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Nmero 1
Mayo 2012
REA
DE INNOVACIN Y DESARROLLO, S.L.
ISSN: 2254 - 4143

2

Revista de investigacin
Editada por rea de Innovacin y Desarrollo, S.L.

3c Tecnologa, investigacin y
pensamiento crtico
Tirada nacional e internacional
Periodicidad trimestral
Artculos revisados por el mtodo de
evaluacin por pares de doble ciego.
ISSN: 2254 - 4143
N de Depsito Legal: A 299 - 2012

Editorial: rea de Innovacin y Desarrollo,
S.L.
Empresa de transferencia del conocimiento al
sector empresarial.
Alcoy, Alicante (Espaa)
C/ Santa Rosa 15, n 3
Tel: 965522821

3


NORMATIVA DE PUBLICACIN
Los artculos, que sern inditos, tendrn una extensin mxima de 3.500 palabras,
incluyendo notas a pie de pgina y bibliografa, aunque se apreciarn extensiones ms
breves. No deber utilizarse un nmero excesivo de referencias bibliogrficas. El
resumen no exceder de 200 palabras.
El ttulo del artculo deber estar expresado tanto en castellano como en ingls.
Los artculos debern estar escritos en castellano.
Cada artculo deber ir precedido de un pequeo resumen, en castellano e ingls, y de
cinco palabras clave en ambos idiomas. Adems se incorporar la clasificacin del
trabajo conforme a los descriptores utilizados por el Journal Economic Literature.
Se valorar la inclusin de cuadros y grficos que apoyen las tesis desarrolladas en el
artculo.
Deber aparecer el nombre del autor/es en la primera hoja, junto a su titulacin
acadmica oficial y la universidad, institucin o empresa en la que presten sus servicios.
Las referencias irn al final del artculo bajo el epgrafe Referencias bibliogrficas,
ordenadas alfabticamente por autores y de acuerdo con el siguiente orden: nombre
(en minsculas) del autor o autores, iniciales de los apellidos, ao de publicacin (entre
parntesis y distinguiendo a, b, c, en caso de que el mismo autor tenga ms de una obra
citada en el mismo ao), ttulo del artculo (entre comillas) y ttulo de la revista a la que
pertenece el artculo (en cursiva o subrayado).
No se admitirn artculos con errores ortogrficos. Los contenidos de los artculos deben
ser cuidadosamente ledos y revisados antes de su envo, tanto por el autor como por un
amigo o colega crtico.
Los originales estarn editados electrnicamente en formato "Word" o compatible y a
color.
Las imgines de la publicacin se enviarn en formato jpg.
La revista se reserva la posibilidad de editar y corregir los artculos, incluso de separar y
recuadrar determinadas porciones del texto particularmente relevantes o llamativas,
respetando siempre el espritu del original.
Se debe evitar utilizar un lenguaje de corte excesivamente especializado, en beneficio de
una ms fcil comprensin de las ideas expuestas y en la medida de lo posible, el abuso
en la utilizacin de lenguaje y funciones matemticas.
Los autores debern ceder los derechos de publicacin de los artculos a REA DE
INNOVACIN Y DESARROLLO, S.L..

4


SUMARIO

Carta del director ................................................................................................... 5

ARTCULOS:

Nuevos aceros TWIP/TRIP en los automviles del futuro ........................................ 7
New steels TWIP/TRIP in future automobiles ......................................................................... 7
Rafael Pla Ferrrando, Samuel Snchez Caballero, Miguel ngel Sells Cant, Jos Enrique
Crespo Amors.

Utilizacin de la optimizacin multicriterio y redes neuronales como mtodos para
la mejora de la calidad de las piezas obtenidas por moldeo por inyeccin de
termoplsticos ..................................................................................................... 19
Use of multicriteria optimization and neural networks as methods to improve the quality
on pieces obtained by thermoplastic injection moulding ..................................................... 19
Miguel ngel Sells Cant, Elena Prez Bernabeu, Samuel Snchez Caballero, Miguel ngel
Peydr Rasero.

Metodologa para el clculo de la viscosidad empleando como caso prctico el
reprocesado de ABS ............................................................................................. 33
Methodology for the calculation of viscosity, using as a case study ABS reprocessing........ 33
Miguel ngel Peydr Rasero, Miguel ngel Sells Cant, David Juarez Varn, Francisco
Parres Garca.

Mejora de la inercia trmica de mezclas de sebs mediante la adicin de materiales
con cambio de fase (PCMs) a 28 C ....................................................................... 48
Improvement of thermal inertia of SEBS blends by addition of phase change materials
(PCMs) at 28C ...................................................................................................................... 48
David Juarez Varn, Santiago Ferrndiz Bou, Octavio Fenollar Gimeno, Vicente Fombuena
Borrs, Rafael Balart Gimeno.

5


CARTA DEL DIRECTOR

La bsqueda y divulgacin del conocimiento constituyen un pilar fundamental en toda
ciencia, y ms an en la tecnologa, la cual avanza a pasos desorbitados. La tecnologa es la
culpable del cambio que han sufrido nuestros hbitos cotidianos, as que es interesante
conocer la transicin que ha sufrido en los ltimos aos.
La tecnologa avanza gracias a la investigacin cientfica y tecnolgica, es por ello que no nos
podemos permitir que estos conocimientos e investigaciones se queden obsoletos si no se
difunden.
As pues, est ser nuestra labor, difundir todas aquellas investigaciones que consideremos
interesantes y que puedan ayudar al lector a travs de su anlisis o controversia. Solo si una
investigacin es publicada, se puede dar por terminada la labor cientfica.
Dar las gracias a los autores que forman esta primera edicin por su confianza depositada con
nosotros, y animar a otros autores a considerar 3ciencias un espacio donde publicar y a confiar
en nuestra calidad editorial.
En 3C Tecnologa aseguramos un alto nivel de las publicaciones, ya que todos los artculos
publicados pasan por un proceso de evaluacin por pares de doble ciego, elaborado por
evaluadores expertos annimos que con su labor garantizan la calidad, el inters y el rigor
cientfico de los artculos publicados.
Sin ms, tras publicar las 2 primeras ediciones de 3C Empresa empezamos nuestra andadura
con 3C Tecnologa, esperando que sea de vuestro inters.

Javier Francs Vilaplana
Director 3ciencias

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NUEVOS ACEROS TWIP/TRIP EN LOS
AUTOMVILES DEL FUTURO
NEW STEELS TWIP/TRIP IN FUTURE AUTOMOBILES

Rafael Pla Ferrrando
1
Samuel Snchez Caballero
2
Miguel ngel Sells Cant
3
Jos Enrique Crespo Amors
4

1. Ingeniero Tcnico Industrial en Mecnica y Electricidad. Ingeniero de Organizacin
Industrial. Universidad Politcnica de Valencia. Instituto de Diseo y Fabricacin
Sector Automocin.
2. Ingeniero Tcnico Industrial en Mecnica. Ingeniero de Organizacin Industrial.
Doctor en Organizacin Industrial. Universidad Politcnica de Valencia. Instituto de
Diseo y Fabricacin Sector Automocin
3. Ingeniero Tcnico Industrial en Electrnica. Ingeniero de Organizacin Industrial.
Doctor Ingeniero en Organizacin Industrial. Universidad Politcnica de Valencia.
Instituto de Tecnologa de Materiales.
4. Ingeniero Tcnico Industrial en Mecnica. Ingeniero de Materiales. Doctor
Ingeniero de Materiales. Universidad Politcnica de Valencia. Instituto de
Tecnologa de Materiales.
Envo: 24-01-2012
Aceptacin: 16-02-2012
Publicacin: 02-05-2012

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RESUMEN
El presente trabajo tiene por objeto introducir al lector en un grupo de materiales que
prometen tener relevancia en la evolucin de las estructuras de automviles, y que
probablemente cambien la forma de disear elementos resistentes. Se describen las
propiedades ms relevantes, Se justifican los beneficios medioambientales de su
implantacin. Finalmente se llega a las conclusiones que justifican su idoneidad para
mltiples aplicaciones donde se requiera aumento de seguridad con disminucin de peso.
ABSTRACT
This paper aims to introduce the reader to a group of materials that promise to be relevant
in the evolution of automotive structures, and probably change the way design elements
resistant. It describes the most relevant properties. It justifies the environmental benefits of
its implementation.
Finally, conclusions are justifying their suitability for multiple applications requiring
enhanced security with reduced weight.
PALABRAS CLAVE
AHSS, TWIP, TRIP, Dual-Phase, automocin.
KEY WORDS
AHSS, TWIP, TRIP, Dual-Phase, automobile.

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INTRODUCCIN
En 2000, Georg Frommeyer, del Max-Planck-Institutfor Iron Research public el artculo
denominado Supra-Ductile and High-Strength Manganese TRIP/TWIP Steels for High Energy
Absorption Purposes
[1]
. Frommeyer presenta la investigacin desarrollada alrededor de
aceros con alto contenido de Manganeso (15 a 30%), y cantidades adicionales de Silicio y
Aluminio. En 2002 el mismo autor ya es titular de la patente Light constructionalsteel and the
use thereof
[2]
.
Desde esa fecha ha habido un creciente inters alrededor de estos nuevos materiales. Ello
basado en las excelentes propiedades respecto a los materiales actualmente utilizados. Un
grfico con grandes bloques ilustrar el avance en cuanto a propiedades mecnicas de estos
nuevos aceros, posicionado con respecto a aceros convencionales y otros de alta resistencia.
El inters suscitado por este material puede apreciarse por la evolucin de artculos
alrededor de estos materiales, y el nmero de patentes en los ltimos aos, hasta el verano
de 2010.
Figura 1. Produccin cientfica relacionada con los aceros TWIP. Fuente: elaboracin
propia.
As mismo los principales propietarios de las patentes indican la importancia tecnolgica del
material: Frommeyer, G; Daimler-Chrysler AG (Stuttgart, DE); Thyssenkrupp Stahl AG
(Duisburg, DE); Arcelor France; TRW AutomotiveGmbH; Posco (Pohang, KR); Hyundai Motor
Company (Seoul, KR); Dayton ProgressCorporation (Dayton, OH, US);
SalzgitterFlachstahlGmbH (Salzgitter, DE). Centre de RecherchesMetallurgiquesasbl
(Bruxelles, BE). ILJIN Light Metal Co., LTD. (Anyang-city, KR), KIA Motors Corporation (Seoul,
KR). Corus Staal BV (Ijmuiden, NL).

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LOS ACEROS EMPLEADOS ACTUALMENTE
Los aceros que actualmente son usados en el sector del automvil se definen como de alta
resistencia HSS (High StrengthSteels) los cuales poseen lmites elsticos comprendidos entre
210 y 550 MPa y con una tensin de rotura de entre 270 y 700 MPa. Mientras que otros
aceros con lmites elsticos mayores de 550 MPa y con tensiones de rotura mayor de 700
MPa son los llamados aceros avanzados de alta resistencia AHSS (AdvancedHigh
StrengthSteels). En la Figura 2 se muestran diferentes tipos de estos aceros.

Figura 2. Posicionamiento de los TWIP/TRIP.
La principal diferencia entre los aceros convencionales HSS y los avanzados AHSS es su
microestructura. Los HSS son monofsicos con una estructura ferrtica, mientras que los
AHSS son de mltiples fases, que pueden contener ferrita, martensita, bainita, y o austenita
retenida en cantidades suficientes para producir distintas propiedades mecnicas.
Algunos tipos de AHSS tienen una mayor capacidad de endurecimiento dando como unas
propiedades resistencia-ductilidad mayor a los aceros convencionales.
METALURGIA DE LOS AHSS
La fabricacin de los AHSS es algo ms compleja que los aceros convencionales. El control en
la fabricacin debe ser mayor ya que se basa en los porcentajes de las diferentes fases
presentes. Dentro de esta clasificacin nos encontramos con los llamados Dual Phase (DP),
Transformation-InducedPlasticity (TRIP), ComplexPhase (CP), Ferritic-Bainitic (FB), Twinning-
InducedPlasticity (TWIP), Hot-Formed (HF), Post-FormingHeat-Treatable (PFHT). Aqu vamos
a describirlos algunos tipos para comprender mejor sus capacidades.

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TRANSFORMATION-INDUCED PLASTICITY (TRIP)
Como vemos en la figura la microestructura de los aceros TRIP es una formacin de distintas
fases donde la ferrita y bainita son las que forman la matriz. Las fases baintica ymartenstica
sern las encargadas de darle al material una alta resistencia. Poseen una cantidad mnima
del 5% de austenita retenida.

Figura 3. Microestructura de los TRIP. Fuente: International Iron and Steel Institute.
Durante la deformacin, la aparicin de una fase dura entorno a la ferrita crea un
endurecimiento por deformacin. Sin embargo, en los TRIP la austenita retenida tambin se
transforma progresivamente en martensita con el aumento de la tensin, con lo cual
aumenta an ms la dureza. En los TRIP tambin interviene la velocidad de deformacin,
factor muy importante para las propiedades que afectan a la resistencia al impacto.
El nivel de austenita retenida que se transforma en martensita depender del contenido de
carbono. A bajos niveles de carbono, la austenita retenida empezar a transformarse
inmediatamente bajo deformaciones. A altos niveles de carbono la austenita retenida ser
ms estable y se transformar con niveles de esfuerzos mayores. Este ser la causa de que
este material tenga una excelente capacidad para absorcin del impacto, e ir aumentando
conforme aumente la deformacin.

