Planta de procesos plsticos

Inyeccin y Extrusin





Autor: T.S.U. Luis Navas
V-20.872.234


Resumen

Cumpliendo con lo establecido en marco al desarrollo del pas para
garantizar la soberana y la independencia tecnolgica, se quiere cumplir con uno
de los objetivos de la Ley del plan de la patria el 3.2.1.7 donde ampliamente
muestra que tenemos un sentido que est orientado al cumplimiento de las
necesidades del pas y an ms a la modernizacin y apropiacin tecnolgica en
la produccin para la industrias en general.
















PRESENTACION ALTERNATIVA CIENTIFICA TECNOLOGICA
Actividad Econmica
Est dedicado a la industrializacin del plstico
Sector Econmico
El sector manufacturero
Nombre del proyecto
Planta de procesos plsticos, Inyeccin y Extrusin
Objetivo General

Implantacin de una planta de Procesos plsticos, para elaborar envases y
bolsas para el uso alimenticio
Propsito
Elaborar envases y bolsas para el uso alimenticio
Finalidad
Abastecer el mercado de la zona, especialmente las empresas socialistas
en un cuadrante oriental para cumplir con el compromiso social enmarcado en la
Ley del plan de la patria 2013-2019
Ubicacin Geogrfica del proyecto
Se tiene como destino, la zona industrial del municipio Maturn del Estado
Monagas
Identificacin de Oportunidades
En el Estado Monagas existe actualmente un gran crecimiento del campo
industrial socialista y es por esto que decidimos hacer ms cmodos sus servicios
instalado una planta de produccin de envases y bolsas para empaques en el uso
alimenticio, para que todo lo que necesiten en un corto plazo lo tengan en un solo
territorio, de la mano del socialismo.
Tipo de Proyecto
Proyecto nuevo


























FUNDAMENTOS LEGALES
Los fundamentos legales son el principio o cimiento legal sobre el que se
apoyan algunas acciones; es el sustento jurdico sobre el cual se puede reclamar
un derecho o exigir una obligacin. El basamento legal de esta investigacin est
centrado en: Constitucin Bolivariana de Venezuela, Ley plan de la patria 2013-
2019, Cdigo de Comercio, Ley del Sistema Venezolano para la Calidad, Ley para
la Promocin y Desarrollo de la Pequea y Mediana Industria y Unidades de
Propiedad Social, Ley Orgnica del Trabajador y Trabajadora, COVENIN 3133-
1:1997, Norma Iso14001:2004, Norma ISO 15270:2008
Constitucin de la Republica Bolivariana de Venezuela
(Gaceta N 5.453 Extraordinaria del 24 de Marzo de 2000)
Artculo 87. Toda persona tiene derecho al trabajo y el deber de trabajar. El
Estado garantizar la adopcin de las medidas necesarias a los fines de que toda
persona puede obtener ocupacin productiva
Artculo 112. Todas las personas pueden dedicarse libremente a la actividad
econmica de su preferencia, sin ms limitaciones que las previstas en esta
Constitucin y las que establezcan las leyes, por razones de desarrollo humano,
seguridad, sanidad, proteccin del ambiente u otras de inters social...
Artculo 117. Todas las personas tendrn derecho a disponer de bienes y
servicios de calidad, as como a una informacin adecuada y no engaosa sobre
el contenido y caractersticas de los productos y servicios que consumen, a la
libertad de eleccin y a un trato equitativo y digno...
Artculo 118. Se reconoce el derecho de los trabajadores y trabajadoras, as
como de la comunidad para desarrollar asociaciones de carcter social y
participativo
...El estado promover y proteger estas asociaciones destinadas a mejorar la
economa popular y alternativa.
Ley del plan de la patria 2013-2019
(Gaceta N 60118, 04 de diciembre de 2013)
3.2.1.7 Ampliar la capacidad instalada, modernizacin y apropiacin
tecnolgica en la produccin de envases y empaques tanto para la soberana
alimentaria como para la industria en general.
Cdigo de Comercio
(Gaceta N 475 Extraordinaria del 21 de diciembre de 1955)
Artculo 1 El Cdigo de Comercio rige las obligaciones de los comerciantes en
sus operaciones mercantiles y los actos de comercio, aunque sean ejecutados por
no comerciantes.

Artculo 2 Son actos de comercio, ya de parte de todos los contratantes, ya de
parte de algunos de ellos solamente:
6. Las empresas de manufacturas

Ley del Sistema Venezolano para la Calidad
(Gaceta Oficial N 37.555 del 23 de octubre de 2002)
Artculo 8 Los rganos del Poder Pblico estn obligados a proveer a las
personas bienes y servicios de calidad

Artculo 41 Las Normas Venezolanas COVENIN constituyen la referencia bsica
para determinar la calidad de los productos

Ley para la Promocin y Desarrollo de la Pequea y Mediana Industria y
Unidades de Propiedad Social
(Decreto N 6.215 15 de julio de 2008)

Artculo 11. El Ejecutivo Nacional, a travs del Ministerio del Poder Popular con
competencia en materia de economa comunal, promover la participacin de la
pequea y mediana industria y unidades de propiedad social en programas de
mejoramiento de sus niveles de calidad

Artculo 14. El Ministerio del Poder Popular con competencia en materia de
ciencia y tecnologa a travs de la Comisin Presidencial para la Apropiacin
Social del Conocimiento, en coordinacin con el Ministerio del Poder Popular con
competencia en materia de economa comunal, promover la ciencia, tecnologa e
innovacin productiva

Ley Orgnica del Trabajador y Trabajadora
(Gaceta Oficial N 5.152 Extraordinario de 19 de junio de 1997)

Artculo 25. El Estado se esforzar por crear y favorecer condiciones propicias
para elevar en todo lo posible el nivel de empleo

COVENIN 3133-1:1997
Procedimientos de muestreo para inspeccin por atributos. Parte 1: Planes de
muestreo indexados por nivel de calidad aceptable (NCA) para inspeccin lote por
lote.
Norma Iso14001:2004
Esta Norma Internacional especifica los requisitos para un Sistema de Gestin
Ambiental que le permita a una Organizacin, desarrollar e implementar una
poltica y unos objetivos que tengan en cuenta los requisitos legales y la
informacin sobre los aspectos ambientales significativos. Al utilizar ISO 14001:
2004 (Norma certificable), una Organizacin puede planear, implementar y
controlar su Sistema de Gestin Ambiental (SGA) de manera que mejore
continuamente el desempeo de sus procesos totales




INGENIERA DEL PROYECTO

Diseo de la Planta de Reciclaje

La Planta de Reciclaje que se Ubicar en la zona industrial del Estado
Monagas de la Repblica Bolivariana de Venezuela contar con una edificacin y
con las maquinarias y equipos que se describen a continuacin.

Edificacin

Planta para elaboracin de envases y bolsa para el uso alimenticio
polietileno, polipropileno y pet. Requiere una edificacin que cumpla con las
siguientes caractersticas.

a) Terreno

El terreno necesario para la construccin de la Planta de elaboracin de
envases y bolsa para el uso alimenticio requiere una extensin de unos 3000
metros cuadrados, con una estructura que contara de 1800 metros cuadrado,
tendr adems una calle interna, rea de carga, de descarga, silo con capacidad
para el almacenamiento de la materia prima.

b) Construccin
La edificacin principal que albergar la planta en este caso el techo de la
edificacin deber tener una doble altura facilitando as una adecuada iluminacin,
ventilacin y el movimiento de los montacargas, que trasladarn la materia prima
que se almacenara. Y luego ser transportados a la planta que elaboraran envases
y bolsa para el uso alimenticio
Dentro de la planta se incluirn dos reas de operaciones de 300 m2, la
primera para el proceso de inyeccin y el segundo para el proceso de extrusin,
adems un rea de recepcin y asuntos administrativos donde podamos contar
con distintos compartimientos para el rea de calidad, ingeniera de proyectos e
innovacin, mantenimiento, calidad y diferentes departamentos que podamos
distribuir a medida de su necesidad

EL rea de operaciones de la planta ser construida en cemento y contar
en su interior con un sistema de desage, debido a las normas establecidas para
la instalacin de plantas industriales

El acceso al interior de la planta ser a travs de la puerta principal, sin
embargo, en la parte trasera de la estructura habr una puerta a travs de la cual
se ingresarn los montacargas, esta puerta adems servir de escape en caso de
emergencia.

c) Sistema de Iluminacin.

Para la iluminacin de la estructura se aprovechar ampliamente la luz
solar, en caso de trabajar nocturno se colocaran unas lmparas de luces
ahorrativas, al igual que lmparas de emergencias y en caso de irse la luz
contara con una planta elctrica. Cumpliendo con las normativas existentes en
Venezuela para el uso de la energa en el pas

d) Sistema de ventilacin.

Para facilitar la ventilacin y eliminacin de olores, el rea de operaciones
contar en su diseo estructural con cuatro ventanas estilo persianas colocadas a
una altura de 5mts del nivel del piso, las compuertas de carga y descarga, y dos
extractores de calor instalados en la parte superior de las paredes laterales los
cuales son suficientes para mantener una temperatura apta para el trabajo
productivo. La edificacin de la Planta contar con 40 estacionamientos de los
cuales 36 estarn disponibles para vehculos livianos y 1 para una capacidad de 5
motocicletas y 3 puesto para personas incapacitadas debidamente sealizadas.

ESTUDIO ECONMICO
Talento Humano

El talento humano es necesario para cualquier industria, y lo que
presentaremos es solamente una propuesta de lo que se podra estimar con la
profesin preferencial la cual podr ser variable

N CARGO PROFESION
1 GERENTE T.S.U POLIMEROS
1 SUB GERENTE
1 ADMINISTRADOR DE RRHH T.S.U ADMINISTRACION
1 CONTADOR CONTADOR
1 JEFE DE VENTAS T.S.U MERCADEO
1 DIRECTOR DE PLANIFICACION
T.S.U PRDUCION
INDUSTRIAL
1 JEFE DE PLANTA T.S.U POLIMEROS
1 JEFE DE COMPRAS T.S.U MERCADEO
3 ANALISTAS DE CALIDAD
T.S.U. PRODUCCION
INDUSTRIAL
1 TEGNOLOGIA T.S.U INFORMATICA
2
JEFE DE MANTENIMIENTO
MECANICO
T.S.U MECANICO
INDUSTRIAL
3 OPERADOR T.S.U POLIMEROS
1 JEFE DE ALMACEN
T.S.U. PRODUCCION
INDUSTRIAL
1 SUPERVISOR DE SEGURIDAD
T.S.U HIGIENE Y
SEGURIDAD
2 JEFE DE SERVICIOS MEDICOS
MEDICO INTEGRAL
COMUNITARIO
2 JEFE DE ENFERMERIA T.S.U ENFERMERIA
1 CALETERO BACHILLER
1 MOLINERO Y LAVANDERO BACHILLER
20 OBRERO BACHILLER
2 CHOFER BACHILLER
2 MANTENIMIENTO BACHILLER
Fuente: Navas, L










MAQUINARIAS Y EQUIPOS
El funcionamiento de esta Planta adems de una adecuada edificacin y
sus recursos humanos competentes, requerir una serie de maquinarias y equipos
que le permitirn alcanzar exitosamente sus objetivos.
N MAQUINARIAS COSTO DE EQUIPO
3 EXTRUSORA DE PLASTICOS
3 COMPRESOR DE AIRE
2 SELLADORA Y CORTADORA DE
BOLSAS
2 COMPRESOR DEL AIRE DE PRESIN
ALTA

2 COMPRESOR DEL AIRE DE PRESIN
BAJA

3 ENFRIADOR O CHILLER
3 SECADOR Y ENFRIADOR DE AIRE
6 MANGUERA DE AIRE DE PRESIN
ALTA

2 FILTRO DE AIRE
2 INYECTORA DE 280 TONELADAS
PARA FABRICAR
PREFORMAS PET 1

2 MOLDE DE INYECCIN DE
PREFORMA 32.5 GRS COLADA
CALIENTE 12 CAVIDADES, SE
FABRICAN 1440 PREFORMAS PET
POR HORAS

2 MOLDE DE INYECCIN DE
PREFORMAS 36.5 GRS,
COLADA CALIENTE, 12 CAVIDADES,
SE FABRICAN 1440 PREFORMAS
PET POR HORA

2 MOLDE DE INYECCIN DE
PREFORMAS 32.5 GRS,
COLADA CALIENTE, 8 CAVIDADES,

SE FABRICAN 960PREFORMAS PET
POR HORA
2 MOLDE DE INYECCIN DE
PREFORMAS 36.5 GRS,
COLADA CALIENTE, 8 CAVIDADES,
SE FABRICAN 960
PREFORMAS PET POR HORA

2 SOPLADORA AUTOMTICA, DOS
CAVIDADES, SE
SOPLA 1800 ENVASES POR HORA

2 MOLDE DE SOPLADO DE ENVASES
PET, 2
CAVIDADES, 600ML

2 MOLDE DE SOPLADO DE ENVASES
PET, 2
CAVIDADES, 1500ML




N EQUIPOS COSTO DE EQUIPO
2 BALANZA
1 REGISTRADORA LEGAL
1 DESTRUCTOR DE PLASTICO O
MOLIENDA
10 COMPUTADORA
1 CAMION
13 ESCRITORIOS

























































BENEFICIOS SOCIALES Y ECONMICOS

La instalacin traer mltiples beneficios al estado Monagas para as
proteger y expandir empleos al sector manufacturero, aumentando la
competitividad global.

PROCESOS A UTILIZAR

Inyeccin de materiales plsticos

Mquinas de inyeccin

Introduccin

La inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible, en el que
se funde una materia prima llamada termoplstico, por el efecto del calor, en una
mquina llamada inyectora. Esta mquina con el termoplstico en estado fundido,
lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde, con una determinada
presin, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el plstico fundido
en el molde, va perdiendo su calor y volvindose slido, copiando las formas de
las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de
plstico slido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas
del molde. A este termoplstico solidificado le llamamos inyectada.

