2010 Diciembre - Sayra Conde Rito

ESTUDIO DE LA FIBRA DE COCO CON RESINA POLISTER PARA LA
MANUFACTURA DE PALAS DE AEROGENERADORES DE PEQUEA POTENCIA

T E S I S
PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO EN DISEO

PRESENTA
SAYRA CONDE RITO

DIRECTOR DE TESIS
L. D. I. JUAN CARLOS COZATL CABRERA

SANTO DOMINGO TEHUANTEPEC, OAXACA, DICIEMBRE 2010
Contenido

Resumen ...................................................................................................................................... 1
Planteamiento del problema ........................................................................................................ 3
Justificacin ................................................................................................................................. 4
Objetivos ...................................................................................................................................... 7

Captulo 1: Materiales utilizados en la industria elica ......................................................... 9
1.1 Evolucin elica .............................................................................................................. 10
1.2 Materiales utilizados en la fabricacin de palas .............................................................. 11
Conclusiones .......................................................................................................................... 18
Referencias bibliogrficas ..................................................................................................... 19

Captulo 2: Fibra de vidrio y fibra de coco como materiales de refuerzo .......................... 20
2.1 Fibras como materiales de refuerzo ................................................................................. 21
2.2 Fibra de vidrio .................................................................................................................. 22
2.3 Fibras naturales ................................................................................................................ 26
2.4 Fibra de coco .................................................................................................................... 28
Conclusiones .......................................................................................................................... 31

Captulo 3: Metodologa utilizada para la manufactura de palas de fibra de coco .......... 33
3.1 Criterios de seleccin de coco ......................................................................................... 34
3.2 Obtencin de las fibras .................................................................................................... 37
3.3 Procesamiento de las fibras ............................................................................................. 39
3.4 Manufactura de la pala ..................................................................................................... 44
3.5 Modelos de las palas para pruebas ................................................................................... 49
3.5.1 Pala de fibra de coco en capas ................................................................................... 49
3.5.2 Pala de fibra de vidrio en capas ................................................................................. 56
3.5.3 Pala de fibra de coco a compresin ........................................................................... 61
3.6 Manufactura del molde para el prototipo de la pala ........................................................ 69
Conclusiones .......................................................................................................................... 77

Captulo 4: Pruebas y obtencin de resultados ..................................................................... 79
4.1 Medicin y acabado de superficie ................................................................................... 80
4.2 Degradacin ambiental. ................................................................................................... 85
4.3 Esfuerzo - deformacin .................................................................................................... 89
Conclusiones .......................................................................................................................... 96

Conclusin Final ........................................................................................................................ 98
Recomendaciones ...................................................................................................................... 99
Sugerencias para trabajos futuros .............................................................................................. 99
Apndice A .......................................................................................................................... 100
Apndice B .......................................................................................................................... 102
Apndice C .......................................................................................................................... 104
Apndice D .......................................................................................................................... 107
Anexo 01 .............................................................................................................................. 108

1

Resumen
Una de las aportaciones importantes que est abriendo paso a nuevas vas de desarrollo es la
implementacin de aerogeneradores. En la utilizacin de estos mecanismos es indiscutible
recalcar su valor por utilizar un recurso renovable no contaminante, como lo es la fuerza que
produce el viento. Esta tecnologa elica cobra importancia cuando se va tomando conciencia
que es preferible usar productos que cuidan el medio ambiente.
Entre las partes que conforman un aerogenerador estn las palas
*
, que en su mayora estn
fabricadas de fibra de vidrio. Estas al ser desechadas, generan cierta contaminacin en el
medio ambiente, que contrasta con la razn de su existencia.
El presente trabajo implementa la fibra de coco con resina polister como material alternativo
para la elaboracin de palas de aerogeneradores de hasta 1.0 m. de longitud, bajo el supuesto
de obtener un mayor beneficio econmico, industrial y ambiental.
El contenido de la tesis est integrado por 4 captulos, con conclusiones y referencias
bibliogrficas correspondientes. En el Captulo 1, se mencionan los materiales utilizados en las
palas de manera documental. El Captulo 2, trata de las propiedades de las fibras como
materiales de refuerzo constituidas en una matriz polimrica, enfocndose especialmente a las
fibras naturales como lo es la fibra de coco. Dentro del Captulo 3, se describe la metodologa
utilizada, que parte con la investigacin sobre la disponibilidad del coco en la Regin del
Istmo de Tehuantepec, perteneciente al estado de Oaxaca. Tambin se menciona el proceso de
seleccin de frutos con la finalidad de controlar la calidad de la materia prima. Posteriormente
se explica la manufactura de las palas a nivel modelo
, basndose en la tcnica de fabricacin

con fibra de vidrio y se mencionan los criterios que se emplearon para resolver inconvenientes
de produccin.

*
Palas es el termino que se utiliza al referirnos a las aspas que componen el rotor de un aerogenerador.
Modelo es un nivel menor del nivel prototipo al que clasifica un objeto, en donde se puede realizarle cambios.
Estudio de la fibra de coco con resina polister para la manufactura de palas de
aerogeneradores de pequea potencia

2

Finalmente en el Captulo 4, se explican las pruebas de medicin, degradacin ambiental y de
esfuerzo deformacin a las que son sometidas las palas de fibra de coco, comparando los
resultados con los obtenidos en las palas de fibra de vidrio.
En algunos captulos se mencionan apndices que se llevaron a cabo para el desarrollo del
trabajo. Se aconseja consultarlos cuando en su momento lo requiera.
Cabe mencionar que a lo largo del contenido se presentan ecuaciones y tablas los cuales estn
expresadas en unidades del Sistema Internacional (International System, SI).

Por ltimo se reporta una conclusin final de la tesis, as como recomendaciones que tienen
que ver con el desarrollo de la metodologa utilizada y finalmente sugerencias para trabajos
futuros.


3

Planteamiento del problema
Uno de los aspectos importantes en el diseo de palas son los materiales empleados en su
manufactura. La eleccin adecuada de estos materiales es vital ya que las propiedades
estructurales (resistencia a la fatiga, peso, entre otras) y en definitiva la vida til de este
componente del aerogenerador depende en gran medida de los materiales utilizados.
1
Esto concierne en cuanto a su resistencia, sin embargo existen otros dos factores que son
requisitos tanto en la manufactura como en el diseo, los cuales son su costo y peso.

En lo que respecta a palas manufacturadas a partir de la fibra de vidrio, si bien cumplen con
algunas condiciones de resistencia, manufacturabilidad y vida til, no significa que algunos
aspectos de estos no puedan mejorarse, como es el caso del precio de la materia prima o su
resistencia a las condiciones ambientales que se exponen, as como al manejo de la fibra de
vidrio despus de la vida til de la pala, o lo que hoy se conoce como Diseo para el medio
ambiente (Design for Environment, DFE) y Diseo para el ciclo de vida (Design for the life
cycle, DFLC), de donde algunos criterios que se toman en cuenta son los siguientes.
2
Tabla 1. Criterios para el DFE y el DFCL.
Diseo para el Medio ambiente Diseo para el Ciclo de Vida
Diseo para el reciclaje Prueba / Inspeccin
Diseo para el desensamble Fiabilidad / Disponibilidad
Diseo para la eficiencia energtica Mantenimiento / Servicio
Diseo para la remanufactura Actualizacin
Diseo de disponibilidad Instalacin
Minimizacin de materiales peligrosos Seguridad y responsabilidad por productos defectuosos
Factores Humanos

No obstante, a pesar de que la fibra de vidrio estructuralmente posee una alta resistencia a la
fatiga, existen problemas aunados al material que tienen que ver con su desempeo en las
palas, ya que se ha encontrado que suelen presentar daos o indicios de deterioro por el
funcionamiento cotidiano y por factores contingentes externos como lluvia, impacto de
animales, polvo, descargas de rayos, insolacin, granizo, entre muchos otros.


4

En el mbito de la manufactura, la fibra de vidrio tambin tiene sus inconvenientes cuando no
se le trabaja adecuadamente, ya que todos los materiales son susceptibles de presentar defectos
debido a malas o inadecuadas tcnicas de fabricacin. Sin embargo, este material suele
presentar alguna sensibilidad a los diversos procesos de manufactura que detonan los
mecanismos de fallas como arrugamiento, afloramiento de las fibras, burbujas, cuarteado,
agrietamiento, porciones internas secas, entre otras.
3
La presencia de estos defectos pueden ser
la causa de un sinfn de efectos que traen en detrimento a la funcionalidad, eficiencia y tiempo
de vida de las palas y por ende a otros componentes de los sistemas elicos.
Justificacin
El desarrollo de la tecnologa elica ha consistido en un proceso de optimizacin y mejora de
diseos y procedimientos de fabricacin, los cuales han permitido y propiciado su
disponibilidad cada vez ms evidente, un mejor rendimiento de produccin, disminucin de
pesos especficos del sistema y consecuentemente una reduccin importante en el costo.
4
Sin
embargo, an queda mucho por mejorar, especialmente en este ltimo punto, pues todava los
sistemas elicos tienen el obstculo econmico para poder integrarse en el mercado energtico
y considerarlos una fuente ya consumada en el suministro de energa.
Tomando como base lo anterior, este trabajo hace frente a tales problemticas y an ms,
mejorar algunos aspectos tcnicos y econmicos que constituyen obstculos para el desarrollo
de estos sistemas. Es por eso que se desarrolla el uso de la fibra de coco como material
alternativo para la fabricacin de palas, debido a que se sabe desde tiempo atrs el costo del
kilogramo de fibra de coco ha sido menor (once veces) al kilogramo de fibra de vidrio. En la
tabla 2 se puede ver el costo unitario de una variedad de fibras en el mercado mundial.
5

Tabla 2. Precio unitario de algunas fibras naturales.
Fibras Costo unitario (Dlar/kg.)
Coco 0.03
Sisal 0.05
Palmera 0.07
Pia 0.05
Vidrio 0.33


5

Actualmente a nivel nacional el precio de la fibra de vidrio y de coco se han incrementado.
Aun as, el costo de la fibra de coco se mantiene menor (veinticinco veces) a la de fibra de
vidrio, como se puede apreciar en la tabla 3.
6

Adems de reducir el costo de produccin, se estara innovando en el mbito del material
utilizado, pues no se tiene referencia que la fibra de coco haya sido utilizada para tal fin. La
fibra de coco tiene diversos usos, en el mercado de la construccin por ejemplo se utiliza
como material de aislamiento trmico y acstico,
7
en la industria textil se emplea para elaborar
hilos, redes de pesca, as como relleno de colchones y sillones. Por otra parte, la industria
automotriz recientemente est introduciendo aplicaciones en partes como cajuelas, asientos,
sombrereras,
8
e incluso en la arquitectura hay investigacin de la fibra de coco como material
para paneles.
9

Como material para palas de aerogeneradores de pequea potencia, la fibra de coco tiene la
ventaja de minimizar el impacto ambiental en comparacin con la fibra de vidrio. Es ms
ligero, lo cual permite obtener palas menos pesadas y de fcil manipulacin para el ensamble y
desensamble, adems que generar menos fuerzas inerciales en su movimiento de rotacin,
por lo tanto protege el sistema de soporte de baleros y ejes.
En lo que concierne a la disponibilidad de la fibra de coco, sta se puede encontrar en diversas
localidades de la Regin del Istmo de Tehuantepec, perteneciente al estado de Oaxaca,
ubicada al suroeste de la Repblica Mexicana (Fig. 2.6). Dicha regin est constituida por dos
distritos: Tehuantepec y Juchitn. Siendo Tehuantepec el lugar de inters, el cual est
integrado por 14 municipios, de los cuales, es en el municipio de Sto. Domingo Tehuantepec
donde se ubica la localidad llamada Colonia El Jordn que se escoge bajo el criterio de que es
un terreno que cuenta con palmeras suficientes para la recoleccin de los racimos de cocos.

Tabla 3. Precio a nivel nacional.
Fibra Costo unitario (Pesos/Kg.)
Coco 1.50
Vidrio 38.00

6

Figura 2.6: Mapa Nacional (Mxico).

Las palmeras de cocos se clasifican en funcin de su altura: gigantes, enanos e hbridos. En la
Colonia El Jordn predominan los del tipo gigante, esta especie se caracteriza por tener una
vida de 40 a 90 aos, los cuales se adaptan a las condiciones climticas, comenzando a
florecer entre los 8 y 10 aos despus de ser plantados. Adems de su notoria altura (de 10.0 a
20.0 m.), la palmera produce frutos relativamente grandes los cuales proporcionan mayor
cantidad de copra
*
, contradictoriamente, la altura dificulta la obtencin de los frutos. Sin
embargo, el nmero de cocos por palmera se considera una baja produccin, en comparacin
con el resto de la clasificacin.
En general la palmera de coco puede vivir hasta 100 aos, pero su mejor produccin de fruta
ocurren entre los 21 y 40 aos de vida, debido a que alcanza a producir de 50 a 80 frutos
anualmente.
10
En lo que concierne a la cosecha de los cocos, esta la realizan personas en su
mayora hombres, que trepan a lo alto del rbol utilizando las manos y una reata o soga,
llevando consigo un machete para facilitar el corte de los racimos.
Cabe mencionar que esta fibra es desaprovechada en el municipio, ya que siendo los cocos un
recurso renovable abundante, solo la copra y el agua es aprovechada para el comercio
alimenticio. Generalmente la fibra es quemada o desechada a la basura y solo una pequea
cantidad de fibra es utilizada como material leoso, lo mismo sucede en municipios vecinos.
Por lo tanto, en este trabajo se aprovecha el material para producir otro valor agregado.

*
Copra es una macilla seca de color blanca del coco, se utiliza para hacer dulce y extraerle aceite.

7

Objetivos
General:
Contribuir al desarrollo de aerogeneradores de pequea potencia, mejorando su
desempeo a travs de la manufactura de las palas con el uso de la fibra de coco y resina
polister.

Particulares:
1. Conocer los materiales existentes utilizados en la manufactura de palas de
aerogeneradores y estudiar la fibra de coco como material propuesto.
2. Estudiar la tecnologa de manufactura de la fibra de vidrio para su adecuacin a la fibra de
coco.
3. Llevar a cabo la manufactura y pruebas de medicin, degradacin ambiental y flexin en
palas hechas con fibra de coco, para conocer su comportamiento y desempeo.


8

Referencias bibliogrficas
1
Rodrguez Amenedo J.L., Burgos Daz J.C., Arnalte Gmez J. Sistemas elicos de
produccin de energa elctrica. Madrid. Rueda SL. Pg. 114.

2
Kenneth Crow, DRM Associates.PDF proporcionado por el Instituto de Energa Elica de la
Universidad del Istmo.

3
Parrillas C., Felipe. Resinas polister, plsticos reforzados. 3a Ed. Mxico D.F. La
ilustracin, S.A. 1975. Pg. 122.

4
Op. Cit. Rodriguez Amenedo J.L. Pg. 13.

5
Stuart M Lee. Handbook of Composite reinforcements. Wiley- VCH. 1992. Pg. 459.

6
Precio de venta por la empresa Coco Colima S.A de C.V. y Precio de venta en la ciudad de
Salina Cruz, Oax.
Fecha de consulta 06/06/09.

7
Investigacin sobre el uso de la estopa de coco para mejorar las propiedades mecnicas del
concreto.
http://ciruelo.uninorte.edu.co/pdf/ingenieria_desarrollo/20/uso_de_la_fibra_de_cocopdf

8
Artculo sobre la fibra de coco para hacer partes de automviles.
http://elblogverde.com/fibra-de-coco-para-hacer-partes-de-automviles/

9
Residuos plsticos y fibra de coco para la creacin de paneles tiles en espacios
arquitectnicos.
http://digeset.ucol.mx/tesis_posgrado/Pdf/JOSE_FIDEL_NAVARRO_ARELLANO.pdf

10
El cultivo del coco
http://www.infoagro.com/frutas/frutas_tropicales/coco.htm


9

Captulo 1
Materiales
utilizados en la
industria elica

Introduccin
Con el pasar del tiempo los materiales utilizados en la
manufactura de palas de aerogeneradores han ido
cambiando. Algunos fueron implementados por sus
antecedentes aerodinmicos, otros por ser de mayor
disponibilidad, menor costo, mejores propiedades o por la
facilidad de trabajarlos. Todos utilizados con la intencin
de tener una pala idnea que cumpla con un bajo costo,
peso ligero y de gran resistencia.

En este captulo se menciona una breve informacin sobre
la evolucin de los aerogeneradores y las aportaciones de
algunos materiales en la manufactura de palas.

10

1.1 Evolucin elica
La evolucin de sta tecnologa se presenta en la segunda mitad del siglo XIX donde se da uno
de los importantes avances en el aprovechamiento del viento, con la aparicin del popular
"modelo multipala americano", cuyas caractersticas habran de sentar las bases para el diseo
de los modernos generadores elicos.
1

Por ejemplo: en 1888 Brush construy lo que hoy se cree es la primera turbina elica de
funcionamiento automtico para generacin de electricidad. Tena un dimetro de rotor de
17.0 m. y 144 palas fabricadas en madera de cedro. Sin embargo, aos ms adelante Poul la
Cour mejor la eficiencia de la turbina disminuyendo el nmero de palas, logrando as ser
considerado el pionero de las modernas turbinas elicas generadoras de electricidad.
2

Los hermanos Marcelo y Jos Jacobs merecen una mencin especial en este mbito, ya que en
1922, comenzaron a desarrollar una pequea turbina elica basndose en la aeronutica.
Despus de varias pruebas realizadas con rotores de dos palas de hlices de aeronaves
desarrollaron el modelo de tres palas, manteniendo el perfil de hlices.
3

Actualmente el nmero de palas ms comn que usan los aerogeneradores son de dos y tres
palas, sin embargo, estos ltimos tienen preferencia porque presentan mejores cualidades
aerodinmicas, garantizando un comportamiento ms estable.
4

Hoy en da uno de los aspectos importantes cuando se habla de tecnologa de aerogeneradores
es su clasificacin. Esto ha trado una gran variedad, dado que se han tomado en cuenta
diversos criterios para este fin, tales como su potencia nominal y dimetro del rotor. La tabla
1.1 muestra una clasificacin de acuerdo a la potencia nominal.
5
Tabla 1.1. Clasificacin de aerogeneradores de acuerdo a su potencia nominal.
Clasificacin Potencia Nominal (Pn)
Micro-aerogeneradores Pn < 250 (W)
Mini-aerogeneradores 250 (W) < Pn < 1 (kW)
Pequeos aerogeneradores 1 (kW) < Pn < 50 (kW)
Aerogeneradores de media potencia 50 (kW) < Pn < 750 (kW)
Aerogeneradores de gran potencia Pn > 750 (kW)

Materiales utilizados en la industria elica

11

Se menciona la clasificacin con el fin de ilustrar cual es la potencia del aerogenerador en la
que se enfoca el proyecto, que en este caso se refiere a los de baja potencia, es decir, se tomar
el mayor rango de potencia nominal que abarca la categora de mini-aerogeneradores hasta 1
KW.

En su tiempo se tom el perfil de la aeronutica para el diseo de palas, donde la semejanza se
basa en dos caras, una es el lado de succin (intrads) y la otra de presin (extrads), juntas
dan la forma aerodinmica. Las caras se unen en el borde de ataque y de fuga, el borde de
ataque es redondeado pero el borde de fuga es filoso. (Fig. 1.1). Las partes de una pala
mencionadas generalmente son: raz, punta, borde de ataque y borde de salida (Fig. 1.2).

Figura 1.1: Perfil de una pala. Figura 1.2: Partes generales de una pala: a) Raz. b) Borde
de salida. c) Borde de ataque, y d) Punta.