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TWINNING-INDUCED PLASTICITY (TWIP)
Los aceros TWIP tienen un alto contenido de manganeso (17-30%), que determina que el
acero sea completamente austentico a temperatura ambiente. Esto hace que el principal
modo de deformacin sea el maclado dentro de los granos. El maclado causa un alto valor
de velocidad de endurecimiento instantneo (valor n) con una microestructura muy fina. Los
lmites de las maclas resultantes actan como lmites de grano y refuerzan el acero. Los
aceros TWIP combinan una resistencia extremadamente alta con una conformabilidad muy
elevada . El valor n aumenta a un valor de 0,4 con una deformacin de ingeniera de aprox.
30% y se mantiene constante hasta una elongacin total de alrededor del 50%. La resistencia
a la traccin es superior a 1100 MPa, y su capacidad de deformacin puede llegar al 95% . De
acuerdo con la informacin suministrada por Arcelor Auto y Thyssen Krupp se puede llegar a
una deformacin del 35% para una resistencia de 1400 MPa.
CARACTERSTICAS MECNICAS DE LOS AHSS
A fecha de hoy ya existe un conocimiento importante sobre las propiedades mecnicas de los
a ceros avanzados de alta resistencia. El conjunto de los aceros TRIP/TWIP merecen un
tratamiento diferenciado del resto de aceros, ms conocidos. La siguiente tabla muestra los
datos suministrados por Frommeyer
[1]
en su primer artculo:

Mn
[peso%]
Si
[peso%]
Al
[peso%]
Cppm Fe
Fe-15Mn-4Si-2AL 16,2 4 1,8 200 resto
Fe-15Mn-3Si-3Al 17,9 3,2 2,9 200 resto
Fe-15Mn-2Si-4Al 15,9 1,9 3,5 100 resto
Fe-20Mn-4Si-2Al 18,2 4,3 1,8 600 resto
Fe-20Mn-3Si-3Al 20,1 2,8 2,9 400 resto
Fe-20Mn-2Si-4Al 18,1 1,8 3,5 300 resto
Fe-25Mn-4Si-2Al 25,5 3,9 1,8 300 resto
Fe-25Mn-3Si-3Al 26,5 3 2,8 300 resto
Fe-25Mn-2Si-4Al 25,6 2 3,8 300 resto
Fe-30Mn-4Si-2Al 28,7 4 2 200 resto
Fe-30Mn-3Si-3Al 29,2 3 2,8 200 resto
Fe-30Mn-2Si-4Al 30,6 2 3,9 100 resto
Tabla 1. Composicin de los aceros Fe-Mn-Si-Al investigados por Frommeyer. Fuente:
Elaboracin propia.

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Las dos figuras siguientes indican valores de Resistencia y Deformacin relativa en funcin
de la variacin de la composicin
[1]
.

Figura 4. Resistencia y deformacin relativa en funcin de la composicin. Fuente:
Elaboracin propia.
No obstante, dentro de esta gama, algunos grados pueden ser TRIP (la austenita cambia a
martensita en la deformacin) o TWIP
[3]
(la austenita es permanente).
Tabla 2. Composicin de los aceros TRIP y TWIP. Fuente: Elaboracin propia.
Sin embargo para poder situar las ventajas de este nuevo material respecto a otros
conocidos, se presentan la Figura 5 obtenidos de Arcelor, donde se comparta tensin
verdadera frente a deformacin verdadera para el X-IP1000(TWIP), con un acero micro-
aleado, Dual-Phase y acero TRIP . As mismo se presenta la velocidad de endurecimiento
instantneo (coeficiente n).

La capacidad de deformacin del TWIP supera ampliamente el 15%. Esto lo hace adecuado
para conformado de piezas complejas; donde impera ms la deformacin biaxial que la
flexin. As mismo la elevada capacidad deformacin permite una gran absorcin de energa.
Este hecho le hace de gran utilidad en elementos de amortiguacin frente a impacto,
actuando como un fusible; tales como las cajas de impacto en automviles.

Mn
[wt%]
Si
[wt%]
Al
[wt%]
C
ppm
N
ppm
Fe
Fases anteriores al
ensayo de traccin
Fases tras la
deformacin
Fe-15Mn-3Si-
3AI(TRIP-steel)
15.8 3.0 2.9 200 <30 resto

Fe-20Mn-3Si-
3Al(TRIP/TWIP-
steel)
20.1 2.8 2.9 400 <30 resto

Fe-25Mn-3Si-
3Al(TWIP-steel)
25.6 3.0 2.8 300 <30 resto
fcc

fcc

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Figura 5. Curvas de traccin de los aceros TRIP y TWIP. Fuente: Arcelor.
En los TWIP, el coeficiente n aumenta hasta un valor de 0,4 con una deformacin de
ingeniera de aprox. 15% y se mantiene constante hasta una elongacin total de alrededor
del 25%. En donde otros aceros sufren estriccin, n llega a valores excepcionales de 0,45.
Este elevado y constante comportamiento del exponente n garantiza, para las zonas con
sobrecargas puntuales, una mejor distribucin de las tensiones, y una proteccin contra la
estriccin local.

Figura 6. Deformacin de un soporte fabricado con TWIP. Fuente: Arcelor.
El comportamiento en condiciones normales de fatiga de los TRIP/TWIP, con un lmite de
fatiga de alrededor de 400MPa para 2.106 ciclos, los coloca algo por encima de los
inoxidables AISI 316LN y
[4,5]
301L.
FABRICACIN DE LOS AHSS (TRIP/TWIP)
El X-IP1000 es el nombre comercial de los TWIP que comercializan Arcelor y TKS. Otros
fabricantes estn en el mercado, tal como deducirse de la relacin de patentes que se han
reseado el comienzo de este trabajo.

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Figura 7.Planta de produccin de TWIP. Fuente: Arcelor.
Empresas como Salzgitter AG Y Mannesmann-Demag AG Metallurgy, Thyssen-Krupp Stahl AG
y MEFOS han desarrollado plantas piloto para la investigacin y desarrollo del proceso
productivo. Pro-ceso que seguramente ser mejorado en los prximos aos, dada la apuesta
hecha por este tipo de acero.
El procedimiento de fabricacin es en continuo, sistema DSC, una cinta transportadora
arrastra el lquido en una atmsfera inerte, producindose el primer enfriamiento, tras lo
cual, se enfra hasta la temperatura de laminado, llegando mediante un sistema de
transporte a un sistema de laminacin, y acabando en bobinas con espesores de chapa de 10
a 15 mm.
Este sistema se caracteriza por hacerse un solo calentamiento, el de la colada. La obtencin
de aceros el tipo TRIP o TWIP, y sus elevadas propiedades mecnicas, depende de la
composicin y del control del proceso.
LOS TRIP/TWIP Y EL MEDIO AMBIENTE
Si se considera nicamente el impacto del proceso, la informacin disponible indica que la
longitud del tren de fabricacin se reduce a 100m, frente a los 600 m totales del sistema
tradicional CSC (Con calentamientos sucesivos). As mismo el procedimiento DSC significa un
enfriamiento rpido del acero lquido bajo atmsfera protectora, sin rozamientos, sin
tensiones de flexin (el moldeo se hace en posicin horizontal), sin agua pulverizada para el
enfriamiento ni emisin polvos de desmoldeo. Y lo que es muy importante, ahorros de
energa trmica muy superiores al 60%.

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Por otra parte, consideremos el foco principal de estos materiales, al menos de momento: los
automviles.
En los ltimos 30 aos, vehculos como el Astra, han pasado de pesar alrededor de 8000N en
1970, a 11500 N en 2002, y un Golf de VolksWagen ha pasado de un peso parecido al del
Astra, a pesar unos 13500 N en el mismo perodo, y 15900 N en 2010.
El aumento de peso se justifica con el incremento de la seguridad y el confort: aire
acondicionado, sistemas de control de de la adherencia del vehculo, airbag, vehculos
hbridos, un promedio de 20 motores, otros sistemas de control, etc. Nos encontramos con
dos exigencias antagnicas, por una parte el aumento de confort y seguridad, y por otra la
disminucin de emisiones y la sostenibilidad. Para poder conjugarlas, se ha de buscar que los
elementos constitutivos de los vehculos tengan menor peso y mayores prestaciones y por
ende menor consumo. Y esto obligado no solo por la competencia, sino por las legislaciones
europeas tales como la NCAP de seguridad , la Euro5 de emisiones diesel laNew Vehicle
target 130 gr/km CO2 para 2012-2015 y para el 2015 ELVD 95% per vehicle mass reused/
recovered, 85% per vehicle mass reused/recycled.
Aproximadamente el 20% del peso del vehculo es el chasis, las puertas, cap, puerta trasera,
elementos de suspensin y otros accesorios, adjudican alrededor del 60% del peso de un
vehculo a elementos de acero, y esto prcticamente para el 99% de los automviles
fabricados en el Mundo. Utilizar materiales de mayor resistencia, y al mismo tiempo mayor
tenacidad, permitirn reducir el peso del vehculo all donde pueda hacerse.
En estos momentos los aceros de alta resistencia han ido desplazando a los aceros
convencionales (suaves) que ahora representan alrededor del 75% de acero, por otros de
segunda y tercera generacin (Aceros avanzados de alta resistencia) (Fuente: AISI). De entre
estos los TWIP/TRIP van a tener un papel relevante en elementos de responsabilidad en
cuanto a la seguridad contra el impacto.
La Comisin Europea ha realizado un estudio sobre la integracin del uso de aceros de alta
resistencia en el diseo de automviles y las tecnologas de laminado y plegado, llegndose a
una metodologa que incorpora tanto las propiedades mecnicas, coste de los materiales y
aumento de la seguridad. En este estudio se justifica la implantacin de aceros cada vez ms
resistentes, con reserva de su conformabilidad; contemplando simultneamente su coste.
Pude traslucirse de este estudio una implantacin cada vez mayor de los TWIP, dado que el
aumento de produccin siempre lleva anejo la bajada de costes.

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CONCLUSIONES
Los aceros al Fe-Mn-Al presentan una elevada resistencia mecnica frente a una
extraordinaria capacidad de absorcin de energa. As mismo presentan muy buena
conformabilidad.
El proceso de produccin de los TRIP/TWIP es muy eficiente desde un punto de vista
energtico.
El uso de estos materiales redundar en la disminucin de peso de los vehculos, junto a un
aumento simultneo de la seguridad contra impacto.
Parece razonable prever que en los prximos aos se d un aumento de produccin, con la
disminucin de costes por las economas de escala, y la rpida aplicacin a otros sectores
donde sea necesaria la elevada tenacidad con una disminucin de peso
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo forma parte de un proyecto subvencionado por la Universitat Politcnica de
Valncia (PAID-06-10-003-305).

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REFERENCIAS
[1] Grssel, O., et al., High strength Fe-Mn-(Al, Si) TRIP/TWIP steels development -- properties
-- application. International Journal of Plasticity, 2000. 16(10-11): p. 1391-1409.
[2] Frommeyer, G.E., DE, Grssel,Oliver (4700 Krefeld, DE), Light constructional steel and the
use thereof. 2002: United States.
[3] Georg Frommeyer, Supra-Ductile and High-Strength Manganese-TRIP/TWIP Steels for
High Energy Absorption Purposes. ISIJ International, 2003. 43(3).
[4] Hamada, A.S., et al., Fatigue Behavior of Four High-Mn Twinning Induced Plasticity Effect
Steels. Metallurgical and Materials Transactions A, 2010.
[5] Hamada, A.S., L.P. Karjalainen, and J. Puustinen, Fatigue behavior of high-Mn TWIP
steels.Materials Science and Engineering: A, 2009. 517(1-2): p. 68-77.


UTILIZACIN DE LA OPTIMIZACIN
MULTICRITERIO Y REDES NEURONALES COMO
MTODOS PARA LA MEJORA DE LA CALIDAD
DE LAS PIEZAS OBTENIDAS POR MOLDEO POR
INYECCIN DE TERMOPLSTICOS
USE OF MULTICRITERIA OPTIMIZATION AND NEURAL NETWORKS
AS METHODS TO IMPROVE THE QUALITY ON PIECES OBTAINED BY
THERMOPLASTIC INJECTION MOULDING
1
Elena Prez Bernabeu
2
Samuel Snchez Caballero
3
Miguel ngel Peydr Rasero
4

1. Ingeniero Tcnico Industrial en Electrnica. Ingeniero de Organizacin Industrial.
2. Ingeniero de Organizacin Industrial. Doctor en Organizacin Industrial.
Departamento de Estadstica e investigacin Operativa Aplicadas y Calidad.
Universidad Politcnica de Valencia.
Doctor en Organizacin Industrial. Universidad Politcnica de Valencia. Instituto de
Diseo y Fabricacin Sector Automocin.
Universidad Politcnica de Valencia. Instituto de Tecnologa de Materiales.
Envo: 10-02-2012

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RESUMEN
El moldeo por inyeccin de termoplsticos es el proceso de fabricacin de plsticos ms
utilizado en todo el mundo. Para poder fabricar piezas con la mxima calidad, se desarrolla
una metodologa que modeliza mediante una red neuronal dicho proceso. El error medio
obtenido en la simplificacin de dicho modelo es despreciable, siendo comprobado
posteriormente mediante ensayos reales. Se determinan al mismo tiempo qu variables de
entrada son las ms influyentes en la calidad final de la pieza.
ABSTRACT
The thermoplastic injection molding manufacturing process is the most widely used plastic
manufacturing process worldwide. In order to manufacture parts with the highest quality, a
methodology that modelizes that process using a neural network has been developed. The
average error obtained in the model simplification is negligible, then being tested by real
tests. At the same time, the input variables that are most influential in the final quality of the
piece are finally determined.
PALABRAS CLAVE
Red neuronal, optimacin, inyeccin, plsticos, modelizacin.
KEY WORDS
Neural network, optimization, injection, plastics, modelization.