Por qu decimos que la inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y
reversible? Fsico, porque no existe variacin en la composicin qumica del
termoplstico, en todo el proceso. Reversible, porque el termoplstico despus
del proceso tiene las mismas caractersticas que al principio. O sea, podramos
triturar la pieza y repetir el proceso con ese material. Aunque en la prctica, el
plstico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus propiedades












Generalidades de las mquinas de moldeo por inyeccin.

Las mquinas de moldeo por inyeccin tienen tres mdulos principales:

Mquina de inyeccin de plsticos.


1. La unidad de inyeccin o plastificacin. La unidad de inyeccin
plastifica e inyecta el polmero fundido.

Unidad de inyeccin tpica.

2. La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra adems de
contener el sistema de expulsin de la pieza.



Unidad de cierre tipo rodillera.

3. La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y
controlan todos los parmetros del proceso: tiempos, temperaturas,
presiones y velocidades. En algunas mquinas se pueden obtener
estadsticas de los parmetros de moldeo si as se desea.


Control de mquina.

Bsicamente todas las mquinas de inyeccin estn formadas por los mismos
elementos. Las diferencias entre una mquina y otra radican en su tamao, la
unidad de cierre y el diseo de la unidad de plastificacin.


En menor medida, tambin se diferencian en las variantes del diseo de sus
elementos de montaje y los sistemas de accionamiento. A continuacin se
explicarn a detalle los elementos constitutivos de cada subsistema que
componen a una mquina de inyeccin de plsticos as como de una breve
descripcin del proceso de moldeo por inyeccin para poder comprender mejor el
funcionamiento de las mquinas.

El Ciclo de Inyeccin

El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de
operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido
como ciclo de inyeccin, se puede dividir en las siguientes seis etapas:

1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de
material fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres
pasos: primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la
velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde
hacen contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la
fuerza de cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyeccin

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar,
forzando el material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del
molde con una determinada presin de inyeccin.

Inyeccin del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante
aplicando una presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el
fin de contrarrestar la contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La
presin de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se
mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicacin de la presin de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la
tolva y plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte
delantera del tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla
cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material
requerido para la inyeccin.

Plastificacin del material

5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor
es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y la pieza es extrada.

Enfriamiento y extraccin de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Consumo de potencia
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa
que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la
friccin generada al desplazar la placa mvil. La etapa de inyeccin necesita la
potencia mxima durante un perodo muy corto. El desplazamiento de la unidad de
inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el siguiente
diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.


Partes de una inyectora

Unidad de plastificacin.
La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material
slido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el
material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin
hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una accin reciprocante adems de girar
para fundir el plstico, se mueve de manera axial para actuar como pistn durante
el proceso de inyeccin.


Unidad de plastificacin.

La unidad de inyeccin consta de un barril (o can) de acero capaz de soportar
altas presiones, este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y
ayudar a fundir el material mientras avanza por el tornillo. Consta adems de una
unidad hidrulica que es la que transmite el movimiento lineal al husillo en el
proceso de inyeccin. Algunas mquinas tienen 2 unidades hidrulicas, una para
la inyeccin y otra para el cierre.

Tpica unidad de plastificacin


Tolva de alimentacin.

Las partculas slidas de la resina en forma de grnulos, se depositan en la tolva
de alimentacin de la mquina, esta tolva normalmente est conectada a algn
equipo perifrico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el
fabricante de la resina para obtener los ptimos resultados de procesamiento.
Estas condiciones normalmente son las de porcentaje mximo permitido de
humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscpico o no, ser
necesario secarlo antes de introducirlo al can o barril de inyeccin a travs de
una tolva secadora especial. Tambin encontramos que algunos manufactureros
emplean sistemas de alimentacin continua de resina de manera centralizada para
toda la planta o particular en cada mquina. Estos equipos perifricos se
estudiarn con ms profundidad en captulos siguientes.

Como ya habamos mencionado, los grnulos de plstico se vierten en la tolva de
alimentacin y esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los
grnulos pueden introducirse directamente al husillo, usualmente el material se
alimenta por gravedad dentro de la zona de alimentacin del barril. Estas tolvas
son en realidad contenedores de forma cnica truncada, aunque esta geometra
depende de cada fabricante de mquina. Pueden clasificarse en tolvas cortas y
tolvas largas.

Las tolvas cortas son tpicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera
independiente en una mezanine o en una mquina de secado fuera de la mquina
de inyeccin, esto con la finalidad de que no se acumule mucho material en la
tolva y que alcance a absorber humedad del ambiente.

Mquina con tolva corta.
Las tolvas largas normalmente requieren algn tipo de refuerzo en la garganta de
la misma para poder montarla directamente en la garganta de la mquina. Este
tipo de tolva es tambin ampliamente utilizada, sin embargo presentan mucha ms
dificultad para moverlas fuera de la garganta de la mquina cuando se necesita
inspeccionar la entrada del material al can.



Tolva larga con secador.

Algunas mquinas ya presentan un equipo auxiliar neumtico para mover
fcilmente este tipo de tolvas. Algunas tambin presentan la opcin de un
dispositivo magntico en la base, su propsito es nicamente tratar de eliminar
cualquier objeto metlico que pudiese caer dentro de la tolva de alimentacin.

La garganta de alimentacin de la tolva se enfra con agua para evitar que el
plstico granulado se funda (aglomerndose) en la garganta de alimentacin.

Anillo de enfriamiento.

Husillos.
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender
del tamao del can, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un
tornillo de material muy duro, el cual generalmente est pulido y cromado para
facilitar el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de
recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que
se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.



Zonas del tornillo reciprocante.

Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen
relaciones de longitud/dimetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con
relaciones ms pequeas no proporcionan un fundido homogneo, y con husillo
con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una degradacin no deseada en muchos
plsticos de ingeniera debido a que el material tendr un tiempo de residencia
excesivamente largo.


Tipos distintos de filetes. Filete estndar (izq.). Doble filete (centro). Filete de
mezclado rpido (der.)

Las principales funciones de este tipo de unidades de inyeccin son:

Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyeccin del
bebedero del molde.
Generar la presin requerida entre la boquilla de la unidad de inyeccin y el
bebedero del molde.
Girar el tornillo durante la etapa de alimentacin.
Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyeccin.
Mantener la presin generada durante la inyeccin.

Una gran parte de la energa necesaria para la plastificacin se debe al calor de
friccin, suministrando al material por el motor del tornillo a travs del giro de este.
Por lo tanto durante la etapa de alimentacin se consume una gran cantidad de
energa.

Solamente cuando se tienen mquinas de muy altas producciones se tienen
husillos de relaciones entre 22:1 y 26:1. Estos husillos a menudo estn equipados
con secciones de mezcla, o con una combinacin de secciones de cizalla y
mezcla, y eventualmente con una eficiente zona de alimentacin.

En general podemos caracterizar los husillos en base a dos parmetros: la
relacin longitud dimetro (L/D) y la relacin de compresin. La principal ventaja
de que la relacin L/D sea grande, es que al proveer de un mayor recorrido entre
la tolva y el molde, hace que el tiempo de residencia sea mayor, y por lo tanto
permitir que una mayor plastificacin con menores temperaturas, lo que ayuda a
disminuir el tiempo de ciclo, y por lo tanto permitir el aumento de la productividad.

Sin embargo, esta misma ventaja es su principal punto dbil, ya que al tener un
tiempo de permanencia largo, algunos polmeros tienden a degradarse, lo que
ocasiona una prdida en las propiedades mecnicas de estos. Es en base a esto
que se recomiendan, para plsticos tcnicos y para PVC, relaciones L/D de bajo
valor, a fin de reducir el tiempo de permanencia. Por el contrario, se tiene que
tener que aumentarse la temperatura, el enfriamiento tarda ms y en
consecuencia aumentar el tiempo de ciclo, bajando la productividad.

Por otro lado, la relacin de compresin, que se denomina como la relacin entre
las alturas medias del filete medidas en la zona de alimentacin y dosificacin,
permite expresar la compresin mecnica sufrida por el material. En general, para
los polmeros amorfos se usan husillos de baja relacin de compresin, mientras
que para los semicristalinos se utilizan husillos de compresin elevada.

Usualmente se utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los husillos de las mquinas
de inyeccin de termoplsticos:

Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado se le
realiza un nitrurado por 72 horas. Es una excelente opcin de bajo costo cuando el
desgaste por abrasin pasa a segundo trmino.
AISI 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia mecnica
cuando se le aplica un tratamiento trmico o un recubrimiento superficial.
AISI D2.Un acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente
resistencia al desgaste pero bajo desempeo en la transmisin de torque.
CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como
materiales cargados con fibra de vidrio, buen desempeo contra el desgaste.

Usualmente se utilizan tres tipos de tratamiento superficial a los husillos para
alargar su vida til o mejorar su funcionamiento.

Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el
tratamiento de ms bajo costo, utilizado principalmente para husillos de material
135M y 4140.
Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la friccin del material
fundido y los filetes. Tambin es utilizado para prevenir la corrosin del acero
debido a las reacciones qumicas del polmero en el can. Ideal para la inyeccin
de PVC.
Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y aumenta la
vida til. Utilizado en acero 9V.

Ahora bien, en lo que refiere a la geometra del husillo, las tres zonas en un husillo
estndar no estn diseadas para proporcionar un mezclado totalmente eficiente,
por lo que se debe tener esto en consideracin al momento de utilizar masterbach
u otros aditivos.

Aparte de los husillos convencionales, existen otros ms especializados, entre los
que se pueden contar:

Husillos de doble filete.
Husillos para PVC rgido.
Husillos para desgasificacin.
Husillos para materiales termoestables.
Husillos para elastmeros.


Husillos.

Es importante seleccionar bien el husillo, no solo en lo referente a la geometra,
sino tambin en la resistencia al desgaste. Esta consideracin cobra especial
relevancia con la utilizacin de algunas cargas como la fibra corta de vidrio y la
microesfera de vidrio. En este aspecto, las partes que ms desgaste sufren son el
anillo de retencin, la boquilla, las uniones entre la camisa, la parte delantera de la
camisa y la boquilla, el mismo husillo y la camisa. Cuando se repara un husillo
debe tomarse en cuenta la conveniencia de cambiarlo, pues los husillos viejos
pueden presentar cavidades superficiales donde el plstico puede degradarse y
ocasionar posteriormente problemas de corrosin.


Husillos estndar y de doble filete

Vlvulas antirretorno o puntas de husillo (vlvula check).

La funcin de esta vlvula es esencialmente dejar pasar el material libremente
desde el husillo a la cmara de fundido durante el proceso de dosificacin y evitar
que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de
inyeccin. Van montadas en el extremo izquierdo del husillo.

Funcionamiento de la vlvula antirretorno.

El correcto funcionamiento de esta vlvula es esencial para tener un proceso
estable, ya que si tenemos fugas de material de la cmara de dosificacin hacia
los filetes del husillo tendremos una variacin considerable en el volumen
inyectado al molde, esto por supuesto que tendr severas repercusiones en el
peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante establecer revisiones
peridicas a estas vlvulas as como hacer una adecuada seleccin de las
mismas.

Estas variaciones de volumen de dosificacin se conocen como variaciones del
colchn, pudiendo provocar burbujas en la pieza inyectada o hasta el llenado
incompleto de material en el molde.


Vlvula antirretorno (check).

Las vlvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada
aplicacin deber ser evaluada para poder seleccionar la vlvula adecuada y as
evitar desgaste abrasivo y corrosin excesiva en este importante componente de
la mquina. Generalmente podemos encontrarlas en los siguientes materiales:

H13 Nitrurado. Es un acero grado herramienta con buena resistencia
mecnica. Es totalmente endurecida con un nitrurado al vaco de 72 horas. Es un
material para aplicaciones generales como el estireno, polipropileno y polietileno.
CPM-9V. Acero grado herramienta, alta resistencia a la abrasin debido a
su alto contenido de carburo de vanadio. Excelente para aplicaciones abrasivas
como los termoplsticos cargados con fibra de vidrio.
CPM-420V. Acero grado herramienta, ideal para aplicaciones corrosivas,
como el PVC. Tambin tiene significativa resistencia al desgaste.
440C. Acero grado herramienta inoxidable, excelente para aplicaciones
corrosivas.

Tambin existen diferentes tipos de geometras de vlvulas, cada una tiene
diferentes aplicaciones y caractersticas que el ingeniero de procesos deber
seleccionar para llevar a cabo una adecuada inyeccin.

Barril de inyeccin.

El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones
y temperaturas internas provocadas por la friccin de los grnulos y el husillo. Los
barriles de moldeo por inyeccin son relativamente cortos (comparados con los
barriles de extrusin), la relacin longitud / dimetro (L/D) es de 20:1, solamente
en mquinas de altas producciones vienen en una relacin de hasta 26:1. La
entrada de alimentacin al barril, o garganta, est cortada a travs del barril y
conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentacin.

Barril de inyeccin.

El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o
adaptador a la boquilla; la cavidad en el extremo del barril centra la tapa terminal.
Como el barril ejerce una presin excesiva de 130 a 200 MPa en el extremo de
descarga del barril se localizan mangas de acero endurecido que se montan en el
barril a travs de un ajuste por interferencia trmica.