Otro aspecto referenciado en la aeronutica fueron los materiales, principalmente en la
fabricacin de pala; es decir, se aplicaron los mismos materiales utilizados en los aviones.
Respecto a sus caractersticas, las palas deben ser suficientemente fuertes para soportar la
carga aplicada sin fracturarse, rgidos para prevenir el pandeo cuando se somete a estrs y
ligeros para evitar desgaste entre piezas por el peso de las mismas.
1.2 Materiales utilizados en la fabricacin de palas
En la tecnologa de aerogeneradores, es importante considerar qu materiales son convenientes
para la manufactura. Ya que el diseo impone ciertas limitaciones en los materiales que deben
utilizarse; y por tanto, establece los criterios para la seleccin de la materia prima. As, la
eleccin de material, el diseo y los mtodos de produccin no pueden considerarse
independientes unos de otros en una situacin real, sino de manera integral.

a)
b)
c)
d)

12

Las propiedades de los materiales que se consideran en una primera evaluacin son:
3
Peso especfico.
Lmite de resistencia.
Mdulo de elasticidad.
Resistencia a la ruptura relacionada con el peso especfico o tambin llamada longitud
de ruptura.
Resistencia a la fatiga permisible despus de 10
7
a 10
8
ciclos de carga.
Costo.

Los primeros materiales que se utilizaron por sus antecedentes aeronuticos, son los que a
continuacin se mencionan.

Acero
El acero es una aleacin de hierro y carbono entre 0.02 y 2.11 %, suficiente para adjudicarle
propiedades mecnicas especificas para su utilizacin en la industria metalmecnica. A
medida que aumenta el contenido de carbono, tambin se incrementa la resistencia y la dureza,
por el contrario disminuye su ductilidad.
6

Al inicio de los aos 80 el acero se utiliz como material de prueba para palas de grandes
turbinas (Fig. 1.3). Las propiedades mecnicas como su resistencia a la fatiga y tenacidad lo
hicieron una buena opcin para la fabricacin de palas. Los bajos costos de produccin con las
tcnicas convencionales de soldadura y las conocidas propiedades del material permitieron
predecir los riesgos de desarrollo con respecto a la produccin.
7

No obstante la deformabilidad del acero no es una cualidad que favoreca al momento de
trabajarlo, adems su elevada densidad causa un aumento considerable de cargas inerciales y
gravitatorias sobre la turbina. Otra desventaja que tiene este material es la susceptibilidad a la
corrosin llegando a causar grietas, teniendo entonces que invertir en un tratamiento
superficial. Por dichas razones, el acero es completamente descartado para la fabricacin de
palas.


13

Figura 1.3: El rotor del MOD-2 estaba completamente hecho de acero.
Aluminio
El aluminio es el segundo metal abundante sobre la tierra, pero hasta fines del siglo XVIII era
costoso y difcil de producir. Es un material ligero con un peso especfico de 2.7 kg./m
3
, un
tercio del peso del acero. El aluminio es especialmente maleable, capaz de ser fabricado en
infinidad de formas y por tanto adaptable a los requerimientos especficos de su utilizacin.
Posee una vida til extremadamente larga debido a su resistencia a la corrosin (contrario al
acero) la cual se debe a que el aluminio crea una capa protectora permanente que lo protege
del ataque atmosfrico y qumico. Una caracterstica importante es que es 100% reciclable y
se puede utilizar indefinidamente sin perder propiedades fsicas; conservando su calidad, con
lo que se llega a fabricar productos ntegramente reciclados. Posee una alta conductividad
elctrica y trmica, pero una baja resistencia a la fatiga y baja densidad.
8

Se puede ver la aplicacin de este material en palas de mquinas de eje vertical tipo Darrieus
(Fig. 1.4). Algunos de los modelos que utilizaron el aluminio en sus rotores fueron el Growian
Alemn, el americano MOD-2 y el sueco -72 wts.
9


14

Figura 1.4: Aerogenerador tipo Darrieus de la antigua empresa de Amrica Flowind.
Madera
La madera posee una propiedad anisotrpica, es decir no se comporta igual en todas las
direcciones de las fibras. Tiene como ventajas una baja densidad, facilidad de mecanizado,
buen comportamiento a la fatiga y desde luego bajo costo. Sin embargo sus propiedades
mecnicas son superadas por otros materiales, sin dejar de mencionar que su naturaleza misma
hace que su composicin, presente irregularidades que son posibles causas de fisuras as como
la capacidad de absorber agua, reduciendo sus propiedades mecnicas. Lo que ms limita este
material es el alto grado de combustibilidad y su duracin relativamente corta.
10

Su estructura permite modelarla con facilidad lo que la convierte en un material idneo para la
fabricacin de palas para turbinas elicas (Fig. 1.5). Durante los aos 80 el programa
americano de tecnologa de palas utiliz este material en sus diseos, entre ellos est un
prototipo del MOD-0. Actualmente la madera solo se emplea para la construccin de palas de
pequeo tamao (hasta 10.0 m.).
11

Figura 1.5: Pala del rotor de la turbina Nibe-B en el tradicional diseo de rotores de madera.

15

Ante la composicin natural de la madera, se han implementado tratamientos para que
mejoren sus propiedades en la utilizacin de palas de aerogeneradores. Hoy en da se utiliza la
madera junto con resina epxica. Las palas de madera cubiertas con este tipo de resina tienen
una mayor proteccin ante agentes climticos.
Los materiales que tradicionalmente se han utilizado en la fabricacin de palas de
aerogeneradores se han visto desplazados por otros materiales en busca de mejorar el peso y
el comportamiento mecnico de las palas durante su uso. Otro de los aspectos que han
cambiado conforme al pasar de los aos, es el diseo de stas, las cuales se han hecho ms
complejas. Los materiales deben lidiar con ello al mismo tiempo que con la manufactura, hasta
ahora los materiales que mejor cumplen estos requisitos son los llamados materiales
compuestos
*
, los que pertenecen a dicha categora son los que a continuacin se mencionan.
Fibra de carbono
La fibra de carbono es un material de la clase de los polmeros. Posee alta rigidez, elevada
resistencia mecnica con un mdulo de elasticidad elevado y baja deformacin trmica. En
cuanto su aplicacin en los aerogeneradores, destaca por que su rigidez es comparable a las
estructuras de acero y por sus propiedades de resistencia a la fatiga, as como a su poca
corrosin. Estas son algunas de las propiedades que hacen de este material una de las mejores
opciones para la fabricacin de palas (Fig. 1.6).
Sin embargo, tiene un costo elevado por las propiedades que ofrece, adems su produccin es
en s caro, porque se trata de un polmero sinttico cuyo proceso es dilatado (meses)
dependiendo de la calidad que se busque para su fin.
12
Esto ltimo, lo hace ser un material
costoso para aplicaciones elicas, particularmente en la fabricacin de palas. Por tanto, la fibra
de carbono se utiliza en combinacin con la fibra de vidrio en palas de aerogeneradores,
particularmente en reas que requieren mayor refuerzo como es el caso de la raz porque es la
zona que est sometido a un mayor estrs.

*
Se le denomina material compuesto aquel elemento formado por dos o ms componentes cuya propiedad es superior a los originales.


16

Fibra de aramida (Kevlar)
La fibra de aramida es un niln obtenido a partir de reactivos aromticos. ste material
incrementa la rigidez de la estructura, no corroe en agua salada y es incombustible.
13
Tiene
buenas propiedades mecnicas, comparables a las de carbono, tiles en la fabricacin de palas.
Por otro lado es higroscpica, es decir, que absorben humedad, esta propiedad representa
algunos problemas con respecto a su aplicacin en palas ya que puede influir en el peso, sin
embargo puede reducirse combinndose con fibra de vidrio o carbono.
Fibra de vidrio
En lo que concierne a sus aplicaciones en los aerogeneradores, actualmente es el material ms
aplicado en la fabricacin de palas de pequea, mediana y de gran potencia (Fig. 1.7). La
mayora de sus propiedades mecnicas son extraordinariamente buenas, pero su alto mdulo
de elasticidad no lo es tanto, esto significa que la rigidez de componentes de materiales
compuestos de fibra de vidrio no es muy alta, lo cual es una razn por la que no se puede
utilizar sin reservas para grandes palas de rotor.
La fibra de vidrio ofrece junto con las resinas polister una superficie no rugosa y libre de
poros, que junto con gel coat
*
crea una terminacin fina. Sin embargo, su manufactura genera
cierta desventaja al grado de ser algo complicada de realizar, ya que la mayora de las
ocasiones se trabaja manualmente, adems la presentacin del material llega a ser irritante
para la piel si no se tiene cuidado.

*
Gel coat es un tipo de resina de color blanco que es utilizado en la fabricacin de palas de aerogeneradores para darle un acabado
presentable y proteccin.

Figura 1.6: Palas de fibra de carbono.

17

Figura 1.7: Palas de fibra de vidrio.
En lo que concierne a la manufactura de palas de aerogeneradores de pequea potencia, el
99% usa fibra de vidrio y el resto utiliza madera.
14
Con la primera, se obtiene primeramente un
modelo de madera hecho artesanalmente del cual se obtiene un molde para luego derivar la
pala. Con la segunda, se procede a fabricar la pala directamente del material sin que requiera
un molde previo. Es oportuno mencionar que actualmente los moldes de palas pueden
obtenerse de manera artesanal o por algn proceso mecanizado, como es el caso de la
tecnologa de la Mquina de Control Numrico Computarizado (Computer Numerical Control,
CNC).


18

Conclusiones

Materiales como el acero y aluminio ya se han descartado en la tecnologa de palas
para aerogeneradores, en la actualidad solo la fibra de vidrio y de carbono siguen
siendo vigentes por ser los que mejor cumplen los requisitos de diseo y manufactura.
Cada uno de estos materiales exigen un proceso de fabricacin distinto con
implicaciones tcnicas diferentes.

Actualmente la fibra de vidrio junto con la resina polister son los materiales ms
utilizados en la fabricacin de palas de aerogeneradores. Existen antecedentes en el
trabajo con fibras de vidrio, mismas que se estudian y adecuan para la utilizacin de la
fibra de coco como material para la manufactura de palas de mini-aerogeneradores.


19


1
Historia de los aerogeneradores.
http://angelongo.en.eresmas.com/historiaenergiaeolica.htm

2
Evolucin tecnolgica de sistemas elicos.
http://www.diee.unican.es/pdf/cd-
energias%20renovables/EVOLUCI%C3%93N%20TECNOLOGICA%20DE%20SIST%20EOLICOS.PPT

3
Erich Hau. Wind Turbines, Fundamentals, Technology, Applications, Economics. 2 Ed. Germany.
Springer. 2006. Pg. 33.

4
Ocho preguntas y respuestas sobre turbina elica.
http://www.cubasolar.cu/biblioteca/Energia/Energia02/HTML/articulo07.htm

5
Clasificacin de los aerogeneradores de acuerdo a su potencia nominal.
http://www.renovables-rural.cl/tecnologias/eolica.php

6
P. Groover, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. 1 Ed. Mxico D.F. Prentice Hall. 1997.
Pg. 123.

7
Op. Cit. Erich Hau. Pg. 226.

8
Op. Cit. P. Groover, Mikell. Pg. 133.

9

10
Donald R., Askeland. Ciencia e ingeniera de los materiales. 3 Ed. Mxico. Thomson. 1998. Pg.
558.

11

12
Fibra de carbono
http://www.maquinariapro.com/materiales/fibra-de-carbono.html

13
Plstico reforzado
http://www.fibertex.com.br/plastico_reforzado.htm
14
Rey Elizalde, Lus. Proyecto de tesis: La mquina de flujo axial en una turbina de viento.
Tecnolgico de Monterrey. Pg. 6.

20

Captulo 2
Fibra de vidrio y
fibra de coco como
materiales de
refuerzo

Introduccin
La capacidad de refuerzo de una fibra depende del grado en
que los esfuerzos pueden serle transferidos desde la matriz,
estado que a su vez est regido por las caractersticas
especficas de la fibra.

En este captulo se mencionan las funciones de un material
de refuerzo como parte de un compuesto de matriz
polimricas. Tambin se hace alusin de las propiedades de
la fibra de vidrio como el material predominante en la
fabricacin de palas de pequea potencia y las propiedades
de la fibra de coco como material propuesto.

21

2.1 Fibras como materiales de refuerzo
En los materiales compuestos se pueden obtener diseos resistentes, rgidos y con un peso
ligero en comparacin con los metales o cermicos. Segn Groover, la forma sencilla de
definicin de material compuesto consiste en dos fases: la fase primaria, forma la matriz
dentro de la cual se incorpora una segunda fase que no es ms que un agente de refuerzo.
1

En la clasificacin que aplica para materiales compuestos basndose en la fase matriz, se crean
tres tipos; los compuestos en matriz metlica, compuestos en matriz cermica y compuestos en
matriz de polmeros. Los compuestos en matriz polimrica se puede dividir en tres categoras
con respecto a su fase secundaria: con partculas, con fibras y laminares. Particularmente en un
compuesto con fibras es primordial saber la orientacin de estas, al ser aplicadas. (Fig. 2.2).

Figura 2.2: Orientacin de las fibras en materiales compuestos. a) Unidimensional, b) Planar, c) Aleatoria.

De la figura anterior se pueden distinguir tres orientaciones; a) reforzamiento unidimensional,
en donde la resistencia mxima y rigidez se obtiene en la direccin de la fibra; b)
reforzamiento planar, la resistencia es en dos dimensiones y c) al azar, el compuesto tiende a
tener propiedades isotrpicas
*
.
2

Las caractersticas que se le atribuyen a los plsticos reforzados con fibras como materiales de
ingeniera son:
Buena resistencia a la fatiga
Buena resistencia a la corrosin.
Baja expansin trmica.

*
El trmino isotrpico se le asigna a la caracterstica que poseen los cuerpos cuyas propiedades son independientes de la direccin, es decir
que da resultados idnticos en cualquiera de sus direcciones.
a) b) c)
Fibra de vidrio y fibra de coco como materiales de refuerzo

22

Las propiedades listadas dependen de la proporcin de fibras en el compuesto, es decir que las
propiedades se incrementan con forme aumenta el contenido de fibra. La capacidad de
refuerzo de una fibra depende del grado en que los esfuerzos pueden serle transferidos desde
la matriz, grado que a su vez est regido por las caractersticas intrnsecas de la fibra, como:
resistencia a la tensin y a deformaciones superiores, siempre que las fibras y la matriz se
conserven totalmente adheridas.
Las principales fibras utilizadas en este tipo de compuestos son: el vidrio, el carbono y la
aramida. A continuacin se muestra las propiedades de la fibra de vidrio como material
predominante en la fabricacin de pala.

2.2 Fibra de vidrio
La presentacin comercial ms popular de fibra de vidrio es la llamada colchoneta, es de color
blanca al estar en conjunto, sin embargo individualmente se puede apreciar que posee un
grado de transparencia, caracterstica que se distingue mucho mejor cuando es trabajada con la
resina polister (Fig. 2.4).

Figura 2.4: Fibra de vidrio con resina polister.

La fibra de vidrio est compuesta por monofilamentos, cuya longitud es aproximadamente de
5.0 cm., estn distribuidas de forma desordenada lo cual le permite repartir cargas y esfuerzos
mecnicos en todas direcciones. Proporciona propiedades mecnicas favorables, de las cuales
se saben debido a pruebas aplicadas y estudiadas desde inicios de su creacin.


23

Algunas de sus propiedades de importancia se muestran en la siguiente tabla.
3

Tabla 2.1. Valores caractersticos de densidad, dimetro y propiedades mecnicas de la fibra de vidrio.
Fibra Densidad
(g/cm
3
)
Dimetro
(m)
Resistencia a la
tensin (MPa)
Mdulo de
Young (GPa)
Elongacin de
ruptura (%)
Vidrio 2.55 17 3400 73 2.5

Como se puede observar en la tabla anterior, la fibra de vidrio posee propiedades que son
adecuadas para la tecnologa de palas de aerogeneradores. Se puede deducir que los
parmetros que dan ms ventaja en una pala es su baja densidad en comparacin con los
primeros materiales utilizados en la fabricacin de palas. A continuacin se muestra una tabla
que contiene las densidades de otros materiales.
4

Tabla 2.2. Densidades
Materiales Densidad (kg/m
3
)
Acero 7.85
Aluminio 2.7

La fibra de vidrio como parte de un material compuesto tiene que resistir al medio ambiente
que es expuesto, al menos lo suficiente para ser un material convencional. Existe una gran
variedad de agentes ambientales, dichos agentes se clasifican en dos grupos: biticos y los
abiticos.
Dentro de los agentes biticos, estn los organismos vivos como insectos y hongos. Este
efecto se presenta solo en casos donde el material este abandonado a la intemperie, facilitando
la aparicin de hongos que se instalan en cavidades que anteriormente retuvieron humedad.
(Fig. 2.5).


24

Figura 2.5: Pieza de fibra de vidrio invadido de lama.

Existen agentes que no se puede evitar que ocurran, debidos a que son causadas por
alteraciones producidas por elementos de carcter natural e inanimado. A este grupo se le
conoce como agentes abiticos de los que sobresalen los atmosfricos y los qumicos.
Los atmosfricos originan debilitamiento estructural ya sea por exceso de sequedad causado
por ambientes clidos o por exceso de humedad que se dan en climas lluviosos y tropicales,
estos ltimos estn ligados con la temperatura porque alteran considerablemente las
propiedades de los materiales, ya que pueden perder sbitamente su resistencia al estar
sometidos al calor. En el caso de los cermicos, las temperaturas elevadas hacen que se
modifique su estructura, por lo general presentan un buen comportamiento, pero pueden sufrir
roturas por choque trmico a temperaturas inferiores. En los polmeros hacen que se derritan o
carbonicen, por el contrario una baja temperatura pueden causar que un metal o polmero falle
por fragilidad, aun cuando las cargas aplicadas sean bajas.
Entre las condiciones atmosfricas destacan, las lluvias, nevadas y granizadas, de las cuales se
sabe que estos varan radicalmente dependiendo el lugar, a tal grado que las diferentes
intensidades se reflejan en los dao que causan.
En lo que concierne a los agentes qumicos, estos son considerados accin biolgica, dicha
alteracin se lleva a cabo mediante reacciones qumicas que llegan a alterar a los materiales
orgnicos como la madera causndole aumento de volumen. Incluso pueden oxidar o proteger
los metales.


25

La fibra de vidrio a pesar de ser un material muy resistente, no est exento de sufrir deterioro
por causa del medio ambiente, en especial los del tipo abitico. En casos extremos como un
ambiente intenso, los efectos son irreversibles y evidentes. Recordemos que la fibra de vidrio
tiene gran importancia en la tecnologa elica, porque tan solo en las palas predomina como
material. En el caso de los agentes abiticos podemos apreciarlos en los aerogeneradores
debido a que afectan considerablemente su duracin. En casos extremos, la presencia de
tormentas ha provocado destrozos en los campos elicos ya que estn directamente expuestos.
En ocasiones los vientos que se generan llegan a ser tan intensos que logran destrozar parte de
los aerogeneradores. Incluso hay zonas cuyo tipo de suelo facilitan el derrumbe completo de
un aerogenerador.
Otro elemento que ha llegado a daar a sta tecnologa de forma rpida son los rayos, su
presencia en varias ocasiones genera daos severos, particularmente en las palas. Los rayos
por naturaleza tienden a caer en el punto ms alto, llegando a ser un factor de incendio en
parques elicos, por esta razn, los aerogeneradores son un blanco, debido tanto a su altura
como su ubicacin (Fig. 2.6). Cuando impacta un rayo, se crea un arco elctrico que se
extiende desde el punto de contacto a travs de otros componentes conductores que puede
alcanzar una temperatura de 30,000 C. El resultado es una expansin explosiva del aire
contenido en el plstico que compone la pala, provocando grietas y derretimiento (Fig. 2.7).
5

Figura 2.6: Incendio de un rotor. Figura 2.7: Punta de pala daada por un rayo.