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INTRODUCCIN
El estudio del proceso de moldeo por inyeccin de forma pormenorizada y extensa coincide
con el aumento de la capacidad de produccin de los equipos de inyeccin y del simultneo
incremento de la demanda de productos. Es de hecho el mtodo de fabricacin de plsticos
ms utilizado en todo el mundo. Por sus amplias posibilidades de generacin de formas
complejas y sus bajos costes, ste se convierte en un proceso de elevado volumen de
produccin y cuyos productos, que, sin embargo, presentan calidades finales fuertemente
influenciadas por las condiciones de proceso. No obstante, la tendencia actual de mercado
en la introduccin de productos plsticos en sectores como automocin, electrnica o
medicina, est exigiendo niveles de calidad muy elevados. De hecho, la calidad de las piezas
obtenidas por este mtodo de fabricacin es el resultado de una combinacin compleja entre
el material, la pieza y el diseo del molde, y las condiciones de proceso, pudiendo ser
cuantificada en funcin de su apariencia, dimensiones y caractersticas mecnicas
[3]
. Hasta
hace poco tiempo, la calidad se controlaba en las empresas realizando ajustes en las
mquinas de inyeccin mediante mtodos de prueba-error durante la fase de puesta en
marcha, en los que una serie de piezas se fabrican variando ligeramente los parmetros de
proceso hasta que se alcanzan los requerimientos mnimos de calidad. Estos mtodos, aparte
de significar un esfuerzo adicional, incurren en un mayor gasto tanto de tiempo como de
dinero
[1]
.
Paralelamente, la introduccin de la sensrica y de los microprocesadores en el control
computerizado de las mquinas de inyeccin ha permitido abrir las posibilidades de
optimizacin del proceso de inyeccin y, con ello, competir en niveles de calidad con los
procesos de conformado de piezas metlicas. Estos aspectos han permitido que, en
definitiva, el procesado por inyeccin de los materiales plsticos se transforme en un proceso
susceptible de ser mejorado en cuanto a eficiencia y valor aadido.
Este inters se ha traducido, hasta la fecha, en el desarrollo de campos de investigacin
centrados en:
Mejoras en la calidad de las piezas,
Tecnologa y desarrollo de materiales polimricos,
Tecnologa y desarrollo de mquinas, equipos y sistemas de control,
Tecnologa del anlisis estructural y diseo de moldes,
Tecnologa de procesado e influencia de los parmetros de proceso en la calidad de
las piezas.
El control de la calidad es la meta y objetivo final de los controles sobre la mquina y el
proceso. Para ello, se debe poder alcanzar la calidad deseada en la pieza ajuntando el mnimo
nmero posible de parmetros
[2]
.

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La medicin de la calidad en tiempo real es difcil de implementar con el moldeo por
inyeccin, utilizando para ello sensores comerciales a un precio razonable. Considerndolo
de forma estricta, es obvio que no existe un sistema de control por retroalimentacin para el
moldeo por inyeccin, y que todos los intentos por conseguir controlar dicha calidad
terminan al final con un sistema de control basado en un observador.
Los modelos de calidad, que actan como los observadores en el sistema de control, se
implementan habitualmente utilizando mtodos como las redes neuronales o los anlisis de
regresin. El hecho de que el sistema pueda regular y alcanzar el ndice de calidad
predefinido de forma correcta, depende en gran medida de la capacidad de adaptacin a
aquellas caractersticas que son variables con el tiempo.
Numerosos investigadores han visto distintos mtodos posibles para conseguir un
``observador'' de la calidad para el proceso y el control de calidad que sea genrico, preciso y
econmico. Como ndices de calidad, el peso de la pieza y las dimensiones de la misma, son
las dos variables ms utilizadas para representarla, porque se pueden medir
cuantitativamente con muy alta precisin
[5]
.
Woll y Cooper
[6]
han realizado una comparacin entre diferentes modelos empricos (modelo
por regresin lineal, modelo estadstico y modelo de red neuronal) para predecir el peso y la
longitud de una pieza. Concluyen en que el modelo ensayado de red neuronal proporciona la
mejor prediccin.
Rewal y Toncich
[4]
han utilizado tambin una red neuronal en su trabajo de investigacin,
para poder predecir el peso partiendo de la presin y temperatura en la boquilla. El peso de
la pieza calculado se ajusta muy bien a los datos experimentales.
DISEO DE EXPERIMENTOS
La planificacin experimental es un mtodo utilizado para organizar los experimentos y
encontrar, en un proceso, qu variables son significativas, cmo interactan entre ellas, y
cul es la mejor condicin que optimice el proceso.
Para ello se establece un diseo de experimentos (DOE) con el que se establezca la
identificacin de los factores (variables de proceso) que producen cambios en las variables
respuesta (variables resultado de proceso).
Entre los distintos mtodos que existen para desarrollar diseos de experimentos (diseos
factoriales, diseos factoriales fraccionarios, anlisis de regresin, superficie de respuesta,
diseos por bloques,...), se adopta como tcnica DOE la de diseo factorial fraccionado,
utilizando para ello las matrices ortogonales propuestas por las tcnicas Taguchi que
permiten:
Reducir a un valor mnimo el conjunto de simulaciones y ensayos a realizar para
obtener resultados concluyentes sobre la interrelacin entre las variables de proceso
y los resultados del proceso considerados.

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Deducir la posible interrelacin existente entre dos o ms variables de proceso sobre
un determinado resultado de proceso, de modo que no queden excluidas del anlisis
global.
Para la realizacin del diseo de experimentos, se han tomado en consideracin las
siguientes cinco variables de proceso (se han tenido en cuenta solamente estas cinco porque
son controlables de forma directa por el operario ante la mquina de inyeccin de
termoplsticos):
VARIABLE ABREVIATURA UNIDADES
Tiempo de inyeccin TI s
Temperatura de inyeccin TP
o
C
Temperatura del refrigerante TM
o
C
Nivel de presin de compactacin PC %
Transicin llenado-compactacin (switch-over) SW %
Tabla 1: Las cinco variables de proceso del diseo de experimentos. Fuente: Elaboracin
propia.
Los modelos ms usuales dentro del diseo mediante matrices ortogonales son los lineales,
basados en dos niveles (2
k-p
), y los de segundo orden, basados en 3 niveles (3
k-p
). Ser este
ltimo modelo el que se utilizar para el diseo de los experimentos, ya que se quiere obviar
el inconveniente del empleo de expresiones lineales que impiden un ajuste muy preciso a la
realidad de la modelizacin. Entonces, los tres niveles escogidos para las cinco variables de
proceso anteriores serian:

NIVEL
VARIABLE DE PROCESO -1 0 1
Tiempo de inyeccin s 0,8 1,5 2,2
Temperatura de inyeccin
o
C 220 240 260
Temperatura del refrigerante
o
C 40 55 70
Nivel de presin de compactacin % 70 85 100
Transicin llenado-compactacin (switch-over) % 94 96 98
Tabla 2: Niveles de las variables de proceso. Fuente: Elaboracin propia.
As pues, bajo la perspectiva de un diseo factorial, el nmero total de ensayos/simulaciones
a realizar sera de 3
5
= 243. Como puede apreciarse, es un nmero bastante elevado de
ensayos, pero por suerte, existe el mtodo Taguchi, que reduce de manera significativa la
realizacin de todos los ensayos sin que ello afecte al resultado final.

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Para la determinacin, bajo estas condiciones, de la tabla de ensayos / simulaciones, se
deben considerar las siguientes matrices ortogonales:
L
27
, correspondiente a 13 variables a 3 niveles (3
13
). Esta matriz permite el estudio de
las 5 variables anteriormente descritas, pero no se pueden tener en cuenta todas las
interacciones entre ellas, por la limitacin dada por esas 13 variables, ya que se
necesitaran ms.
L
81
, correspondiente a 40 variables a 3 niveles (3
40
). En este caso ya se pueden
evaluar las interacciones entre las 5 variables de proceso consideradas.
A priori, no se puede concluir que no existan interacciones entre las variables de proceso
implicadas de cara a los posibles resultados de proceso, por lo que se descarta la tabla L
27
para el presente estudio. Se adopta la tabla L
81
, pues con ella se consigue considerar todas las
interacciones de dos niveles entre los factores, y simultneamente obtener una modelizacin
polinmica de 2 orden para cada uno de los indicadores propuestos.
Despus de aplicar el mtodo de Taguchi y de utilizar sus grficas lineales, se ha
confeccionado un listado detallado de los experimentos a realizar, resultando un total de 81.
SIMULACIN DEL PROCESO
Para la obtencin de los valores de las variables resultado de proceso para cada una de las
simulaciones propuestas en las tablas D.O.E. se hace necesario el empleo de un software
informtico de simulacin que permita la evaluacin de dichos resultados a partir de las
condiciones particulares propuestas en cada caso.
Son numerosos los paquetes informticos disponibles en el mercado que permiten evaluar
las condiciones de proceso dadas las premisas iniciales de cada simulacin. En el presente
trabajo se ha empleado el motor de clculo del software de simulacin C-Mold, que permite,
mediante la especificacin de los archivos de condiciones de proceso, de materiales, el
mallado por elementos finitos de la geometra de la cavidad estudiada y los parmetros de
clculo, la obtencin de los archivos con la informacin necesaria para evaluar las variables
resultado de cada una de las simulaciones.
La definicin de las condiciones de simulacin debe estar definida en arreglo a las tablas de
diseo de experimentos propuestas en la presente metodologa.
El software C-Mold necesita para sus simulaciones de la siguiente informacin:
Caractersticas del material. En nuestro caso, se ha utilizado ABS reciclado,
procedente de viejas torres de ordenadores y carcasas de monitores. Los datos
requeridos por el software se determinaron realizando mediciones reolgicas sobre
el material.
Geometra del molde.
Condiciones de proceso y caractersticas de la mquina. El equipo empleado para la
experimentacin es una inyectora Mateu & Sol, modelo Meteor 270/75 con las
siguientes caractersticas principales:

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o Dimetro del husillo (relacin L/D): 35 mm (20,5)
o Presin mxima de inyeccin: 173,5 MPa.
o Volumen terico de inyeccin: 155 cm
3
.
o Peso mximo de inyeccin (PS): 140 gr.
o Caudal mximo de inyeccin: 106 cm
3
/s.
o Fuerza de cierre: 750 kN.
o Zonas de calefaccin: 4+1.
Una vez efectuados los anlisis de cada una de las simulaciones, se generan un conjunto de
archivos de resultados que incluyen de forma tabulada la informacin referente a los
resultados de simulacin.
Del conjunto de archivos de resultados que ofrece el software C-Mold tras el anlisis, se
extraen los distintos valores correspondientes a los resultados de proceso considerados para
el estudio y para su procesamiento posterior. El listado de resultados de proceso
considerados a nivel global del molde en la herramienta informtica de extraccin, y
disponibles para su uso como indicadores de efecto es el mostrado en la Tabla 3.
VARIABLE ABREVIATURA UNIDADES
Presin mxima alcanzada PRMM MPa
Temperatura promedio ponderada mxima alcanzada TPMM
o
C
Tensin de cizalla en pared mxima alcanzada TCMM MPa
Velocidad de cizalla caracterstica mx. alcanzada VCMM s
-1

Fuerza de cierre mxima alcanzada FCMM Tm
Rango entre los valores de contraccin mxima y
de contraccin mnima al final del proceso RCOM %
Pico mximo de la presin mnima alcanzada PPMM MPa
Contraccin media al final del proceso COPM %
Tabla 3: Las ocho variables consideradas del resultado del proceso. Fuente: Elaboracin
propia.
OPTIMIZACIN MEDIANTE UNA RED NEURONAL
Las redes neuronales artificiales (ANN's, de sus siglas en ingls) intentan copiar en algunos de
sus aspectos bsicos a las funciones del cerebro. Se suelen utilizar en una amplia gama de
tareas: desde simples clculos hasta la ayuda a la toma de decisiones de alto nivel. Se han
escogido las redes neuronales para el presente estudio por su buena adaptacin en el ajuste
de parmetros no lineales.

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Las redes neuronales se componen de elementos de procesamiento o nodos. Estos se
conectan entre ellos a travs de una va que permite un elevado grado de paralelismo entre
sus funciones. Cada nodo solamente es capaz de realizar una operacin muy simple. Para que
la red pueda trabajar correctamente, es necesario que sufra antes un aprendizaje, que se
consigue asignando unos pesos correctos a cada una de las conexiones entre los nodos, al ir
cambiando estos pesos para minimizar el error relativo de las salidas. La red ya estar
entrenada cuando los pesos hayan alcanzado un valor ptimo, al haber conseguido el mnimo
error posible. Se puede ver un esquema de red neuronal en la Figura 1.
Figura 1: Elementos bsicos que componen una red neuronal. Fuente: Elaboracin propia.
En un principio, los modelos de redes neuronales eran bastante simples, y solamente eran
capaces de realizar aproximaciones de funciones lineales. Fue en el ao 1986 cuando
Rumelhart y sus colaboradores desarrollaron un modelo de red neuronal, denominado Back
Propagation (BP), el cual era capaz de realizar ajustes con funciones no lineales, realizando
un aprendizaje de la red por correccin del error, cambiando los pesos de las conexiones
para progresivamente ir reduciendo el error en la salida.