Existen una gran cantidad de materiales para la fabricacin de los barriles de
inyeccin, sin embargo dentro de los ms comunes tenemos los siguientes:

Acero AISI-D2. Acero de alto contenido de carbono y cromo, trmicamente
tratable, ofrece alta resistencia a la abrasin y buena resistencia a la corrosin. Su
dureza tpica es de 58-60 HRc.
Acero AISI-M2. Acero de alta velocidad al tungstenomolibdeno, tambin
usado en la manufactura de cortadores, rimas y machuelos. Ofrece excelente
resistencia al desgaste y buena dureza.
Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia
al desgaste.
Acero CPM-420V. Acero grado herramienta con alto contenido de vanadio,
diseado para aplicaciones de desgaste abrasivo donde tambin sea requerida la
resistencia a la abrasin.
Hestelloy y Duranical. Mayormente usados para husillos, este acero
especial tiene excelente resistencia qumica. Este material es usado con
fluorocarbonos y otros materiales altamente corrosivos.
PC 100. Es un barril bimetlico de hierro aleado con nquel-boro con muy
alta dureza. Tiene excelente resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de
friccin. Posee rangos de dureza de 58-65 HRc es recomendado para usarse en
materiales moderadamente abrasivos.
P-500. Es un barril bimetlico con una aleacin de cobalto-nquel y altos
contenidos de cromo y boro. Ofrece excelente resistencia a la corrosin y
moderada resistencia al desgaste. Tiene un rango de dureza de 50-55 HRc, es
recomendado para ser usado en atmsferas severamente corrosivas, es ideal
para flor polmeros y resinas cloro polivinlicas.
PC-800. Es un barril bimetlico con altos contenidos de carburo de
tungsteno y una matriz de aleaciones de cromo-boro-nquel. Ms del 80% de la
aleacin es ocupada por el carburo de tungsteno y el cromo-boro. Tiene durezas
de hasta 70 HRc, es el mejor para aplicaciones de desgaste y ataques corrosivos.

Sobre del barril de inyeccin van montadas las bandas calefactoras, estas tienen
como funcin principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan
las prdidas de calor, ya que del 80-90% del calor necesario para fundir los
grnulos es proporcionado por la friccin del husillo, los grnulos y el barril.

Boquilla y punta de inyeccin.

La boquilla es la punta de la unidad de plastificacin y provee una conexin a
prueba de derrames del barril al molde de inyeccin con una prdida mnima de
presin. La punta alinea la boquilla y el anillo de retencin.




Boquilla y punta de inyeccin.

Existen dos radios estndar: 12.7mm (0.5 in) y 19.1mm (0.75 in) y la abertura de la
punta debe de ser 0.79mm (1/32 in) menor que el barreno del anillo de retencin.
Las boquillas o tubos de salida tambin son lo suficientemente largas para tener
bandas de calentamiento y requieren sus propias zonas de calentamiento.

En general hay tres tipos de boquillas:
Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo ms comn de diseo, ya que
no se coloca ninguna vlvula mecnica entre el barril y el molde. Esto permite la
boquilla ms corta y no se interrumpe el flujo del polmero fundido.
Boquillas con interrupcin interna. Estas se mantienen cerradas mediante
un resorte que puede ser interno o externo. Se abren por la presin de la inyeccin
del plstico.
Boquillas con interrupcin externa. Se operan por medios externos, ya sean
pistones hidrulicos o neumticos.

Con ambos sistemas de interrupcin las boquillas son ms largas que las boquillas
de canal abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificacin cuando la
boquilla no est en contacto con el anillo de retencin.

Unidad de cierre.
La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

Soporta el molde.
Lo mantiene cerrado durante la inyeccin.
Lo abre y lo cierra tan rpidamente como es posible.
Produce la expulsin de la pieza.
Brinda proteccin al cerrado del molde.

Existen cuatro tipos de medios de sujecin, los cuales son:



I. Hidrulicos.
Un medio de sujecin hidrulico convencional tiene un gran cilindro en el centro de
la plancha movible sin que aporte ninguna ventaja mecnica. As, el fluido
hidrulico y la presin abren y cierran el medio de sujecin.

Unidad de cierre hidrulica.

Dnde:
1. Bastidor.
2. Platinas fija y mvil.
3. Rodamientos lineales para el movimiento de las platinas.
4. Pistn para el movimiento de las platinas.
5. Eslabn flexible para compensar la flexin del bastidor durante el cierre de
platinas.
6. Pistn de fuerza de cierre.

II. Articulados accionados hidrulicamente (rodillera).
En las pinzas hidrulicas (rodilleras), la fuerza de la pinza se controla mediante la
presin en el cilindro principal. Por lo tanto es posible variar la fuerza de la rodillera
durante el ciclo de moldeo. Comnmente durante el llenado del molde y el
empaque se utiliza una fuerza mayor de la rodillera, en tanto que durante el
enfriamiento la fuerza se reduce.



Sistema de cierre a rodillera tipo Z.


Cierre tipo rodillera convencional.

Dnde:
1. Bastidor.
2. Riel gua.
3. Espaciador de platina.
4. Eslabn flexible.
5. Gua de la platina mvil.
6. Rodillera de 5 puntos de contacto.
7. Carnero.

III. Articulados accionados elctricamente
Las articulaciones en la unidad de sujecin se extienden y retraen mediante
un servomotor, y se utilizan engranes reductores de la transmisin para obtener
las fuerzas requeridas. El cierre es mucho ms estable pues no tiene un cierre
hidrulico que genere calor, adems, los servomotores proveen un movimiento
extremadamente exacto de los componentes de la mquina. Tambin es mucho
ms limpia en su operacin que los otros tipos de mquina de moldeo. Todas las
mquinas elctricas son la mquina de eleccin para la mayor parte de productos
mdicos.


Sistema de cierre elctrico.

Dnde:
1. Bastidor.
2. Guas lineales de precisin.
3. Rodillera de 5 puntos de contacto.
4. Tornillo de bolas reciprocantes para gua de rodillera.
5. Servo motor.
6. Barras gua ajustable elctricamente para la altura de molde.
7. Unidad de expulsin con servomotor a travs de la campana de
direccin y 2 tornillos de bolas reciprocantes.

Sistema de transmisin de una mquina elctrica.

IV. Articulados hidromecnicamente.
En las unidades hidromecnicas de sujecin las articulaciones estn combinadas
con cilindros hidrulicos. La articulacin se utiliza para abrir y cerrar la rodillera,
pero el pistn hidrulico es el responsable de la presin de cierre. Como esto
requiere pequeos cilindros hidrulicos, el movimiento de cierre es ms rpido y
las unidades de sujecin son ms pequeas que las unidades hidrulicas. Sin
embargo la sujecin hidrulica proporciona un mejor control de la fuerza de cierre.


Sistema de cierre hidromecnico.

Sistema de expulsin.
Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde,
esto requiere de un sistema de expulsin. Cuando el molde se abre, normalmente
la pieza plstica se queda en el lado del corazn del molde, por lo que la mayora
de los diseadores de moldes colocan el corazn del lado mvil del molde.


Sistema de expulsin.


EXTRUSIN DE MATERIALES PLSTICOS

Extrusin
Definicin: La palabra extrusin proviene del latn "extrudere" que significa forzar
un material a travs de un orificio. La extrusin consiste en hacer pasar bajo la
accin de la presin un material termoplstico a travs de un orificio con forma
ms o menos compleja (hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera
una seccin transversal igual a la del orificio. En la extrusin de termoplsticos el
proceso no es tan simple, ya que durante el mismo, el polmero se funde dentro de
un cilindro y posteriormente, enfriado en una calandria, Este proceso de extrusin
tiene por objetivos, proceso que es normalmente continuo, usarse para la
produccin de perfiles, tubos, pelculas plsticas, hojas plsticas, etc.







Ventajas y restricciones:
Presenta alta productividad y es el proceso ms importante de obtencin de
formas plsticas en volumen de produccin. Su operacin es de las ms sencillas,
ya que una vez establecidas las condiciones de operacin es de las ms sencillas,
ya que una vez establecidas las condiciones de operacin, la produccin contina
sin problemas siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la
maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin con otros procesos como
inyeccin, soplado o Calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios de
productos sin necesidad de hacer inversiones mayores.
La restriccin principal es que los productos obtenidos por extraccin deben tener
una seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lmina)
o peridica (tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas
irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una
lnea de extrusin requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar
adecuadamente el artculo, como en el caso del sellado y cortado, para la
obtencin de bolsas a partir de pelcula tubular o la formacin de la unin o socket
en el caso de tubera.


Descripcin del Proceso:
Dentro del proceso de extrusin, varias partes debe identificarse con el fin
de aprender sus funciones principales, saber sus caractersticas en el caso de
elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el
momento de la operacin.
La extrusin, por su versatilidad y amplia aplicacin, suele dividirse en
varios tipos, dependiendo de la forma del dado y del producto eximido.

As la extrusin puede ser:
De tubo y perfil
De pelcula tubular
De lmina y pelcula plana
Recubrimiento de cable
De Monofilamento

Para pelletizacin y fabricacin de compuestos
Independientemente del tipo de extrusin que se quiera analizar, todos
guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. Bsicamente, una de extrusin
consta de un eje metlico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo,
instalado dentro de un cilindro metlico revestido con una camisa de resistencias
elctricas.

En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la
materia prima, donde se instala una tolva para la materia prima, donde se instala
una tolva de alimentacin, generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo
se encuentra el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y
un sistema de reduccin de velocidad.

En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma
finalmente plstico.

Descripcin del equipo

Tolva: La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material plstico para la alimentacin continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los
diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material,
pueden provocar estancamientos de material y paros en la produccin.

En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y
permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin.

Si el material a procesar es problemtico an con la tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y
permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin.

Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin, la tolva tipo
crammer es la nica que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo
para lograr la alimentacin,

Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que est
siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la mquina.
En sistemas de extrusin con mayor grado de automatizacin, se cuenta con
sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios
neumticos o mecnicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de
aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstruccin del paso de
materiales ferrosos, que puedan daar el husillo y otras partes internas del
extrusor.


Barril o Can: Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo
principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo de extrusin,
la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza
que envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al
material que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria
para reducir al mnimo cualquier desgaste.

La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es
necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes
internas del can, que son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y
la corrosin durante la operacin del equipo.

El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una parte de la
energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de
resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento
que puede ser flujo de lquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de
calentamiento es controlado desde un tablero, donde las temperaturas de proceso
se establecen en funcin del tipo de material y del producto deseado.

Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir
cambios en la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura
ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del can con algn material de baja
conductividad trmica como la fibra de vidrio o el fieltro.

En el diseo de todo cilindro de extrusin se busca:

1) Mxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mnimo cambio dimensional con la temperatura.

En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas
utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito general,
procesamiento de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD),
Xaloy 306 (para productos corrosivos, como los copolmeros cidos).

Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los
polmeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial
plstica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnologa
dentro de una mquina de extrusin.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el xito de una
operacin de extrusin. Con base al diagrama, se describen a continuacin las
dimensiones fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos,
varan en funcin de las propiedades de flujo de polmero fundido que se espera
de la extrusora.



Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusin que poseen una
superficie interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas
en la etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser utilizadas para
favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de friccin (Ej.-HMW
PEAD y PP). Para ser transportado hacia adelante, el material no debe girar junto
con el tornillo, o al menos debe girar a una menor velocidad que el tornillo. La
nica fuerza que puede evitar que el material de vueltas junto con el tornillo y, por
tanto hacer que el material avance a lo largo de la camisa, es la fuerza de arrastre
o friccin entre el material y la superficie interna de la camisa. A mayor friccin
menor rotacin del material junto con el tornillo y, por lo tanto, ms movimiento
hacia delante. El caudal se hace tanto mayor cuanto mayor sea el coeficiente de
rozamiento del slido con la carcasa con respecto al del slido con el eje del
tornillo. Por ello las carcasas de las extrusoras en la seccin de alimentacin
suelen rasurarse segn las generatrices del cilindro.

Seccin transversal de las zonas de alimentacin acanaladas
Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas; sin embargo, las
de canales de seccin cuadrado maximizan el volumen de material alimentado.
Las zonas de alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin
polmero-cilindro mediante la geometra reduciendo la sensibilidad con respecto a
la temperatura y las propiedades termodinmicas de las resinas. Por otro lado, las
zonas de alimentacin acanaladas permiten incrementar el volumen de la seccin
de alimentacin, acelerando as la fusin; con lo que se logran importantes
aumentos en el caudal de extrusin (ver tablas 1 y 2).

Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de
alimentacin acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de
extrusin; para favorecer el desplazamiento axial del polmero.

Tabla 1. Caudales de extrusin de PEBD para maquinas con seccin de
alimentacin lisa y acanalada.


Tabla 2. Caudales de extrusin de PP para maquinas con seccin de alimentacin
lisa y acanalada.


En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales) las etapas de
dispersin y mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de
dosificacin (ltima seccin del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en
la produccin.
En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las
etapas de mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicacin
promueve la dispersin de aglomerados y la finalizacin de la fusin.


Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del
cilindro: El calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante
resistencias elctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre
un 20-30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor
requerido, el calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in
2
(38750 a 77500 W/m
2
).
Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada
zona de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor
parte de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la
temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la
superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de
temperatura que comandan la operacin de los calefactores elctricos. Los
ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de una zona supera el
punto prefijado, por efecto de:

a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el
arranque de la mquina).
b.- La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado
presentes en el tornillo de la extrusora.
La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa
mediante la accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los
ventiladores de cada zona.

Importancia de la temperatura en la fase de alimentacin de la
resina: Sistema de enfriamiento de la garganta:
Con la mayor parte de los materiales polimricos, y en especial las
poliolefinas, es necesario mantener la temperatura de la zona de alimentacin al
tornillo, conocida como "garganta de alimentacin", al menos a 50C por debajo de
la temperatura de fusin del polmero. Una temperatura muy baja en la zona de
alimentacin impide que la fusin de la resina produzca la adhesin de la misma a
la superficie del tornillo; minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto
el caudal extrudo.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de
la garganta en los lmites deseados (Tm-50C); sin embargo, en ambientes
calientes y con equipos de alto caudal de produccin puede requerirse el uso de
agua enfriada en torres o incluso, refrigerada.
El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de
suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte
de su fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la
boquilla.
Los motores incorporados en las lneas de extrusin son elctricos y operan
con voltajes de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC
(corriente continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo
nivel de ruido y un preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia
de diseo sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embarco para las
aplicaciones fe alto requerimiento de mezclado esta relacin puede llegar a ser de
1HP porcada 3a5 lb/h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada que la
requerida por el tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1.


El Cabezal: El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de
conformar o proporcionar la forma del extrudado.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la
extrusin son:
Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y
el cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la
calidad del material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del
cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte;
mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o
grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc.