Un estudio realizado durante 15 aos en Dinamarca, expresa que los daos ms habituales
presentados en los aerogeneradores son los que se muestran en la tabla 2.3., donde se observan

26

tres de los agentes abiticos, los cuales en conjunto abarcan el 31% de los daos habituales.
5

Tabla 2.3: Daos presentados en aerogeneradores
Tipo de dao Siniestros (%)
Dao mecnico 40.0
Rayo 20.0
Incendio 7.0
Tormentas 4.0
Responsabilidad civil 0.5
Otros 28.5

Sea cual sea la causa del dao en los aerogeneradores, las partes daadas pasan a ser desechos,
principalmente las palas. Estos ltimos han llegado a generar cierta contaminacin paisajstica
e incluso contaminacin por parte de los materiales de que estn compuestos (fibra de vidrio y
resina) (Fig. 2.8 y Fig. 2.9). Particularmente tan solo las palas constituyen el 30% de la
composicin de un aerogenerador. Aunque sea una pala para un aerogenerador de pequea
potencia, si est hecho con materiales como fibra de vidrio, puede llegar a ser un problema de
contaminacin ambiental.

Figura 2.8: Palas arrumbadas de La Venta. Figura 2.9: Material que compone una pala.
2.3 Fibras naturales
A pesar del alto rendimiento que por dcadas ha proporcionado la fibra de vidrio, las fibras
naturales han generado inters, ya que estn surgiendo como una alternativa a los objetos
hechos con materiales plsticos, adems ecolgicamente poseen el potencial para ser
consideradas como solucin a los problemas ambientales del mundo.


27

En lo que concierne a las fibras, estas se pueden clasificar en dos grupos principales: las
hechas por el hombre y las de origen natural. Estas ltimas, se clasifican en tres grupos:
vegetal, animal y mineral. Las fibras naturales de origen vegetal son el principal tema de
inters para esta tesis en particular la fibra de coco.
La clasificacin ms especfica es la de grupos, tales como las fibras de semillas, fibras de
frutos y fibras de madera (Fig. 2.3).
6

Figura 2.3: Clasificacin de la fibra vegetal.

Las fibras vegetales estn principalmente compuestas de celulosa
*
a diferencia de las fibras de
origen animal compuestas de protenas. Estas fibras son as mismo resistentes a la mayora de
los cidos orgnicos, pero los cidos minerales fuertes las destruyen. Son fibras que no causan
ningn efecto daino en el ecosistema, de tal forma que ha cobrado importancia en
investigaciones sobre el desarrollo de nuevos productos con fibras naturales. Sus
caractersticas permiten que sea un recurso renovable y adems su ciclo de vida es 100%
biodegradable.
7

En general, poseen una resistencia mecnica considerable, poco peso, bajo costo y su alta
absorcin de resina (en comparacin a la fibra de vidrio), hacen que el costo del laminado sea
menor. Una de las caractersticas de las fibras naturales que se da siempre como negativo es la
variacin de calidad, debido a su propia naturaleza y esto se ve reflejado en su resistencia,

*
La celulosa es un polisacrido estructural en las plantas que forma parte de los tejidos de soporte.
FIBRAS
VEGETALES
Fibrosas Fibras de semilla

Fibras de frutas Fibras de la hoja

Fibras de
madera
Lino
Camo
Yute
Kenf
kenaf

Sisal
Curaua
Pltano
Algodn
Capok

Coco Pino
Cedro
Caoba

28

finura, color y contenido de residuos. Estas variaciones han sido una barrera para aplicaciones
a gran escala debido a su impacto en la calidad del producto final.

2.4 Fibra de coco
La fibra de coco puede catalogarse de origen natural ya que es obtenida del fruto de la palmera
de coco (cocos nucifera). El coco es un fruto cubierto de fibras que va desde los 20.0 a 30.0
cm. de longitud con forma ovaidal, y puede llegar a pesar 2.5 kilogramos. La fibra que es de
inters en este trabajo es la que se halla entre el exocarpio duro o cubierta externa y el
endocarpio o envoltura que encierra a la copra como se muestra en la Fig. 2.10.
8

Figura 2.10: Partes del coco: a) Palmera de coco, b) Fruto, c) Exocarpio, d) Mesocarpio (fibra), e) Endocarpio
(hueso) y f) Copra.
La composicin del coco est integrada en un 35% de cscara con fibra, casco o hueso en un
12%, albumen o carne en un 28% y agua en un 25%. Los porcentajes varan muy poco debido
a que son dependientes del tamao o estado de maduracin del coco. La fibra de coco es un
material con un aroma propio de su nombre, se caracteriza por tener un color caf despus de
secarse, adems de poseer variedad de longitudes, en promedio tiene una longitud
comprendida entre 15.0 y 25.0 cm. (Fig. 2.11).


29

Figura 2.11: Fibras de coco.

La fibra de coco pertenece a la familia de las fibras duras como el sisal y el henequn. El 50%
de su composicin est formada de celulosa en relacin de otros vegetales que contienen
mayor porcentaje como el sisal que posee 65% de celulosa.
Las propiedades mecnicas de la fibra de coco han sido estudiadas y se les puede hallar en la
literatura de materiales biocompuestos
*
. Es un material resistente a los impactos,
compresiones y flexiones. Algunas propiedades de relevancia se muestran en la siguiente
tabla.
9

La degradacin de la fibra de coco es relativamente lenta debido a sus contenidos de celulosa,
hemicelulosa y lignina que son difciles de degradar, junto con una estructura superficial
cerrada que le permite tener una mejor resistencia a los ataques alcalinos y microbiolgicos.
Tan solo la lignina impide la penetracin de las enzimas destructivas en la pared celular.
10

Para conocer ms sobre la composicin de la fibra se muestra la siguiente tabla.
3

*
Se les denomina materiales biocompuestos aquellos que estn constituidos por fibra natural y un polmero como lo es el polipropileno (PP),
polietileno (PE), entre otros.
Tabla 2.4. Valores caractersticos de densidad, dimetro y propiedades mecnicas de la fibra de coco.
Fibra Densidad
(g/cm
3
)
Dimetro
(m)
Resistencia a la
tensin (MPa)
Mdulo de
Young (GPa)
Elongacin de
ruptura (%)
Coco 1.151.46 100460 131220 46 1540
Tabla 2.5. Composicin qumica, contenido de humedad, y ngulo microfibrilar de la fibra de coco.
Fibra Celulosa Hemicelulosa lignina Pectina Contenido
de humedad
Microfibrilar
ngulo(grados)
Coco 32 - 43 0.15 0.25 40 - 45 3 - 4 8 30 - 49

30

Lo anterior se complementa con ser un material muy rico en carbono, lo que le otorga una
gran resistencia a la degradacin sin afectar el medioambiente, debido que es un material
100% natural y biodegradable.
La palmera de coco esta propenso a ataques de organismos integrantes de los agentes biticos,
algunos de ellos llegan a causar daos desastrosos. En lo que conciernen a los insectos esta la
araa roja y cochinilla algodonosa son sus principales plagas. Existen otras especies que a
continuacin se enlistan:
11

El gorgojo rojo
Las orugas pegajosas
Los fidos o pulgones
La mosquita blanca
La mayora a su vez genera enfermedades a la palmera de coco entre los cuales estn:
Pudricin del cogollo
Sangrado del tallo
Manchas foliares
Amarillamiento letal del cocotero

La fibra contenida en los frutos de las palmeras, tiene la propiedad de no ser atacable por
roedores o termitas y el de no producir hongos, lo que lo hace imputrescible, esta cualidad la
adquiere siempre y cuando haya pasado por un proceso de secado, de lo contrario favorece la
aparicin de moho (Fig. 2.12).

Figura 2.12: Fibra de coco con moho.

31

Conclusiones

Todo material al estar expuesto al medio ambiente esta propenso a un deterioro de sus
propiedades. Las fibras sintticas como la fibra de vidrio, no est exenta de estos
ataques ambientales. Por otra parte, desde un punto contrario, estn los efectos que
causa la fibra de vidrio al medio ambiente, como la contaminacin terrestre por parte
de los residuos que llega a liberar este tipo de material. Las fibras naturales son ms
vulnerables ante el medio ambiente, particularmente las del tipo vegetal ya que toda su
estructura est formada por celulosas cuya composicin qumica estaba basada en el
carbono. No obstante, para ser una fibra natural se considera resistente a la
degradacin ambiental.

Aunque la fibra de vidrio le lleva gran ventaja en la mayora de las propiedades
mecnicas a la fibra de coco, existen otras en las que tiene gran posibilidad, como por
ejemplo en la densidad y elongacin de ruptura. Tambin porque es un recurso natural
que se puede obtener en cualquier zona donde haya palmeras de coco y adems es un
material biodegradable.


32

1
P. Groover, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. 1 Ed. Mxico D.F. Prentice
Hall. 1997. Pg. 222.

2
Op. Cit. P. Groover, Mikell. Pg. 224.

3
Amar K. Mohanty, Manjusri Misra, Lawrence T. Drzal. Natural fibers, biopolymers, and
biocomposites. New York. Taylor & Francis Group. 2005. Captulo 2. Pg. 5.

4
Rodrguez Amenedo J.L., Burgos Diaz J.C., Arnalte Gmez J. Sistemas elicos de
produccin de energa elctrica. Madrid. Rueda SL. Pg. 116.

5
Circular 04.08 Nuevos riesgos, aerogeneradores.
http://www.lea.com.ar/circulares/2008/4-2008%20Aerogeneradores.pdf

6
Op. Cit. Amar K. Mohanty. Captulo 7. Pg. 3.

7

8
Partes del coco.
http://www.infoagro.com/frutas/frutas_tropicales/coco.htm

9

10

11
Gua para plagas y enfermedades del cocotero.
http://www.conacoco.com.mx/coco/nueva/plagas/plagas_enfermdedades.pdf

33

Captulo 3
Metodologa utilizada
para la manufactura
de palas de fibra
de coco

Introduccin
Por naturaleza toda materia prima se obtiene con una forma
no refinada que requiere de un tratamiento y as convertirla
en un producto. Como es el caso de la fibra de coco, que
para obtenerla debe pasar por un proceso antes de aplicarla
en la manufactura de palas para aerogeneradores de
pequea potencia.

En este captulo se menciona el criterio de seleccin, la
obtencin y tratamiento de la fibra de coco para su uso
final. As como el proceso de manufactura de palas de fibra
de coco y de fibra de vidrio que va desde la cantidad de
materiales hasta el acabado. Tambin se mencionan los
criterios para el diseo del molde de la pala y el torneado
de sta en la mquina de CNC. Finalizando con el acabado
que debe tener el molde para garantizar la superficie de la
pala que se manufactura con l.

34

3.1 Criterios de seleccin de coco
Para poder facilitar la seleccin de los frutos se debe hacer una preseleccin que consiste en
tres puntos:
La palmera de donde se extraiga el fruto, debe estar libre de plagas o enfermedades que
pueden repercutir en el desarrollo de los cocos.
El coco debe estar desarrollado lo ms posible, el tamao del fruto es un buen punto de
referencia, para saber si est muy verde o no, complementado con el color, debido a
que los frutos se encuentran en la copa de la palmera (Fig. 3.1).
El fruto no debe presentar grietas, en caso contrario indica que es probable que el
hueso tambin est fracturado y parte del agua contenida haya salido y humedeci a las
fibras.

Figura 3.1: a) Coco desarrollado y b) coco tierno.

Como iniciativa se extrajeron 4 racimos conformados aproximadamente entre 10 y 12 cocos
cada uno. Los frutos fueron desprendidos de la rama principal para ser clasificados con las
letras R y C, donde R se refiere al racimo y C es de coco, cada uno con sus respectivos
nmeros. Por ejemplo R
1
C
1
donde R
1
indica que es el racimo nmero 1 al cual pertenece el
coco nmero 1 (C
1
). En total se clasificaron 43 cocos, una vez identificados con el fin de
controlar la cantidad y calidad de las fibras se hizo una seleccin de coco, esta se concentra en
dos criterios: color y peso.

Metodologa utilizada para la manufactura de palas de fibra de coco

a)
b)

35

Como cualquier otro fruto, el color es una caracterstica que indica el estado de maduracin.
El rango de colores en el que se bas la seleccin de los cocos segn su color, se puede
observar en la siguiente tabla.

Tabla 3.1: Estado de maduracin del coco.
Color Verde Amarillo oscuro Marrn
Estado Tierno Sazn Seco

Para este fin se trabaja con los frutos que entran en la categora del color amarillo oscuro que
indica que el fruto est sazn, es decir que el agua posee un sabor agradable y dulce; la copra
ya alcanza 1.0 cm. de grosor con una consistencia suave y hmeda. Particularmente la fibra
en ese estado posee una humedad menor (aproximadamente 40 %) en comparacin con un
fruto verde. En la figura 3.2 se puede apreciar la caracterstica fsica de los frutos.

En este caso, los cocos fueron seleccionados el mismo da que se cortaron los racimos por
tanto no se present el inconveniente de encontrar cocos secos.
Cabe aclarar que entre palmeras el color de los cocos varia, es decir que en ocasiones el fruto
puede tener un color anaranjado oscuro aunque no haya alcanzado su desarrollo.

Para complementar el proceso de seleccin de frutos se prosigue a pesarlos. Esto proporciona
una estimacin de la cantidad de fibra que posee cada fruto, teniendo de referencia 2.0 kg.
como mnimo (incluyendo el hueso, copra y agua), ya que este es el peso promedio que
alcanzan los cocos al llegar a su mximo desarrollo. El procedimiento es de manera ordenada

Figura 3.2: a) Coco verde, b) Coco sazn, c) Coco seco.
a) b) c)

36

y de acuerdo al racimo al que pertenecen. Los datos se anexan en tablas indicando la
clasificacin y el peso de cada coco por racimo, subrayando los que poseen el peso que
interesa (Tablas 3.2, 3.3, 3.4, 3.5).

Tabla 3.2: Clasificacin del racimo 1 (R
1
)
Coco Peso total (kg.)
R
1
C
1
2.550
R
1
C
2
2.400
R
1
C
3
2.500
R
1
C
4
2.600
R
1
C
5
2.200
R
1
C
6
2.150
R
1
C
7
1.600
R
1
C
8
1.280
R
1
C
9
1.400
R
1
C
10
1.500

2
)
R
2
C
1
2.080
R
2
C
2
1.950
R
2
C
3
2.000
R
2
C
4
2.320
R
2
C
5
2.190
R
2
C
6
2.460
R
2
C
7
2.180
R
2
C
8
2.350
R
2
C
9
2.450
R
2
C
10
1.630

3
)
R
3
C
1
2.250
R
3
C
2
1.980
R
3
C
3
2.000
R
3
C
4
1.960
R
3
C
5
2.150
R
3
C
6
1.590
R
3
C
7
2.050
R
3
C
8
2.220
R
3
C
9
1.900
R
3
C
10
2.200
R
3
C
11
1.720

4
)
Cocos Peso total (kg.)
R
4
C
1
2.680
R
4
C
2
2.630
R
4
C
3
2.410
R
4
C
4
2.060
R
4
C
5
1.980
R
4
C
6
2.120
R
4
C
7
1.850
R
4
C
8
2.000
R
4
C
9
1.800
R
4
C
10
1.950
R
4
C
11
1.930
R
4
C
12
1.980

Como se puede observar en las tablas anteriores, solo los subrayados en color gris son los
cocos que cumplen con los criterios de seleccin. Lo que quiere decir que de los 43 cocos solo
26 tienen el peso requerido. En la grfica de la figura 3.3 se muestra el peso de los que fueron
seleccionados.

37

Figura 3.3: Grfica ascendente de los cocos seleccionados.
De la tabla anterior se concluye que el fruto de mayor peso es de 2.680 kg. teniendo una
diferencia de 0.680 kg. con respecto al peso mnimo solicitado (2.0 kg.). Este total de cocos
pasan a la siguiente etapa.
3.2 Obtencin de las fibras
Una vez seleccionados los cocos, en orden de cada racimo, se prosigue a descascararlos con
ayuda de una herramienta de corte (Fig. 3.4). El diseo se bas en un instrumento artesanal
que utilizan las personas que se dedican a vender cocos pelados, que consiste en un cuchillo
incrustado en un tronco.

Figura 3.4: Herramienta pela coco.
Los cortes se realizan longitudinalmente para conservar lo ms posible el largo de la fibra,
obteniendo as, trozos de cscaras (Fig. 3.5 y Fig. 3.6).

38

Conforme los cocos se descascaran, se prosigue a registrar sus datos, entre los cuales est el
peso total de la fibra. Los cocos fueron descascarndose en diferentes fechas, en ronda de 3 a 4
cocos. En el transcurso de dos meses se obtiene la fibra de los cocos seleccionados, los datos
se muestran en la siguiente tabla.

Figura 3.5: Corte longitudinal. Figura 3.6: Descascarado del coco
Tabla 3.6: Cocos seleccionados.
Coco Peso total (kg.) Peso fibra (kg.)
R
1
C
1
2.550 1.700
R
1
C
2
2.400 1.620
R
1
C
3
2.500 1.650
R
1
C
4
2.600 1.750
R
1
C
5
2.200 1.310
R
1
C
6
2.150 1.200
R
2
C
1
2.080 1.095
R
2
C
3
2.000 1.080
R
2
C
4
2.320 1.400
R
2
C
5
2.190 1.150
R
2
C
6
2.460 1.650
R
2
C
7
2.180 1.250
R
2
C
8
2.350 1.500
R
2
C
9
2.450 1.630
R
3
C
1
2.250 1.320
R
3
C
3
2.000 1.130
R
3
C
5
2.150 1.220
R
3
C
7
2.050 1.100
R
3
C
8
2.220 1.185
R
3
C
10
2.200 1.175
R
4
C
1
2.680 1.760
R
4
C
2
2.630 1.690
R
4
C
3
2.410 1.390
R
4
C
4
2.060 1.180
R
4
C
6
2.120 1.270
R
4
C
8
2.000 1.090

39

La tabla anterior muestra la clasificacin a la que pertenece cada coco, junto con el total de
peso que posee. La ltima columna muestra los kilogramos de fibra de cada fruto. Por
ejemplo, el R
1
C
1
tiene un peso total de 2.550 Kg. del cual 1.700 Kg. es fibra. Cabe mencionar
que el peso de fibras no es el definitivo, pues se irn deshidratando con el transcurso de los
das.
3.3 Procesamiento de las fibras
Conforme se vayan descascarando los frutos de cada ronda, se prosigue con la extraccin de la
materia prima de manera manual (Fig. 3.7). La seleccin de fibra consiste en desprender la
mayor cantidad de fibra de nuestro inters descartando la cubierta externa por ser un material
que no se presta para el procesado que estamos aplicando y normalmente es la superficie que
presenta brote de resina natural propia del fruto causado por alguna raspadura por tanto es
importante evitar extraer fibra afectada (Fig. 3.8)

Generalmente de cada coco se aprovecha aproximadamente el 80% de su fibra, ya que se
descarta la cubierta externa y zonas que presentan algn defecto que llegan a daar la calidad
de la fibra (Fig. 3.9). En casos extremos, durante el descascarado, la fibra se contamina con su
misma agua cuando el fruto es atravesado por la herramienta de corte (Fig. 3.10).

