entrada,
para valores menores a 32000 se empieza a disminuir la tensin mxima de entrada.

Para configurar la salida se aplica lo mismo que para las entradas. Adems tenemos la
opcin de escoger el tipo de salida que puede ser analgico o digital.


5) Se escogen los lmites de mnimos y mximos para las alarmas si es necesario, sino
estas opciones se dejan deshabilitadas como se muestra en la figura.

6) Se agrega la memoria de clculo de la configuracin como se muestra en la figura.


7) El siguiente paso es darle nombres a la subrutina y a la rutina de interrupcin como se
muestra en la figura.

8) Se finaliza la configuracin del asistente PID como se muestra en la figura.


9) Se va a subrutina y se escoge PID0_INT y se coloca en pestaa principal del programa,
tambin se coloca un contacto SM0.0 como se muestra en la figura.

10) Tambin se debe colocar el bloque SBR0_0 en la pestaa de SBR_0 como se muestra
en la figura.


11) Se colocan los parmetros con los que va a trabajar la funcin PID es decir la entrada,
el setpoint y la salida como se muestra en la figura

12) Se dirige a la tabla de estados y se introducen el setpoint (VD4-variable digital) en el
primer cuadro y luego pulsamos Enter hasta que aparezca la casilla de la constante
derivativa VD24, despus de esto se introduce la salida y la entrada, tal como se muestra
en la figura

13) El siguiente paso es darle en el icono para verificar que el programa es correcto. Si es
esta bien aparece un mensaje en la parte inferior del programa como se muestra en la figura

14) Mediante el cable PC/PPI cable (PPI) establezca la comunicacin entre el PC y el PLC


15) Una vez conectados el PC y el PLC S7-200 dirjase al icono de comunicacin
ubicado en la parte inferior de la pestaa Ver y aparecer una nueva ventana para ajustar los
parmetros de Comunicacin. Ver figura. Haga doble clic en el icono y luego de
aceptar.

16) Transmita el programa al PLC mediante el icono Ver figura. Oprima la opcin cargar a
CPU.


17) Se da clic en el icono y en la tabla de Nuevo valor se coloca los valores deseados
para el setpoint, constante Proporcional, tiempo integral, etc.

18) El siguiente paso es dar en el icono para poner a correr el programa, luego se da en el
icono para observar el comportamiento de las variables, como se muestra en la figura.

19) Para introducir los valores que estn en la columna de Nuevo valor se da clic en el icono
como se muestra en la figura. Para cambiar valores se escribe en la columna de nuevo
valor y se oprime el icono de nuevo.


V. ANLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
Basndose en el modelo que se determin para la planta del sistema (Horno), se diseara un
controlador que ofrezca una respuesta apropiada para el sistema, los parmetros de diseo
se determinaran de forma terica.

A. OBTENCIN DE LOS PARMETROS DE CONTROL PARA EL HORNO
El controlador que se implementara es un PI (Proporcional - Integrativo), esto se debe
principalmente a que la plata corresponde a un sistema de 1er orden y el objetico es llegar al
set point en un tiempo razonable.
El esquema de control que se eligi fue el siguiente:

Fig. 11. Esquema bsico de control

Para el esquema se supone un sensor H(s) en el lazo de realimentacin cuya funcin de
transferencia sea 1.
Cuya funcin de transferencia en lazo cerrado est dada por:

()
()
=
() ()
1 +() ()

La funcin de transferencia de un controlador PI es:

() =
+1

Donde Kp es la constante de control proporcional y Ti el tiempo integrativo.
La funcin de transferencia de la planta modelada es:

() =
2.1979
1 +335

Para continuar trabajando un sistema de 1er orden en el lazo cerrado y de esta manera facilitar
los clculos se tomara a Ti=335, para que de esta manera el cero del controlador se cancele
con el polo de la planta, de esta manera obtenemos la siguiente funcin de transferencia de
lazo cerrado:


() () = (
2.1979
1 +335
) (
335 +1
335
) =
2.1979
335

Y la funcin de transferencia de lazo cerrado del sistema ser:

()
()
=
2.1979
2.1979 +335

Para este sistema se desea que el tiempo de asentamiento sea menor a 1000 segundos, ya
que se sabe que un sistema regido por una funcin exponencial tarda alrededor de 5 en
establecerse y est dado por los polos dominantes del sistema llegamos a:

=
335
2.1979

Entonces 5 debe ser un tiempo menor o igual al que se desea obtener:

5 =
5 335
2.1979
1000
0.7623

Aprovechando el hecho de que se posee control integrativo, el cual reduce en gran medida el
error en estado estable, trataremos de reducir an ms el tiempo de asentamiento eligiendo
un valor de Kp = 2. Para el cual se estera tener un tiempo de asentamiento alrededor de 381s.