En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que una placa
cilndrica horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero
inoxidable, ya que las compuestas con cobre o bronce tienen un efecto cataltico
sobre las reacciones termo-oxidativas. Torpedo: Algunos cabezales de extrusin
suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal, un
elemento que contribuye con la funcin del plato rompedor (modificar el patrn de
flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometra, a este dispositivo se le suele
denominar torpedo.

Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusin de pelcula tubular
Boquilla: La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la
conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con
volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la
boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Los diseos actuales de
boquillas presentan dos secciones claramente definidas. La primera de estas
secciones es conocida como: cmara de relajacin; mientras que la segunda
puede ser llamada cmara de salida (die land). La cmara de relajacin de la
boquilla tiene como propsito producir la desaceleracin del material e incrementar
el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polmero relaje los
esfuerzos impartidos por el paso a travs de los paquetes de filtros y el plato
rompedor. La cmara de descarga (Die land) produce el formado del perfil
deseado con las dimensiones requeridas. Los parmetros bsicos para la
especificacin de una boquilla son:
El dimetro y la abertura de la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la
boquilla no es diseada especficamente para un determinado extrusor. Debido a
que los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de
adaptadores suele ser comn.

Seccin de una boquilla circular de extrusin.

Alabes o Filetes o Paleta Pistn: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de
un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del
extrusor. Las dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de
material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del
equipo.
En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona de
alimentacin, zona de compresin y la zona de dosificacin



Zona de Alimentacin: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del
filete y la parte central o raz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de
transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el
material sin fundir y aire que est atrapado entre el material slido.


Zona de compresin: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactacin)
y se expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la funcin de fundir y
homogenizar el material.


Zona de dosificacin: Ejerce presin sobre el material para dosificarlo hacia el
cabezal y garantiza que el material salga de la extrusora homogneo, a la misma
temperatura y presin.


a) Relacin de Compresin: Como la profundidades de los alabes no
son constantes, las diferencias que disean dependiendo del tipo de
material a procesar, ya que los plsticos tienen comportamiento
distintos al fluir. La relacin entre la profundidad del filete en la
alimentacin y la profundidad del filete en la descarga, se denomina
relacin de compresin. El resultado de este cociente es siempre
mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales.

b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el
desempeo productivo de la mquina y en el costo de sta.
Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y
consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la capacidad de
plastificacin y la productividad de la mquina. Esto significa que
operando dos extrusores en las mismas condiciones de rpm. y
temperatura que slo se distingan en longitud no tenga capacidad de
fundir o plastificar el material despus de recorrer todo el extrusor,
mientras que el extrusor de mayor longitud ocupar la longitud
adicional para continuar la plastificacin y dosificar el material
perfectamente fundido, en condiciones de fluir por el dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad
de mezclado y homogeneizacin del material. De esta forma, en un
extrusor pequeo la longitud es suficiente para fundir el material al
llegar al final del mismo y el plstico se dosifica mal mezclado.

En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundir el material
antes de llegar al final y en el espacio sobrante seguir mezclando
hasta entregarlo homogneo. Esto es importante cuando se
procesan materiales pigmentado o con lotes maestros (master
batch), de cargas o aditivos que requieran incorporarse
perfectamente en el producto.
c) Dimetro: Es la dimensin que influye directamente en la
capacidad de produccin de la mquina generalmente crece en
proporcin con la longitud del equipo. A dimetros mayores, la
capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior. AI incrementar
esta dimensin debe hacerlo tambin la longitud de husillo, ya que el
aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor
capacidad de plastificacin.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el
dimetro del equipo, y con base en la estrecha relacin que guardan
entre s, se acostumbre especificar las dimensiones principales del
husillo como una relacin longitud / dimetro (L/D). Comercialmente
las relaciones L / D ms comunes van desde 16:1 a 32:1. Fuera de
este rango tambin est disponible.

Extrusin de lmina y pelcula en dado plano
El proceso de extrusin por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la
extrusin de pelcula, siendo el mtodo para obtener lmina para aplicaciones
como termo-formado (blister pack, skin pack (empaque al vaco), artculos
desechables) y lminas de varios espesores para diversos usos


Algunas caractersticas del proceso son: alta productividad, mejor enfriamiento y
buen control de las dimensiones y propiedades del producto obtenido.
Las partes ms importantes en la extrusin por dado plano son:
Dado o cabezal
Rodillo de enfriamiento
Sistema de Tiro
Unidad de embobinado

Componentes de la lnea
a) Dado o Cabezal:
En una lnea de extrusin de pelcula plana, el dado es la pieza esencial del
sistema, ya que otorga la forma que el polmero tendr en su aplicacin final. Para
una correcta uniformidad en el espesor de la pelcula a la salida del dado, el factor
fundamental es el diseo y la distribucin correcta de las temperaturas a lo largo
del mismo, as como el ajusta de los labios por donde el plstico fluir y tomar su
forma final. Debe considerarse que el ancho mximo de los labios del dado,
debido al efecto de "formacin de cuello" a la salida del dado y al recorte lateral,
necesario para uniformizar los costado de la pelcula. Los diseos de dados para
la produccin de pelcula plana y lmina son similares, es posible distinguir tres
tipos, con base en la forma del canal de distribucin del polmero fundido a la
salida del dado. Los diseos diferentes son los encargados de transformar
secuencialmente el material fundido que avanza con un perfil cilndrico en una
lmina rectangular plana, libre de tensiones y esfuerzos, para evitar
deformaciones en el tiempo de solidificacin. Los tipos de colectores o canales de
distribucin que distinguen el diseo de dado son:

Tipo T" (normal y biselado)
Tipo "Cola de Pescado
Tipo "Gancho para Ropa"


El ltimo es el ms recomendado, ya que muestra gran consistencia en la
uniformidad de distribucin del flujo a pesar de cambios en las condiciones de
operacin. La desventaja es el costo, ya que el diseo de alta tecnolga de los
canales de flujo eleva se precio en comparacin con los otros tipos.
Si se toman en cuenta aspecto de calidad y costo, el diseo de colector tipo "cola
de Pescado" es el ms equilibrado, pero al igual que en el diseo tipo T, es
necesario agregar elementos mecnicos que permitan hacer ajustes a la
distribucin de flujos cuando existan variaciones en las condiciones de proceso.
El diseo de "Gancho para Ropa", es usado preferentemente en operaciones en
que la calidad y uniformidad de espesor del producto sean aspectos importantes,
mientras en el otro extremo, el diseo de dato con colector T, tienen mejor
aplicacin en la produccin de recubrimientos y laminaciones con papel y/o
aluminio, donde las variaciones en uniformidad son prcticamente despreciables.
Sumando a la incidencia del tipo de diseo sobre el costo de un dado plano, se
debe considerar el rea en el dado sujeta a presin, que es proporcional a la
longitud de los labios de salida del dado.
Esta rea, adems de influir por el aumento en la cantidad de material de
fabricacin, tiene otro aspecto importante: las reas que son recorridas por el
plstico fundido estn expuestas a grande presiones y, por ello, debe ser
utilizados mecanismo de cierre del dado de mejor desempeo, pero que tambin
son ms costosos. Estos efectos son ms crticos cuando se procesan materiales
de alta viscosidad, se requiere el uso de sistemas de cierre mecnico reforzado
por pistones hidrulicos o por diseos de dados especiales de mayor resistencia a
presiones que tiendan a abrir los labios.
En dados de gran longitud de salida, el efecto de la presin causa el efecto
llamado "Concha de Almeja", que es una deformacin en la zona central del dado
donde se presenta una mayor abertura por la deflexin de las paredes metlicas.

b) Sistema de enfriamiento:
Tomando una forma laminar al salir del dado, el polmero para por un corto tramo
donde no hay contacto, excepto con el aire ambiental hasta llegar al rodillo en
donde empieza el enfriamiento. En este punto, dos diferentes tipos de lneas de
extrusin se pueden distinguir:
- Para pelcula (10 - 400 m) (0.01 - 0.4 mm)
- Para lmina (0.2 - 2.5 mm)
Esta ltima divisin se puede emplear en casos prcticos pero no es una
clasificacin definitiva, si se toma en cuenta que los criterios para distinguir una
lmina de una pelcula se basan en el espesor y en la posibilidad de formar rollos
sin daos ni deformaciones permanentes, es caracterstica slo de las pelculas.
Ya que esta ltima cualidad no fcil de establecer en un espesor definido, sino que
aumenta de manera paulatina, no es imposible fijar un diferenciacin exacta por
espesor entre las pelculas y las lminas. Las diferencias entre las lneas de
produccin de pelcula plana y de lmina termoformable se observan en la zona
de rodillos de enfriamiento, donde el primer caso la pelcula tienen contacto en un
solo lado al momento de unirse al rodillo enfriador, mientras en la lmina
termoformable, la resina cae entre dos rodillos que calibran el espesor final y
permanece unida al rodillo mayor para continuar enfrindose. El rodillo de
enfriamiento requiere un efectivo sistema de intercambio de calor; entre mejor y
ms rpido sea el enfriamiento, mayor ser la productividad y algunas
propiedades fsicas de la pelcula, entre las que se incluye la transparencia. Para
un mejor efecto de enfriado, varios sistemas acompaan al rodillo de enfriamiento:
- Cmaras de succin
- Cuchillas de aire
- Estabilizadores laterales
Cmara de Succin: Auxilia para lograr un buen contacto entre la pelcula y el
tambor de enfriamiento, al crear un rea de baja presin que jala a la pelcula
hacia el tambor, adems de remover cualquier voltil que pueda adherirse al
tambor y ocasione la reduccin de la capacidad de enfriamiento.

Cuchilla de Aire: Debido a que mecnicamente seria difcil oprimir la pelcula
contra el rodillo de enfriamiento, la cuchilla de aire realiza esta operacin al lanzar
una cortina de aire a alta presin contra la pelcula en el punto de contacto con el
rodillo. Cuando se usa el aire fro para la funcin, ste contribuye en parte con la
remocin del calor excedente.
Estabilizadores Laterales: Son boquillas de aire que reducen el encogimiento de
los costado de la pelcula.

c) Elementos Posteriores al Enfriamiento:
Ya estabilizado el polmero por el rodillo de enfriamiento, pasa por una serie
de etapas preparndolo para su acondicionamiento final. El camino del plstico ya
moldeado incluye rodillos libres, rodillos para eliminacin de pliegues, medidor y
controlador de espesor, un sistema de tratamiento superficial para facilitar la
impresin, equipo de corte y succin de bordes.
Dependiendo de las especificaciones establecidas para el producto final,
vario de los equipos de corte longitudinal de las pelculas y de embobinado.

d) Equipos de Corte:

Dos tipos son utilizados: el corte lateral, para tener un producto con borde
uniforme y el corte central, cuando se requiere de pelculas de un ancho menor al
que se produce en el dado. En los corte laterales con funciones automatizadas, se
cuenta con sistemas que conduce el recorte a equipos que reducen su tamao
hasta dejarlo disponible para reintroducirlo al extrusor

e) Unidades de Enrollado:
Tienen la funcin de producir bobinas compactas y uniformes, pero generalmente
la pelcula es usada en otros procesos como impresin y/o envase, el producto
debe ser de fcil procesamiento y uso, esto es, no presentar bloqueo y no estar
excesivamente tenso.
Los procesos bsicos de embobinado son:
- Embobinado por contacto
- Embobinado central
El embobinador por contacto, es usado para obtener rollos de pelcula no sensible
a la tensin, mientras que el embobinador central, se usa cuando se requiere de
rollos donde se puede regular la compactacin. Los detalles de estos equipos son
bsicamente los mencionados para los bobinadores descritos en la seccin de
pelcula tubular.

Coextrusin en dado Plano:
Al igual que cualquier otro producto coextrudo, la produccin de pelcula o lmina
con distintas capas de dos o ms materiales encuentra su principal diferencia con
respecto a una lnea de extrusin simple, en la construccin del cabezal dado.
En el caso de pelcula o lmina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de
produccin de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los
distintos materiales se encuentren para formar una sola estructura:
- Flujos separados dentro del cabezal y unin de materiales externa
- Flujos separados dentro del cabezal y unin en la salida
- Flujos completamente juntos dentro del cabezal.

a) Flujos Separados Dentro del Cabezal y Unin Externa: En este caso,
cuando los materiales an caliente se unen fuera de cabezal, corren
independientes dentro de ste e incluso pasan al exterior por dos aberturas o
labios diferentes, siendo posteriormente unidos al contacto con el rodillo
enfriador.
b) Puede ser instalado un rodillo que presiones y asegure la unin de los
materiales, aunque ste se vuelve indispensable slo cuando una tercera capa
de algn otro material fro se agrega al sistema o cuando debido a las altas
velocidades de extrusin, pequeas cantidades de aire pueden quedar
atrapadas entre ambas capas. Para esta construccin de cabezal, las ventajas
se observan cuando se quiere procesar dos materiales de propiedades de flujo
muy diferente (principalmente temperatura de proceso), ya que el diseo de los
canales de flujo de cada material puede ser completamente distinto y aislado
trmicamente con relativa facilidad.
Entre las desventajas, slo los dado con dos ranuras de salida son
recomendables de construir, ya que de tres en adelante se convierten en
dados de extrema complejidad y elevado costo
c) .Operativamente, el problema de manejar materiales distintos en un solo canal
tiene el inconveniente de controlar dos salidas de materiales independientes.
Adems, las contradicciones laterales deben ser mnimas y la produccin de
humos entre las capas extradas puede generar problemas de calidad en la
lmina final. Un factor adicional a considerar, es que en la extrusin de
pelculas muy delgadas que tienden a enfriarse rpidamente, se pueden
presentar problemas de baja adhesin.


b) Flujos Separados dentro del Cabezal y Unin Antes de Salir: En este
tipo de dados, los materiales llegan al cabezal y se distribuyen por colectores
distintos, se unen antes de abandonar el dado, teniendo ste una construccin
de varias entradas con otros canales de flujo y una sola ranura de salida.