Figura 3.7: Extraccin de la fibra de coco. Figura 3.8: Desechos de las cscaras.

40

Figura 3.9: Fibra defectuosa. Figura 3.10: Coco perforado.

La extraccin de la fibra de coco es ms fcil cuando el fruto est fresco, en caso contrario, el
desprendimiento de la fibra puede resultar cortante para un procedimiento manual. Conforme
se extrae la fibra va pasando a un proceso de secado, ya que como la fibra es obtenida de
forma tajante, existe entre los trozos humedad que aun debe perder, adems el material no
debe almacenarse con humedad porque es propenso a enmohecer.

El secado de la fibra de coco se realiza siguiendo el mtodo de secado natural. Este consiste en
colocar las fibras sobre una superficie que impida el contacto directo con el suelo para evitar
que se contamine. De ah se traslada al exterior y se mantiene en el medio ambiente hasta que
se deshidrate lo necesario, cabe aclarar que nunca se seca al 100% mientras est expuesto a la
humedad del medio ambiente (Fig. 3.11). Los inconvenientes que presenta este proceso es la
velocidad de secado ya que depende de las condiciones climatolgicas de la zona.

Figura 3.11: Secado de la fibra de coco.


41

El proceso de secado se aplic en dos tiempos porque dependieron del horario laboral del
plantel. Tambin para evitar la hora de mayor insolacin tanto para el material como para el
personal ya que se hacan rondas de chequeo cada 30 minutos para asegurarse que no se
contaminara de hojas o animales por la zona en que estaba.
El primer tiempo de secado fue de 17:30 hrs. a 19:00 hrs. y el segundo de 10:30 hrs. a 12:00
hrs. En el primero se puede observar que la fibra comienza a perder su color original (caf
claro) (Fig. 3.12). Despus del segundo tiempo la fibra parece haber pasado por un proceso de
oxidacin y se observa que tiene un color caf oscuro que indica que esta lista (Fig. 3.13).

Figura 3.12: Fibra en proceso de secado. Figura 3.13: Fibra concluido el proceso de secado.

Como la fibra an est contenida en trozos, es necesario descomponerlo en hebras, se utiliza
un proceso que llamaremos deshebrado. Este proceso se realiza de manera manual para
preservar la estructura natural que posee la fibra de coco y a la vez facilitar su distribucin
(Fig. 3.14).

Figura 3.14: Deshebrado de fibras.


42

Con forme las fibras se deshebran, se colocan en bolsas oscuras y selladas con etiquetas de la
fecha en que fueron procesadas, con la finalidad de tener un control en el almacenado. Cuando
ya se tiene una cierta cantidad de fibra deshebrada se prosigue a aplanarlas. Primero se
distribuyen las fibras sobre una superficie plana y limpia de aproximadamente 1.50 x 0.90 m.
El rea depende de la medida de la tabla a utilizar como aplanador. La distribucin debe ser lo
ms uniforme posible, procurando que quede el menor nmero de espacios entre fibras (Fig.
3.15).

Figura 3.15: Distribucin de fibras.

Seguido se cubren las fibras con una tabla plana (1.50 x 0.90 m.), de un peso considerable,
suficiente para compactar a las fibras. La finalidad de aplanarlas y distribuirlas es, que la fibra
de coco se asemeje a la presentacin de la fibra de vidrio (colchoneta) (Fig. 3.16).

Figura 3.16: a) Fibra de vidrio y b) Fibra de coco.

A pesar de lo manejable de la fibra, en un tiempo aproximado de 8.0 hrs. se logra el aplanado,
probablemente este tiempo se reduzca utilizando otro elemento que ejerza mayor presin. Se

a) b)

43

observa que la malla obtenida posee un menor entrelazado de fibras en comparacin a la
colchoneta de fibra de vidrio. (Fig. 3.17).
Durante el deshebrado como al final del aplanado, se puede apreciar que quedan restos de
material esponjoso que desprende la fibra de manera natural. Estos residuos son descartados
ya que para este fin no son de utilidad por ser un material absorbente (Fig. 3.18).

Figura 3.17: Malla de fibra de coco Figura 3.18: Material esponjoso.

En el transcurso del procesado de la fibra, se observa que el mesocarpio del coco est
conformado en general por fibras largas y cortas. Las fibras largas varan entre 15.0 a 20.0 cm.
(Fig. 3.19) y las fibras cortas poseen una longitud entre 3.0 a 5.0 cm. (Fig. 3.20).

Figura 3.19: Fibras largas. Figura 3.20: Fibras cortas.

Dentro de las fibras largas hay una variacin de caractersticas, y se clasifican en 2 tipos: una
de longitud larga y tosca que se conoce como fibra de cerda, la otra es de una longitud larga y
fina que se conoce con el nombre de fibra de estera o hilo. Las fibras cortas son conocidas con
el nombre de fibras para colchones (Fig. 3.21).


44

Figura 3.21: Clasificacin de la fibra de coco; a) Fibra de cerda, b) Fibra de estera y c) Fibra para colchones.

Para complementar las caractersticas anteriores se midieron los dimetros de cada una de
estas fibras utilizando como herramienta un micrmetro (Fig. 3.22). En la tabla 3.7 se muestra
la longitud y dimetro promedio de las variantes.

Figura 3.22: Micrmetro.
3.4 Manufactura de la pala
El proceso de produccin usado para manufacturar las palas debe ser consistente y confiable
para asegurar que el producto final sea compatible con el diseo. Teniendo presente que una
buena combinacin de la fibra con la resina logra un material resistente.
Para llevar a cabo la manufactura de la pala, es bsico saber las caractersticas de los
materiales a utilizar, para saber qu medidas de seguridad tomar.
1
Tambin es importante
conocer las medidas de control que se deben de tener presente en la manufactura, antes de
continuar con lo siguiente (ver Apndice A).

Tabla 3.7: Medidas de los tres tipos de fibra de coco.
Tipo de fibra Longitud (cm.)
Dimetro
(mm.)
Fibra a 20.00 0.017
Fibra b 15.00 0.015
Fibra c 5.00 0.006
c
b)
a)
c)

45

Previo a la fabricacin de modelos de las palas de fibra de coco con resina polister, se fabrica
una mitad longitudinal de una pala de 1.0 m. como prueba, para saber los inconvenientes que
se tiene que tener en cuenta en la manufactura de palas.
Se comienza con una primera capa de resina polister preparada, se checa en intervalos de
10.0 min. en donde muestra un gelado de 30.0 min. aproximadamente. Posteriormente se
aplica una capa de la maya de fibra de coco anteriormente elaborada. A diferencia de la fibra
de vidrio, para la fibra de coco la tcnica a utilizar tiene adaptaciones, ya que para la
aplicacin de la segunda capa de resina tiene que ser vaciado fluidamente y esparcida con
ayuda de un elemento aislado como por ejemplo, una lmina de acrlico forrado de cinta
canela. Contando el tiempo, en un lapso de 6.0 hrs. aproximadamente, se checa la distribucin
de la fibra para comprobar si es necesario completar esa capa con ms fibra. En la segunda
capa de resina polister el tiempo de secado es menor (3.0 hrs.) para despus proseguir con la
siguiente capa de fibra de coco.
El total de capas es de 3 capas de fibra de coco y 4 capas de resina, con ste se obtiene el
grosor de 4.0 mm. que por lo regular es la espesura que se le da a las piezas trabajadas con
fibra de vidrio. Al finalizar la aplicacin de capas de fibra y resina, siendo esta la ltima de las
capas, se da un tiempo a secar. El periodo de trabajo fue de aproximadamente 72.0 hrs. donde
el material alcanz un 90% de secado. Una vez pasado ese tiempo se prosigue con el desmolde
de la pieza.
Al finalizar esta prueba se observa que la mitad de la pala queda compuesta de 15 % de fibra
de coco con 85 % de resina polister. Colocando la pieza a contraluz se deduce que las fibras
enteras por su forma natural, dificultan el acomodo, ocasionando que la distribucin entre
stas genere grandes espacios, lo que hace que se utilice ms resina polister (Fig. 3.23).


46

Figura 3.23: Espacios entre fibras.
Adems, por acelerar el proceso de gelado de la resina se utiliz el 3 % de catalizador, lo que
hizo que la resina cristalizara y por tanto se convirti en un material muy frgil.

Por las
conclusiones anteriores, se hace una pausa en la creacin de palas para resolver dichos puntos.
As que se toman nuevos criterios los cuales son:
Catalizador. Generalmente la resina trabaja as:
100.0 g. de resina_________________1% de catalizador
Por razones anteriores, el porcentaje de catalizador que se le agregue a la resina debe
darle tiempo de gelar progresivamente.
Resina. El porcentaje debe ser 70 % y 30 % de fibra, que es el porcentaje de materiales
que recomiendan al trabajar con fibra de vidrio y resina polister.
2
Una mayor cantidad
de resina le dar un peso innecesario a la pieza y poca resistencia.
Fibra de coco. Las fibras deben tener un tamao menor a la longitud promedio de una
fibra larga de coco que permita su acomodo y distribucin.

Teniendo presente los criterios, se prosigue a resolver el primer punto. La resina para fibra de
vidrio es de Marca RODIZA. Esta resina tiene cuatro variantes de catalizador para trabajarla
como se muestra en la tabla 3.8.

Tabla 3.8: Porcentaje de catalizador.
% % % %
1.0 1.5 2.0 2.5

Se cre una muestra de resina polister aplicando cada una de los diferentes porcentajes
recomendadas anteriormente.

47

Los criterios que se aplican para la eleccin de la relacin resina catalizador son:

Tiempo de gelado. Este debe dar tiempo a la resina para su aplicacin. El gelado deber
ser considerablemente lento para dar tiempo a las burbujas de salir.
Clima de la zona. Es preferente que el ambiente tenga poca humedad ya que esta
alentiza el proceso de gelado, sin embargo, una temperatura alta acelera el secado de la
resina.

El porcentaje que cumple los requisitos es el del 1 % de catalizador, para igualar el porcentaje
primero se saca el equivalente en gramos de catalizador y para ello se realiza la siguiente
operacin:

donde g. de resina es el total de resina a preparar.

Damos por hecho que el resultado es el equivalente a la cantidad de catalizador que se necesita
para x cantidad de resina. Sabiendo que 1.0 g. de catalizador equivale a 34 gotas,
3
entonces
se sabr el equivalente en gramos de una gota, as que se prosigue con la siguiente operacin:

Debido a que el catalizador se aplica por gotas, hay que saber cuntas gotas se necesita para la
resina a utilizar.

g. de resina
100 %
x 1 % = g. de catalizador.
1.0 g.
34 gotas
= 0.029 g. de 1 gota

1 gota
r

esina
0.029 g.
x g. de catalizador = nm. de gotas

48

Ya que las cantidades obtenidas de la ltima operacin no son enteras si no con decimales, se
crea una tabla de relacin resina con catalizador que facilita la aplicacin en las palas (Tabla
3.9).
Tabla 3.9: Relacin de resina con catalizador.
Resina (g.) Catalizador (gotas)
10.0 3
50.0 15
100.0 30

Ahora se prosigue con la creacin de muestras del material. Se opta por tres variaciones de
longitudes de fibra de coco:

1. Fibras de 5.0 cm.: el criterio que se aplica es debido a que se toma como referencia la
longitud de las fibras de vidrio en su presentacin de colchoneta, como material a
sustituir.
2. Fibra de 1.0 cm.: esta segunda opcin se debe al propsito de mejorar la distribucin
de la fibra ya que esta presenta un mayor grosor que la de fibra de vidrio.
3. Fibra 0.5 cm.: la ltima eleccin, al igual que la fibra de 1.0 cm. que es mejorar la
distribucin, adems, se pretende cubrir los ms mnimos espacios que se generen
entre fibras.

Tabla 3.10: Observaciones de las muestras.
Fibras de 5.0 cm. Fibras de 1.0 cm. Fibras de 0.5 cm.

La primera capa de fibra de coco
la distribucin presenta dificultad.
la distribucin entre ellas es
permisible.
se distribuye con mucha facilidad.
La segunda capa de fibra presenta
un grosor de 0.80 cm.
La segunda capa de fibra presenta
un grosor de 0.75 cm.
La segunda capa de fibra forma un
grosor de 0.5 cm.


49

De las tres variaciones se concluye que la longitud de fibra mas optima es la muestra Nm. 3
(0.5 cm.) porque adems de presentar mejor distribucin es el que genera menos volumen y
por lo tanto un menor grosor. En lo que concierne al procesamiento de la fibra, en lugar de las
fibras enteras y distribuidas aleatoriamente para ser aplanadas, ahora sern fibras cortadas a
0.5 cm. para ser distribuidas directamente en el molde.
Antes de ser cortadas a la medida acordada, las fibras deben ser alineadas y frotadas entre ellas
para que estn libres lo ms posible de material esponjoso. Para tener cortes precisos se utiliza
una guillotina o cizalla como se muestra en la figura 3.24.

Figura 3.24: Corte de las fibras de coco.
3.5 Modelos de las palas para pruebas
Con la finalidad de evitar el desperdicio de materiales y de crear 9 palas (6 de fibra de coco y
3 de fibra de vidrio), los modelos son de 60.0 cm. de longitud, as que para este caso, se
utilizan moldes de fibra de vidrio que fueron creados previamente (ver Apndice B). Para
crear los modelos se utiliza el mismo perfil E387
4
(ver Anexo 01) contemplado para el
prototipo de la pala e incluso los mismos elementos en donde los variantes son los materiales
de refuerzo (fibra de vidrio y fibra de coco). Los modelos se manufacturan de la siguiente
manera:
3.5.1 Pala de fibra de coco en capas
Para identificar estas palas se les asignaron las siglas P. F. C. C. El procedimiento aplicado
para la manufactura de estos modelos es el mismo que se har a la pala real. Recordando que


50

antes de comenzar a trabajar con la resina y fibra hay que tener puesto el equipo de seguridad
(gafas, guantes, mscara con filtro y overol).
1. Como primer paso se verifica que se cuente con los materiales necesarios para la
creacin de las palas (resina, fibra, lija de agua para metal, catalizador y cera
desmoldante) (Fig. 3.25).
2. Una vez confirmado el paso anterior se prosigue a colocar el molde en un rea
ventilada y libre de otros agentes qumicos u objetos que se pudieran llegar a daar.
3. Se prepara el molde, es decir se aplica una capa de cera desmoldante en toda la
superficie interna del molde como se muestra en la figura 3.26.

Figura 3.25: Recursos materiales. Figura 3.26: Preparacin del molde.

4. Se vierte en un recipiente limpio 20.0 g. de resina polister y por cada 10.0 g. de resina
se le suma 3.0 gotas de catalizador. En total se le agrega 6.0 gotas de catalizador y de
inmediato se incorpora con ayuda de un agitador de madera durante unos segundos
(Fig. 3.27).

Cabe mencionar que para saber el total de g. de resina polister y fibra de coco para cada
capa se llev un registro de la cantidad de material que completaban los 2.0 mm. de grosor
que debe tener cada mitad de una pala de 60.0 cm. El espesor es derivado de la prueba que
se hizo anteriormente a una media de pala de 1.0 m.

5. Se prosigue a vaciar la resina preparada en una de las mitades del molde y distribuirla
uniformemente con ayuda de una brocha de hasta 6.35 cm. (Fig. 3.28).

51

Figura 3.27: Preparacin de la resina polister. Figura 3.28: Aplicacin de la 1 capa de resina.

6. Se sigue con la aplicacin de la segunda capa pero ahora sta la conforman 8.0 g. de
fibra de coco previamente cortada a 0.5 cm. La distribucin debe ser uniforme al ser
esparcida manualmente (Fig. 3.29).
7. Ahora se prepara 40.0 g. de resina y se le agrega 12.0 gotas de catalizador y se mezclan
muy bien durante algunos segundos.
8. Consiguientemente se vierte en forma de hilo procurando cubrir la mayor rea y
terminar de esparcirla con la brocha, evitando formar burbujas.
9. Despus debe darse un tiempo mnimo de 3.0 horas, para no remover las fibras de
coco. El tiempo establecido es resultado de chequeos previos en intervalos de 10 min.
10. Se sigue con una capa de 8.0 g. de fibra de coco. Esta se deja reposar en lo que se
avanza con la otra mitad del molde aplicando el mismo procedimiento (Fig. 3.30).
11. Retomando la primera mitad se verifica que entre las fibras de coco quede la menor
cantidad de espacios entre ellas, en caso contrario solo hay que cubrir los espacios con
ms fibras.

Figura 3.29: Capa de fibras de coco. Figura 3.30: ltima capa de resina.

52

12. Se repite los pasos 4, 5, 6, 7, 8 y 9 para dar por terminada una mitad de igual manera se
concluye la otra mitad.
13. Una vez transcurrido el tiempo necesario se prosigue a desprender las mitades con
cuidado para evitar fracturarlas (Fig. 3.31).
14. Verificar la superficie que tiene contacto con el molde para ver si posee burbujas o no,
y si es as, checar si son contundentes (Fig. 3.32).

Figura 3.31: Fractura al desprender la pieza. Figura 3.32: rea con burbujas en un caso extremo.

Las mitades se crean en par, una despus de otras, ya que solo existe un molde designado para
fabricar las P. F. C. C. Teniendo las 6 mitades que cumplan con el acabado requerido, se
prosigue al siguiente paso.

15. Eliminar el exceso de material contenida en los bordes, con ayuda de la mquina lija de
banda, pero con extremo cuidado por la velocidad del aparato, adems debe protegerse
la vista con unas gafas para evitar que los residuos lleguen a tener contacto con los
ojos. El desbastado del contorno (exceptuando la raz) de cada mitad de la pala debe
dejar un grosor aproximado de 1.0 mm. para que permita una mejor unin con la mitad
correspondiente. (Fig. 3.33).

Debido a que la fibra de coco con resina polister no permite crear la altura que conforma el
grosor final de la raz, se utiliza la espuma de poliuretano
*
como la solucin a este
inconveniente sin afectar el peso final de la pala.

*
La espuma de poliuretano es un material plstico esponjoso que se forma con dos compuestos un poliol y un isocianato.

53

Figura 3.33: Eliminando el exceso de material.
16. Ahora ambas mitades que conforman una pala se colocan de nuevo en el molde, para
ser unidas con espuma de poliuretano.
17. A un lado del molde se tiene por los menos cuatro prensas y dos tablas de 80.0 cm.
para fijar y retener el empuje que genera la espuma en el molde.
18. Para preparar espuma de poliuretano en recipientes limpios se vierte el componente A
(isocianato) y el componente B (poliol) por separado (Fig. 3.34).
19. En un recipiente aparte, se vierte 10.0 g. del componente A, despus se le agrega 10.0
g. del componente B. En conjunto los 20.0 g. son los necesarios para generar el
volumen interno de la pala.
20. Consecuentemente se prosigue a mezclarlo con ayuda de un agitador de madera y de
inmediato se vaca en las mitades de la pala (Fig. 3.35).

Figura 3.34: Componentes A y B. Figura 3.35: Preparacin de espuma de poliuretano.

21. En seguida se coloca la otra mitad del molde con la mitad de pala integrada, pues la
expansin de la espuma es instantnea (Fig. 3.36).


54

22. Se fija ambas mitades con cinta canela para evitar desplazamiento lateral, despus se
coloca en las partes superior e inferior del molde las tablas de madera y finalmente se
aseguran con prensas nodulares de 7.62 cm. como se muestra en la figura 3.37.