Figura 2: Entradas y salidas en una neurona. Fuente: Elaboracin propia.

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Como se puede apreciar en la Figura 2, la salida de una neurona o elemento de
procesamiento es una funcin no lineal de sus entradas. Una vez ya est entrenada la red, se
introducen nuevas entradas, y se predicen automticamente los valores para las respectivas
salidas.
Para conseguir el objetivo propuesto, se ha construido una red neuronal con la ayuda de un
software especfico. El entrenamiento se ha realizado mediante la utilizacin del algoritmo
Back Propagation (BP), partiendo del establecimiento aleatorio de los pesos iniciales entre las
conexiones de las neuronas.
El diseo ptimo de la red neuronal para la modelizacin buscada se ha conseguido despus
de 17363 ciclos de entrenamiento, y consta de una capa de entrada con las cinco variables de
proceso (Tabla 1), de una capa oculta con 33 neuronas, y por ltimo, de una capa de salida
con las ocho variables consideradas (Tabla 2). En total existen 429 conexiones (Figura 3). El
error medio alcanzado es de 510
-5
.

Figura 3: Estructura de la red neuronal. Fuente: Elaboracin propia.
Como se puede apreciar, la precisin del modelo de red neuronal es asombroso, y
perfectamente vlido, pero difcilmente se pueden obtener conclusiones concretas de las
variabilidades de las salidas, si no se estudian por separado.
Para ello se han construido un total de 8 redes, todas con una nica salida, para conocer de
manera individual y pormenorizada los efectos de las entradas sobre cada una de estas 8
variables consideradas resultado de proceso. En todas estas redes, el error medio alcanzado
ha sido de 510
-5
. Para todas ellas, el software utilizado ha proporcionado un anlisis de
sensibilidad, que muestra cmo cambia una salida cuando se producen variaciones en las
entradas. Todas las entradas se ajustan a valores medios y se van incrementando desde el
valor ms bajo hasta el ms elevado. En la Tabla 4 se muestran los resultados obtenidos.

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SIMPLIFICACIN DE LOS MODELOS INDIVIDUALES PARA
CADA UNA DE LAS VARIABLES DE SALIDA.
Si se establece como criterio que aquellas entradas cuyo efecto en la sensibilidad de la salida
sea inferior a 010, afectan poco al resultado final, entonces la Tabla 4 se puede simplificar
eliminando las entradas que se encuentren por debajo de este valor, quedando como se
muestra en la Tabla 5.
De la Tabla 5 se puede comprobar que existen tres entradas (Tiempo de inyeccin,
Temperatura de inyeccin y Nivel de presin de compactacin) que son las que ms influyen
en el comportamiento de cada una de las salidas (en concreto, en cinco variables); mientras
que las otras 2 entradas (Temperatura del refrigerante y Transicin llenado-compactacin)
tan solo se tendran en cuenta en 2 salidas.
Tabla 4: Anlisis de sensibilidad para cada una de las redes generadas. Fuente: Elaboracin
propia.
A este resultado se poda llegar tambin analizando la red neuronal general mostrada en la
Figura 3, de la que se obtienen los datos de importancia de la Tabla 6, proporcionados por el
software utilizado. Como se puede apreciar, las tres entradas con un mayor peso de
importancia coinciden con las mencionadas en el anterior prrafo.

SENSIBILIDAD
VARIABLE
Ciclos de
aprendizaje
Nodos
en capa
oculta
Error
mximo
Error
medio
Tiempo
de
inyeccin
Temp. De
inyeccin
Temp. Del
refrigerante
Nivel de
presin de
compactac.
Transicin
llenado-
compactac.
PRMM 10162 33 7,49E-4 5E-5 0,1989 0,6015
TCMM 13862 32 1,34E-3 5E-5 0,3611 0,3868
VCMM 81 32 1,82E-4 5E-5 0,9824
FCMM 8368 32 1,40E-3 5E-5 0,6000 0,1863
TPMM 2409 32 2,96E-4 5E-5 0,9695
RCOM 10341 32 8,21E-4 5E-5 0,2319 0,1064 0,3841 0,1126
PPMM 14874 32 1,91E-3 5E-5 0,2612 0,1996 0,4831 0,1439
COPM 7621 34 1,08E-3 5E-5 0,2613 0,1750 0,4559

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SENSIBILIDAD
VARIABLE
Ciclos de
aprendizaje
Nodos en
capa
oculta
Error
mximo
Error
medio
Tiempo de
inyeccin
Temp. De
inyeccin
Temp. Del
refrigerante
Nivel de
presin de
compactac.
Transicin
llenado-
compactac.
PRMM 10162 33 7,49E-4 5E-5 0,1989 0,6015
TCMM 13862 32 1,34E-3 5E-5 0,3611 0,3868
VCMM 81 32 1,82E-4 5E-5 0,9824
FCMM 8368 32 1,40E-3 5E-5 0,6000 0,1863
TPMM 2409 32 2,96E-4 5E-5 0,9695
RCOM 10341 32 8,21E-4 5E-5 0,2319 0,1064 0,3841 0,1126
PPMM 14874 32 1,91E-3 5E-5 0,2612 0,1996 0,4831 0,1439
COPM 7621 34 1,08E-3 5E-5 0,2613 0,1750 0,4559
Tabla 5: Eliminacin de aquellas entradas que producen poca variacin en la sensibilidad.
Fuente: Elaboracin propia.
VARIABLE DE ENTRADA IMPORTANCIA RELATIVA
Tiempo de inyeccin 78,48
Temperatura de inyeccin 75,90
Nivel de presin de compactacin 61,54
Transicin llenado-compactacin 39,51
Temperatura del refrigerante 36,60
Tabla 6: Importancia relativa de cada una de las entradas en la red neuronal general.
Llegados a este punto, es importante demostrar que esta simplificacin del modelo general
(con todas las variables de salida consideradas y solamente las tres entradas ms
importantes) y de los modelos particulares (con cada variable de salida estudiada por
separado) no afecta de manera significativa a la precisin obtenida en las anteriores redes.
De hecho, se puede apreciar en la Tabla 7 que el error medio cometido en seis modelos
simplificados es exactamente el mismo que los correspondientes completos, y por tanto, no
se comete error adicional al eliminar determinadas variables en los modelos completos. El
mayor de los otros errores restantes es de 1,310
-3
, siendo tambin un error despreciable.
Por tanto, y en vista de los anteriores resultados, se puede afirmar que la simplificacin es
totalmente vlida, no vindose afectadas las variables de salida por la eliminacin de las
correspondientes entradas.

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MODELO SIMPLIFICADO
VARIABLE ESTRUCTURA RED NODOS OCULTOS CONEXIONES CICLOS ERROR MEDIO
TODAS 3x22x8 22 242 10100 4,9E-3
PRMM 2x5x1 5 15 13161 5E-5
TCMM 2x4x1 4 12 13587 5E-5
VCMM 1x3x1 3 6 735 5E-5
FCMM 2x5x1 5 15 11657 5E-5
TPMM 1x3x1 3 6 794 5E-5
RCOM 4x7x1 7 35 98000 7,7E-4
PPMM 4x5x1 5 25 124000 1,3E-3
COPM 3x7x1 7 28 15267 5E-5
MODELO COMPLETO
VARIABLE ESTRUCTURA RED NODOS OCULTOS CONEXIONES CICLOS ERROR MEDIO
TODAS 5x33x8 33 429 17363 5E-5
PRMM 5x32x1 32 192 10164 5E-5
TCMM 5x32x1 32 192 13862 5E-5
VCMM 5x32x1 32 192 81 5E-5
FCMM 5x32x1 32 192 8368 5E-5
TPMM 5x32x1 32 192 2409 5E-5
RCOM 5x32x1 32 192 10341 5E-5
PPMM 5x32x1 32 192 14874 5E-5
COPM 5x32x1 32 192 7621 5E-5
Tabla 7: Comparacin de errores entre los modelos simplificados y los completos. Fuente:
Elaboracin propia.

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CONCLUSIONES
Se ha demostrado experimentalmente la validez de los modelos simplificados presentados en
este trabajo, coincidiendo las dos en los resultados obtenidos, por lo que quedaran probadas
las argumentaciones presentadas en el presente estudio.
Aunque el modelo descrito ha sido desarrollado con el uso de 5 variables de proceso, se
puede extender al conjunto de variables de proceso que el centro decisor desee considerar,
aunque debe tenerse en consideracin que, a efectos de simulacin de proceso, las variables
seleccionadas deben estar contempladas. Con esta alternativa se puede ampliar la definicin
de los indicadores propuestos o introducir nuevos indicadores que se adapten mejor a los
efectos que estn valorando.
Asimismo, la posibilidad de estudio que esta metodologa de optimizacin ofrece para
cualquier geometra, garantiza que su campo de aplicacin se pueda extender a un sinfn de
geometras complejas y casos particulares.
Los resultados experimentales obtenidos ponen de manifiesto como los efectos evaluados
sobre las piezas inyectadas siguen el patrn de tendencias que los indicadores sealan, al
tiempo que validan los criterios de optimizacin considerados al mantener los valores ms
idneos de los parmetros medidos.

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REFERENCIAS
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quality monitoring of the injection molding process. Polymer engineering and science,
36(11):14771488, 1996.


METODOLOGA PARA EL CLCULO
DE LA VISCOSIDAD EMPLEANDO
COMO CASO PRCTICO EL
REPROCESADO DE ABS
METHODOLOGY FOR THE CALCULATION OF
VISCOSITY, USING AS A CASE STUDY ABS
REPROCESSING

Miguel ngel Peydr Rasero
1

2

David Juarez Varn
3
Francisco Parres Garca
4

Universidad Politcnica de Valencia. Instituto de Tecnologa de Materiales.
2. Ingeniero Tcnico Industrial en Electrnica. Ingeniero en Organizacin Industrial.
3. Ingeniero en Organizacin Industrial. Doctor en Ingeniera (programa del dpto. de
ingeniera Mecnica y Materiales). Universidad Politcnica de Valencia.
4. Ingeniero Tcnico en Diseo Industrial. Ingeniero de Materiales. Doctor Ingeniero de
Materiales. Universidad Politcnica de Valencia. Instituto de Tecnologa de
Materiales.
Envo: 16-02-2012

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RESUMEN
En este trabajo se explica la metodologa de clculo de la viscosidad, utilizando como caso
prctico el reciclado de un AcrilonitriloButadienoEstireno (ABS). Para simular el ABS
reciclado se ha reprocesado ABS virgen durante cinco ciclos a las dos temperaturas extremas
de procesamiento, 220C y 260C. Se ha caracterizado reolgicamente evaluando como
cambia su propiedad con respecto al nmero de ciclos de proceso. Despus de calcular la
viscosidad, esta, se ha expresado utilizando el modelo matemtico de Cross-WLF. Este
modelo matemtico sirve para introducir la viscosidad en los programas de anlisis de
simulacin de inyeccin por ordenador (CAE: Computer Aided Engineering). Los resultados
muestran que la viscosidad disminuye ligeramente conforme aumenta el nmero de ciclos de
reprocesado.
ABSTRACT
This paper explains the methodology for calculating the viscosity, using as a case study the
recycling of AcrylonitrileButadieneStyrene (ABS). To simulate recycled ABS, virgin ABS was
processed through 5 cycles, at extreme processing temperatures, 220C and 260C. The
virgin ABS and the recycled ABS were rheologically characterized after the various cycles of
reprocessing in order to evaluate their corresponding properties and correlate them with the
number of cycles undergone. The viscosity is expressed using the mathematical model of
Cross-WLF. This mathematical model is used to introduce viscosity in Computer Aided
Engineering (CAE). The results show that viscosity decreases as the number of reprocessing
cycles increases.
PALABRAS CLAVE
Inyeccin, plsticos, modelizacin, viscosidad, ABS.
KEY WORDS
Injection, plastics, modelization, Viscosity, ABS.

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INTRODUCCIN
La actual crisis econmica ha provocado un incremento de la competitividad de las empresas,
las cuales han tenido que reducir al mximo los costes de produccin, tales como precio de
materias primas, reduccin de residuos, optimizacin del proceso, etc. En el caso de las
empresas transformadoras de materiales polimricos, la crisis econmica y la dependencia
del precio del petrleo, han provocado que estas recurran al uso de materiales reciclados
para disponer de una materia prima con precios ms estables, adems de obtener mayor
beneficio medioambiental por la reutilizacin de residuos.
Uno de los condicionantes de mayor importancia a la hora de sustituir un material virgen por
otro reciclado es que este ltimo posea y presente unas caractersticas similares al material
virgen. Una desventaja que poseen los termoplsticos es su variacin de propiedades, no
slo por el efecto de los sucesivos procesos trmicos, sino tambin por efecto de su
exposicin a fenmenos atmosfricos
[1,2]
. Esta variacin de propiedades es subsanada por
diversos autores mediante el uso de aditivos e incluso otros polmeros
[3,6]
.
Una propiedad muy importante de los polmeros es su comportamiento reolgico, ya que a
partir de ste se conocen los parmetros que marcan una correcta inyeccin o extrusin del
polmero. La viscosidad real del polmero se obtiene mediante el uso de un remetro capilar
y la aplicacin de las correcciones de Bagley y Rabinowitsc
[7]
.
El acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) es un termoplstico tcnico ampliamente utilizado
en diversos sectores tales como la industria del automvil, sector elctrico y electrnico, etc.
Su principal ventaja es su buena relacin entre precio y propiedades que presenta,
[2]
aunque
la presencia de una fase de polibutadieno conlleve ciertos problemas cuando es sometido a
ciclos de procesado, bien sea por inyeccin o extrusin
[7,10]
.
El objetivo principal del presente trabajo es explicar la metodologa de clculo de la
viscosidad tanto la aparente como la real. Para llevar a cabo tal objetivo se ha utilizado el
estudio del proceso de degradacin del ABS mediante condiciones extremas de procesado
con las temperaturas lmite de transformacin (220C y 260C). Otro objetivo es explicar
cmo se determinan los parmetros del modelo de Cross-WLF, para ello tambin se utiliza El
ABS virgen y sus reprocesados.