En este tipo de coextrusin, los materiales que tienen distintas propiedades de
flujo pueden ser controlados y ajustado individualmente, mientras que un
control total del espesor se logra con mayor eficiencia al tener una sola ranura
de salida. El aislamiento de los canales individuales, es posible de lograr, pero
es ms complejo que en la construccin del tipo mencionado en el inciso
anterior. Como desventajas, adems de los problemas de aislamientos ya
mencionados, se debe considerar que la construccin del cabezal es compleja,
aunque la introduccin de hasta una curta capa es factible.


c) Flujos juntos dentro del Cabezal: Este tipo de coextrusin se puede
realiza en cabezales convencionales, con la inclusin de un adaptador que
dosifica los diferentes materiales para la formacin de una sola comente. La
ventaja de este tipo de construccin, es que casi cualquier nmero de capas
puede incluirse para obtener lminas de aplicaciones muy especializadas, todo
esto con una complejidad relativamente menor a los mtodos anterior. Como
restriccin, se debe tomar en cuenta que los materiales deben tener
propiedades Teolgicas y temperaturas de proceso similares. Se puede
considerar que este es el sistema ms usado en la produccin de
coextrusiones.

Aplicaciones de los Productos Pelcula Plana (0.01 - 0.4 mm)

Laminaciones
Pelculas encogibles
Pelculas para envoltura
Pelculas para envases
Pelculas para bolsas
Pelculas para uso decorativo
Pelculas para paal
Pelculas con relieve
Cintas adhesivas
Otras

Lmina Termo-formable (0.03 - 2.5 mm)

Cubiertas
Desechables
Blister Pack
Envases
Skin Pack

Coextrusiones
Envases de productos qumicos

Envases de alimentos

Coextrusora: dimetro 15 a 45 mm (a modo de ejemplo)
Dimetro del
husillo (mm)
Relacin
L/D
Motor
(Kw)
Produccin
(Kg/h)
Observaciones
15 25 1.5 3 PE rayas tubo
20 25 2.2 6 PE rayas tubo
25 25 3 10 PE rayas tubo
30 25 4 18 Plastificado
45 25 11 50 Plastificado

Temperatura de la masa: Hemos visto que es importante mantener la
temperatura de la masa, antes de la entrada al cabezal, en un nivel bajo. Para un
procesamiento inmejorable con un tornillo de barrera, el perfil de temperatura de
las zonas de la extrusora debe ser del tipo "joroba" (humped"). Esto es que la
primera zona debe estar caliente pero no tanto; la segunda zona debe estar muy
caliente para fundir el material rpidamente para disminuir desgaste del tornillo por
friccin y el calor de cizallamiento; luego cada zona que sigue debe estar ms fra
en forma progresiva; hasta que la ltima zona est relativamente fra.

Consideremos que la extrusora es el intercambiador de calor ms eficiente de la
Lnea porque cuenta con un sistema de enfriamiento forzado y el espesor de la
capa de resina es relativamente bajo.

Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en C.
Zona N1 Zona N2 Zona N3 Zona N4
180 240 220 220

Este es un perfil tpico para una extrusora de cuatro zonas: 180 240 220 220 C.
Tener en cuenta que cada diseo de tornillo es diferente por lo que el perfil de
temperatura para cada caso determinado debe establecerse para lograr los
mejores resultados. Igualmente se debe tener siempre en cuenta que la
temperatura de la ltima zona no debe ser menor que la temperatura de fusin del
material, porque si lo es el polmero se solidificar en la camisa de la extrusora si
el tornillo deja de operar.
La comprensin de lo que realmente es la temperatura de la masa puede permitir
a los ingenieros de planta mejorar la calidad de sus productos finales. Una masa
que no tiene una gradiente de temperatura uniforme a travs del flujo de la masa
fundida tendr consecuentemente una gradiente no uniforme de viscosidad. Todos
los diseos de cabezales por sistemas de simulacin de flujo con computadoras
asumen una viscosidad constante.
Soplado

Definicin: El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de produccin
de recipientes y artculos huecos, en donde una resina termoplstica es fundida,
transformada en una preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la
introduccin de aire a presin en su interior, se expande hasta tomar la forma del
molde es enfriada y expulsada como un artculo terminado. Para la produccin de
la preforma, se puede considerar la mitad del proceso como conjunto y utilizando
el proceso de inyeccin o extrusin, permitiendo que el proceso de soplado se
divida en dos grupos distintos: inyeccin - soplo y extrusin soplo

Ventajas y Restricciones:
El proceso tiene la ventaja de ser nico proceso para la produccin de
recipientes de boca angosta; solamente comparte mercado con el roto-moldeo en
contenedores de gran capacidad. Para el proceso extrusin soplo, la produccin
de la pieza final no requiere de moldes muy costosos. Otra ventaja es la obtencin
de artculos de paredes muy delgadas con gran resistencia mecnica.
Operativamente permite cambios en la produccin con relativa sencillez, tomando
en cuenta que los moldes no son voluminosos ni pesados. Como restricciones del
proceso se puede mencionar que se producen artculo huecos que requieren de
grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercializacin a regiones que no
estn prximas a la planta productora. Por otra parte, en el proceso de extrusin -
soplo, se tienen en cada ciclo una porcin de material residual que debe ser
molido y retornado al material virgen para su recuperacin, lo que reduce la
relacin producto obtenido/material alimentado, y que se debe adicionar al precio
del producto.


Aplicaciones:
Prcticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del
proceso de soplado, siendo el nico para la produccin de recipientes de cuello
angosto de alto consumo en industrias como la alimenticia, cosmtica y qumica,
aunque en envases de cuello ancho, puede encontrar cierta competencia en el
proceso de inyeccin y quizs con el termoformado, mientras que en
contenedores de gran tamao y boca angosta, observa una gran competencia con
el moldeo rotaciones. El proceso se encuentra en franco crecimiento, bajo la
necesidad de abastecer a un mercado de alimentos tambin en constante auge.
Ejemplo de la diversidad de aplicaciones son:

Sector Cosmticos Farmacutico
- Envases de tratamiento tipo ampolletas
- Envases pequeos para muestras mdicas
- Recipientes para medicamentos en pastillas
- Recipientes para jarabes, soluciones y suspensiones
- Recipientes grandes para suero
- Recipientes para shampoo y cremas
- Recipientes para lociones y perfumes


Sector de Alimentos
- Botellas para aceite comestible
- Botellas para agua potable
- Botellas para bebidas alcohlicas
- Envases pequeos para golosinas o promocionales
- Envases para bebidas refrescantes no carbonatadas
- Envases para condimentos
- Envases para bebidas en polvo
- Botellas para bebida carbonatadas con o sin retorno

Para la obtencin de artculos huecos por esta va, la resina polimrica es
alimentada a la tolva de un extrusor; de ah pasar al interior del can, se plastifica
y homogeneiza por medio del husillo con los pigmentos y otros aditivos que
tambin hayan sido alimentados, siendo nicamente restringido el uso de cargas o
refuerzos, ya que estos ltimos generalmente provocan la ruptura de las paredes
del artculo cuando est en la etapa de soplado.

El material ya homogneo y completamente plastificado, pasa al dado o cabezal
que, de manera similar a la extrusin de tubera que, de manera similar a la
extrusin de tubera, produce una preforma (prison) tubular con dimensiones de
pared controladas para la pieza final cumpla con las dimensiones de espesor
requeridas.

La produccin de esta preforma deber se invariablemente vertical y descendente,
ya que no existe ninguna gua que pueda ofrecerle alguna otra orientacin,
mientras que el tiempo empleado desde que comienza a salir del dado hasta que
tiene la dimensin precisa para continuar con el ciclo, est limitado al momento en
que la primera porcin de plstico extrudo se enfre, perdiendo caractersticas
para ser moldeado.

Llegando a la longitud de preforma ptima, que es ligeramente mayor a la longitud
del molde que forma la pieza final, entra en accin del mecanismo que cierra las
dos parte del molde para dejar confinado el prison en ste. Durante su
movimiento, el molde adems de rodear al prison, lo prensa por uno de sus
extremos provocando el sellado de las paredes del tubo, debido a que el plstico
se encuentra an arriba de su temperatura de reblandecimiento.

El diseo del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de ste,
formando as, la caracterstica lnea o costura en la base de todo recipiente
obtenido por extrusin-soplo. El otro extremo del prison permanece abierto, pues
es necesario para las etapas posteriores.
En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del
molde y en el interior del prison, se inyecta aire a presin, obligando a la
preforma a extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfra y
conserva la forma interior del molde. La boquilla de inyeccin del aire crea al
mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente.
Es importante sealar que durante el proceso de expansin de la preforma hacia
las paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reduccin por el aumento
del rea superficial.
En la ltima fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente
terminado a una temperatura en que es estable dimensionalmente, para ser
entonces expulsado por su propio peso o por el aire a presin que an se
encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en la dos ltimas
etapas tarda lo suficiente para que en el dado se haya eximido una nueva
preforma, siendo necesario que el molde recin liberado del producto tenga que
moverse hacia la recepcin del nuevo material, para iniciar un nuevo ciclo
productivo.


Descripcin del equipo:

Cabezal de Extrusin: Desempea un papel importante en el proceso de
extrusin -soplo, ya que la calidad con sea producida la preforma, depende del
xito de la etapa de soplado. Todos los cabezales utilizados en la extrusin de
90, pues no existe otra forma en que el molde pueda tomar el prison que no sea
vertical. Las secciones de alimentacin al cabezal, deben tener un diseo
adecuado para evitar lneas de soldadura por elementos que sostenga el mandril
central del dado. Para la produccin de preforma central del dado. Para la
produccin de preforma de dimetro pequeo, una salida de material recta o
convergente puede ser indicada y, un prison con espesores de pared constante
responde perfectamente a las necesidades del proceso. Para la produccin de
formas que no sean completamente cilndricas y de seccin transversal uniforme,
o que sean de un tamao relativamente grande, es necesario contar con un
control en el espesor de la preforma o prison extrudo, que podr ser no uniforme
al paso de su longitud. La variacin de espesores, en el caso de formas irregulares
y complicadas, obedece a que al momento del soplado algunas zonas de la pared
de la preforma experimentan mayor elongacin que otras, produciendo paredes
ms delgadas, dbiles o muy gruesas donde se desperdicia material.
En el caso de productos grandes, el peso del prison extrudo se incrementa con
la longitud y tiende a estirar a las paredes ms cercanas al dado; se debe
compensar con incrementos paulatinos de espesor al momento de la produccin
de prison. La variacin en los espesores de la preforma, se logra por medio de un
dado que pueda incrementar o reducir la distancia de la abertura, por le que se
est extruyendo la resina. Esto se consigue con el movimiento ascendente y
descendente del mandril del dado de extrusin.
Cabezal Acumulador: En la produccin de contenedores grandes, y principalmente
cuando se requiere una distribucin del espesor de pared, se recomienda el uso
de maquinaria con cabezal acumulador, que es un mecanismo de almacenamiento
del plstico fundido para posteriormente formar el prison con alta velocidad. As,
se evita el estiramiento natural del prison que en casos extremos puede provocar
la ruptura del mismo, especialmente si su peso es mayor a 2 kg.

Corte del Prison: Una vez que el prison ha sido formado y captado por el
molde, existe un mecanismo que corta el prison y permite el paso de la boquilla
de soplado. En el caso del PVC y Poliolefinas, se puede utilizar una cuchilla en
fri. En caso de que el prison sea muy delgado o inestable, se prefiere un
alambre caliente (resistencia elctrica), que tiene la desventaja de requerir mayor
mantenimiento,


Moldes para extrusin - soplo sin biorientacin: Estos moldes son lo ms
sencillos, ya que un solo molde de dos piezas se puede utilizar para el
funcionamiento de una mquina. Para su construccin, se pueden utilizar
materiales muy ligeros como el aluminio, debido a que en la etapa de soplado no
se ejerce una presin elevada como en un moldeo por inyeccin, consiguiendo
ventajas en peso y conductividad trmica, siendo ms sencillo maquinar los
canales de circulacin del lquido de enfriamiento. Sin embargo, en mquinas de
alta productividad, la intensidad de trabajo puede demandar moldes de acero o
alguna otra aleacin resistente para conservar el molde en buenas condiciones
an despus de someterlo a los largos periodos de produccin.

Procesos para la obtencin de recipiente biorentados: Durante mucho tiempo
se estim la posibilidad de introducir a los materiales plsticos en el envase de
bebidas gaseosas, agua purificada y otros productos, donde el dominio del vidrio y
los materiales metlicos pareca indiscutible.

Las principales caractersticas que el plstico debe cumplir son:

- Presentar alta transparencia para proporcionar buena presentacin al producto
envasado
- Resistencia mecnica a presione internas en caso de bebidas carbonatadas
- Cumplir con los requerimientos de vida de anaquel exigidos por las bebidas
carbonatadas
- Tener resistencia a impactos producidos durante las labores de produccin,
transporte y distribucin del producto.
- Tener un precio menor al vidrio y productividades iguales o mayores a ste.
Las dificultades parecan excesivas, sobre todo en el caso de la impermeabilidad
al C02, y por la presin a la que se envasan las bebidas gaseosas, slo se poda
aspirar a resolver el problema con grandes espesores de pared o complicadas
coextrusiones. Inclusive, era contraproducentes al analizarlas en transparencia,
productividad y costo, por ello se descartaban como alternativas factibles. El
desarrollo de una modificacin a los procesos de extrusin -soplo e inyeccin -
soplo, as como la investigacin de nuevos grados de resinas que cumplieran con
la propiedades mecnicas y de permeabilidad impuestas por las caractersticas de
los productos a envasar, resolvieron los problemas para la sustitucin de vidrio y
metales, en campos en que parecan irremplazables.