Figura 3.36: Vaciado de la espuma de poliuretano. Figura 3.37: Fijacin del molde.
23. Despus de 15.0 min. como mnimo se retiran las prensas, tablas y cinta canela,
despus se desprenden con precaucin las mitades del molde. Se verifica que la
espuma de poliuretano haya llenado por completo el espacio entre ambas mitades de la
pala logrando incluso excederse.
24. Se prosigue a eliminar el material sobrante hasta lograr ver el grosor de las mitades que
conforman la pala (Fig. 3.38).

Figura 3.38: Eliminacin del excedente de la espuma de poliuretano.

25. Se prepara resina para cubrir el rea a sellar en seguida le sigue una capa de fibra de
coco, esta ltima se le aplica presin para tener una mejor absorcin de la resina.


55

26. Se sella con cinta canela para evitar desprendimiento del material agregado y evitar
que se contamine. Esperar un mnimo de 30.0 min.
27. Se retira la cinta canela y se verifica si efectivamente est cubierta el rea (Fig. 3.39).
En caso de contrario, solo hay que repetir los pasos 25 y 26.
28. Despus de lo anterior, se observa que falta unir el extremo que conforma la punta de
la pala, por tanto se sigue a preparar resina y aplicarla en el contorno (Fig. 3.40).

Figura 3.39: Sellado terminado. Figura 3.40: Mitades de la pala.

29. Ambas mitades son presionadas para tener una mejor adherencia y mantener fijas las
piezas.
30. Transcurrido un mnimo de 30.0 min. se retiran las prensas y todo aquello que haya
servido a favorecer la unin. Se observa que hay aun espacios que evidencia la unin
(Fig. 3.41). Las uniones no deben ser visibles a simple vista adems las uniones no
deben ser expuestas porque facilita el desprendimiento de ambas mitades.
31. Para sellar por completo las uniones se procede a colocar cinta canela en la mitad de la
pala que facilite aplicar la mezcla a la zona con ms abertura. En aberturas muy
sobresalientes es necesario resanar con una mezcla de resina y fibra de coco (Fig.
3.42). En general, la resina debe penetrar internamente y desbordarse exteriormente
para garantizar el sellado y facilitar el desbaste futuro para el acabado. Finalmente
adherir cinta canela del lado contrario a la primera cinta canela para evitar
escurrimiento en el resto de la pala.


56

Figura 3.41: Espacios en el borde. Figura 3.42: Resanado con fibra y resina.

32. Despus de 30.0 min. retirar las cintas canelas, se observa que se genera un exceso de
material lo cual es bueno porque garantiza el sellado y facilita el terminado de los
bordes de ataque y de salida (Fig. 3.43).
33. Se sigue a eliminar el material sobrante con ayuda de la mquina con lija de banda,
esta accin debe ser con extrema cautela en caso contrario se puede llegar a perder la
forma de la pala.
34. Se contina con el lijado, este es de manera manual. Primero se utiliza una lija del
Nm. 240 para eliminar rugosidades y despus con una lija del Nm. 1000 para
eliminar raspaduras que pudiera dejar la lija anterior (Fig. 3.44). La numeracin indica
el nm. de granos del papel lija y entre mayor sea el nm. mayor es su finura.

Figura 3.43: Exceso de material. Figura 3.44: Lijado manual.
3.5.2 Pala de fibra de vidrio en capas
Para identificar estas palas se les asignaron las siglas P. F. V. C. En este caso el material de
refuerzo a utilizar, es la fibra de vidrio y el resto de los materiales es el mismo. La cantidad de

57

materiales indicada es la suficiente para trabajar ambas mitades del molde simultneamente. A
continuacin se explica el proceso.

1. Se repiten los primeros tres pasos que se utilizan para hacer los modelos de fibra de
coco en capas.
2. Se cortan 4.0 piezas de fibra de vidrio (presentacin colchoneta) de la misma rea de la
pala a crear. 2.0 piezas para cada mitad mas dos piezas ms para reforzar el primer
tercio de la pala (zona de la raz), en conjunto las piezas pesan 30.0 g.
aproximadamente (Fig. 3.45).
3. Cada pieza se divide en dos partes, la separacin debe ser con cuidado para tener sub
piezas uniformes (Fig. 3.46).

Figura 3.45: Piezas de fibra de vidrio. Figura 3.46: Divisin de la pieza.

Al igual que la P. F. C. C., para las P. F. V. C. se realizaron las mismas pruebas, para saber el
total de g. para cada capa de materiales que completaban los 2.0 mm.

4. Agregar en un recipiente limpio 175.0 g. de resina polister. Posteriormente agregarle
la cantidad de catalizador que le corresponde (51.0 gotas) y enseguida mezclar durante
1.0 min. los componentes. Una vez realizada esta accin se tiene un tiempo de 20.0 a
30.0 min. para utilizar la resina, pasado el tiempo comienza a gelarse. La cantidad de
resina es suficiente para una pala completa.
A partir del siguiente paso el proceso se realiza de manera simultnea en ambas mitades.


58

5. Teniendo ambas mitades del molde previamente preparadas, se prosigue con la
aplicacin de la primera capa de resina polister con ayuda de una brocha de hasta 6.35
cm.
6. Se contina con la aplicacin de la primera capa de fibra de vidrio.
7. Asegurar que la fibra se acomodo correctamente en todos los rincones del molde y que
durante esta accin se generen lo menos posible burbujas de aire (Fig. 3.47).
8. Confirmado el paso anterior, se repite los pasos 5, 6 y 7 hasta que se terminen todas las
sub piezas de fibra de vidrio, finalizando ambas mitades con una ltima capa de resina
polister (Fig. 3.48).

Figura 3.47: Acomodo de la capa de fibra. Figura 3.48: Aplicacin de la segunda capa de fibra.

9. Una vez terminado ambas mitades del molde se le aplica unos gramos de resina
preparada en el contorno de la unin de la pala (no en los bordes del molde).
10. Se contina con la unin del mismo. Esta accin debe ser con mucha precisin para
evitar que las mitades queden desplazadas (Fig. 3.49).
Para las P. F. C. C. no fue necesario utilizar la espuma de poliuretano porque en
comparacin con la fibra de coco, la fibra de vidrio si permite crear la altura que conforma
el grosor final de la raz.
11. Asegurar el molde cerrado con cinta canela con un mnimo de tres aplicaciones (Fig.
3.50).


59

Figura 3.49: Unin de ambas mitades del molde. Figura 3.50: Aplicacin de cinta canela.

12. Esperar que seque el material no menos de 8.0 hrs. Transcurrido el tiempo, se puede
abrir el molde y desprender la pala de fibra de vidrio (Fig. 3.51).
13. La pieza obtenida, sale con exceso de material alrededor de la lnea de unin (Fig.
3.52).

Figura 3.51: Desprendimiento del modelo. Figura 3.52: Modelo con residuos.

14. Para retirar el material sobrante se necesita la ayuda de la maquina con lija de banda.
Hay que sujetar bien la pala para evitar accidentes, tener precaucin con la velocidad y
contar con proteccin.
15. Verificar la superficie que tiene contacto con el molde para ver si posee burbujas o no
y si es as checar si son contundentes (Fig. 3.53 y Fig. 3.54).


60

Figura 3.53: Caso menor de exposicin de fibra. Figura 3.54: Caso extremo de burbujas.

16. Se sigue a eliminar el material sobrante con ayuda de la mquina con lija de banda
(Fig. 3.55).
17. En caso de que el modelo tenga reas que necesite un mejor acabado, se prosigue a
resanarlo (Fig. 3.56)

Figura 3.55: Desbastado con la mquina lija de banda. Figura 3.56: Zona a resanar.

18. Para resanar las reas con pequeos defectos se prepara una cantidad de resina en
relacin al rea a cubrir. Para evitar escurrimientos se limita con cinta canela (Fig.
3.57).
19. Se espera un tiempo de secado con un mnimo de 1.0 hora, consecuentemente retira la
cinta canela.
20. Teniendo las palas necesarias previamente corregidas se prosigue aplicarle los pasos 33
y 34 del procedimiento anterior (P. F. C. C.) (Fig. 3.58).


61

Figura 3.57: Resanado de la pala de F. V. Figura 3.58: Desbastado de la raz.

3.5.3 Pala de fibra de coco a compresin
Para identificar estas palas se les asignaron las siglas P. F. C. Comp. Para mejorar la
composicin de las palas de fibra de coco hechas en capas, se opta por mejorar su manufactura
a travs de la reduccin de resina polister. Se prosigue a comparar la cantidad de materiales
utilizados en los puntos 3.5.1 y 3.5.2 (Tabla 3.11).

Tabla 3.11: Contenido de materiales en los modelos
Modelos Total de fibra (g.) Total de resina (g.)
Total de catalizador
(gotas)
Fibra de coco 32.0 280.0 84.0
Fibra de vidrio 30.0 175.0 51.0

Analizando la tabla anterior, se concluye que las palas tanto de fibra de vidrio como las de
fibra de coco aun contienen una mayor cantidad de resina, ste es comprobado con el siguiente
procedimiento:
Clculo del porcentaje de fibra y resina que componen una pala
Se sabe que los g. de fibra + g. de resina = 100 % de material utilizado para la manufactura de
una pala. Entonces para una:
P. F. C. C.: 32.0 g. de fibra + 280.0 g. de resina = 312.0 g. = 100 % de material utilizado.
P. F. V. C.: 30.0 g. de fibra + 175.0 g. de resina = 205.0 g. = 100 % de material utilizado.
Ahora para saber cunto equivale el 1 % de cada total de material de cada pala, se realiza la
siguiente operacin:

62

P. F. C. C.: 3.12 g./ %
P. F. V. C.: 2.05 g./ %
Ahora se necesita saber:
Que porcentaje ocupa los g. de fibra y los g. de resina polister en cada pala (P. F. C. C. y P. F.
V. C.). Con los datos que se tiene, se obtiene la siguiente frmula:
(g./ %) x (? %) = g. de fibra o resina
despejando la incgnita (? %) nos queda la siguiente operacin:

Sustituyendo los datos se obtienen:
P. F. C. C.: 32.0 g. de fibra de coco = 10.3 %
280.0 g. de resina polister = 89.7 %
P. F. V. C.: 30.0 g. de fibra de vidrio = 14.6 %
Por lo anterior se opta por hacer una pala slida de fibra de coco, pero comprimida, buscando
eliminar resina polister (Fig. 3.59). Con este proceso se logra algunas mejoras en
comparacin con las P. F. C. C., de las cuales se aprecian las siguientes:
Control de cantidad de materiales.
Disminucin de un 80% de burbujas aproximadamente.
Reduccin de resina polister
Incremento de la fibra de coco.

g. de fibra + g. de resina
100 %
= g./ %
g. de fibra resina
g./ %
? % =

63

Sin embargo para este proceso es necesario un dominio de la tcnica para controlar la
uniformidad de la compresin y evitar deformacin en la pala (Fig. 3.60). Por tanto se descarta
la fabricacin de palas slidas comprimidas.

Figura 3.59: Obtencin de una pala solida. Figura 3.60: Deformacin por compresin.

Otra razn es, que al comparar el peso, la pala slida de fibra de coco tiene el doble de peso a
las palas anteriores. Por tanto las palas restantes de fibra de coco es preferible que sigan siendo
huecas pero ahora las mitades que las conforman sern comprimidas por las caractersticas
enlistadas anteriormente.

Del proceso se logran concluir datos tras pruebas de variacin con respecto a la cantidad de
material utilizado para la manufactura de una pala slida. Particularmente la resina tiene que
empapar por completo la fibra y tener un excedente, de modo que al cerrar el molde se
desborde la resina sobrante, misma que se tom como seal para saber que los materiales
saturaron por completo el molde. La tabla 3.12 muestra el total de materiales para una pala
slida.

Tabla 3.12: Contenido de materiales de una pala slida comprimida.
Total de Fibra (g.) Total de resina (g.) Total de catalizador (gotas)
75.0 225.0 68.0

Para llevar a cabo la manufactura de palas con esta nueva tcnica, se toman como referencia
los datos de la tabla anterior. El criterio que se aplica es, dividir representativamente la pala en
tres piezas, cada una de ellas conforma a la vez una tercera parte de la constitucin de la pala
(Fig. 3.61).

64

Figura 3.61: a) Coraza (fibra de coco con resina polister) y b) corazn.

As que la cantidad de fibra y resina se divide en tres piezas (dos de coraza y una del corazn),
siendo las dos piezas que conforman la coraza la de inters, se prosigue a realizar las
siguientes operaciones como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 3.13: Relacin de materiales para cada mitad.
Material Cantidad (g.) Nm. piezas g. x piezas Num. de
pieza a crear
=
Fibra 75.0 3 25.0 2 50.0
Resina 225.0 3 75.0 2 150.0

La tabla anterior muestra en la ltima columna el total de material que se necesita para crear
una pala hueca comprimida. Ahora esta nueva cantidad de materiales, se aproximan al
porcentaje que se recomienda al trabajar con fibra de vidrio (30 %) y resina polister (70 %).
Aplicando las frmulas utilizadas en el clculo del porcentaje de fibra y resina que de las P. F.
C. C. y P. F. V: C. se demuestra que:
P. F. C. Comp.: 50.0 g. de fibra de coco = 25.0 %
A continuacin se muestra el procedimiento utilizado para la manufactura de las P. F. C.
Comp.:
1. De igual forma que las P. F. C. C., se repiten los primeros tres pasos.
2. En recipientes limpios se agrega por separado 25.0 g. de fibra de coco y 75.0 g. de
resina polister (Fig. 3.62).

a)
b)

65

3. Al recipiente que contiene la resina se le agrega 22.0 gotas de catalizador. Enseguida se
mezclan con ayuda de un agitador de madera durante 1 min. aproximadamente.
4. Se prosigue incorporar los 25.0 g. de fibra de coco en el recipiente con la resina
preparada en el paso anterior. Enseguida mezclarlo con la misma vara.
5. Una vez que la fibra se haya mezclado por completo con la resina, se vierte en una de
las mitades del molde. Para facilitar la distribucin uniforme se utiliza un abate lengua
de madera (Fig. 3.63).

Figura 3.62: Recipientes con fibra de coco y resina polister. Figura 3.63: Distribucin del material.

6. Ahora se coloca sobre el material, una pala de la misma medida que har la funcin de
pisn o compresor. Adems permitir mantener uniformidad en el grosor (Fig. 3.64).
7. Se coloca una tabla larga de madera y sobre esta un par de trozos de madera (si lo
requiere). La razn de ponerle las tablas es para no daar la pala de madera con el
siguiente paso.
8. Para mantener fijas las piezas se presionan con ayuda de tres prensas nodulares de 7.62
cm. distribuidas a lo largo. La presin que se aplica debe aumentar hasta el punto que
se desborde la resina, recordando que esto confirma que la fibra esta empapada y que
adems se llega al grosor de 2.0 mm. que debe tener la mitad de la pala. (Fig. 3.65).


66

Figura 3.64: Colocacin de la pala de madera. Figura 3.65: Prensado de la pieza.

9. Esperar que seque el material no menos de 3.0 hrs. para evitar levantamiento del
material. Transcurrido el tiempo, se puede abrir el molde y desprender la pala de
madera. Observar si toda el rea fue cubierta con resina, si es as, solo hay que agregar
resina preparada a la zona expuesta y dejarla presionada mnimo 1.0 hora.
10. Con el paso 8 consecuentemente hay salida de resina, causado por la misma presin.
Como an el material no ha endurecido al 100% se pueden retirar los residuos con
ayuda de un cter o un exacto (Fig. 3.66).

Figura 3.66: Retiro de residuos del material.

11. Se dejan secar por 72.0 hrs. mnimo, que es el tiempo promedio que tarda en secarse a
un 90 % el material. Con esto se asegura la mnima deformacin de las piezas antes de
ser unidas.
12. Transcurrido el tiempo, se prosigue a desprender las piezas con mucho cuidado, pues
pueden llegar a romperse.


67

Ahora los pasos a seguir sern los que se indicaron en el punto 3.5.1 a partir del paso 14.
Finalmente se obtienen el total de 9 palas (6 de fibra de coco y 3 de fibra de vidrio) que sern
sometidas a inspeccin, pero antes debern mejorar su superficie ya que estas quedan opacas
despus de ser lijadas. As que necesitan pasar a la siguiente fase.

Para mejorar la apariencia de las palas, se prosigue aplicar barniz de nitrocelulosa a todas las
palas. Para lograrlo se siguen los siguientes pasos.

1. En un recipiente limpio se agregan 200.0 g. de barniz de nitrocelulosa (transparente)
ms 200.0 g. de catalizador para poliuretano.
2. Los elementos previamente mezclados se vierte aproximadamente 200.0 g. en el
contenedor de una pistola de aire.
3. Se colocan las 9 palas en una superficie destinada para trabajar con pintura, es decir en
un elemento plano y que no importe si se llega a manchar.
4. Con ayuda de una compresora de aire, la pistola aplica dos capas de barniz de manera
uniforme (Fig. 3.67).
5. Despus de la aplicacin de barniz a una cara de las palas, se deja secar 20.0 min.
como mnimo, ya que un tiempo menor es probable que el barniz este aun fresco lo que
propiciara rugosidad en la superficie al estar en contacto con otra superficie. Este
mismo procedimiento se repite con la cara faltante.
6. Con ayuda de una lijadora orbital, se retira el exceso de barniz y toda aquella rugosidad
causada por la pistola (Fig. 3.68).
7. Cada una de las palas necesita un lijado distinto, unas ms lijado que otras, pues a
pesar que aplico el mismo procedimiento de barnizado, adquirieron distinta rugosidad.


68

Figura 3.67: Aplicacin de barniz. Figura 3.68: Proceso de lijado de una pala.

8. Teniendo todas las palas lijadas y dejadas lo ms pulida posible, se contina con la
aplicacin de dos capas de barniz de forma manual con ayuda de una mona
*
. Dando
tiempo de secar (5.0 min.) entre cada aplicacin (Fig. 3.69).

Figura 3.69: Aplicacin de barniz.

9. Finalmente se obtienen las 9 palas listas para ser sometidas a pruebas (Fig. 3.70).

Figura 3.70: a) P. F. C. C., b) P. F. V. C. y c) P. F. C. Comp.

*
Mona es una herramienta que se crea manualmente con algodn comprimido, se utiliza para la aplicacin de barniz o sellador para madera.
a)
b) c)

69

3.6 Manufactura del molde para el prototipo de la pala
En general, los moldes dependen de la forma de la pieza a fabricar, determinado por el grado
de complejidad de los detalles y la simetra de esta, siendo importante facilitar el desmolde
que debe ser lo ms preciso posible; existen moldes de una y dos piezas o hasta cinco o ms si
fuese necesario.

Teniendo presente lo anterior y teniendo como referencia los diseos de moldes industriales
utilizados en las empresas a nivel mundial que disean y construyen sus propias palas como es
el caso de Enercon, Gamesa y Vestas. Se prosigue con el diseo propio del molde. Para crear
un molde se requiere de un modelo de la pieza a obtener. La mayora de las veces el modelo es
en 3D (volumtrico), pero en este caso se tiene la posibilidad de que con tan solo tener el
diseo de la pala en 2D se puede hacer el molde. Recordemos que la forma del molde depende
del perfil de la pala.

Parte del personal del Instituto de Energa Elica (IEE) de la Universidad del Istmo, crea el
diseo del molde en el programa Catia Versin 5.0. Este programa permite obtener el diseo
en 3D de manera virtual, en donde se puede apreciar una simulacin de la forma real del
objeto. Esto ltimo, se le conoce como Diseo Asistido por Computadora (Computer Aided
Desing, CAD).
El molde est conformado por dos partes, las cuales poseen una forma que facilita tanto el
embone como el desprendimiento de estas. En el programa Catia Versin 5.0, se realiza
virtualmente las acciones anteriores, las cuales permite confirmar que las medidas de ambos
son correctas (Fig. 3.71).