Fig. 12. Respuesta del horno empleado en Simulink con Kp=2 y Ti=335.
1

1
Fuente: COMPARACIN DE LAS CARACTERSTICAS Y COMPORTAMIENTO DE UN CONTROLADOR PID INDUSTRIAL CON LA
FUNCIN PID DE UN PLC (CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE).


En la grfica se puede ver que el tiempo de establecimiento es un poco ms de 500 segundos,
el cual est entre las cotas propuestas en el diseo. Por esta razn se acepta el diseo.
PRUEBAS CON EL HORNO
Las pruebas se realizaron usando el controlador S7-200 de Siemens, con el cual se controla
la tensin de salida del controlador de forma lineal, que es directamente proporcional a la
temperatura que se aplicara en el horno hasta llegar al set point.

Fig. 13. Respuesta del sistema usando el controlador S7-200 de Siemens para Kp=2, Ti=335 y Setpoint=66.25C.
2

De la grfica anterior se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 2. Parmetros el PID

La grafica se aleja un poco del comportamiento de un sistema de 1er orden y el tiempo de
asentamiento es 5 veces mayor al esperado, por lo tanto se debe mejorar el diseo del
controlador para obtener una respuesta apropiada. Por esta razn esta vez se sintonizara el
controlador usando Matlab.

2
Tiempo de Retardo (s) 52
Tiempo de levantamiento (s) 147.1
Tiempo Pico (s) 387.8
Sobrepaso Mximo 1.28
Tiempo de asentamiento (s) 2582.8
Error de estado estable (%) 2.9


B. OPTIMIZACIN DE CONTROL DEL HORNO MEDIANTE UNA SINTONIZACIN FINA
Utilizando la herramienta de Matlab se realiz una sintonizacin fina con el objetivo de mejorar
la respuesta transitoria del sistema. Su resultado es:

= 4 = 335
A continuacin se muestra la respuesta obtenida en Simulink:

Fig. 14. Respuesta del sistema en Simulink para Kp=4 y Ti=335.
3

En simulink volvemos a obtener un grafica de 1er orden, con un mejor tiempo de
establecimiento, para este diseo el Ts = 280 aproximadamente, por lo cual se espera que en
la implementacin del controlador S7-200 tambin se vea una mejora en la respuesta del
sistema.
C. CONTROL CONTINUO EN EL HORNO CON PARAMETROS MEJORADOS

Fig. 15. Respuesta del sistema usando el controlador S7-200 de Siemens para Kp=4, Ti=335 y setpoint=66.25C.
3

3


De esta nueva grfica se obtuvieron los siguientes parmetros:

Tabla 3. Parmetros el PID

Para este nuevo diseo si se obtuvo el comportamiento de un sistema de 1er orden, adems
el tiempo de asentamiento estuvo mucho ms cerca del esperado, de esta manera se puede
decir que el diseo cumple con las especificaciones planteadas.

VI. PLCS SIEMENS S7-200 DISPONIBLES EN LA UIS

En la Universidad Industrial de Santander, existen cinco mdulos de estos tipos de PLC. Dos
de ellos (REF: 91046 y 91047) se encuentran en propiedad del Laboratorio Pesados, en el
rea de instrumentacin electrnica; y los otros tres restantes (REF: 91049, 91048 y 91050),
en propiedad del profesor Julio Gelvez, tambin en el Edificio de Pesados en la oficina 211-3.

A. CONDICIONES GENERALES DE LOS PLC
Los cinco PLC con el que cuenta la Universidad se encuentran en las siguientes condiciones
de uso:
Presentan capas de polvo.
Etiquetas relativamente sueltas.
Potencimetros y voltmetros funcionando correctamente.
Ninguna resistencia quemada.
Ningn fusible daado.
Mdulos completos con sus respectivos cables y tapas.
Todos cuentan con el cable de alimentacin de voltaje y cable de datos.
Se realiza prueba de continuidad, ninguna falla, con excepcin de la falta de componentes
en algunos PLC.