Proceso de Extrusin - Soplo con Biorentacin: Es preferido para la obtencin
de botellas de PVC transparentes; es un proceso de extrusin - soplo, con una
etapa que asegura el estiramiento longitudinal del recipiente producido.
Las primeras etapas de este mtodo, siguen el mismo camino descrito para el
proceso extrusin - soplo convencional, pero al llega a la ltima etapa no se
obtiene el producto final, sino una preforma. En el proceso convencional, la
preforma obtenida es sellada en su parte inferior y soplada, sufriendo un gran
estiramiento circunferencial, pero bajo longitudinalmente, que provoca un arreglo y
orientacin desbalanceado en las molculas y prdida de las propiedades fsicas
mximas que el polmero puede proporcionar. Para resolverlo, la preforma
obtenida es trasladada al molde que tiene la forma del producto final y que es
mayor en longitud y circunferencia en relacin con la preforma. Aqu entra en
accin simultnea un dispositivo mecnico que estira la preforma
longitudinalmente, mientras que por medio de aire a presin se realiza la
expansin de las paredes de la preforma hasta las paredes del molde. As, se
obtiene el recipiente requerido con una orientacin en sentido longitudinal y
circunferencial, que mejora de manera notable las propiedades mecnicas de las
paredes del producto, logrando altas resistencia con paredes considerablemente
delgadas.
Moldes para Extrusin - Soplo con Biorentacin: Para la extrusin - soplo con
biorientacin, los moldes no requieren de construcciones de gran resistencia a la
presin, pero no bastante complejos en su funcionamiento y diseo. Se puede
usar materiales ligeros en su construccin o de mayor resistencia mecnica,
dependiendo de la intensidad de uso a que estn sometidos.
Parmetros de control del proceso:
Los principales parmetros para el control del proceso de extrusin son:
Temperatura de extrusin y la Velocidad de extrusin o caudal.

Temperatura de Extrusin: El principal efecto de la modificacin de la
temperatura de extrusin es la viscosidad del polmero (su resistencia al flujo). La
seleccin de la temperatura de extrusin debe hacerse de manera tal que permita
reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora a valores tales que estn
en el intervalo de trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una viscosidad
del polmero adecuada para su procesamiento. La temperatura ptima de
extrusin de cada resina depender de su distribucin de pesos moleculares,
representado desde el punto de vista reolgico por su viscosidad y, ms
popularmente, por su ndice de fluidez, ste ltimo de vaga precisin. Los efectos
de la temperatura de extrusin se observan ms all de la salida de la boquilla.
Los principales efectos de la temperatura de extrusin resultan reflejados en las
caractersticas de la superficie del material extrudado y el grado de cristalizacin
del mismo. Una de las propiedades mas afectada por la modificacin de la
temperatura de extrusin es la resistencia al impacto en los productos.

Velocidad de Extrusin: Generalmente en los procesos de extrusin el objetivo
de la optimizacin de las variables de procesamiento es el logro del mximo
caudal (Kg. de resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtencin
de un producto de alta calidad.


MATERIA PRIMA
POLIETILENO (PE)


El polietileno o polieteno (abreviado PE) es el plstico ms comn. La
produccin anual es de aproximadamente 80 millones de toneladas mtricas. Su
uso principal es el de embalajes (bolsas de plstico, lminas y pelculas de
plstico, geomembranas, contenedores incluyendo botellas, etc.) Muchos tipos de
polietileno son conocidos, pero casi siempre presenta la frmula qumica
(C2H4)nH2. El PE es generalmente una mezcla de compuestos orgnicos
similares que difieren en el valor de n.


Estructura qumica y sntesis

Una molcula del polietileno no es nada ms que una cadena larga de
tomos de carbono, con dos tomos de hidrgeno unidos a cada tomo de
carbono.

A menudo, con el fin de abreviar la escritura se representa de la siguiente forma:

A veces algunos de los carbonos, en lugar de tener hidrgenos unidos a
ellos, tienen asociadas largas cadenas de polietileno. Esto se llama polietileno
ramificado, o de baja densidad, o LDPE. Cuando no hay ramificacin, se llama
polietileno lineal, o HDPE. El polietileno lineal es mucho ms fuerte que el
polietileno ramificado, pero el polietileno ramificado es ms barato y ms fcil de
fabricar.


El polietileno se obtiene a partir del monmero etileno (nombre IUPAC:
eteno). Tiene la frmula C2H4, que consiste en un par de grupos metilenos (CH2)
conectadas por un enlace doble.


Debido a que los catalizadores son altamente reactivos, el etileno debe ser
de gran pureza. Las especificaciones tpicas son <5 ppm de agua, oxgeno, as
como otros alquenos. Contaminantes aceptables incluyen N2, etano (precursor
comn para etileno), y el metano. El etileno se produce generalmente a partir de
fuentes petroqumicas, pero tambin puede ser generada por la deshidratacin de
etanol.

El etileno es una molcula bastante estable que se polimeriza en contacto
slo con loscatalizadores. La conversin es altamente exotrmica (el proceso
libera una gran cantidad de calor). Para la polimerizacin del eteno se utilizan
cloruros u xidos metlicos. Los catalizadores ms comunes constan de cloruro de
titanio (III), llamado catalizadores Ziegler-Natta. Otro catalizador comn es el
catalizador de Phillips, preparado mediante el depsito de xido de cromo (VI)
sobre slica. El polietileno puede ser producido mediante polimerizacin por
radicales, pero esta ruta es slo de utilidad limitada y generalmente requiere un
equipo de alta presin.


Estructura 3D de molcula de polietileno




Propiedades

Propiedades fsicas

El polietileno es un polmero termoplstico que consiste en largas cadenas de
hidrocarburos. Dependiendo de la cristalinidad y el peso molecular, un punto de
fusin y de transicin vtrea puede o no ser observables. La temperatura a la que
esto ocurre vara fuertemente con el tipo de polietileno. Para calidades
comerciales comunes de polietileno de media y alta densidad, el punto de fusin
est tpicamente en el rango de 120 a 130C (248 a 266F). El punto de fusin
promedio polietileno de baja densidad comercial es tpicamente 105 a 115C (221
a 239F).


Propiedades qumicas

La mayora de los grados de polietilenos de baja, media y alta densidad tienen una
excelente resistencia qumica, lo que significa que no es atacado por cidos
fuertes o bases fuertes. Tambin es resistente a los oxidantes suaves y agentes
reductores. El polietileno se quema lentamente con una llama azul que tiene una
punta de color amarillo y desprende un olor a parafina. El material contina
ardiendo con la eliminacin de la fuente de llama y produce un goteo. el polietileno
(aparte del polietileno reticulado) generalmente se pueden disolver a temperaturas
elevadas en hidrocarburos aromticos tales como tolueno o xileno, o en
disolventes clorados tales como tricloroetano o triclorobenceno.

Clasificacin
El polietileno se clasifica en varias categoras basadas sobre todo en su densidad
y ramificacin. Sus propiedades mecnicas dependen en gran medida de
variables tales como la extensin y el tipo de ramificacin, la estructura cristalina y
el peso molecular. Con respecto a los volmenes vendidos, los grados de
polietileno ms importantes son el HDPE, LLDPE y LDPE.


A continuacin se nombran los polietilenos ms conocidos con sus acrnimos en
ingls:

Descripcin de los principales tipos de polietileno

Polietileno de ultra alto peso molecular (UHMWPE)
El UHMWPE es un polietileno con un peso molecular por lo general entre 3,1 y
5,67 millones. El peso molecular alto hace que sea un material muy duro, pero
resulta en un empaquetado menos eficiente de las cadenas en la estructura
cristalina como se evidencia por las densidades menores que el polietileno de alta
densidad (por ejemplo, 0,930-0,935 g/cm
3
). El UHMWPE se puede hacer a travs
de cualquier tecnologa de catalizadores, aunque los catalizadores Ziegler son los
ms comunes. Debido a su extraordinaria tenacidad, bajo desgaste y excelente
resistencia qumica, el UHMWPE se utiliza en una amplia gama de aplicaciones.
Estas incluyen piezas de manipulacin de mquinas, piezas mviles de las
mquinas de tejer, rodamientos, engranajes, articulaciones artificiales y tablas de
cortar de carnicera. Compite con las aramidas de chalecos antibalas, bajo los
nombres comerciales Spectra y Dyneema, y se utiliza comnmente para la
construccin de partes articulares de los implantes utilizados para la cadera y
prtesis de rodilla. Grandes lminas de ste se pueden utilizar en lugar de hielo
para pistas de patinaje.

Polietileno de alta densidad (HDPE)
El HDPE est definido por una densidad mayor o igual a 0,941 g/cm
3
. El HDPE
tiene un bajo grado de ramificacin y por lo tanto fuertes fuerzas intermoleculares
y resistencia a la traccin. El HDPE puede ser producido por catalizadores
cromo/slica, catalizadores de Ziegler-Natta o catalizadores de metaloceno. La
falta de ramificacin se asegura por una eleccin apropiada de catalizador (por
ejemplo, catalizadores de cromo o catalizadores de Ziegler-Natta) y condiciones
de reaccin. El polietileno de alta densidad se utiliza en productos y envases, tales
como jarras de leche, botellas de detergente, envases de margarina, contenedores
de basura y tuberas de agua. Un tercio de todos los juguetes estn fabricados en
polietileno de alta densidad. En 2007, el consumo de polietileno de alta densidad
global alcanz un volumen de ms de 30 millones de toneladas.


Polietileno de baja densidad (LDPE)
El LDPE se define por un intervalo de densidad de 0,910-0,940 g/cm
3
. El LDPE
tiene un alto grado de ramificaciones en la cadena polimrica, lo que significa que
las cadenas no se empaquetan muy bien en la estructura cristalina. Por lo tanto,
las fuerzas de atraccin intermoleculares son menos fuertes. Esto se traduce en
una menor resistencia a la traccin y el aumento de ductilidad. El LDPE se crea
por polimerizacin por radicales libres. El alto grado de ramificacin con cadenas
largas da al LDPE propiedades de flujo en fundido nicas y deseables. El LDPE se
utiliza tanto para aplicaciones de envases rgidos y de pelculas de plstico tales
como bolsas de plstico y pelculas para envolturas. En 2009, el mercado mundial
de polietileno de baja densidad tuvo un volumen de alrededor de u$s 22,2 mil
millones ( 15,9 mil millones).

Copolmeros
Adems de copolimerizacin con alfa-olefinas, el etileno tambin puede ser
copolimerizado con una amplia gama de otros monmeros y composiciones
inicas que crean radicales libres ionizados. Ejemplos comunes incluyen acetato
de vinilo (el producto resultante es el copolmero etilvinilacetato o EVA,
ampliamente utilizado en las espumas de suelas de calzado atltico) y una
variedad de acrilatos. Las aplicaciones del copolmero con acrlico incluyen
embalajes y artculos deportivos, y superplastificantes que se utilizan para la
produccin de cemento.



Aplicaciones generales de los polietilenos

El polietileno se ubica dentro de los productos de consumo masivo. Es
ampliamente utilizado en la industria del envasado de alimentos en forma de film,
bolsas, botellas, vasos, potes, etc. El polietileno, particularmente el polietileno de
alta densidad, a menudo se utiliza en sistemas de tuberas de presin debido a su
inercia, fuerza y la facilidad de montaje. Como se ha descripto, el polietileno puede
ser formulado para cubrir un gran nmero de requerimientos de los productos con
l fabricados, admitiendo ser procesado por todos los mtodos de conformacin
de termoplsticos conocidos (inyeccin, extrusin, soplado, rotomoldeo,
termoformado, etc.). En el caso del UHMWPE, debido a su elevada dureza y difcil
procesabilidad, suele ser extruido en planchas y barras, conformndose a su
forma final mediante algn proceso de mecanizado como el torneado y el fresado.
A continuacin se ejemplifican algunos productos fabricados con los distintos tipos
de polietilenos:

POLPROPILENO (PP)

Es un termoplstico que rene una serie de propiedades que es difcil encontrar
en otro material como son:
Su alta estabilidad trmica le permite trabajar durante mucho tiempo a una
temperatura de 100C en el aire.
Tambin es resistente al agua hirviente pudiendo esterilizarse a temperaturas de
hasta 140C sin temor a la deformacin

V E N T A J A S
Ligero
Alta resistencia a la tensin y a la compresin
Excelentes propiedades dielctricas
Resistencia a la mayora de los cidos y lcalis
Bajo coeficiente de absorcin de humedad

Estructura del Polipropileno

Estructuralmente es un polmero vinlico, similar al polietileno, slo que uno de los
carbonos de la unidad monomrica tiene unido un grupo metilo.



Estructura qumica del polipropileno

El polipropileno fabricado de manera industrial es un polmero lineal, cuya espina
dorsal es una cadena de hidrocarburos saturados. Cada dos tomos de carbono
de esta cadena principal, se encuentra ramificado un grupo metilo (CH3). Esto
permite distinguir tres formas ismeras del polipropileno:


Isotctica


Sindiotctica


Atctica
Estas se diferencian por la posicin de los grupos metilo-CH3 con respecto a la
estructura espacial de la cadena del polmero.
Las formas isotcticas y sindiotcticas, dada su gran regularidad, tienden a
adquirir en estado slido una disposicin espacial ordenada, semi-cristalina, que
confiere al material unas propiedades fsicas excepcionales. La forma atctica, en
cambio, no tiene ningn tipo de cristalinidad. Los procesos industriales ms
empleados estn dirigidos hacia la fabricacin de polipropileno isotctico que es el
que ha despertado mayor inters comercial.

Rango de productos

El rango de productos comprende homopolmeros, copolmeros bloque y
copolmeros random.

Homopolmeros

Los homopolmeros son altamente isotcticos y por ende muy cristalinos. Los
artculos producidos con estos materiales presentan alta rigidez, dureza y
resistencia a la deformacin por calor.


Copolmeros de Impacto
Grupo metilo

Los copolmeros de impacto son copolmeros en bloque de etileno-propileno que
muestran una alta resistencia al impacto tanto a temperatura ambiente como a
bajas temperaturas. La lnea de productos ofrece una extensa gama de fluencias.
El rango de resistencia al impacto se extiende desde moderada a muy alta, con
materiales que poseen un alto contenido de goma y una alta resistencia al impacto
a muy bajas temperaturas. En el otro extremo se encuentra el 2240P, que es un
material de moderado impacto, elevada rigidez y alta resistencia a la deformacin
por calor.