Figura 3.71: Ensamblado virtual del molde completo.
Mitad B
Mitad A

70

Teniendo el diseo del molde en el programa Catia Versin 5.0, se prosigue a codificarlo para
poder programar la mquina CNC y hace que trabaje automticamente. Los programas CNC
se realizan tanto manual como con apoyo de Manufactura Asistido por Computadora
(Computer Aided Manufacturing, CAM) los cuales requieren un modelo electrnico del
producto a mecanizar. Lo mencionado anteriormente se lleva a cavo el programa Mastercam
Mill Versin 9.0. Una vez cargado el modelo, el sistema CAM ayuda a generar los programas
CNC con base en instrucciones generales tales como el tipo de mecanizado (desbaste o
acabado) y el tipo de herramienta de corte (cortador con punta plana o con punta esfrica).
Para llevar a cabo la manufactura del molde, la mquina necesita tener adems del programa,
un bloque de material donde modelar. Particularmente, en este caso el material a maquinar son
unas hojas de macosel (1.219 x 2.438 x 0.019 m.) que en conjunto se forma el bloque de
material. El macosel es un material industrial, derivado de la madera del tipo aglomerada.

De las hojas de macosel se cortan varias tablas con medidas mayores a la del molde a crear,
con la intencin de asegurar que no falte rea para el maquinado. Cada tabla se une en capas,
con un pegamento que se utiliza en el taller de maderas, por lo general es resistol 850. Primero
se comienza con una tabla luego se le aplica una capa de pegamento, seguido nuevamente de
una tabla y as sucesivamente hasta obtener el grosor esperado. El grosor principal se compone
de 5 tablas, formando una altura de 8.5 cm. al final se une con una tabla de mayor volumen
para formar la base. Para un mayor fijado se utilizaron cuatro prensas nodulares de 15.24 cm.
(Fig. 3.72).
El proceso anterior dura dos das para obtener las dos piezas de macosel listas para
maquinarlas (Fig. 73). Al mismo tiempo se verifica que la mquina este en buenas condiciones
para trabajar, es decir, que tenga aceite, lubricante y herramientas; que las conexiones estn en
su lugar y finalmente que est libre de residuos de trabajos anteriores.


71

Figura 3.72: Tablas de macosel prensados. Figura 3.73: Pieza de macosel para maquinar.

Para proseguir con el siguiente paso, se debe de contar con las siguientes herramientas:
palpador y herramientas de corte de punta plana y/ punta bola (Fig. 3.74 y Fig. 3.75).

Figura 3.74: Palpador. Figura 3.75: Herramienta de corte.

Se prosigue a encender y preparar la mquina CNC, para hacerlo se recomienda consultar la
Gua prctica para el maquinado en control numrico por computadora.
5
Llevado a cabo lo
anterior una de las piezas de macosel se coloca en el rea de trabajo de la mquina CNC (Fig.
3.76). La pieza se mueve en los ejes X y Y, esto con la finalidad de verificar si la pieza est
alineada.

Figura 3.76: Pieza alineada.

72

Confirmado lo anterior, comienza el proceso de maquinado. Este paso se divide en dos etapas:
etapa de desbastado y etapa de acabado.
La primera de las etapas es en donde la mquina comienza el desbastado del material en el
centro de la pieza. La mquina hace el desbaste de forma concntrica bajando por nivel y
utiliza el cortador vertical de 6.0 mm. (es indicado desde el programa).
Durante este tiempo se mantiene libre de residuos a la pieza, utilizando un instrumento de
soplo con la intencin de verificar el avance de la mquina.
Al finalizar la etapa se puede apreciar los niveles de desbaste que le dan forma al molde (Fig.
3.77). Quedando la mitad B del molde con una superficie rstica (Fig. 3.78).

Figura 3.77: Niveles de desbaste. Figura 3.78: Finalizando la etapa de desbaste.

El tiempo total que abarca la etapa de desbastado es de 5.40 hrs. Finalizado la etapa anterior se
mantiene la pieza del material en el mismo lugar para comenzar con la siguiente etapa.
A continuacin se programa la mquina para que contine con la segunda y ltima etapa.
Utilizando el cortador bola 9.0 mm., la mquina comienza el acabado del material desplazando
la herramienta de manera paralela al eje Y(es indicado desde el programa).
Al igual que en la etapa de desbastado, se debe mantener libre de residuos a la pieza. Estos
residuos son mucho ms finos, al grado de generar alguna irritacin en las fosas nasales. Al
finalizar la etapa se puede observar que la superficie de la pieza esta mas uniforme y lisa, sin
dejar rastro de los niveles que dejo la etapa de desbastado (Fig. 3.79). El tiempo total que


73

abarca la etapa de acabado es de 5.0 hrs. Por ltimo se le hace a la pieza una referencia de
donde irn unas perforaciones que servirn para unir las dos mitades que conforman el molde.
El barrenado atraviesa por completo la pieza para que en su momento sea fijado con
esprragos
*
(Fig. 3.80).

Figura 3.79: Finalizando la etapa de acabado. Figura 3.80: Barrenado.

El mismo proceso que se aplic en la mitad B del molde, se aplica a la mitad A.
Una vez maquinada las mitades que conforman el molde se prosigue a la eliminacin de
material sobrante. Debido a que se indic centrar el maquinado de la mitad del molde en una
pieza de madera de mayor volumen, el rea sobrante es la que se encuentra alrededor de esta.
Para cortar los lados, se utiliza una mquina de corte que permite cortar longitudinalmente.
Con la mquina anterior se corre el riesgo de tener un desprendimiento del material, por tanto
se conservaron 0.5 cm. del volumen a cortar. Para un mejor control y precisin de los cortes se
utiliza la maquina canteadora que permite de igual manera hacer cortes longitudinales parecida
al funcionamiento de un cepillo para madera.
Concluido los debidos cortes, las mitades A y B quedan con el volumen real que conforman el
molde (Fig. 3.81 y Fig. 3.82).

*
Esprrago es una varilla de metal hilado, parecido al acabado de una rosca.

74

Figura 3.81: Mitad A. Figura 3.82: Mitad B.
Listo el molde con sus debidas correcciones, se puede apreciar en las mitades que aun poseen
una superficie aterciopelada (Fig. 3.83). As que es primordial darles un acabado pulido, para
la creacin de las palas.
El acabado de superficie consiste prcticamente en remocin de residuos y mejoramiento de la
superficie, utilizando medios abrasivos y otros materiales que facilitan el terminado de la
pieza. A continuacin se muestra el proceso aplicado.
1. Preparar la cantidad a utilizar de sellador de nitrocelulosa con tinner para tres capas.
2. Aplicar una capa de sellador de madera de manera uniforme, utilizando una brocha de
6.35 cm. (Fig. 3.84).
3. Esperar a que seque la primera capa de sellador, aproximadamente 15.0 min.

Figura 3.83: Superficie aterciopelada. Figura 3.84: Aplicacin de la primera capa de sellador.

4. Pasar una lija del N 240 suavemente en la superficie del molde (Fig. 3.85).


75

5. Retirar los residuos con una pistola de aire u otra herramienta que permita limpiar la
pieza sin tener contacto directo, ya que si se utiliza por ejemplo una estopa, esta se
adhiere en la superficie (Fig. 3.86).

Figura 3.85: Lijado. Figura 3.86: Superficie rugosa.

6. Repetir los pasos 2, 3, 4 y 5 tres veces solo en el rea correspondiente a la pala. En la
tercera capa de sellador se utiliza la pistola para pintar (Fig. 3.87).
7. Una vez secada la tercera capa de sellador, verificar manualmente la rugosidad de la
pieza (Fig. 3.88).
8. Lijar con un papel lija del Nm. 1000 suavemente las reas que aun se encuentre
rugosas.
9. Despus de este lijado ya se puede limpiar con una estopa o cualquier material suave la
superficie de la pieza.

Figura 3.87: Tercera aplicacin con pistola. Figura 3.88: Verificacin manual de superficie.

10. Preparar una mona, que no es ms que una bola de algodn compactada y
despeluzada.

76

11. Aplicar una cuarta capa de sellador con ayuda de la mona, esta aplicacin debe ser
de forma circular procurando sellar poros de la superficie. La capa debe aplicarse a un
ritmo rpido, para que d tiempo de esparcirlo antes de que seque el sellador.
12. Exponer la pieza al sol para un mejor secado (Fig. 3.89). En caso de estar fresca la capa
de sellador, se debe estar pendiente de que no caigan residuos que puedan marcar la
superficie.

Figura 3.89: Secado de pieza al exterior.

13. Se prosigue a repetir los pasos 11 y 12, asegurndose de que est libre de residuos
(polvo, insectos, entre otros).

Concluidos los pasos se da por terminado el acabo de superficie de la mitad B. El mismo
proceso se aplica a la mitad A del molde de la pala. Con esto, queda completamente listo el
molde para ser utilizado.

77

Conclusiones

La fibra de vidrio le lleva ventaja a la fibra de coco en cuestin de la presentacin, ya
que la fibra de vidrio se consigue en el mercado ya procesada (colchoneta) lista para
ser aplicada. En cambio la fibra de coco, para su manejo, se tiene que someter a un
tratamiento y un proceso para ser utilizada en la manufactura de palas.

La resina polister al combinarse con la fibra de coco le lleva ms tiempo en secarse, y
durante ese proceso su comportamiento es muy flexible y frgil. Adems la
manufactura de las palas con este material requieren de un mayor nmero de pasos lo
que implica invertir ms tiempo. Particularmente en las P. F. C. C. se utiliz una mayor
cantidad de resina polister en comparacin a las P. F. V. C. y es porque aun cuanto se
pese la misma cantidad de ambas fibras, la fibra de coco es ms voluminoso que la
fibra de vidrio.


78


1
Grimaldo Lpez, Sal. Manual de trabajo, taller de material 1 moldera. Mxico. Pg. 38.

2
Op. Cit. Grimaldo Lpez, Sal. Pg. 37.

3
Op. Cit. Grimaldo Lpez, Sal. Pg. 35.

4
Anlisis del comportamiento aerodinmico de perfiles empleados en aerogeneradores de baja
potencia.
http://www.fglongatt.org.ve/Reportes/FGLONGATT-R-2009-12.pdf

5
Gua prctica para el maquinado en control numrico por computadora. Material de consulta
exclusivo de la biblioteca de la Universidad del Istmo.

79

Captulo 4
Pruebas y obtencin
de resultados

Introduccin
Conocer las propiedades fsicas y mecnicas de un material,
ayuda a comprender como habr de comportarse en ciertas
condiciones y de esa manera conocer algunas caractersticas,
como su dureza o su resistencia a algunos esfuerzos. Existe
un conjunto de equipamientos de ensayo y de
procedimientos que se utilizan para probar las palas. Aunque
los requisitos pueden variar segn el pas donde es instalado.

En este captulo se explica el procedimiento de ensayos
aplicados en las palas que se crearon. Abarca tres pruebas;
medicin con ayuda de instrumentos, degradacin ambiental
y una de carga puntual. Cada una seguido de los resultados
obtenidos.

80

4.1 Medicin y acabado de superficie
Dentro de la norma IEC
*
/TS 61400-23, se menciona la importancia del cumplimiento de
dimensiones y el acabado que exige el diseo de una pala.
En esta fase se verifica que las palas como producto cumplan con las especificaciones
establecidas en el diseo, en este caso son las reseas de la pala que se tom de referencia,
teniendo como lmite de tolerancia 0.20 cm. Las especificaciones incluyen los datos que
muestra la tabla 4.1.

Los puntos a evaluar en la medicin son las dimensiones y el peso. El primero, consiste en
comparar la medida real que posee el objeto creado (pala) con la medida establecida
previamente en el diseo, empleando las unidades SI. Para obtener las dimensiones de cada
pala se utilizan las siguientes herramientas: flexmetro y vernier (Fig. 4.1). Se midieron las
zonas de mayor inters de una pala como son longitud, raz y punta (Fig. 4.2).

Figura 4.1: Herramientas de medicin. Figura 4.2: Medicin de raz.

*
IEC, son las siglas en ingles: International Electrotechnical Commission (Comisin Internacional Electrotcnica).
Tabla 4.1. Especificaciones tcnicas del modelo de la pala.
Perfil Dimensiones (cm.) Superficie
E387
Long.
Ancho
punta
Ancho
raz
Grosor
punta
Grosor
raz pulida
60.20 3.10 7.50 0.30 1.9
Pruebas y obtencin de resultados

81

Despus de concluir la medicin, se logra obtener un valor numrico de los datos de cada pala
como se muestran a continuacin en las tablas 4.2, 4.3 y 4.4.

Tabla 4.2. Dimensiones de la Pala de Fibra de Coco en Capas (P. F. C. C.).
Pala
Longitud
(cm.)
Ancho punta
(cm.)
Ancho raz
(cm.)
Grosor
punta (cm.)
Grosor raz
(cm.)
P. F. C. C.
1
60.10 3.20 7.75 0.40 1.90
P. F. C. C.
2
59.80 3.20 7.75 0.40 1.90
P. F. C. C.
3
60.00 3.15 7.75 0.35 1.90

Tabla 4.4. Dimensiones de la Pala de Fibra de Coco Comp. (P. F. C. Comp.).
Pala
Longitud
(cm.)
Ancho punta
(cm.)
Ancho raz
(cm.)
Grosor
punta (cm.)
Grosor raz
(cm.)
P. F. C. Comp.
1
60.00 3.35 7.60 0.55 1.95
P. F. C. Comp.
2
60.00 3.30 7.85 0.50 1.95
P. F. C. Comp.
3
59.80 3.25 7.75 0.50 1.80

De las tablas anteriores se puede observar que existe una diferencia considerable de
dimensiones entre palas, particularmente las de fibra de coco debido a la manufactura
aplicada. La gran mayora de las medidas entran dentro del lmite de tolerancia establecido
inicialmente ( 0.20 cm.).

Es evidente que unas palas ligeras presentan una gran ventaja en cuanto a transporte, montaje
y reduccin de cargas gravitatorias sobre elementos como el buje o la torre. La dependencia
del peso tiene que ver en gran medida con los materiales utilizados en su construccin. Las
palas de acero presentan un mayor peso en comparacin a las palas fabricadas con material
compuesto (fibra de vidrio con resina polister o epxica, madera con resina epxica, entre
otras) estas presentan pesos ms reducidos.

Tabla 4.3. Dimensiones de la Pala de Fibra de Vidrio en Capas (P. F. V. C.).
Pala
Longitud
(cm.)
Ancho punta
(cm.)
Ancho raz
(cm.)
Grosor
punta (cm.)
Grosor raz
(cm.)
P. F. V. C.
1
60.10 3.15 7.50 0.30 1.90
P. F. V. C.
2
60.10 3.15 7.40 0.35 1.90
P. F. V. C.
3
60.10 3.10 7.40 0.40 1.90

82

El proceso de pesado de las palas consiste en colocar cada pala en una bscula digital y
registrar su peso (Fig. 4.3). Para facilitar este proceso cada pala tiene una referencia de su
punto de equilibrio (Fig. 4.4).

Figura 4.3: Proceso de pesado. Figura 4.4: Referencia del punto de equilibrio.

Despus de concluir el pesado, se obtiene los datos expresados en las siguientes tablas.
De las tablas se puede observar que en las palas del mismo grupo de manufactura existe entre
ellas una diferencia de peso. El peso promedio de las P. F. C. C. (209.76 g.) y el de las P. F. C.
Comp. (229.59 g.) en comparacin a las P. F. V. C. (210.69 g.) hay una diferencia de 0.93 g.
y 18.90 g. respectivamente.
En lo que concierne al peso stas deben estar en relacin a la longitud, es decir, si una pala
mide 1.0 m. el peso promedio debe ser 1.0 kg., sin embargo se puede considerar una
tolerancia, la cual se establece dependiendo de las condiciones de diseo. Para estas palas sus
pesos estn dentro del limite de 0.6 kg. que le corresponden en relacin a su longitud de 0.60
m.

Tabla 4.5: P. F. C. C.
Pala Peso (g.)
P. F. C. C.
1
232.94
P. F. C. C.
2
208.11
P. F. C. C.
3
188.23

Tabla 4.6: P. F. V. C.
Pala Peso (g.)
P. F. V. C.
1
203.75
P. F. V. C.
2
215.75
P. F. V. C.
3
212.57

Tabla 4.7: P. F. C. Comp.
Pala Peso (g.)
P. F. C. Comp.
1
246.95
P. F. C. Comp.
2
229.60
P. F. C. Comp.
3
212.23


83

En cuanto a la superficie nos referimos a esta como la cubierta externa de un objeto que est
en contacto con sus alrededores, los cuales pueden ser un objeto, un fluido, el espacio o una
combinacin de ellos. Las superficies son importantes en el mbito comercial y tecnolgico
por varias razones. En el caso de las palas, las principales razones que se tiene son:

Estticas. Una superficie libre de defectos visuales dan una buena impresin al
receptor.
De propiedades fsicas y mecnicas. Las imperfecciones superficiales pueden ser causa
de puntos dbiles en el objeto.

Existen tcnicas de inspeccin para las superficies, entre las que se encuentran: examen
microestructural, perfil de microdureza, textura superficial y visual. sta ltima es la utilizada
como tcnica de evaluacin para la pala, la cual permite revelar defectos de superficies como
arrugas, burbujas, afloramiento de fibras entre otras. El uso de resinas sin pigmento hace
mucho ms fcil la inspeccin visual de las palas.

Otro factor contemplado en la inspeccin de acabado de superficies de las palas, es el color.
Todo lo que nos rodea est lleno de color, el mundo del color es importante en todas y cada
una de sus facetas an lo es ms en el mundo del diseo. Segn Munari, para un diseador, el
problema del color tiene dos aspectos: cmo utilizar el material ya coloreado que la industria
produce y con qu criterio insertar el elemento color en la proyeccin de los objetos.
1

El color de un elemento influye en el contexto en que est, su presencia puede ser positiva o
negativa, siendo esta ltima considerada un efecto llamado impacto paisajstico, ste problema
no es ms que la alteracin de un paisaje por elementos artificiales y suele ser muy perceptible
particularmente hablando de aerogeneradores.
2
Existe manera de disminuir esta seal visual, la
mejor medida a tomar corresponde a un diseo que est de acuerdo con la eficiencia del
parque elico y que considere la integracin en el paisaje, es decir, la zona de instalacin del
proyecto. Este ltimo se logra a travs del color que se le asigna en un diseo y se aplica
durante la manufactura del aerogenerador.

84

La apariencia del color depende grandemente de su contexto en el espacio y en el tiempo. En
general, los colores fuertes son usados muy pocas veces en superficies de gran rea; como por
ejemplo el rojo, naranja, amarillos, azules y otros colores llamativos, no lo presenta nunca la
naturaleza en amplias extensiones, sino solamente como acentos o pequeas reas de
animacin, como se puede apreciar en una planta floral o rbol frutal (Fig. 4.5).

Figura 4.5: Arbustos naturales.

Con base a lo mencionado en el prrafo anterior, el color predominante en los aerogeneradores
es el blanco. Otra razn por la eleccin de este color es que si utiliza un color anlogo
*
(verde,
marrn, sepia e incluso azul) al paisaje, fcilmente puede integrarse al contexto al igual que si
fuera un color o material traslcido; contradictoriamente puede pasar desapercibido al grado
de quienes atraviesen el cielo (aves o aviones) lleguen a sufrir un mayor nmero de accidentes.
En el caso de aplicar un color contrastante (rojo, amarillo u violeta) al paisaje, podra llegar ser
muy agresivo a la vista. Por tanto, el blanco, es el color que mejor cumple con estos requisitos.