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36

EXPERIMENTAL
MATERIAL, MEZCLA Y PREPARACIN DE LAS MUESTRAS
El ABS usado en este estudio es un producto comercial; ABS Terluran GP 35 (BASF,
Ludwigshafen, Alemania). El proceso de degradacin fue realizado con una inyectora
convencional (Meteor 270/75 de Mateu & Sol Barcelona, Espaa) a dos temperaturas de
inyeccin (220C y 260C), que son las temperaturas mnima y mxima de proceso
recomendadas para el ABS. Este proceso fue repetido hasta completar 5 ciclos. Previo al
proceso de inyeccin de cada una de estas muestras fueron secadas a 80C durante 4 horas
en un deshumidificador (MDEU1/10 de Industrial y Comercial Marse S.L., Barcelona
Espaa).
CARACTERIZACIN REOLGICA
El anlisis reolgico de todos los materiales se ha desarrollado utilizando el remetro capilar
ThermoHaake Rheoflixer MT de ThermoHaake (Dieselstr Karlsruhe, Alemania). La
temperatura utilizada en el remetro han sido 260C. Las velocidades de cizalla se han
estudiado en el rango de 100 a 10000 s
-1
. El remetro va equipado con tres boquillas
distintas, todas con 1mm de dimetro y con relaciones L/D de 10, 20 y 30. Los ensayos se han
realizado siguiendo la norma ISO 11443. Los valores de viscosidad para cada boquilla
corresponden a la media de cinco ensayos medidos.
METODOLOGA PARA EL CLCULO DE LA VISCOSIDAD
VISCOSIDAD APARENTE
La reologa capilar permite obtener con elevada facilidad la viscosidad aparente (
ap
) del
polmero ensayado mediante el uso de las siguientes ecuaciones a una temperatura
constante:

(1) (2)

Donde:
ap
es la tensin de cizalla aparente [Pa], ],
ap
es la velocidad de cizalla aparente [s
-1
]
ensayada en el remetro, p es la presin del ensayo en pascales, D el dimetro de la boquilla
en milmetros y L la longitud de la boquilla en milmetros.
La viscosidad aparente se puede utilizar para comparar la evolucin de esta propiedad en un
material que han sido modificadas sus propiedades bien por la utilizacin de diferentes
procesos como inyeccin o extrusin, o bien por la mezclas de otros polmeros o aditivos. En
este estudio la viscosidad aparente se ha utilizado para el primer caso.

ap
ap
ap
=
L
D p
ap
4
=

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En la figura 1a se observa la grfica de presiones obtenida directamente del remetro para la
boquilla de 20 mm de longitud, 1 mm de dimetro y a la temperatura de ensayo de 260C
para el material virgen y los cinco reprocesado a 220C y en la figura 1b se observa la misma
grfica pero para el material reprocesado a la temperatura de 260C. En ambos casos de
reprocesados se puede observar un comportamiento muy similar en las presiones obtenidas.
La presin disminuye ligeramente al aumentar el nmero de ciclos de reprocesado. Otro
comportamiento observable es que las presiones obtenidas con el material reprocesado a
260C son algo inferiores a las del material reprocesado a 220C.
Figura 1: Presiones obtenida en el remetro. Fuente: Elaboracin propia.
Aplicando las formulas (1) y (2) a las presiones representadas en la figura 1 se obtienen las
grficas de la figura 2. En ambos casos de reprocesados se puede observar un
comportamiento muy similar de la viscosidad frente a la velocidad de cizalla en el cual hay un
ligero descenso de la viscosidad a medida que se incrementa el nmero de ciclos.

Figura 2: Viscosidad aparente del ABS reprocesado a 220C y 260C. Fuente: Elaboracin
propia.

Para poder observar las diferencias en la viscosidad entre ambos
extrado los datos de velocidad de cizalla bajas (100s
de la viscosidad del polmero a bajas y altas velocidades de cizalla es de elevada importancia
ya que durante el proceso de inyeccin est
proceso de llenado (altas velocidades de cizalla) como en la etapa de compactacin (bajas
velocidades de cizalla)
[7,11-13]
. En la figura 3 se puede observar que el descenso de viscosidad
es muy parecido para ambos reprocesados, aunque algunos de los reprocesados a 260C
estn por debajo de los reprocesados a 220C.

Figura 3: Viscosidad aparente a velocidad de cizalla 100s
propia.

VISCOSIDAD REAL
En el apartado anterior se ha explicado que se puede utilizar la viscosidad aparente para
comparar la evolucin de esta propiedad en un material que han sido modificadas sus
propiedades. Si la viscosidad se necesita como datos para realizar otros estudios, para que
estos estudios sean reales, hay que utilizar la viscosidad real.
El paso del material fundido de un dimetro mayor a otro menor provoca una sobrepresin
que altera ligeramente los resultados obtenidos directamente del remetro capilar. Esta
variacin puede ser ajustada mediante la correccin de Bagley. Los polmeros fundidos son
fluidos no newtonianos y las ecuaciones utilizadas en fluidos newtonianos para clculo de
viscosidades tambin deben ser ajustadas. Una de las correcciones ms empleadas es la
correccin de Rabinowitsch, mediante la cual es posible obtener la velocidad de cizalla real
en la pared del capilar. Estas correcciones han sido utilizadas por Boronat
sobre reprocesado del ABS.

Para poder observar las diferencias en la viscosidad entre ambos reprocesados se han
extrado los datos de velocidad de cizalla bajas (100s
-1
) y altas (5000s
-1
), Figura 3. El estudio
ya que durante el proceso de inyeccin estas velocidades de cizalla se producen tanto en el
ra ambos reprocesados, aunque algunos de los reprocesados a 260C
estn por debajo de los reprocesados a 220C.
Figura 3: Viscosidad aparente a velocidad de cizalla 100s
-1
y 5000s
-1
. Fuente: Elaboracin
anterior se ha explicado que se puede utilizar la viscosidad aparente para
estudios sean reales, hay que utilizar la viscosidad real.
ajustada mediante la correccin de Bagley. Los polmeros fundidos son
de Rabinowitsch, mediante la cual es posible obtener la velocidad de cizalla real
en la pared del capilar. Estas correcciones han sido utilizadas por Boronat
[7]

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reprocesados se han
), Figura 3. El estudio
as velocidades de cizalla se producen tanto en el
ra ambos reprocesados, aunque algunos de los reprocesados a 260C
. Fuente: Elaboracin
anterior se ha explicado que se puede utilizar la viscosidad aparente para
ajustada mediante la correccin de Bagley. Los polmeros fundidos son
de Rabinowitsch, mediante la cual es posible obtener la velocidad de cizalla real
[7]
en sus trabajos

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CORRECCIN DE BAGLEY
La aplicacin de este mtodo requiere del ensayo del polmero a una temperatura y en tres
boquillas con una relacin longitud / dimetro distintas (L/D =10, L/D = 20, L/D = 30), para
obtener la presin de cada boquilla a diferentes velocidades de cizalla (100, 200, 500, 1000,
2000, 5000, 10000 [s
-1
]).
En la figura 4 se puede observar las presiones obtenidas en el remetro para las tres
boquillas, para el material virgen y los reprocesados a 220C. Para los reprocesados a 260C
las grficas serian muy parecidas.

Figura 4: Presiones obtenida en el remetro para las 3 boquillas para ABS inyectado a
220C. Fuente: Elaboracin propia.
La figura 5 muestra la tendencia lineal de la presin en funcin de la relacin L/D de las
boquillas utilizadas y en la cual podemos observar el desajuste que se produce para L/D = 0.
El mtodo de Bagley corrige la sobrepresin relacionndola con un aumento aparente de
longitud de la boquilla. As, con la expresin (3) se calcula el esfuerzo cortante real [Pa],
donde p es la presin obtenida por el ajuste de la recta y se utiliza la relacin L/D corregida
(L/D)
c
que es la distancia L/D en la que la presin es cero.

(3)

( ) ( ) [ ]
c
D L D L
P
/ / 4 +
=

Figura 5: Correccin de Bagley: Medida de la presin como funcin de L/D para el mismo
dimetro de boquilla y para diferentes velocidades de cizalla aparentes para el ABS virgen.

CORRECCIN DE RABINOWITSC
La correccin de Rabinowitsc permite determinar la velocidad de cizalla real
la expresin (4). Para obtener los datos con mayor precisin es necesario representar
grficamente log Esfuerzo cortante
6) y ajustar los puntos con la ecuacin de tercer grado (5). En la expresin (4) se ha utilizado
como dato del log
,
el log
adjust
puede comprobar que la ecuacin utilizada ajusta perfectamente sobre los puntos calculados
para el material virgen y la boquilla de L/D 10, Para las boquillas de L/D 20 y 30 tambin se ha
calculado.

(4)

Donde ap [s-1] es la velocidad de cizal

(5)


CORRECCIN DE RABINOWITSC
La correccin de Rabinowitsc permite determinar la velocidad de cizalla real
grficamente log Esfuerzo cortante real () frente a log Velocidad de cizalla real (
adjust
ajustado por la curva de la ecuacin (5). En dicha figura 6

1] es la velocidad de cizalla aparente.
y=a0+a1x+a2x2+a3x3

+ =
log
log
3
4 d
d
ap ap

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La correccin de Rabinowitsc permite determinar la velocidad de cizalla real [s
-1
] mediante
Velocidad de cizalla real () (figura
ajustado por la curva de la ecuacin (5). En dicha figura 6 se

Figura 6: Correccin de Rabinowitsch para la boquilla de L/D 10 y material virgen. Fuente:
Elaboracin propia.

CALCULO DE LA VISCOS
La viscosidad se calcula como con el cociente entre la tensin de cizalla y velocidad de cizalla,
ecuacin (6). Como para el clculo de la viscosidad se han utilizado tres boquillas, tambin se
obtiene tres curvas de viscosidad para un material. De estas tres curvas, se obtiene una nica
curva como resultado final. Por ejemplo, en la figura 7a se ha representado la viscosidad de
las tres boquillas del material R5 reprocesado a 260C, y en la figura 7b aparece esta ni
curva. El clculo de esta curva nica se explica en el siguiente apartado.

(6)

Figura 7. Viscosidad del material R5 reprocesado a 260C. Fuente: Elaboracin propia.

CALCULO DE LA VISCOSIDAD
viscosidad para un material. De estas tres curvas, se obtiene una nica
las tres boquillas del material R5 reprocesado a 260C, y en la figura 7b aparece esta ni
curva. El clculo de esta curva nica se explica en el siguiente apartado.


=

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viscosidad para un material. De estas tres curvas, se obtiene una nica
las tres boquillas del material R5 reprocesado a 260C, y en la figura 7b aparece esta nica


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METODOLOGA DEL CLCULO DE LA VISCOSIDAD CON EL
MODELO DE CROSS-WLF
El modelo de Cross
[14]
, ecuacin (7), ha sido elegido para evaluar la viscosidad del material ya
que es el modelo ms adecuado para estudiar las dos fases de llenado y compactacin.
Adems permite calcular la viscosidad del material a cualquier temperatura partiendo de una
curva de viscosidad a una temperatura dada.