Copolmeros Random

Los copolmeros random poseen un menor grado de cristalinidad que los
homopolmeros, por lo que presentan un rango de fundido ms amplio, mayor
transparencia y son ms resistentes al impacto a temperatura ambiente.

Caractersticas generales

El polipropileno es uno de esos polmeros verstiles que andan a nuestro
alrededor. Cumple una doble tarea, como plstico y como fibra. Como plstico se
utiliza para hacer cosas como envases para alimentos capaces de ser lavados en
un lavaplatos. Esto es factible porque no funde por debajo de 160C. El polietileno,
un plstico ms comn, se recalienta a aproximadamente 100C, lo que significa
que los platos de polietileno se deformaran en el lavaplatos. Como fibra, el
polipropileno se utiliza para hacer alfombras de interior y exterior, la clase que
usted encuentra siempre alrededor de las piscinas y las canchas de mini-golf.
Funciona bien para alfombras al aire libre porque es sencillo hacer polipropileno
de colores y porque el polipropileno, a diferencia del nylon, no absorbe el agua.
Estructuralmente es un polmero vinlico, similar al polietileno, slo que uno de los
carbonos de la unidad monomrica tiene unido un grupo metilo. El polipropileno se
puede hacer a partir del monmero propileno, por polimerizacin Ziegler-Natta y
por polimerizacin catalizada por metalocenos.



Tabla de Propiedades

Es muy importante tener un conocimiento general de nuestro polmero, en lo que
concierne a propiedades mecnicas, trmicas, elctricas, etc...
En la siguiente tabla aparecen un compendio de propiedades que nos permiten
hacernos una idea general de cmo va a ser el polmero con el que trabajamos
A continuacin vamos a mostrar una tabla con las principales propiedades del
polipropileno agrupadas en funcin de sus caractersticas:

Propiedades Elctricas
Constante Dielctrica @1MHz 2,2-2,6
Factor de Disipacin a 1 MHz 0,0003 - 0,0005
Resistencia Dielctrica (kV mm
-1
) 30-40
Resistividad Supeficial (Ohm/sq) 10
13

Resistividad de Volumen a ^C (Ohmcm) 10
16
-10
18


Propiedades Fsicas
Absorcin de Agua - Equilibrio (%) 0,03
Densidad (g cm
-3
) 0,9
Indice Refractivo 1,49
Indice de Oxgeno Lmite (%) 18
Inflamabilidad Combustible
Resistencia a los Ultra-violetas Aceptable

Propiedades Mecnicas
Alargamiento a la Rotura (%) 150-300. para bopp >50
Coeficiente de Friccin 0,1-0,3
Dureza - Rockwell R80-100
Mdulo de Traccin (GPa) 0,9-1,5. para bopp 2,2-4,2
Resist. a la Abrasin ASTM D1044 13-16
Resistencia a la Traccin (MPa) 25-40. para bopp 130-300
Resistencia al Impacto Izod (J m
-1
) 20-100

Propiedades Trmicas
Calor Especfico ( J K
-1
kg
-1
) 1700 - 1900
Coeficiente de Expansin Trmica ( x10
-6
K
-1
) 100-180
Conductividad Trmica a 23C ( W m
-1
K
-1
) 0,1-0,22
Temperatura Mxima de Utilizacin (C) 90-120
Temperatura Mnima de Utilizacin (C) -10 a -60
Temp. de Deflexin en Caliente - 0.45MPa (C) 100-105
Temp. de Deflexin en Caliente - 1.8MPa (C) 60-65

Resistencia Qumica
Acidos - concentrados Buena
Acidos - diluidos Buena
Alcals Buena
Alcoholes Buena
Cetonas Buena
Grasas y Aceites Aceptable
Halgenos Mala
Hidrocarburos Aromticos Aceptable

Propiedades de la pelcula de polipropileno:
Propiedad Valor
Alargamiento a la Rotura % 50-1000
Factor de Disipacin @1 MHz

0,0003
Permeabilidad al Agua @25C x10
-13
cm
3
. cm cm
-2
s
-1
Pa
-1
16
Permeabilidad al CO2 @25C x10
-13
cm
3
. cm cm
-2
s
-1
Pa
-1
6 @ 30C
Permeabilidad al H2 @25C x10
-13
cm
3
. cm cm
-2
s
-1
Pa
-1
31
Permeabilidad al N2 @25C x10
-13
cm
3
. cm cm
-2
s
-1
Pa
-1
0,4 @ 33C
Permeabilidad al O2 @25C x10
-13
cm
3
. cm cm
-2
s
-1
Pa
-1
1,7 @ 30C
Resistencia Dielctrica 25m de grosor kV mm
-1
200
Resistencia al Desgarro Inicial g m
-1
18-27
Temperatura de Sellado en Caliente C 140-205

Propiedades para tubo de polipropileno:
Propiedad Valor
Mdulo de Traccin - Longitudinal GPa 2
Mdulo de Traccin - Transversal GPa 1,3
Resistencia a la Traccin -
Longitudinal
MPa 125
Resistencia a la Traccin -
Transversal
MPa 40
Resistencia al Impacto Relativo 2,5


Aplicaciones

A partir de los procesos industriales se pueden preparar un sin fin de productos de
polipropileno diferentes, cuyas propiedades varan segn la longitud de las
cadenas del polmero (peso molecular), de su polidispersidad, de los
comonmeros eventualmente incorporados, etc. Estas caractersticas bsicas
definen las propiedades mecnicas del material y sus aplicaciones finales.
Literalmente se habla de diferentes tipos o grados de polipropileno. Por todo esto,
la gran diversidad de productos producidos con esta poliolefina le permite tener
aplicaciones tan variadas como:

- Autopartes

- Baldes, recipientes, botellas

- Muebles

- Juguetes

- Pelculas para envases de alimentos

- Fibras y filamentos

- Bolsas y bolsones

- Fondo de alfombras

- Paales, toallas higinicas, ropa

Envases de pared delgada

Una de las tendencias ms firmes en la industria del moldeo por inyeccin actual
es el diseo de piezas de espesores menores a los 0.8 mm, genricamente
conocidas como "de pared delgada". Trabajar en esos espesores aumenta la
rentabilidad del proceso en dos direcciones perfectamente definidas. Por un lado
disminuye el peso por pieza y por el otro, los tiempos de ciclo incrementando, de
esta forma, la productividad. Las principales aplicaciones de polipropileno en este
campo se encuentran en artculos tales como copas de postre, potes de
margarina, baldes de helado, entre otros. A modo de ejemplo, en ciclos de hasta 3
segundos es posible obtener potes de margarina de 250 cm
3
, de slo 10 gr de
peso y 0.4 mm de espesor.

Una variable muy importante es la relacin entre la longitud total de flujo y el
espesor de la pieza que, para el caso del polipropileno, no debe superar un valor
de 330. Es decir que: una pieza de 1 mm de espesor puede tener una longitud de
330 mm. Si el espesor se disminuye a 0.8 mm, la longitud de flujo se debe
disminuir en la misma proporcin; si no la relacin anterior se elevara a 412 y
habra severas dificultades para llenar el molde.

Trabajar en espesores tan pequeos representa un desafo para el material, que
debe conjugar un buen balance de propiedades mecnicas en estado slido con
buenas propiedades de flujo en estado fundido. El material, a su vez, debe
asegurar una elevada rigidez y una buena resistencia al impacto. Por otro lado
debe poseer una fluidez lo suficientemente elevada como para llenar un molde
que le ofrece gran oposicin al flujo.

Gracias a sus caractersticas en estado fundido, el polipropileno puede ser
moldeado por la mayora de los diferentes procesos de transformacin de
plsticos.
Pelculas de polipropileno

Son largamente empleadas en el embalaje de alimentos y otros artculos. Son
fabricadas por extrusin, forzando el pasaje del material fundido a travs de una
matriz tubular o plana. La pelcula producida de esta forma puede ser orientada
posteriormente, obtenindose una pelcula ms resistente (Polipropileno
biorientado BOPP).

Moldeo por soplado

Es usado para la produccin de frascos, botellas, tanques de vehculos, etc. En
este proceso, un tubo de material fundido es soplado dentro de un molde y toma la
forma de la cavidad. Cuando es enfriado, el molde es abierto y el artculo extrado.


POLIETILENTEREFTALATO (PET)

Es conocido actualmente por sus siglas en ingles PET y es un tipo de materia
prima plstica derivada del petrleo, correspondiendo su frmula a la de un
polister aromtico.
Su denominacin tcnica es polietiln tereftalato o politereftalato de etileno y forma
parte del grupo de los termoplsticos, razn por la cual es posible reciclarlo.
El PET (polietiln tereftalato) perteneciente al grupo de los materiales sintticos
denominados polisteres, fue descubierto por los cientficos britnicos Whinfield y
Dickson, en el ao 1941, quienes lo patentaron como polmero para la fabricacin
de fibras. Se debe recordar que su pas estaba en plena guerra y exista una
apremiante necesidad de buscar sustitutos para el algodn proveniente de Egipto.
Recin a partir de 1946 se lo empez a utilizar industrialmente como fibra y su uso
textil ha proseguido hasta el presente. En 1952 se lo comenz a emplear en forma
de film para el envasamiento de alimentos. Pero la aplicacin que le signific su
principal mercado fue en envases rgidos, a partir de 1976; pudo abrirse camino
gracias a su particular aptitud para el embotellado de bebidas carbonatadas.

PROPIEDADES

El PET en general se caracteriza por su elevada pureza, alta resistencia y
tenacidad. De acuerdo a su orientacin presenta propiedades de transparencia y
resistencia qumica. Existen diferentes grados de PET, los cuales se diferencian
por su peso molecular y cristalinidad. Los que presentan menor peso molecular se
denominan grado fibra, los de peso molecular medio, grado pelcula y los de
mayor peso molecular, grado ingeniera.

Este polmero no se estira y no es afectado por cidos ni gases atmosfricos, es
resistente al calor y absorbe poca cantidad de agua, forma fibras fuertes y
flexibles, tambin pelculas. Su punto de fusin es alto, lo que facilita su
planchado, es resistente al ataque de polillas, bacterias y hongos.


El PET presenta las siguientes propiedades:

- Procesable por soplado, inyeccin y extrusin.

- Apto para producir botellas, pelculas, lminas, planchas y piezas.

- Transparencia (aunque admite cargas de colorantes) y brillo con efecto lupa.

- Alta resistencia al desgaste.

- Muy buen coeficiente de deslizamiento.

- Buena resistencia qumica y trmica.

- Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad.

- Compatible con otros materiales barrera que mejoran en su conjunto la calidad
barrera de los envases y por lo tanto permiten su uso en mercados especficos.

- Reciclable, aunque tiende a disminuir su viscosidad con la historia trmica.

- Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con productos
alimentarios.
- Excelentes propiedades mecnicas.

- Biorientable -
- Cristalizable.

- Esterilizable por rayos gamma y xido de etileno.

- Buena relacin costo / performance.

- Se encuentra ranqueado como No.1 en reciclado.

- Liviano.

- Cuenta con los siguientes datos tcnicos:
Datos tcnicos del PET

Propiedad Unidad Valor
Densidad g/cm
3
1,34 1.39
Resistencia a la tensin MPa 59 72
Resistencia a la compresin MPa 76 128
Resistencia al impacto, Izod J/mm 0.01 0.04
Dureza -- Rockwell M94
M101
Dilatacin trmica 10
-4
/ C 15.2 24
Resistencia al calor C 80 120
Resistencia dielctrica V/mm 13780 15750
Constante dielctrica (60 Hz) -- 3.65
Absorcin de agua (24 h) % 0.02
Velocidad de combustin mm/min Consumo lento
Efecto luz solar -- Se decolora
ligeramente
Calidad de mecanizado -- Excelente
Calidad ptica -- Transparente a
opaco
Temperatura de fusin C 244 - 254
Fuente: Industria del Plstico. Plstico Industrial. Richardson & Lokensgard.


CARACTERSTICAS
El PET presenta las siguientes caractersticas:

- Biorientacin

Permite lograr propiedades mecnicas y de barrera con optimizacin de
espesores.

- Cristalizacin

Permite lograr el incremento del peso molecular y la densidad.


- Esterilizacin

El PET resiste esterilizacin qumica con xido de etileno y radiacin gamma.

- Resistencia qumica

Presenta buena resistencia en general a: grasas y aceites presentes en alimentos,
soluciones diluidas de cidos minerales, lcalis, sales, jabones, hidrocarburos
alifticos y alcoholes. Posee poca resistencia a: solventes halogenados,
aromticos y cetonas de bajo peso molecular. Tabla: Resistencia qumica del PET


- Alternativas ecolgicas

Retornabilidad
Reuso de molienda

Fibras
Polioles para poliuretanos

Polisteres no saturados

Envases no alimenticios

Alcohlisis / Metanlisis

Incineracin

VENTAJAS Propiedades nicas

Claridad, brillo, transparencia, barrera a gases y aromas, impacto,
termoformabilidad, fcil de imprimir con tintas, permite coccin en microondas.


Costo/Performance
El precio del PET ha sufrido menos fluctuaciones que el de otros polmeros como
PVC-PP-LDPE-GPPS en los ltimos 5 aos.

Disponibilidad
Hoy se produce PET en Sur y Norteamrica, Europa, Asia y Sudfrica.

Reciclado
El PET puede ser reciclado dando lugar al material conocido como RPET,
lamentablemente el RPET no puede emplearse para producir envases para la
industria alimenticia debido a que las temperaturas implicadas en el proceso de
reciclaje no son lo suficientemente altas como para asegura la esterilizacin del
producto. A tal fin han surgido procesos especiales para el reciclaje del PET
(procesos de sper limpieza) que permiten su uso en contacto con alimentos

DESVENTAJAS
Secado
Todo polister tiene que ser secado a fin de evitar prdida de propiedades. La
humedad del polmero al ingresar al proceso debe ser de mximo 0.005%. Para
ello se utiliza el secado por circulacin de aire caliente previamente secado
en deshumificadores antes de ser procesado en inyectoras o extrusoras. Lo que le
confiere un costo extra.