Solo se le debe realizar limpieza de los PLC y adecuacin de las etiquetas de placas.

Tiempo de Retardo (s) 60.9
Tiempo de levantamiento (s) 400
Tiempo Pico (s) 400
Sobrepaso Mximo 1
Tiempo de asentamiento (s) 400
Error de estado estable (%) 6.5


B. CONDICIONES ESPECFICAS DE LOS PLC

a) PLC REFERENCIA 91046

Correcto funcionamiento hardware del PLC, no le hace falta ningn componente.
Correcto funcionamiento software del PLC, interaccin con el programa exitoso.

Cabe destacar que es el PLC con mejor rendimiento encontrado.

Fig. 16. PLC REF 91046 Fig. 17. PLC REF 91047

b) PLC REFERENCIA 91047
Interruptor de entrada I0.4 se encuentra daado, no realiza ningn contacto.
Cable de alimentacin suelto. No se pudo realizar interaccin con el programa.

Se sugiere realizar un corte en la base del PLC y cambiarla por una de madera, para darle una
adecuada reparacin y sustitucin de cables e interruptores, ya que esto es muy difcil y se
arriesga daar ms el dispositivo, si se intenta de otro modo.
Despus de la reparacin fsica, realizar pruebas para revisar su funcionamiento con el
programa.


c) PLC REFERENCIA 91049
Se encuentran conectadas las entradas I0.0 y I0.1 al revs.
La entrada I0.1 no realiza interaccin con el programa, pero fsicamente se encuentra
operando con el PLC.
No hay respuesta de la salida Q0.4, cable suelto.
Correcto funcionamiento software y hardware del PLC con el resto de sus partes.

Revisar que las conexiones de los cables externos estn correctas.

Fig. 18. PLC REF 91049 Fig. 19. PLC REF 91048

d) PLC REFERENCIA 91048
Los interruptores de entradas I0.1 y I0.2 se encuentran daados, no realizan ningn
contacto.


e) PLC REFERENCIA 91050
Interruptor de entrada I0.4 daado, no realiza ningn contacto.



Fig. 20. PLC REF 91050

VII. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES

Se observa que las potencialidades del Siemens es amplio, sus aplicaciones y su forma de
programacin, simplifica de forma considerada procesos industriales, pasando de tipos de
control tales como lgicas cableadas, operarios directos entre otros.
Siemens presenta facilidad en cuestiones programables, pues sus libreras son
suficientemente completas y de sencillo desarrollo. Gracias a esto y los asistentes disponibles,
crear un mdulo PLC deja de ser una tarea tediosa, desde que se conozcan los parmetros
del controlador, sin embargo tambin es posible sincronizar el PID con la planta y hacer que
se generen los parmetros de forma automtica.
Durante la revisin del estado de los mdulos de Siemens S7-200 de la UIS, tanto en hardware
como en software, se pudo destacar que la mayor parte de sus problemas de deben al
abandono y el desuso de estos mismos, por largos periodos de tiempo, lo que lleva, a la falta
de mantenimiento, en algo tan simple como su limpieza, o complejo como el cambio de sus
partes internas, que no permiten sus correctos funcionamientos.
Es preciso saber, que no se pudo realizar el arreglo interno de los PLC, por razn de que no
se tuvo las herramientas, ni el tiempo suficiente para realizarlo. Solo se le hizo
mantenimiento de limpieza


VIII. BIBLIOGRAFA

Siemens. (2008). Manual de Sistema de Automatizacin S7-200. Simatic, Numero de
referencia del Manual 6ES7298-8FA24-8DH0, 574.
Siemens. (2011). Tecnologa de control al mximo nivel. Estados Unidos: Siemens
Tecnology.
Yerena Bayona, G. A., Villamizar Contreras, J. O., & Bitar Rodriguez, J. C. (2013).
Comparacin de las caracteristicas y comportamiento de un controlador PID industrial
con la funcin PID de un PLC (controlador Logico Programable). Bucaramanga:
Universidad Industrial de Santander.

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