(7)

donde
0
[Pas] es la viscosidad del material en condiciones de cizalla nula. * [Pa] es la
constante del modelo que seala la tensin de cizalla a partir de la cual se inicia el
comportamiento pseudoplstico del material. n [-] es la constante del modelo que simboliza,
con la forma (1-n), la pendiente del comportamiento pseudoplstico del material.
Para la determinacin de la viscosidad del material con velocidad de cizalla nula se ha
considerado la expresin de Williams-Landel-Ferry
[15]
, ecuacin (8).
(8)
( )
( )
1
2
0 1
A T T
A T T
D e

+
=
%
%
, si T
T
%

2 2 3
A A D p = +
%

p D D T + =
3 2
~

donde
T
%
[K] es la temperatura de transicin del material, dependiente de la presin. D
2
[K]
es la constante del modelo que marca la temperatura de transicin del material a presin
atmosfrica. D
3
[K/Pa] es la constante del modelo que simboliza la variacin de la
temperatura de transicin del material en funcin de la presin. D
1
[Pas] es la constante del
modelo que marca la viscosidad del material, en condiciones de cizalla nula, a la temperatura
de transicin del material y presin atmosfrica. A
1
[-] es la constante del modelo que marca
la sensibilidad de la viscosidad a cizalla nula, a la temperatura de ensayo y a la temperatura
de transicin vtrea.
2
[K] es un parmetro del modelo que depende del tipo de material.
Los parmetros independientes del modelo de Cross son los que slo dependen del material
y se han obtenido de los datos del simulador Autodesk Molflow Insight (versin 2010) y del
DSC.
2
= 51.6 K.; D
2,
= T
g
= 105C = 378.15 K.
p
T
D
g
=
3
= 0 K/Pa
n
+
=
1
*
0
0
1

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Los parmetros dependientes del modelo de Cross y por lo tanto los que hay que calcular
son: n [-]; * [Pa]; D
1
[Pas]; A
1
[-]. Para el clculo de estos parmetros se ha utilizado el
programa informtico MathCad 2001 por interaccin y partiendo de los datos de viscosidad
de las tres boquillas a las dos temperaturas.
Una vez que se han obtenido los parmetros (tabla 1), se han introducido en la base de datos
del Autodesk Molflow Insight (versin 2012) obteniendo las grficas de viscosidad de los
materiales. En la figura 8 aparece reflejada la viscosidad real del ABS reprocesado a 220C y
260C.
Material n (-)
*
(Pa) D
1
(Pas) D
2
(C) D
3
(K/Pa) A
1
(-)
2
(K)
0
(Pa/s)
V 0.23493 81101 2.3369310
11
378.15 0 25.96 51.6 812.7
R1_220 0.24513 73057 1.446131011 378.15 0 25.10 51.6 960.2
R2_220 0.25578 67698 7.40671011 378.15 0 27.39 51.6 879.8
R3_220 0.26693 60166 1.015131012 378.15 0 27.68 51.6 971.8
R4_220 0.25071 72508 1.97471011 378.15 0 25.69 51.6 840.5
R5_220 0.25999 68512 1.684481011 378.15 0 25.46 51.6 851.7
R1_260 0.25629 71543 5.239621011 378.15 0 27.10 51.6 776.0
R2_260 0.25184 73316 3.268071011 378.15 0 26.40 51.6 818.5
R3_260 0.26261 68648 5.614851011 378.15 0 27.15 51.6 801.4
R4_260 0.27416 65688 6.071481011 378.15 0 27.35 51.6 746.7
R5_260 0.25142 82034 3.116951011 378.15 0 26.69 51.6 628.7
Tabla 1. Parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF. Fuente: Elaboracin propia.
En ambos casos de reprocesados se puede observar un comportamiento muy similar de la
viscosidad frente a la velocidad de cizalla en el cual hay un ligero descenso de la viscosidad a
medida que se incrementa el nmero de ciclos.

Figura 8. Viscosidad real del ABS reprocesado a 220C y 260C. Fuente: Elaboracin propia.

De nuevo, al igual que se hizo para la viscosidad aparente, se ha realizado el estudio a
velocidad de cizalla bajas (100s
puede observar mejor las diferencias en la viscosidad entre ambos reprocesados. En la figura
9 se puede observar un descenso general de la viscosidad para la velocidad baja (100s
ambos reprocesados (220 y 260) en
para los reprocesados a 260C es ms acusado. En cambio para la velocidad de cizalla alta
(5000s
-1
) la cada de viscosidad es ms suave, incluso se recupera para el cuarto y quinto
reprocesado. Unos resultados parecidos ya lo obtuvieron otros autores como Boronat
observ con un ABS de viscosidad parecida al nuestro el mismo efecto, es decir, cada de la
viscosidad solo a bajas velocidades de cizalla.
Figura 9. Viscosidad real a velocidad de ciza

velocidad de cizalla bajas (100s
-1
) y altas (5000s
-1
) para la viscosidad real. De esta manera se
ambos reprocesados (220 y 260) en funcin del nmero de ciclos de reprocesado. Aunque
ultados parecidos ya lo obtuvieron otros autores como Boronat
viscosidad solo a bajas velocidades de cizalla.

Figura 9. Viscosidad real a velocidad de cizalla 100s
-1
y 5000s
-1
. Fuente: Elaboracin propia.

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viscosidad real. De esta manera se
-1
) para
funcin del nmero de ciclos de reprocesado. Aunque
ultados parecidos ya lo obtuvieron otros autores como Boronat
[7]
que
. Fuente: Elaboracin propia.

COMPARATIVA ENTE LA
REAL
Despus de haber calculado la viscosidad aparente y la viscosidad real se va a presentar una
comparativa entre ellas. En la figura 9 se representa la visc
virgen a la temperatura de 260C. Se puede observar como la viscosidad aparente es mayor
que la viscosidad real, exactamente un 10.1%. Por esto se puede concluir que el error
cometido al usar la viscosidad aparente es de apro
real.

Figura 9. Viscosidad real y aparente del ABS virgen. Fuente: Elaboracin propia.
CONCLUSIONES
En este trabajo se expone claramente la metodologa para calcular la viscosidad aparente y la
viscosidad real. Para ello se utiliza como caso prctico el reciclado de un ABS. Se ha
comparado ambas viscosidades llegando a la conclusin de que la viscosidad aparente es
mayor que la viscosidad real, exactamente un 10%. Por esto se puede concluir que el error
cometido al usar la viscosidad aparente es de aproximadamente un 10% con respecto a la
real. Adems, la posibilidad de procesar los polmeros en un rango de temperaturas plantea
el estudio del efecto de la temperatura cuando el polmero es sometido a un reproce
este caso, el ABS reprocesado a las temperatura lmite (220C y 260C) muestra algunas
diferencias en la evolucin de la propiedad evaluada. Si se observa la viscosidad aparente,
aparece un descenso de esta en ambos reprocesados en funcin del nm
reprocesado. Sin embargo, al observar la viscosidad real, aparece un descenso de esta para
las velocidades bajas (100s-
reprocesado a 260C y para la velocidad de cizalla alta (5000s
suave, incluso se recupera para el cuarto y quinto reprocesado. Con este estudio tambin se
demuestra que hay diferencias en la evolucin de la viscosidad segn se observe la viscosidad
aparente o la real.

COMPARATIVA ENTE LA VISCOSIDAD APARENTE
comparativa entre ellas. En la figura 9 se representa la viscosidad aparente y real del ABS
cometido al usar la viscosidad aparente es de aproximadamente un 10% con respecto a la
al. Para ello se utiliza como caso prctico el reciclado de un ABS. Se ha
ido al usar la viscosidad aparente es de aproximadamente un 10% con respecto a la
el estudio del efecto de la temperatura cuando el polmero es sometido a un reproce
aparece un descenso de esta en ambos reprocesados en funcin del nmero de ciclos de
-1) para ambos reprocesados, aunque mucho mayor para el
reprocesado a 260C y para la velocidad de cizalla alta (5000s-1) la cada de viscosidad es ms

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VISCOSIDAD APARENTE Y LA
osidad aparente y real del ABS
ximadamente un 10% con respecto a la
al. Para ello se utiliza como caso prctico el reciclado de un ABS. Se ha
ido al usar la viscosidad aparente es de aproximadamente un 10% con respecto a la
el estudio del efecto de la temperatura cuando el polmero es sometido a un reprocesado. En
ero de ciclos de
1) para ambos reprocesados, aunque mucho mayor para el
la cada de viscosidad es ms

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MEJORA DE LA INERCIA TRMICA DE
MEZCLAS DE SEBS MEDIANTE LA
ADICIN DE MATERIALES CON
CAMBIO DE FASE (PCMS) A 28 C
IMPROVEMENT OF THERMAL INERTIA OF SEBS
BLENDS BY ADDITION OF PHASE CHANGE
MATERIALS (PCMS) AT 28C

David Jurez Varn
1
Santiago Ferrndiz Bou
2
Octavio Fenollar Gimeno
3
Vicente Fombuena Borrs
4

Rafael Balart Gimeno
5

3. Ingeniero de Materiales. Doctor en Ingeniera (programa del dpto. de ingeniera
Mecnica y Materiales). Universidad Politcnica de Valencia.
4. Ingeniero de Materiales. Universidad Politcnica de Valencia.
Envo: 21-03-2012

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RESUMEN
Se han empleado en este trabajo materiales microencapsulados con cambio de fase (PCMs)
con el objetivo de mejorar la inercia trmica en una matriz elastomrica de estireno-
etileno/butileno-estireno (SEBS). La cantidad de PCM ha variado entre los porcentajes en
peso de 1-10% y estos materiales han sido procesados mediante moldeo por inyeccin
convencional sin degradacin del PCM. Se ha llevado a cabo una caracterizacin mecnica de
los compuestos de SEBS-PCM y los resultados obtenidos muestran un buen mantenimiento
de las propiedades resistentes y dctiles para cantidades de PCM comprendidas en un rango
entre el 1-5 % en peso. El anlisis SEM ha puesto de manifiesto la buena interaccin entre
microcpsulas PCM y la matriz de SEBS, aspecto crtico para obtener un buen rendimiento
mecnico. El efecto de la adicin de PCM en la inercia trmica ha sido evaluada mediante
termografa infrarroja activa, mostrando un efecto notable en la regulacin trmica del SEBS
en el intervalo de temperatura cercano al punto de fusin del PCM (28 C). Este efecto de
termorregulacin es ms preciso a medida que aumenta el contenido de PCM. Adems, se
han construido curvas de enfriamiento con el fin de cuantificar el efecto de inercia trmica en
un proceso de enfriamiento.
ABSTRACT
In this work, microencapsulated phase change materials (PCMs) with a melting temperature
of 28 C have been used to improve thermal inertia phenomena on an elastomeric matrix of
styrene-ethylene/butylenes-styrene (SEBS) material. The amount of PCMs has varied in the 1-
10 wt. % and these materials have been processed by conventional injection molding without
PCM degradation. Mechanical characterization of SEBS-PCM compounds has been carried
out and the obtained results show good maintenance of both resistant and ductile properties
for PCM amounts comprised in the 1-5 wt. % range. SEM analysis has revealed good
interaction between PCM microcapsules and SEBS matrix which is a critical aspect to obtain
good mechanical performance. The effect of PCM addition on thermal inertia has been
evaluated by active infrared thermography, showing a remarkable effect on thermal
regulation of SEBS in the temperature range close to the melting point of the PCM (28 C).
This thermoregulation effect is more accurate as the PCM content increases. Also, cooling
curves have been constructed in order to quantify the thermal inertia effect in a cooling
process.
PALABRAS CLAVE
SEBS, materiales con cambio de fase (PCM), termogrfica infrarroja (TIR), inercia trmica.
KEYWORDS
SEBS, phase change materials (PCM), infrared thermography (TIR), thermal inertia.

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INTRODUCCIN
Los plsticos basados en silicona se caracterizan por una alta inertidad qumica y estabilidad a
altas temperaturas, por lo que encuentran una amplia variedad de aplicaciones a nivel
industrial, tales como lubricantes, adhesivos, barrera qumica y en dispositivos mdicos tales
como los implantes mamarios o prtesis de vlvulas cardiacas. La silicona lquida inyectada
(SLR) muestra usos interesantes en aplicaciones caracterizadas por una alta resistencia a la
exposicin a la luz, resistencia qumica y excelente rendimiento fisiolgico. Por lo tanto, es
posible encontrar silicona lquida en usos tcnicos tales como la industria del automvil (caja
de proteccin de las tapas de las bujas, sensores de lluvia, aislamiento de los faros, etc.) y
electrnica (paneles de conexin, recubrimiento andico, conectores elctricos, etc.)
[1-3]
.
Debido a su alta inercia qumica, la silicona lquida se utiliza ampliamente en aplicaciones
mdicas de ingeniera, tales como catter cardaco, lentes de contacto, mascarillas para
respiracin, etc.
[4-6]
. Sin embargo, el procesado de la silicona lquida inyectada requiere una
mezcla previa de dos componentes reactivos en una unidad de mezcla para conseguir el
entrecruzamiento
[7-9]
, adems, se requiere el uso de mquinas especficas de moldeo por
inyeccin y accesorios que no son aplicables en plsticos bsicos.
Por este motivo es interesante evaluar nuevos materiales como potenciales sustitutos de
silicona lquida en aplicaciones tales como calzado y artculos de puericultura. Estos
potenciales materiales deben poseer propiedades similares a los plsticos de silicona y,
adems, podran ser procesados mediante moldeo por inyeccin convencional. Adems,
como el reciclaje de la silicona es difcil debido a la estructura reticulada, es interesante que
estos nuevos materiales muestren un fcil reciclaje y / o mejora.
Entre la amplia variedad de materiales termoplsticos que son tiles en muchas aplicaciones
industriales, los elastmeros termoplsticos se caracterizan por un excelente equilibrio entre
procesabilidad (tpico de los plsticos) con excelentes propiedades fsicas (tpico de
elastmeros vulcanizados) y tambin se utilizan en aplicaciones de automocin y mdica
como la silicona lquida.
[10-14]
Los polmeros basados en el estireno-etileno/butileno-estireno
(SEBS) derivan de polmeros de estireno-butadieno-estireno (SBS). El SEBS se obtiene por
hidrogenacin de polmeros de SBS; este proceso permite la eliminacin de insaturaciones
tpicas de los componentes de butadieno (los dobles enlaces carbono-carbono estn
saturados con hidrgeno) y esto tiene un efecto positivo sobre la resistencia a la radiacin
ambiental, trmica y ultravioleta, manteniendo un comportamiento termoplstico, por lo
que el SEBS es til en aplicaciones en las que el SBS est restringido, debido a su sensibilidad
a la degradacin.
[15,16]
Los polmeros de SEBS combinan con xito propiedades elastomricas,
con los bajos costos de procesamiento tpicos de los plsticos bsicos. La excelente
resistencia al envejecimiento de los polmeros de SEBS es debido a la ausencia de enlaces
dobles carbono-carbono. Al variar la proporcin relativa de los componentes (estireno,
etileno y butileno) en formulaciones de SEBS es posible obtener una gran variedad de valores
de elasticidad y dureza, con diferentes aplicaciones en la industria. Los polmeros de SEBS
estn comercialmente disponibles en color blanco o incluso en grados de transparencia. Se
puede procesar a temperaturas relativamente bajas y muestra una excelente resistencia a
altas temperaturas.