Existe otro efecto visual reconocido, pero que en nuestros das no presenta mayor problema, el
reflejo del sol sobre las palas (Fig. 4.6). Actualmente se exigen pinturas antirreflejos en los
equipos (preferentemente un color blanco gris mate), absorbiendo casi completamente este
problema. Ya que como es un color no llamativo permite a los elementos integrarse en el
medio ambiente permitiendo a la vez lograr distinguirlo a gran distancia.

*
Anlogo es el trmino que se utiliza al referirse a los colores que tiene como base un color comn. Este se puede apreciar en el crculo
cromtico.

85

Figura 4.6: Reflejo del sol en palas.

Aplicando los pasos del punto 3.5.3 y el acabado de superficie mencionado en el punto 4.1, se
logra manufacturar una pala a nivel prototipo con las siguientes caractersticas.

En el Apndice C se muestra con detalles el procedimiento aplicado en la manufactura del
prototipo y en la siguiente figura se aprecia la pala terminada, con el acabado y color
requerido.

Figura 4.7: Prototipo de la pala.
4.2 Degradacin ambiental.
En lo que concierne al tema de la degradacin cabe recordar que todas las cosas existentes
(vivos o artificiales) tiene un ciclo de vida ya sea corto o largo y pueden degradarse de una u
otra forma. Existen diferentes maneras de clasificar los tipos de degradacin de acuerdo con
los factores que intervienen, entre ellos estn: degradacin ambiental, acelerada, fsica,
Tabla 4.8. Caractersticas del prototipo de la pala
Perfil Dimensiones (cm.) Peso (g.) Color Superficie
E387
Long.
Ancho
punta
Ancho
raz
Grosor
punta
Grosor
raz 110.0
Blanca
/mate
pulida
100.0 5.5 12.0 0.7 4.0

86

qumica, trmica, fatiga mecnica, biolgica, de polmeros por induccin de luz o
fotodegradacin.
3
De la lista anterior, solo trataremos en este punto, la degradacin ambiental.
Esta degradacin trata al polmero expuesto a la influencia de los elementos naturales o bien
toma en cuenta los efectos del uso o las condiciones de aplicacin sobre su vida til. Con base
de que las palas dejan de ser tiles la mayora de las veces por sufrir daos irreparables
quedando entonces reas del material al descubierto y consecuentemente expuestas al medio
ambiente. Particularmente hablando de la degradacin del material que se trabaja en este
proyecto, est integrado por polmeros sintticos (resina polister) y polmeros naturales o
biopolmeros (fibra de coco). Por tanto es de inters conocer su comportamiento ante la
exposicin en el medio ambiente exclusivo de la zona al que est enfocado dicho elemento
como parte de su funcin.
La prueba de degradacin consiste en tener dos muestras del material (fibra de coco con resina
polister) creadas a modo que los materiales se aprecien fcilmente para facilitar el anlisis
visual (Fig. 4.8). Una de las muestras se somete a las inclemencias del clima, mientras la otra
se conserva resguardada con la finalidad de tener un elemento de comparacin de los cambios
fsicos. La exposicin implica, insolacin y humedad propia del Municipio de Santo Domingo
Tehuantepec, Oaxaca. Este lugar posee un clima clido hmedo con lluvias en verano e
inviernos secos. Fuertes vientos de norte a sur y viceversa. Su temperatura est entre 18 C y
35 C.
La figura 4.9 presenta las dos muestras (A y B) del material. La muestra A no mantiene
contacto alguno con el exterior y la muestra B es la que est expuesta a la intemperie.

Figura 4.8: Apreciacin de los materiales. Figura 4.9 Muestras A y B.

87

La tabla 4.9 presenta la muestra A comparndola con la variacin fsica que presenta la
muestra B de forma secuencial. Las imgenes contenidas en la tabla anterior presentan las
caras que exponen a las fibras y son estos lados de inters y de mejor apreciacin del cambio.
La muestra B fue expuesta inicialmente en el mes de septiembre de 2009 al mes de abril de
2010, meses donde se presenta la mayor variacin climtica del municipio. Va desde lluvias
constantes, vientos extremos y cambios bruscos de temperatura. Debido a que la muestra A no
tubo contacto con el medio ambiente solo se muestra en la tabla dos veces, en el da 0 y el da
225.

Una de las aportaciones de este proyecto es, disminuir la contaminacin generada por las palas
al pasar a ser desechos y con estos resultados se logra ver que las fibras mientras estn dentro
Tabla 4.9: Comparaciones de Muestras A (aislada) y B (expuesta).
Tiempos contemplados Muestra A Muestra B
Da 0
Se observa que las fibras y resina expuestas de
las muestras A y B poseen el color original.

Da 45
Se observa que las fibras expuestas de la
muestra B poseen un color caf. La resina
conserva su color original.

Da 90
muestra B poseen un color marrn. La resina
comienza a tomar un color caf pero tambin se
debe a la influencia de las fibras contenidas.

Da 135
muestra B mantiene el color marrn y se
aprecia que las fibras atrapadas en la resina se
conservan.

Da 180
muestra B mantiene el color marrn.

Da 225
muestra A mantiene el color original en
comparacin a la muestra B que presentan un
color claro en sus fibras contrastando con la
penltima comparacin.


88

del polmero quedaran protegidas, en el caso de que estn expuestas garantiza su degradacin
en un lapso de 8 meses.
En las siguientes figuras (Fig. 4.10 y Fig. 4.11) se aprecian mejor el deterioro de la fibra
expuesta, ya que es un rea especfica marcada en la probeta.

Figura 4.10: Fibra con indicios de dao. Figura 4.11: Fibra deteriorada.

En la figura 4.10 se muestran las fibras afectadas por el medio ambiente, que se manifiesta con
un color marrn que obtienen a partir de 90 das y que mantienen hasta los 180 das. A partir
de esta fecha el deterioro de las fibras se va haciendo evidente hasta quedar a un 90%
degradada como se muestra en la figura 4.11.
Por el contrario, pero an a favor de los fines, las caras de las muestras A y B que no presentan
fibras expuestas no demuestran cambios perceptibles al final de la exposicin.

Figura 4.12: Cara no expuesta de la muestra A. Figura 4.13: Cara expuesta 225 das de la muestra B.

En la Fig. 4.12 se muestra la cara de la probeta que estuvo resguardada del medio ambiente y
prcticamente la Fig. 4.13 posee las mismas caractersticas fsicas, es decir que mantiene el
color de la fibra y de la resina. Lo que confirma que la fibra de coco (material de refuerzo)
contenida en la resina polister (matriz) queda protegida de los factores externos.


89

4.3 Esfuerzo - deformacin
Una fuerza externa aplicada a un cuerpo, hace que ste se deforme o cambie ligeramente de
forma. Tambin produce fuerzas internas (esfuerzos) que actan dentro del cuerpo.
4

La curva que se genera en una grfica esfuerzo contra deformacin es la relacin bsica que
describe las propiedades mecnicas de los materiales, sin embargo en este caso se aplica para
conocer el comportamiento plstico y elstico de una pala ante una carga puntual.
Para esta prueba, se implementa un mecanismo basado en el mtodo para evaluar una viga en
voladizo sometido a una carga en el extremo libre. Para ello se fija la pala en la zona de la raz
y se le agrega un peso en kg. de manera creciente hasta que la pala ceda y se fracture. La
figura 4.14 muestra grficamente el mtodo.

Figura 4.14: Pala con carga en el extremo libre.

La evaluacin comienza con las P. F. V. C. cuyos datos son el punto de referencia,
sucesivamente se aplica el mismo procedimiento a las palas de fibra de coco.
A continuacin se explica el procedimiento aplicado:
1. Una por una, las 3 P. F. V. C. son marcadas cada 10.0 cm. a lo largo, con el fin de
ubicar el punto de donde se colocar el peso y para tener una referencia de la zona de
fractura (Fig. 4.15).
2. La pala debe ser sujetada de la raz con el lado del intrads hacia arriba, por ser la zona
donde el aire ejerce presin. En este caso se utiliz la esquina de una mesa de metal
que se le sold un par de esprragos de 10.0 cm. para colocar unas piezas que servirn
para sujetar.


60 50 40 30 20 10 0 cm.
Peso

90

3. Despus se seala la posicin inicial de sta en la hoja milimtrica, colocado
previamente en el muro como se muestra en la figura 4.16.

Figura 4.15: Divisin de la pala a cada 10.0 cm. Figura 4.16: Ubicacin de la hoja milimtrica.

4. Se coloca un elemento que servir para colocarle peso, el peso de este elemento es la
primera flexin a la que se somete la pala, as que tambin se toma en cuenta el
desplazamiento que genera en cm. (Fig. 4.17).
5. Comenzar a agregarle de kg. en kg. y registrar el desplazamiento (Fig. 4.18). Esta
accin se repite hasta alcanzar su mxima deformacin que es cuando llega a
fracturarse.

Figura 4.17: Desplazamiento. Figura 4.18: Aplicando peso.
Debido a que los datos obtenidos de la evaluacin estn en cm. y kg. hay que convertirlos en
milmetro (mm.) y en Newton (N), ya que son las unidades que se necesitan para llegar a
obtener la grfica esfuerzo deformacin.
Hoja milimtrica
Fijado de la
raz de la
pala en un
elemento
rgido
Esprragos
Fijado de la
raz de la
pala en un
elemento
rgido
Esprragos
Peso

91

Para convertir los cm. a su equivalente en mm., aplicar la siguiente operacin:
Sabiendo que 1.0 cm.= 10.0 mm.

Para determinar los N, aplicar la siguiente operacin:
N = Kg. x g
donde g es la gravedad que equivale 9.80665 m/s
2
.
La tabla 4.10 muestra los datos obtenidos de las conversiones.

La grfica esfuerzo contra deformacin obedecen a las frmulas:
5

= F /A

Tabla 4.10: Newton y milmetros de las P. F. V. C., P. F. C. C.

y P. F. C. Comp.
Desplazamiento (mm.)
Newton
(N)
P. F. V.
C.
1

P. F. V.
C.
2

P. F. V.
C.
3

P. F. C.
C.
1

P. F. C.
C.
2

P. F. C.
C.
3

P. F. C.
Comp.
1

P. F. C.
Comp.
2

P. F. C.
Comp.
3

1.96 4.0 4.0 8.0 44.0 55.0 78.0 37.0 27.0 44.0
11.76 18.0 29.0 25.0 122.0 130.0 173.0 103.0 98.0 130.0
21.56 44.0 49.0 43.0 169.0 179.0 213.0 156.0 148.0 175.0
31.36 58.0 67.0 63.0 207.0 208.0 237.0 190.0 199.0 204.0
41.16 82.0 86.0 77.0 234.0 233.0 260.0 213.0 225.0
50.96 96.0 102.0 89.0 255.0 261.0 271.0 241.0 245.0
60.76 107.0 116.0 108.0 275.0 288.0
70.56 117.0 144.0 123.0 286.0
80.36 127.0 162.0 143.0 296.0
90.16 140.0 1750
99.96 153.0 187.0
109.76 165.0 197.0
119.56 175.0 207.0
129.36 184.0 216.0
139.16 226.0
148.96 239.0
158.76 249.0
10.0 mm.
1.0 cm.
x cm. conocidos = mm.

92

donde es el efuerzo (MegaPascal, MPa), F es la fuerza (Newton, N) y A es el rea que
resiste la carga (mm
2
).
= ln L / L
0

donde es la deformacin (mm.), L es la longitud instantnea en cualquier momento durante
el desplazamiento de la pala (mm.) y L
0
es la longitud inicial (mm.).
Ya que las unidades con las que se trabaja al tratarse de esfuerzo y deformacin son MPa y
mm. respectivamente,

hay que hacer las siguientes conversiones. Sabiendo que: 1 MPa = 1 x
10
6
Pascal (Pa),
6
donde Pa = N/m
2
, se aplica la siguiente operacin.

Sin embargo aun falta conocer los m
2
, entonces primero hay que obtener el rea de la seccin
transversal del perfil de la pala donde se le aplic la carga el cual ser el rea inicial (A
0
).
Tambin hay que obtener el rea del perfil donde la pala comienza estar en voladizo, sta ser
el rea final (A). Ambas definen los lmites de longitud de la pala sometida a esfuerzo, as que
hay que determinar un rea promedio (A
p
), aplicando la siguiente frmula.

donde A
0
= 220.0 mm
2
y A = 1080.0 mm
2
. Sustituyendo los valores el resultado es:
A
p
= 650.0 mm
2

Ya que para el Pa se necesita A
p
este en m
2
, solo hay que hacer la siguiente conversin:

A
0
+ A
2
mm
2
= A
p

1.0 m
2
.
1000000.0 mm
2

x mm
2
conocidos (A
p
) = m
2
.
1.0 x 10
6
MPa
1.0 Pa
x Pa conocidos = MPa

93

Sustituyendo los valores el resultado es:
A
p
= 6 x 10
-4
m
2

Ahora los N de la tabla 4.10 se dividen entre el A
p,
obteniendo as:

Pa = N/m
2

La tabla 4.11 muestra los datos obtenidos de las conversiones.

Se grafican los resultados para obtener la curva de esfuerzo contra deformacin de cada pala.
La primera figura representa el comportamiento de las P. F. V. C. (Fig. 4.18).

Tabla 4.11: Esfuerzo y deformacin de las P. F. V. C., P. F. C. C.

y P. F. C. Comp.
Deformacin (mm.)
Esfuerzo
(MPa)
P. F. V.
C.
1

P. F. V.
C.
2

P. F. V.
C.
3

P. F. C.
C.
1

P. F. C.
C.
2

P. F. C.
C.
3

P. F. C.
Comp.
1

P. F. C.
Comp.
2

P. F. C.
Comp.
3

0.018 15.04 1.981 1.139 2.773 2.364 2.218 2.784 3.630 2.955
0.033 11.000 12.250 5.375 3.841 3.255 2.731 4.216 5.481 3.977
0.048 14.500 16.750 7.875 4.705 3.782 3.038 5.135 7.370 4.636
0.063 20.500 21.500 9.625 5.318 4.236 3.333 5.757 5.114
0.078 24.000 25.500 11.125 5.795 4.745 3.474 6.514 5.568
0.093 26.750 29.000 13.500 6.250 3.692
0.109 29.250 36.000 15.375 6.500
0.124 31.750 40.500 17.875 6.727
0.139 35.000 43.750
0.154 38.250 46.750
0.184 41.250 49.250
0.169 43.750 51.750
0.199 46.000 54.000
0.214 56.500
0.229 59.750
0.244 62.250

94

Figura 4.18: Comportamiento de las 3 P. F. V. C.
La figura anterior muestra que las P. F. V. C. tienen un comportamiento lineal lo que indica
que la estructura de las palas manifiestan una regin elstica, que caracteriza una alta rigidez y
que a la vez refleja la resistencia del elemento, pero que al final concluye en una fractura. En
resumen las P. F. V. C llegan a resistir un esfuerzo mnimo de 0.124 MPa y un mximo de
0.244 MPa.
Las siguientes figuras representan el comportamiento de las P. F. C. C. y de las P. F. C. Comp.
(Fig. 4.19 y Fig. 4.20).

Figura 4.19: Comportamiento de las 3 P. F. C. C. Figura 4.20: Comportamiento de las 3 P. F. C. Comp.

95

Las figuras 4.19 y 4.20 muestran que las P. F. C. C. y las P. F. C. Comp. respectivamente
tienen un comportamiento no lineal lo que indica que la estructura de las palas manifiestan una
regin plstica, que les provoca una notoria disminucin de la rigidez que a su vez disminuye
la resistencia del elemento y consecuentemente concluye en la fractura. En resumen las P. F.
C. C. llegan a resistir un esfuerzo mnimo de 0.078 MPa y un mximo de 0.124 MPa y las P.
F. C. Comp. con un mnimo de 0.048 MPa y un mximo de 0.078 MPa.

A pesar de la notoria resistencia de las palas de fibra de vidrio, llegaron a fracturarse al igual
que las palas de fibra de coco. De las 9 palas, 8 se fracturan cerca de la seccin de la raz,
aproximadamente entre los 18.0 y 25.0 cm. (Fig. 4.20). Solo la P. F. C. C.
2
present fractura a
14.0 de la punta de la pala.

Figura 4:20: Palas fracturadas. a) P. F. V. C.,

b) P. F. V. C., d) P. F. V. Comp.
De las palas de fibra de coco fracturadas se puede observar su composicin. En la figura 4.21
se logra apreciar en la seccin una menor concentracin de fibra en comparacin de la seccin
mostrada en la figura 4.22.

Figura 4.21: Seccin transversal de una P. F. C. C. Figura 4.22: Seccin transversal de una P. F. C. Comp.

a) b) c)

Conclusiones

Las P. F. V. C., a pesar de ser del mismo material y manufacturadas con la misma
tcnica variaron su peso en gramos. Sin embargo las P. F. C. C. y las P .F. C. Comp.
proporcionan un peso competitivo al peso de las P. F. V. C. En las tablas 4.4, 4.6 y 4.7
el peso que muestran no coinciden con la cantidad de materiales mostradas en las
tablas 3.12 y 3.13, esto se debe a que los componentes de la resina polister se
volatizan durante el secado.

Al concluir la prueba del punto 4.3 se observa que las palas de fibra de coco poseen un
comportamiento plstico en comparacin a las palas de fibra de vidrio. Sin embargo
dicha propiedad solo es favorable para palas de un aerogenerador hasta cierto punto, ya
que una deformacin mayor genera choque con el resto del rotor. Adems las palas de
fibra de coco resisten un esfuerzo mximo de 0.124 MPa que es lo mnimo que resisten
las palas de fibra de vidrio como se muestra en la tabla 4.11.

97


1
Bruno Munari, Miln. Diseo y comunicacin visual. 14 Ed. Gustavo Gili, SA. Barcelona.
1985. Pg. 354.

2
Proyectos elicos. Gua para evaluacin ambiental, energas renovables no convencionales
http://www.cne.cl/cnewww/export/sites/default/05_Public_Estudios/descargas/GUIA_EOLIC
A.pdf

3
Instituto nacional de ecologa, situacin de los envases plsticos en mxico.
http://www2.ine.gob.mx/publicaciones/gacetas/422/envases.html

4
W. Fitzgerald, Robert. Mecnica de materiales. Mxico. Alfaomega. 1990. Pg. 5.

5
P. Groover, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. 1 Ed. Mxico D.F. Prentice
Hall. 1997. Pg. 49.

6
Op. Cit. P. Groover, Mikell. Pg. XVIII.


98

Conclusin final

Cada uno de los materiales que existen en este mundo, tienen alguna propiedad que los hacen
particulares con respecto a otros, propiedades que pueden mejorarse al asociarse con otro
elemento. Existe el caso en donde las propiedades finales pueden variar por el tipo de
tratamiento aplicado en los materiales originales. Con frecuencia, los tratamientos se
seleccionan intencionalmente para este propsito, por el contrario, las propiedades pueden ser
afectadas de forma negativa.
En la manufactura de palas se logr obtener una diferencia mnima de pesos entre palas de
fibra de vidrio y palas de fibra de coco as como disminuir considerablemente los costos de las
palas hechas con este material propuesto. Por ejemplo: una pala de 1.0 m. de longitud hecha
de fibra de coco cuesta $ 588.47 en lo que concierne a materiales y una pala de fibra de vidrio
de la misma medida cuesta $ 610.31 con una diferencia de $ 21.84 (ver Apndice D). Adems,
se consigui manejar la fibra de coco para esta aplicacin y conocer su comportamiento al
unirse con la resina polister, obteniendo as, una pala hecha con un material renovable que da
un valor aadido al medio ambiente el cual es disminuir el deterioro ambiental mejorando a su
vez la calidad de vida del hombre.