Tambin se puede secar por radiacin infrarroja, pero presupone un costo an
mayor.

Costo de equipamiento

Los equipos de inyeccin por soplado con biorientacin suponen una buena
amortizacin en funcin de una gran produccin. En extrusin por soplado se
pueden utilizar equipos convencionales de PVC, teniendo ms versatilidad en la
produccin de diferentes tamaos y formas.


Temperatura
Los polisteres no mantienen buenas propiedades cuando se les somete a
temperaturas superiores a los 70 grados. Se han logrado mejoras modificando los
equipos para permitir llenado en caliente. Excepcin: el PET cristalizado (opaco)
tiene buena resistencia a temperaturas de hasta 230 C.


Intemperie
No se aconseja el uso permanente en intemperie.

APLICACIONES

a) Envase y empaque

Por su impermeabilidad a los gases, el PET abarca casi el 100% del mercado de
botellas retornables y no retornables para bebidas carbonatadas. Las firmas de
maquinaria han contribuido en gran medida a impulsar la evolucin de manera
rpida de los envases, por lo que hoy se encuentran disponibles envases para
llenado a temperaturas normales y para llenado en caliente; tambin se
desarrollan envases muy pequeos desde 10 mililitros hasta garrafones de 19
litros. Los tarros de boca ancha son utilizados en el envasado de conservas
alimenticias.

Entre los mltiples usos dados al PET, debido a su durabilidad, estabilidad
dimensional e insensibilidad a la humedad excelentes, sobresale el destino que se
le ha dado en la fabricacin de envases de bebidas carbonatadas y de empaques
de alimentos pues, no deteriora ni causa efectos de toxicidad a estos productos.


La participacin del PET dentro de este mercado es en:

- Bebidas Carbonatadas

- Agua Purificada

- Aceite

- Conservas

- Cosmticos

- Detergentes y Productos Qumicos

- Productos Farmacuticos


b) Electro-electrnico

Este segmento abarca diversos tipos de pelculas y aplicaciones desde las
pelculas ultra delgadas para capacitores de un micrmetro o menos hasta de 0,5
milmetros, utilizadas para aislamiento de motores.

Debido a su alta resistencia dielctrica y mecnica, el PET se utiliza como aislante
de ranuras y fases en motores, condensadores, bobinas y transformadores. As
tambin ha servido para ser utilizado en la fabricacin de conectores elctricos de
alta densidad, bloques terminales, circuitos integrados y partes electromecnicas,
reemplazando de este modo a los materiales termoestables.











PROVEDORES DE MATERIA PRIMA

Poliolefinas Internacionales, C.A. (POLINTER):
Es una empresa Mixta cuyo capital social est formado por la participacin
accionaria de Petroqumica de Venezuela, S.A., Pequiven; Internacional
Petrochemical Holding Limited, IPHL; Grupo Zuliano C.A.; Sofilago, S.A.; Grupo de
empresas Mitsui y Combustin Engineering Tecnology Investmen Corporation,
CETIC.
Produce polietileno de los tipos, Lineal de Baja densidad, Baja densidad
convencional y alta densidad. Dichos Insumos son materia prima para la industria
manufacturera de artculos del hogar, juguetes, envases, detergentes, empaques,
tuberas, sacos industriales, bolsas, embalajes entre otros.
Es el resultado de la fusin, en 1999 de las empresas mixtas Polilago, Plastilago y
Resiln, con lo cual se conform la empresa productora de Polietilenos ms grande
de la regin andina, con una capacidad global de producir 370 MTMA. Polinter
cuenta con tres plantas para la produccin de polietilenos de baja densidad,
lineales de baja densidad, media densidad y alta densidad, con una combinacin
de tecnologas nica en la regin.
Propileno de Venezuela, C.A. (PROPILVEN)
En 1991 inicio operaciones esta empresa para producir y comercializar el
polipropileno, una de las resinas termoplsticas ms recientes que compiten en
algunas aplicaciones con el PVC, PEBD, PEAD. En su composicin participan
Pequiven, Promotora Venoso, El grupo Zuliano y Mitsui Petrochemical Industries.
Produce polipropileno grados homopolmeros, copolmeros random y copolmeros
de impacto. La empresa fue constituida en 1985, la planta inici sus operaciones
en 1991 con capacidad instalada de 70 MTMA de polipropileno, en 1996 se ampli
en 20%, pasando a 84 MTMA y en el 2004 se ejecut un nuevo proyecto, con el
cual se elev a 110 MTMA su capacidad nominal actual.
Productora de Alcoholes Hidratados, C.A. (PRALCA):
Fue concebida en el ao 1973 por iniciativa de Pequiven, para la produccin en el
pas de xido de Etileno, xido de Propileno y sus derivados. Este proyecto tom
su rumbo definitivo en 1987 con una nueva estructura y meta definida: produccin
de xido de Etileno y Etilenglicol.
Ubicada en las cercanas del Complejo Ana Mara Campos, en la poblacin de
Santa Rita, en la costa oriental del Lago de Maracaibo /Estado Zulia, es el
resultado de arduos estudios e investigaciones para el desarrollo industrial del
pas, concretando adems la expectativa de la unin de recursos. De tres
importantes sectores: empresa privada nacional, empresa estatal y empresa
privada extranjera, que ofrecen su aporte en la diversificacin de la industria
nacional, abriendo caminos a productos no tradicionales.
Investigacin y Desarrollo, C.A. (INDESCA)
Es un Centro Socialista de Investigacin Desarrollo Tecnolgico de Pequiven,
especializado en brindar apoyo tecnolgico e investigacin aplicada a las
empresas de los polmeros petroqumicos; realiza sus actividades en forma
ininterrumpida desde su fundacin en 1983 y est ubicada en el Complejo Ana
Mara Campos. Su objetivo fundamental es: Contribuir con el crecimiento de la
industria nacional del plstico, a travs del desarrollo tecnolgico de las empresas
productoras y transformadoras de resinas.
Cuenta con una infraestructura de laboratorios para la sntesis, caracterizacin,
transformacin y desarrollo de polmeros, as como herramientas de diseo y
simulacin para el desarrollo de productos terminados.
El personal de este centro es altamente especializado, permanentemente
actualizado, motivado y comprometido al enfoque de calidad integral para la
optimizacin de sus procesos y experiencia de 20 aos para ayudarles a satisfacer
las necesidades.
PLSTICOS DEL LAGO CA. (PLASTILAGO)
La empresa fue constituida el 20 de octubre de 1973 y en la actualidad el capital
social de la compaa es de Bs. 220 MM, distribuidos accionariamente en la
siguiente proporcin:
Pequiven 49,00%,
Grupo Zuliano 31,45%
Cdf Chimie 15,00%
Mitsui 4,55%
La empresa inici operaciones comerciales en enero de 1984. Su planta, ubicada
en El Tablazo, es capaz de producir hasta 60.000 TMA de polietileno de alta
densidad mediante la polimerizacin de etileno en forma continua.
El polietileno de alta densidad tiene mltiples aplicaciones segn la tcnica de
transformacin.
Esta resina plstica tiene un amplio mercado compitiendo en algunas aplicaciones
con el PVC, PEBD y PEAD. ES la ms reciente de las resinas termo-plsticas a
nivel Moldeo por inyeccin: artculos para el hogar, juguetes, tobos, gaveras,
cestas, envases para alimentos y pailas industriales.
Soplado: envases para jugos, leche, aceite, detergentes, cosmticos, alimentos
secos y hmedos y medicinas.
Extrusin de pelcula: bolsas y empaques en general.
Extrusin de tuberas: tuberas para sistemas de riego, drenaje, transporte de gas
y otros

POLMEROS DEL LAGO C.A. (POLILAGO)
Fue constituida el 21 de junio de 1971 e inici sus actividades en octubre de
1976 cuando puso en servicio su planta de polietileno de baja densidad en El
Tablazo. Actualmente POLILAGO cuenta con un capital social que asciende a Bs.
33,2 MM distribuido entre sus accionistas en la siguiente proporcin:
Pequiven. 40,0%
Grupo Zuliano 30,0%
Cdf Chimie 30,0%
Las instalaciones industriales de POLILAGO en El Tablazo contaron
originalmente con una capacidad instalada para producir 50.000 TMA de la resina
PEBD pero diferentes mejoras al proceso en s y ampliaciones en algunos de sus
equipos han hecho que la capacidad nominal sea hoy de. 62.500 TMA.
El proceso de produccin del PEBD consiste en la polimerizacin del etileno
a altas presiones en presencia de los iniciadores de polimerizacin (perxidos
orgnicos). Este polietileno se usa mayormente en la elaboracin de sacos
industriales y bolsas, as como pelcula impermeabilizante en diversos envases, en
embalajes, recubrimientos de cables, etc.


DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Extrusin de lminas para las bolsas









Smbolo Representa Cantidad en el
proceso




Almacn

2




Transporte

4




Operacin

6




Supervisin

1
DESCRIPCIN DEL PROCESO
La materia prima se encuentra en el
almacn, de all es llevada al rea de proceso de
extrusin, se pesa el material y se agrega a una
tolva en la cual van a ver unas mangueras de
succin del material, que ingresaran el material a la
maquinaria de extrusin de all realiza su proceso
hasta obtener el material extruido, al obtener el
material se observa a ver si cumple las condiciones
de las especificaciones en esta rea, para que pase
al proceso de laminado y estirado, de all a una
bobinadora donde se obtiene el producto final, y se
almacena nuevamente.

DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Inyeccin para envases











Smbolo Representa Cantidad en el
proceso




Almacn

2




Transporte

3




Operacin

4




Supervisin

1
DESCRIPCIN DEL PROCESO
La materia prima se encuentra en el
almacn, de all es llevada al rea de proceso de
inyeccin, se pesa el material y se agrega a una
tolva en la cual van a ver unas mangueras de
succin del material, que ingresaran el material a la
maquinaria de inyeccin de all realiza su proceso
hasta obtener el material inyectado, al obtener el
material se observa a ver si cumple las condiciones
de las especificaciones en esta rea, para que pase
a almacenarse

Descripcin de la propuesta presentando el modelo proceso-etapas
Modelo:
Modelo Actual

Caractersticas
Ligereza
Buena inercia qumica
Amplia gama de propiedades mecnicas
Facilidad de impresin y decoracin
Versatilidad de formas y dimensiones
Modelo Diseado






Caractersticas
Resistencia a la tensin, al desgaste y a
las altas temperaturas
Ligero
Baja Inversin Econmica
Bajo Impacto Ambiental
FiguraN13 Descripcion de la propuesta




Especificaciones del Producto
Material: Polietileno Tereftalato
Color: Transparente
Peso: 47 gramos
Uso: Productos de limpieza
Volumen: Litro ,1000cc, 33.5 oz
Alto: 27 cm
Ancho:8cm
Envase

FiguraN14 Envase de la propuesta



Preformas de Polietileno Tereftalato
Peso (47Gramos )





























FiguraN15Preforma de la propuesta









DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Inyeccin para envases























Embalaje de la Botella

Transporte de la
Botella
Soplado de la Preforma

Etiquetado de la
botella
Transport de la
Preforma
Lllenado de la Tolva
Materia Virgen

Secado del Pet

Inyeccion del Pet para
la preforma

Despacho

ASPECTOS DE COMERCIALIZACIN

Caractersticas Fsicas del Producto

Sealar si el producto es un bien durable o no durable
El producto final no es un bien durable ya que debera cumplir un ciclo de
vida til y regresara la planta, para ser reprocesado
Cadenas productivas
Proviene desde la materia prima pasa a un proceso de transformacin, y
desde ac es llevado a cumplir su etapa para empaquetar los alimentos y de all a
un consumidor final


COMERCIALIZACIN

Canales de distribucin: (Productor, intermediario, mayorista, minorista,
consumidor).
Condiciones de venta : (X) Contado ( X) Crdito hasta 30 das
Distribucin: Local comercial, Internet, encargo
Clientes o usuarios potenciales: Empresas pblicas o privadas instituciones
pblicas y privadas
Satisfaccin de una necesidad de la comunidad: Oportunidades de trabajo,
colaborando con los grupos organizados, deportivos y consejos comunales con
uniformes.



BENEFICIO SUSTENTABLE
Este Proyecto es sustentable ya que permitir satisfacer la necesidad de los
habitantes en dicha comunidad, sin afectar a lo que puede suceder en el futuro es
decir con una disminucin del impacto ambiental en los niveles culturales,
ambientales y sociales que puedan existir dentro de la comunidad.
Beneficios Sociales.
Alternativa de generacin de empleo.
Crea una cultura social.
Beneficios Econmicos. El material reciclable se puede comercializar, con esto
las empresas obtienen materia prima de excelente calidad, a menor costo y
adems de un alto ahorro de energa.
Impactos Esperados
Mejoramiento u optimizacin de los procesos:
Si aplica, ya que se va a elaborar botellas plsticas con materia prima tanto
virgen como reciclada.
Calidad de vida
Si aplica, ya que mediante esta se va a generar empleo para los habitantes de
la comunidad y para mejorar el impacto ambiental .
Concientizacin
Si aplica, ya que mediante diferentes tcnicas de informacin como talleres,
publicidad, boletos informativos se va a crear conciencia en cada uno de los
habitantes de la comunidad.
Preservacin del medio ambiente
Si aplica, ya que se va a realizar con el fin de recolectar y clasificar la basura y
disminuir el impacto ambiental.
Incorporacin de nuevos productos
Si aplica, ya que es un nuevo producto que va a ser elaborado de materia
virgen y reciclada.
Adecuacin de los procesos productivos con la incorporacin de estrategias
y herramientas de avanzada
Si aplica, ya que con el reciclado de los envases del Polietileno Tereftalato
podemos desarrollar nuevos productos para la elaboracin de botellas
plsticas para productos de limpiezas.