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Muchos trabajos de investigacin se han centrado en las mezclas de SEBS y su uso potencial
como compatibilizador para mezclas de poliolefinas y derivados de estireno. Algunos
estudios muestran los efectos de la formulacin de SEBS en las propiedades qumicas,
propiedades trmicas y la estabilizacin
[17,18]
y otros se han centrado en el uso de aditivos
para mejorar las propiedades mecnicas. Como es posible moldearlo por inyeccin, algunos
trabajos se han centrado en el estudio de las propiedades reolgicas de la granza de SEBS y la
relajacin mecnica en las frecuencias de flujo bajo.
[19]
Algunos estudios han demostrado el
excelente comportamiento contra el envejecimiento y la utilidad de emplear estabilizadores
para evitar la foto-oxidacin.
[20,21]
A pesar de que algunos trabajos de investigacin se han
centrado en polmeros de SEBS a nivel individual, muchos trabajos se han centrado en las
mezclas con plsticos bsicos y de ingeniera (PP, PS, PA6,...)
[22-25]
. Algunos aspectos como la
compatibilidad, la morfologa, el comportamiento mecnico, la influencia de partculas de
relleno (incluyendo nanopartculas) y aditivos, etc. han sido ampliamente estudiados en la
literatura.
[26-29]
Incluso, el uso potencial de la SEBS como matriz para materiales compuestos
se ha estudiado.
[30-32]
Como compatibilizador el SEBS muestra propiedades interesantes
debido a la naturaleza de su estructura, con restos polares (estireno) y restos no polares
(etileno / butileno) y esto permite compatibilizar una amplia variedad de plsticos.
[33-
35]
Recientemente, los fenmenos de almacenamiento de energa han atrado una mayor
atencin. El uso de materiales de cambio de fase (PCM) ha crecido de manera notable en los
ltimos aos para que encontrar aplicaciones como almacenamiento de energa trmica en
aplicaciones de construccin.
[36-38]
Los PCM son materiales con un punto de fusin bien
definido y un nivel relativamente alto de calor de fusin. Estos materiales absorben energa
para fundir, y liberan calor al cristalizar, de manera que pueden ser utilizados como
materiales de almacenamiento de energa. Los PCM pueden ser materiales orgnicos (ceras,
parafina, cidos grasos,...), compuestos inorgnicos o mezclas de bajo punto de fusin
(eutcticos).
[39-41]
Adems, los PCM se puede utilizar en una gama de macro-escala o en un
rango de micro-escala. En cualquier caso, la encapsulacin se necesita para mantener el calor
absorbido. Esta encapsulacin puede obtenerse mediante la dispersin del polvo de PCM en
una matriz de polmero y el recubrimiento posterior de la pieza acabada.
[42,43]
. Por otro lado,
la encapsulacin puede llevarse a cabo en un rango de micro-escala. En este caso, las
micropartculas de PCM estn cubiertas con un revestimiento protector que se caracteriza
por una alta estabilidad trmica, lo que permite un gran nmero de ciclos de de fusin-
cristalizacin. El uso de PCMs puede ser til para optimizar la inercia trmica que se puede
definir como la capacidad de un material para conservar la energa trmica con una
liberacin lenta y progresiva de la misma. Depende de la masa, densidad y calor especfico.
La optimizacin de la inercia trmica conduce a dos fenmenos diferentes: Por un lado,
permite una buena eficacia de amortiguacin trmica y por otro lado permite un retardo de
la temperatura con respecto al medio ambiente, lo que es de gran importancia en
aplicaciones de construccin
[44,45]
.

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En este trabajo se han utilizado materiales de cambio de fase microencapsulados (PCMs) con
un punto de fusin de 28 C para optimizar la inercia trmica de las piezas hechas de
polmeros estireno-etileno/butileno-estireno para usos en productos de puericultura ligera y
ortopedia del pie. Los compuestos de SEBS-PCM con diferentes ratios de PCM y SEBS se han
preparado mediante moldeo por inyeccin convencional y sus propiedades mecnicas han
sido determinadas. La dispersin de las microcpsulas de PCM ha sido estudiada mediante
anlisis SEM; la caracterizacin trmica de los compuestos de SEBS-PCM se ha llevado a cabo
para determinar la influencia del PCM en el comportamiento calorimtrico y
termogravimtrico de los compuestos de SEBS-PCM. Adems, la inercia trmica de los
compuestos de SEBS-PCM ha sido estudiada mediante las curvas de enfriamiento obtenidas a
travs de termografa infrarroja (TIR).
EXPERIMENTAL
MATERIALES
Dos grados comerciales diferentes de estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS) con diferente
dureza y valores de alargamiento se utilizaron para obtener material similar a la silicona. Un
grado muy blando (dureza Shore A = 5) de Megol TA 5 neutro y un elastmero
relativamente rgido (dureza Shore A = 90) de Megol TA 90 neutro, suministrado por
Applicazioni Plastiche Industriali (Api SpA, Vicenza, Italia) se mezclaron en una relacin de
peso 70/30 respectivamente, para obtener propiedades similares al caucho de silicona
utilizado en productos de puericultura ligera y de ortopedia del pie. La Tabla 1 resume las
principales propiedades de la lnea comercial de MEGOL TA .
Shore hardness range 5-90 A
Compatibility PP-PE-EVA
Ageing resistance Ozone (72h - 40C - 200ppcm) Tension = 20 % Excellent
Weathering Excellent
Density (g/cm3 ) 0,88-0,89
Tear strength w.n. (KN/m) 22-44
Tensile modulus 100% elongation (MPa) 1,1-4,2
Tensile modulus 300% elongation (MPa) 1,9-5
Tensile strength (MPa) 6-7,2
Elongation at break (%) 700-550
Tabla 1. Principales rangos caractersticos para las diferentes propiedades del SEBS
comercial Megol TA. Fuente: Elaboracin propia.

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Las microcpsulas de materiales con cambio de fase de (micro PCM) con un punto de fusin
de 28 C, MPCM 28-D fueron suministradas por los Laboratorios Microtek (Microtek
Laboratories Inc., Dayton, EE.UU.). Estas microcpsulas estn compuestas de un ncleo
mezcla de parafina (85-90 % en peso) y una carcasa de polmero (10-15 % en peso) estable
hasta 250 C, permitiendo el procesado mediante moldeo por inyeccin convencional a
temperaturas intermedias. Las microcpsulas se suministran en forma de polvo con un
dimetro medio de 17-20 micras.
PROCESADO DE LOS COMPUESTOS DE SEBS-PCM
En una primera fase, las microcpsulas MPCM 28-D fueron mezcladas mecnicamente con el
SEBS de manera similar a la utilizada a escala industrial para colorantes. El porcentaje en
peso de microcpsulas MPCM 28-D aadido a la matriz de SEBS fueron 1, 2, 5 y 10%. Con un
porcentaje superior al 10% en peso de microcpsulas se forman agregados y no se dispersa
homogneamente en la matriz de SEBS. Una vez preparadas estas mezclas, se obtuvieron
probetas normalizadas para traccin en una mquina de moldeo por inyeccin modelo
Meteor 270/75 (Mateu & Sol, Barcelona, Espaa). La temperatura de inyeccin se fij a 180
C y los parmetros de inyeccin de moldeo principales se resumen en la Tabla 2.

Injection rate 35 %
Injection distance 294 dmm
Injection shot 150 dmm
Filling 144 dmm
Holding pressure 15%
Holding time 10 s
Charge distance 294 dmm
Suction distance 0 dmm
Mold temperature 40 C
Cooling time 11 s
Clamp pressure 54 Tm
Tabla 2. Principales parmetros del proceso de inyeccin para compuestos de SEBS-PCM a
180C. Fuente: Elaboracin propia.

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CARACTERIZACIN MECNICA DE LOS COMPUESTOS DE SEBS-PCM
Las propiedades mecnicas de los compuestos de SEBS-PCM con diferente contenido de PCM
se obtuvieron con una mquina universal de ensayos de traccin Elib 30 (SAE Ibertest,
Madrid, Espaa), siguiendo las directrices de la norma ISO 527. Todas las muestras se
ensayaron a temperatura ambiente usando una velocidad de 50 mm min-1 con una clula de
carga de 100 N. Se ensayaron un mnimo de diez muestras y se calcularon los valores medios
de alargamiento a la rotura (propiedad mecnica dctil) y resistencia a la traccin (resistencia
mecnica propiedad).
CARACTERIZACIN MICROSCPICA DE LOS COMPUESTOS DE
SEBS-PCM
El anlisis morfolgico de microcpsulas PCM y compuestos SEBS PCM se llev a cabo
mediante el uso de un microscopio electrnico de barrido JEOL JSM-6300 (JEOL EE.UU.,
Peabody) empleado a un voltaje de 15 kV. Antes de la observacin, las muestras se cubrieron
con una capa de 5-7 nm de plata (Au) en condiciones de vaco.
CARACTERIZACIN TRMICA DE LOS COMPUESTOS DE SEBS-PCM
Las propiedades trmicas de las microcpsulas de PCM se determinaron mediante
calorimetra diferencial de barrido, empleando un equipo Mettler-Toledo 821 (Mettler
Toledo Inc., Schwerzenbach, Suiza). La prueba se llev a cabo en atmsfera de nitrgeno (40
ml min-1) y el programa de temperatura fue el siguiente: un primer calentamiento de -30 C
a 100 C a 10 C min-1, seguido por un enfriamiento de 100 C a -30 C a -10 C min-1 y, por
ltimo, un segundo calentamiento desde -30 C hasta 350 C a 10 C min-1, para evaluar la
degradacin trmica a altas temperaturas. El punto de cambio de fase se determin como el
mnimo del pico y el calor de fusin se calcul mediante la integracin del pico y
normalizndolo al tamao de la muestra.
CARACTERIZACIN DE LA INERCIA TRMICA DE LOS COMPUESTOS
DE SEBS-PCM
La inercia trmica de los compuestos de SEBS-PCM fue estudiada mediante termografa
infrarroja por etapa de calentamiento. Una cmara infrarroja modelo Cantronic IR980-600
(Cantronic Systems Inc., Coquitlam, Canad) se emple para la captura de la imagen trmica.
Esta cmara de infrarrojos est equipada con una matriz de plano focal (FPA) con una
resolucin de 320 x 240 pxeles, un rango espectral de 8 a 14 micras y una constante de
tiempo trmica de 4 ms. El rango de temperatura para las mediciones es -20 a 600 C.
Las muestras fueron sometidas a un proceso de calentamiento desde temperatura ambiente
hasta 38 C para. Una vez alcanzada esta temperatura todas las muestras, se colocaron a
temperatura ambiente para medir la evolucin de las temperaturas durante el proceso de
enfriamiento. La emisividad de los compuestos de SEBS-PCM se estableci a 0,98, como otros
cauchos y se tomaron capturas automticas a intervalos de 10 s. Despus de eso, las
imgenes infrarrojas se evaluaron con el software CMView SE Reporter 1.0, suministrado con
la cmara.

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RESULTADOS Y DISCUSIN
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS COMPUESTOS DE SEBS-PCM
La figura 1 muestra una micrografa SEM de microcpsulas de MPCM 28-D. La adicin de
microcpsulas de PCM puede conducir a un cambio en la respuesta mecnica. La resistencia
a traccin es muy sensible a la presencia de aditivos, principalmente en cantidades altas. La
interaccin deficiente entre partculas de aditivo y la matriz de polmero produce un efecto
de concentracin de esfuerzos que lleva a la fractura temprana. Por otro lado, si existe una
buena interaccin entre las partculas y la matriz de polmero, es posible lograr un aumento
en las propiedades mecnicas.

Figura 1. Microscopa SEM de las microcpsulas de materiales con cambio de fase MPCM
28-D con un punto de fusin de 28 C (x1000). Fuente: Elaboracin propia.

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En el caso de los compuestos de SEBS-PCM, podemos ver un aumento de la resistencia a la
traccin con la presencia de microcpsulas de PCM (Figura 2). Para un 1% en peso de PCM, la
resistencia a traccin cambia de 1,25 MPa (SEBS sin aditivar) hasta valores de
aproximadamente 1,45 MPa (que representa un incremento porcentual de
aproximadamente el 16%). Por tanto, podramos pensar que existe una buena interaccin
entre las micropartculas de PCM y la matriz de SEBS, mediante el mezclado en la mquina de
moldeo por inyeccin. En estas condiciones, las micropartculas de PCM actan como puntos
de bloqueo que restringen el movimiento de la cadena de polmero. A medida que aumenta
el contenido de PCM, la resistencia a traccin disminuye de manera ligera pero todava se
mantiene en valores similares a material de partida. Para el 10 % en peso, la resistencia a la
traccin disminuye ligeramente, como consecuencia de la alta cantidad de microcpsulas que
puede formar agregados.