99

Recomendaciones
El tratamiento aplicado a la fibra de coco para su manejo en la manufactura de palas,
no representa una nica solucin, es decir que en caso de apoyarse en otro sistema de
secado, cualquiera que sea debe ser el que mejor sirva al fin.
En la manufactura, los procedimientos pueden cambiarse siempre y cuando sigan
siendo seguros para la salud y que adems brinden mejores resultados.
Las herramientas utilizadas en este trabajo pueden ser sustituidas, ya sea para reducir el
tiempo del proceso o por disponibilidad, manteniendo ante todo la seguridad personal.
En este trabajo la palas presentaron variaciones de peso entre s, esto provocar desbalance en
el rotor y el generador vibrar. Con el tiempo esa vibracin har que se desprendan pedazos
del mismo, siendo el primero la veleta (en caso de tener). En este caso se recomienda lo
siguiente para balancear el rotor.
Apoye el ncleo del aspa a algn elemento y pese su punta, todas las puntas deben
pesar lo mismo al ser colocadas de la misma manera. Ser bueno fabricar una pieza
que le permita fijar el aspa exactamente por el centro de su ncleo como se muestra en
la siguiente figura.

Sugerencias para trabajos futuros
Que los resultados obtenidos en este trabajo, no sea razn de desaliento a nuevas
alternativas de aprovechamiento de materiales desechados o de recursos renovables.
Adems se espera que la investigacin sirva de apoyo, en caso de darle una
continuacin o al comenzar con un tema relacionado a este trabajo.
Probablemente, si se crean ms pruebas con otras variaciones de la relacin de
materiales resina con fibra, se logre mejorar los resultados obtenidos. Incluso la fibra
de coco se podra reforzar con fibra de vidrio siendo sta ltima la estructura interna de
la pala.
Centro del
rotor

100

Apndice A
Medidas de control en la manufactura

Existen varias formas de trabajar las fibras dentro de un material compuesto, sin embargo si se
trata de la fabricacin de una pala, la tcnica ms comn es el laminado o capas que es el
trmino que se utiliza en esta tesis. Consiste en colocar los materiales de la siguiente manera:
una capa de resina (matriz) y una de fibra (material de refuerzo).
La tcnica que se aplica para la fibra de vidrio es la que se adopta para el manejo de la fibra de
coco como material de refuerzo, conservando la resina que en este caso es del tipo polister.
El laminado permite la produccin de casi cualquier pieza proporcionndole una alta calidad
superficial. La desventaja de este, es que la mayora de los trabajos deben ser realizados a
mano y la fabricacin de la pala no es la excepcin. Por otro lado, ante todo debe estar
presente la seguridad personal, en el caso de los trabajos con resina y fibra de vidrio hay que
utilizar gafas, guantes, overol y mscara con filtro que permiten tener una mejor proteccin.
En el caso de las palas de un aerogenerador, la zona de mayor esfuerzo se produce a raz de la
hoja, al mismo punto en el que la carga crtica para el centro de transferencia se produce. La
solucin a este problema con respecto a la estructura esta en el proceso de fabricacin. Aunque
relativamente el proceso de manufactura es ms complicado que la produccin en s del
material, estn ligados estrechamente, por tanto en ambos casos se exigen medidas de control
de materias primas y de proceso.

Control de materias primas
La calidad de un producto comienza desde la seleccin de sus materias primas. Los
parmetros que se han tomado de referencia para la calidad de los materiales son:
Comprar los productos adecuados. Es necesario que cuente con los materiales originales y
correctos a utilizar, sin sustitutos.
Verificar el buen estado del producto. Los productos ya comprados, verificar que se
encuentren dentro de la fecha de caducidad y que el embase no est daado.


101

Teniendo como referencia los parmetros anteriores, se prosigue a aplicarlos a las materias
primas, junto con el chequeo de sus caractersticas fsicas.
Fibra de vidrio.
El material al comprarse debe asegurarse que sea de presentacin colchoneta.
Checar que venga debidamente empaquetado, sin la presencia de otros materiales.
Fibra de coco.
La fibra a utilizar debe tener el color indicado en el punto procesamiento de las fibras, de
otro modo se tendr una fibra con exceso de humedad o demasiada frgil por exceso de
secado.
La fibra debe estar libre de residuos ajenos al material para no alterar su resistencia natural.
Resina polister.
La resina debe tener una consistencia muy fluida, de lo contrario quiere decir que el material
est empezando el proceso de gelado
*
y esto dificulta su aplicacin.
El material debe ser transparente, esto indica que no ha sido contaminado por algn pigmento
o residuos de algn otro material.

Control de proceso
En lo que concierne a la fabricacin de pala exige un estricto control ya que incluso ligeros
descuidos tales como desviaciones de las condiciones de curado o superficies sucias, generan
con el tiempo una grave degradacin en las propiedades del producto.
Los laminados de plstico reforzado con fibra no son estructuras homogneas, y a diferencia
de la mayora de los metales existen un considerable grado de variabilidad de las propiedades
fsicas. Se puede controlar esa variacin al mnimo controlando los siguientes aspectos:
Variacin del contenido de resina, la cantidad de resina en el proceso deber consolidar el
refuerzo sin perturbar su distribucin ni romper hebras de la fibra hasta convertirlo en
filamentos.

*
Gelado es el termino que se utiliza para describir la etapa en donde la resina aumenta su viscosidad hasta un estado semislido.

102

Corrientes de aires, causan excesiva prdida de estireno, lo cual conduce a que los
plsticos no curen debidamente.
Tiempo de gelado, si se prolonga demasiado, la perdida de estireno por evaporacin
puede ser agresiva.
Temperatura ambiente, debe mantenerse constante, pero si varia, conviene controlar el
tiempo de frage ajustando el contenido de acelerador (en caso de utilizar) y no del
catalizador
*
.
Mezcla adecuada de los agentes de curado.

Apndice B
Moldes para los modelos de las palas

Para crear un molde se necesita previamente la pieza a reproducir, en este caso es una pala de
madera de 60.20 cm. sin escala del perfil E387. Cabe recordar que los tiempos establecidos
son resultado de chequeos previos en intervalos de 10.0 min. y el total de g. de resina y fibra
se obtuvieron por clculos realizados en su momento. A continuacin se muestra una lista de
pasos a seguir:

1. Tener a la mano resina polister, fibra de vidrio, cera desmoldante, brocha, esptula,
guantes, cubre boca de preferencia mscara con filtro y una superficie donde trabajar.
2. Aplicar superficialmente cera desmoldante a la pala de madera y al rea de trabajo
(mesa).
3. Colocar la pieza de madera en la mesa y sellar longitudinalmente la mitad que tiene
contacto con la superficie utilizando plastilina para que solo quede expuesta la mitad a
crear como una de las partes que integrar el molde.
4. Protegerse con guantes y una mscara con filtro o un cubre boca.
5. Cortar 3 tiras de fibra de vidrio con rea mayor al de la pieza.

*
Catalizador (Perxido de Metil Etil Cetona) es la sustancia que se utiliza para acelerar la reaccin qumica de la resina polister y el gel coat.

103

6. Dividir la fibra de vidrio en dos partes.
7. Verter en un recipiente limpio 70.0 g. de resina polister, agregarle 21 gotas de
catalizador. Mezclarlo durante varios segundos. Con esta cantidad le dar tiempo de
aplicar 3 capas de fibra de vidrio antes de que la resina empiece a gelar.
8. Con ayuda de una brocha de hasta 6.35 cm. aplicar una capa de resina en todo la
longitud de la pieza.
9. Enseguida colocar una tira de fibra de vidrio a lo largo de la pieza.
10. Repetir tres veces ms los pasos 8 y 9, para nuevamente preparar otros 70.0 g. de
resina como se indica en el paso 7.
11. Esperar un tiempo mnimo de 3.0 horas para desprender de la mesa la primera mitad
con todo y la pieza de madera (pala). Con ayuda de una esptula se desprende con
mucho cuidado, la cera aplicada en la mesa facilita dicha accin (Fig. 1).
12. Voltear la mitad para ver la pieza y checar si posee algn orificio que llegara a sujetar
la otra mitad del molde que falta por crear. Si es as, sellar la imperfeccin con
plastilina o resina preparada si as lo desea, pero esta ltima atrasa la creacin de la
siguiente mitad.
13. Se prosigue cubrir toda la superficie de la pieza y toda superficie que tenga contacto
directo con la siguiente mitad (Fig. 2). Si es posible aplicar dos capas de cera para
garantizar el desprendimiento de cada mitad que conforma el molde. De lo contrario la
pieza queda atrapada por no poder despegar las mitades una de la otra.

Figura 1: Preparacin para la segunda mitad. Figura 2: Aplicacin de resina y fibra.
14. Repetir a partir del 4 paso hasta el 11.


104

15. Esperar un mnimo de 3.0 hrs. para comprobar que ha secado completamente esta
ltima mitad.
16. Con ayuda de la esptula se prosigue a desprender las dos mitades. Se desplaza la
esptula con cuidado alrededor de donde las mitades se unen (Fig. 3).
17. Primero se obtiene una mitad, la otra contendr aun la pala de madera el cual se
desprende flexionando la mitad del molde que la contiene. Como la pieza tiene cera
facilita que el molde la vote.
18. Finalmente se obtiene el molde completo conformado por dos mitades (Fig. 4).

Figura 3: Desprendimiento de las mitades. Figura 4: Molde para hacer los modelos de las palas.

Apndice C
Prototipo de la pala con fibra de coco

A continuacin se muestra el procedimiento aplicado en la manufactura del prototipo de la
pala.

1. Tener listo todos los materiales y herramientas a utilizar, es decir, cerciorarse que se
cuenta con los recursos necesarios para la fabricacin de las palas. Entre los materiales
estn cera desmoldante, pelcula separadora, gel coat, resina polister, fibra de coco,
recipientes, agitadores de madera y algunas herramientas como una bscula.
2. Una vez confirmado el paso anterior se prosigue a colocar el molde en un rea ventilada y
libre de otros agentes qumicos u objetos a daar.

105

3. Dejar libre de residuos el molde con ayuda de una brocha o estopa.
4. Al molde hecho en CNC previamente acabado, se toma una de las mitades que lo integra
y se le aplica una capa uniforme de cera desmoldande con ayuda de una esponja o estopa
(Fig. 1).

Figura 1: Aplicacin de cera desmoldante.

5. Aplicar una capa de pelcula separadora utilizando una brocha de 6.35 cm. (Fig. 2).
6. Dejar secar la pelcula separadora un tiempo mnimo de 15.0 min. (Fig. 3).
7. Repetir dos veces ms los pasos 4, 5 y 6.
8. Agregar 30.0g. de gel coat en un recipiente limpio, por cada 10.0g. de ste equivale a 3
gotas de catalizador, as que en total se le agrega 9 gotas de catalizador y de inmediato se
incorporan con ayuda de un agitador de madera durante 1 minuto aproximadamente. sta
resina es de color blanca mate utilizado para darle a la pala un acabado presentable y
adems la proteger de la luz solar.
9. Se prosigue aplicar gel coat preparado en una de las mitades del molde con un equipo de
aspersin de preferencia, en caso de no contar con lo anterior, con una brocha bastar.
(Fig. 4).

Figura 2: Aplicacin de pelcula separadora. Figura 4: Aplicacin de gel coat.

106

10. Repetir los pasos 8 y 9 para completar 2 capas de gel coat necesarias.
11. Esperar a que seque la capa de gel coat, en un tiempo de 30.0 min. aproximadamente (Fig.
5).
12. Pesar 60.0 g. de fibra de coco y 180.0 g. de resina polister, en recipientes individuales.
13. A la resina polister agregarle 90 gotas de catalizador. Este debe mezclarse con ayuda de
un agitador de madera por lo menos durante 1.0 min.
14. Incorporar los 60.0 g. de fibra de coco gradualmente hasta que se mezclen ambos
materiales.
15. Una vez que la fibra se haya mezclado por completo con la resina, se vierte en una de las
mitades del molde. Para facilitar la distribucin uniforme se utiliza un abatelengua de
madera.
16. Ahora se coloca sobre el material, una pala de la misma medida que har la funcin de
pisn o compresor, adems permitir mantener uniformidad en el grosor.
17. Para tener una mejor presin se coloca la otra mitad del molde y dejar por 72.0 hrs. (Fig.
6).
18. Concluido lo anterior repetir los pasos del 4 al 17 para crear la mitad de pala faltante.
19. Del captulo 3, en el punto 3.5.3, se toman los siguientes pasos a partir del 9 hasta el 13.
20. Una vez concluido lo anterior la pala necesita mejorar la superficie principalmente en el
borde de salida.
21. Se le aplica un lijado general a toda la superficie de la pala utilizando una lija del Nm.
1000 (Fig. 7).

Figura 6: Cerrado del molde. Figura 7: lijado de superficie.


107

22. Finalmente se le aplica un proceso de pulido, de la misma manera que pulen las palas de
Vestas, es decir manualmente. (Fig. 8).

Figura 8: Proceso de pulido.

Apndice D
Presupuesto de una pala prototipo de fibra de coco y una de fibra de vidrio

En las tabla 1 y 2 se muestran con detalle la cantidad de materiales y un costo estimado para
manufacturar una pala de 1.0 m. de longitud segn sea el material de refuerzo bajo las mismas
condiciones. Los precios corresponden al mes de noviembre de 2009.

Tabla 1: Materiales para la fabricacin de una pala prototipo.
Materiales Unidad Costo ($) Cantidad utilizada Total ($)
Resina polister (Rodisa) Litro 60.00 0.80 48.00
Fibra de coco kg. 4.65 0.12 0.56
Alcohol de polivinilo Litro 50.00 1/4 12.50
Catalizador Litro 70.00 1/6 11.66
Cera desmoldante Pieza 70.00 1/8 8.75
Gel coat Litro 50.00 1/2 25.00
Brocha 6.35 cm. Pieza 18.00 2 36.00
Recipiente para mezclar Pieza 5.00 4 20.00
Agitador de madera Pieza 1.00 4 4.00
Lija gruesa Nm. 240 Pieza 5.00 2 10.00
Lija fina Nm. 1000 Pieza 12.00 2 24.00
Guante de vinyl desechable Par 8.00 6 48.00
Gafa Pieza 50.00 1 50.00
Overol Pieza 140.00 1 140.00
Mscara con filtro Pieza 150.00 1 150.00
TOTAL 588.47


108

El costo para manufacturar una pala de fibra de coco es de $ 588.47 (quinientos ochenta y
ocho 47/100 M. N.)

Tabla 2: Materiales para la fabricacin de una pala prototipo.
Materiales Unidad Costo ($) Cantidad utilizada Total ($)
Resina polister (Rodisa) Litro 60.00 1 60.00
Fibra de vidrio kg. 38.00 0.12 4.56
Alcohol de polivinilo Litro 50.00 1/4 12.50
Catalizador Litro 70.00 1/4 17.50
Cera desmoldante pieza 70.00 1/8 8.75
Gel coat Litro 50.00 1/2 25.00
Brocha 6.35 cm. pieza 18.00 2 36.00
Recipiente para mezclar pieza 5.00 4 20.00
Agitador de madera pieza 1.00 4 4.00
Lija gruesa Nm. 240 pieza 5.00 2 10.00
Lija fina Nm. 1000 pieza 12.00 2 24.00
Guante de vinyl desechable Par 8.00 6 48.00
Gafa pieza 50.00 1 50.00
Overol pieza 140.00 1 140.00
Mscara con filtro pieza 150.00 1 150.00
TOTAL $ 610.31

El costo para manufacturar una pala de fibra de vidrio es de $ 610.31 (seiscientos diez 31/100
M. N.)
Cabe mencionar que los ltimos tres materiales de ambas tablas, son recursos que se utilizan
las veces que se manufactura una nueva pala, por tanto influye positivamente en los costos
establecidos en las tablas 1 y 2, concluyendo entonces que las siguientes palas llegarn a
costar $ 248.47 y $ 270. 31 respectivamente.

Anexo 01
Caractersticas del Perfil E387

El perfil E387 fue diseado en el principio de los aos 60 por Richard Eppler para los modelos
de aviones sailplane, por ser aerodinmico y aun todava se utiliza. Ms all de esto, ha
adquirido el papel adicional de modelo de prueba para comprobar superficies de sustentacin


109

con bajo nmero de Reynolds
*
a partir de un tnel de viento, con las de otro perfil. De hecho,
el perfil E387 es probablemente el perfil ms extensamente probado con bajo nmero de
Reynolds, siendo probado en los Pases Bajos, Stuttgart, Princeton y la NASA Langley.

Tabla 1: Caractersticas de algunos perfiles.
Perfil Grosor % Curva %
Avistar 14.5 2.2
BW-3
5
5.8
Clark Y 11.7 3.4
DH4009
9.8
0.2
E387 9.1 3.8

La tabla 1 muestra los porcentajes de curvatura con un grosor de la cuerda
de cada de 5
perfiles analizados, lo que significa que el perfil E387 es el ms delgado de los perfiles. Las
siguientes figuras presentan la geometra de dicho perfil.

Figura 2: Vista interna del perfil E387.

*
El nmero de Reynolds (Re) relaciona la densidad, viscosidad, velocidad y dimensin tpica de un flujo en una expresin adimensional, que
interviene en numerosos problemas de dinmica de fluidos.
Cuerda es la lnea recta que une el punto de ataque con el punto de salida de un perfil.
Cuerda
Punto de
ataque
Punto de
salida
Agradecimientos a:

Mi querido Dios por darme fuerzas y esperanza para alcanzar este objetivo de
mi vida.
Mis adorados padres: Sr. Leonel Conde Gonzlez y la Sra. Antonia Rito Mtuz
por estar conmigo en toda mi trayectoria estudiantil, pero particularmente a mi
papa, por apoyarme hasta al final y confiar en que lo lograra.
Mis estimados tos: Sra. Blanca y Sr. Eliobeth por apoyarnos a mi padre y a m
incondicionalmente en momentos crticos.
Mi director de tesis: L. D. I. Juan Carlos Cozatl Cabrera por alentarme y
orientarme en este trabajo con gran paciencia y disponibilidad.
Mis respetados profesores: M. en C. Jos Rafael Dorrego P., M. en C. Rodrigo
Escalera L., Dr. lvaro Francisco Carballo S., M. en Arq. Ivn Santiago C., M.
en C. Esa de Jess Zenteno A., M. en C. Rafael Mrquez T. y al resto de los
maestros que me brindaron parte de sus conocimientos y las bases para ser una
profesionista.
La reconocida Universidad del Istmo, campus tehuantepec por abrirme sus
puertas y apoyarme institucionalmente.
Mis compaeros de carrera: Emmanuel, Giselle, Anna, Patricio y ngel Lus, a
todos ellos por brindarme su amistad desinteresada y estar conmigo en esta
etapa.
Todos aquellos que de alguna manera me apoyaron y participaron en la
trayectoria de esta tesis.

2010 Diciembre - Sayra Conde Rito

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ESTUDIO DE LA FIBRA DE COCO CON RESINA POLISTER PARA LA

MANUFACTURA DE PALAS DE AEROGENERADORES DE PEQUEA POTENCIA

, basndose en la tcnica de fabricacin

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