Figura 2. Curva tensin-alargamiento para mezclas aditivadas de SEBS con microcpsulas
de PCM28D en diferentes porcentajes de peso. Fuente: Elaboracin propia.

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0,020
0,040
0,060
0,080
0,100
0,120
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Alargamiento (%)
M04:70-30
28D 1%
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28D 5%
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Junto con la resistencia a la traccin, el alargamiento a la rotura es muy sensible a la
presencia de concentradores de esfuerzos. Si las partculas agregadas no interactan con la
matriz polimrica, se espera un efecto de concentracin de tensiones, lo que conduce a una
reduccin tanto en resistencia a la traccin como en el alargamiento a la rotura. Por el
contrario, si hay buena interaccin entre las micropartculas y la matriz, es posible mantener
el alargamiento a la rotura en niveles altos, similar al material sin aditivar (o un ligero
descenso). La figura 3 muestra la evolucin del alargamiento a la rotura en trminos de % en
peso de PCM aadido a la matriz de mezcla de SEBS. El alargamiento a la rotura inicial del
material sin llenar es de aproximadamente el 458 %. Como se puede observar, para los
contenidos de PCM en peso en el rango de 1-5 %, el alargamiento a la rotura se mantiene en
valores altos (superiores a 425 %), obteniendo para la mayor cantidad de PCM (10 % en peso)
valores de 450 %.

Figura 3. Variacin del alargamiento a la rotura de las mezclas de SEBS con diferentes
porcentajes de microcpsulas de PCM con punto de fusin 28 C (PCM28D). Fuente:
Elaboracin Propia.
El anlisis SEM de las superficies fracturadas por traccin (Figura 4) muestra claramente la
presencia de algunas microcpsulas PCM en la regin de la fractura. A medida que aumenta
el contenido de PCM, mayor presencia de microcpsulas de PCM puede ser detectada en la
regin de la fractura. No obstante, es importante sealar que incluso para los porcentajes en
peso altos de PCM, pocas microcpsulas pueden ser observadas. Esto podra estar
relacionado con el hecho de que muchas microcpsulas de PCM estn ocultas o incrustadas
en la matriz de SEBS, de modo que no toman parte en el proceso de fractura como
concentradores de esfuerzos. Por ello, es posible esperar una buena interaccin entre las
micropartculas de PCM y la matriz de SEBS, como sugiere la caracterizacin mecnica.
0,00
100,00
200,00
300,00
400,00
500,00
600,00
0 1 2 5 10
%

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g
a
m
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t
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SEBS 70-30 + % microcpsulas PCM 28D

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58

Figura 4. Variacin de la resistencia a traccin de las mezclas de SEBS con diferentes
porcentajes de microcpsulas con cambio de fase con punto de fusin 28 C (PCM28D).
Esta interaccin se puede ver claramente si observamos las imgenes detalladas de la
superficie de fractura de las probetas de traccin (Figura 5). La falta de interaccin entre el
componente disperso (relleno o aditivo) y las cadenas de polmero puede ser detectada
mediante SEM por un pequeo espacio entre la entrecara partcula-matriz. Como puede
observarse en la figura 5, esta diferencia no est presente. De hecho, se observa claramente
una correcta incrustacin de las microcpsulas de PMC sobre la matriz de SEBS. Todo esto es
indicativo de un buen mojado de las microcpsulas de PCM por la mezcla de SEBS. Esta
buena interaccin / adhesin de la entrecara evita fenmenos de concentracin de esfuerzos
y por lo tanto conducen a la formacin de puntos de bloqueo que restringen el movimiento
de la cadena polimrica y esto tiene un efecto positivo tanto en resistencia a la traccin
como en alargamiento a la rotura, como se ha descrito anteriormente.
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
1,60
0 1 2 5 10
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n

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SEBS 70-30 + % microcpsulas PCM 28D

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Figura 5. [a-e] Microscopa SEM de las superficies de fractura de probetas de ensayo de
microcpsulas de SEBS-PCM (500x); a) 0 %, b) 1 %, d) 2 %, d) 5 % y e) 10 % en peso. f)
Microscopia SEM de la superficie de una probeta inyectada. Fuente: Elaboracin propia.
Si tenemos en cuenta que este material es ampliamente utilizado en aplicaciones con alta
flexibilidad, la dureza es ampliamente utilizada para caracterizar el rendimiento mecnico de
estos materiales. La Tabla 3 muestra la variacin de los valores de dureza Shore A de
compuestos de SEBS-PCM en trminos de % en peso de PCM. La dureza Shore A inicial del
material sin aditivar es de aproximadamente 37 y sta se mantiene con valores en el
intervalo de 33-40 para todas las composiciones estudiadas, de modo que, podemos concluir
que no hay cambios significativos en la dureza mediante la adicin PCM, por lo que se
pueden lograr las mismas aplicaciones finales con compuestos SEBS-PCM.

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Weight % PCM Hardness Shore A
0 37
1 39
2 33
5 40
10 39
Tabla 3. Variacin de la dureza Shore A de compuestos de SEBS-PCM en trminos de % en
peso de microcpsulas PMC28D. Fuente: Elaboracin propia.

INERCIA TRMICA DE COMPUESTOS DE SEBS-PCM
El calor de fusin del PCM es de aproximadamente 143,04 J g
-1
, calculado mediante el DSC,
que est en total concordancia con los datos tcnicos suministrados por el proveedor. La
utilidad de los aditivos de PCM en matrices polimricas se basa en los efectos de regulacin
trmica que puede proporcionar. Por lo tanto, en el proceso de calentamiento, las
microcpsulas de PCM absorbern calor para fundir y esto tendr un efecto retardador en la
temperatura del material, estabilizando la temperatura en un rango cercano al punto de
fusin del PCM. Por otro lado, en un proceso de enfriamiento, las microcpsulas PCM liberan
calor con el fin de cristalizar y esto tambin retrasa el proceso de enfriamiento. Por ello, los
PCM son tiles para regular la temperatura en procesos de calentamiento y enfriamiento en
un rango de temperatura cerca de la temperatura de fusin / cristalizacin de mismo (en
este caso, alrededor de 28 C).
Las tcnicas de termografa infrarroja (IRT) podran ser tiles para evaluar la mejora de los
fenmenos de inercia trmica obtenidos mediante la adicin de PCM a una matriz de SEBS.
La figura 6 muestra las imgenes IRT tomadas en diferentes momentos del proceso de
enfriamiento de 37,5 C a la temperatura ambiente de las muestras con diferentes
contenidos de PCM (28 C). A altas temperaturas, lejos de cambio de fase del PCM (28 C), la
temperatura de la superficie de todas las muestras es prcticamente idntico (misma
coloracin en la Figura 6 [a]). Como podemos ver la temperatura de la superficie es
prcticamente idntica e independiente del % de PCM en peso. Una vez que el punto de
cambio de fase (28 C) se ha alcanzado, podemos observar una ligera diferencia en la
temperatura superficial de las diferentes muestras de SEBS-PCM. Obviamente, a medida que
aumenta el % en peso de PCM, el efecto retardador es ms evidente. La figura 6 [b] muestra
el perfil trmico para un punto intermedio en el proceso de enfriamiento y claramente se
detectan diferencias graduales en la temperatura superficial a medida que aumenta el % de
PCM. En este caso se observa una diferencia de temperatura de aproximadamente 3 C entre
el SEBS sin aditivo y el compuesto SEBS-PCM, con un 10 % en peso de PCM. Si tenemos en
cuenta un punto por debajo de la temperatura de cambio de fase en la que la diferencia de
temperatura es mxima (despus de 2516 s tiempo de enfriamiento), podemos ver de forma
cualitativa (Figura 6 [c]) que la diferencia de temperatura ha aumentado considerablemente.

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Si observamos el perfil de temperatura de la lnea marcada que atraviesa todas las muestras,
la diferencia de temperatura es de unos 4 C. En esta regin se observa claramente el efecto
termo regulador de los PCM, ya que permiten un proceso de enfriamiento suave y por lo
tanto mantener la temperatura conforme el PCM desprende calor en el cambio de fase.
Como los PCM se dispersan en la matriz polimrica, que se caracteriza por una baja
conductividad trmica, el fenmeno de inercia trmica es ms pronunciado. Conforme el
proceso de enfriamiento contina, la diferencia de temperatura tiende a disminuir a medida
que la temperatura est alcanzando valores muy lejos del punto de cambio de fase situado a
28 C, lo que indica que a medida que se alejan del punto de cambio de fase, los efectos de la
PCM son menos pronunciados.

Figura 6. Imagen IRT de muestras de SEBS aditivadas con MPCM28D al 0%, 1%, 2%, 5% y
10% en peso y perfil de temperaturas de las superficies. Fuente: Elaboracin propia.

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Figura 7. Curva de enfriamiento de la mezcla aditivada de SEBS con MPCM28D en
diferentes porcentajes en peso, en trminos de tiempo de enfriamiento. Fuente:
Elaboracin propia.
Adems de las imgenes IRT, es posible observar el efecto regulador trmico (inercia trmica)
mediante la representacin de la curva de enfriamiento para un punto de la superficie en
trminos del tiempo de enfriamiento. La figura 7 muestra la curva de enfriamiento que
corresponde al punto central situado en la base de la muestra. Al comienzo del proceso de
enfriamiento, alrededor de 37 C, podemos ver que las temperaturas similares se obtienen
para todas las muestras independientemente de la cantidad de PCM. Cuando los
temperatura de la superficie disminuye por debajo de 28 C, el cambio de fase se produce y
el calor liberado por las microcpsulas de PCM que es retenido en la matriz polimrica
teniendo as un efecto regulador trmico (tendencia a mantener la temperatura invariable),
de manera que la disminucin de la temperatura de la superficie es menos pronunciada
conforme la cantidad de PCM aumenta. Adems, como la matriz de SEBS se caracteriza por
una baja conductividad trmica, tambin contribuye a mantener la temperatura a niveles
altos, de manera que, el efecto de regulacin trmica se puede observar en una amplia gama
de temperaturas por debajo del cambio de fase situado a 28 C. A medida que vara mucho la
temperatura respecto al punto de cambio de fase (bajas temperaturas), el efecto de
regulacin trmica es menos pronunciado, observando una disminucin en la diferencia de
temperatura entre la matriz de de SEBS sin aditivar y los compuestos de SEBS-PCM (para
todos los % de PCM). En la regin ampliada de la figura 7, podemos ver que los curvas de
enfriamiento se desplazan a altas temperaturas conforme el contenido PCM en los
compuestos de SEBS-PCM aumenta.

15,000
20,000
25,000
30,000
35,000
40,000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000110012001300140015001600170018001900200021002200
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(
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)
Tiempo de enfriamiento (s)
0% PCM
1% PCM
2% PCM
5% PCM
10% PCM
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
250 350 450 550 650 750 850 950 1050 1150
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(
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)
Tiempo de enfriamiento (s)

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CONCLUSIONES
El uso de materiales encapsulados con cambio de fase (PCM) es un mtodo eficiente para
obtener los efectos trmicos de regulacin en los sistemas de calentamiento y enfriamiento
en matrices de polmeros basados en estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS). La adicin
del 2-5 % en peso de PCM (con un punto de cambio de fase situado a 28 C) conduce a un
buen equilibrio de propiedades mecnicas y efectos de inercia trmica. Por estas
composiciones, la resistencia a la traccin y el alargamiento a la rotura se mantiene en
valores similares a los de la matriz sin aditivar de SEBS. La microscopa electrnica de barrido
(SEM) muestra de forma clara la buena interaccin entre las microcpsulas de PCM y la
matriz del polmero, y esto tiene un efecto positivo sobre las propiedades mecnicas en
general. Por encima del 10 % en peso de PCM, el proceso de mezcla es difcil y se forman
gran cantidad agregados, lo que podra conducir a efectos de concentracin de esfuerzos. Las
composiciones con un 1 % en peso de PCM son interesantes desde el punto de vista
mecnico, pero el efecto de regulacin trmica es muy bajo. Por otro lado, las muestras con
10 % en peso de PCM muestran un gran efecto termo regulador pero las propiedades
mecnicas generales se reducen como consecuencia de los efectos de concentracin de
esfuerzos de los agregados. As pues, podemos concluir que las composiciones con un 2-5 %
en peso de PCM son interesantes para la industria ya que ofrecen un buen equilibrio entre
las propiedades mecnicas y los fenmenos inercia trmica.
AGRADECIMIENTOS
Authors thank Ministerio de Ciencia y Tecnologa, Ref: DPI2007-66849-C02-02 and
Generalitat Valenciana FPA/2010/027 for financial support.

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[44] R. Baetens, B.P. Jelle and A. Gustavsen, Energy Build., 42, 1361 (2010).
[45] L.F. Cabeza, C. Castellon, M. Nogues, M. Medrano, R. Leppers and O. Zubillaga, Energy
Build., 39, 113 (2007).


REA TEXTIL
Prof. Dr. Josep Valldeperas Morell
Universidad Politcnica de Catalua
REA FINANCIERA
Prof. Dr. Juan ngel Lafuente Luengo
Universidad Jaume I, Castelln de la Plana
ORGANIZACIN DE EMPRESAS Y RRHH
Prof. Dr. Francisco Llopis Va
Universidad de Alicante
ESTADSTICA, INVESTIGACIN OPERATIVA
Prof. Dra. Elena Prez Bernabu
Universidad Politcnica de Valencia
DERECHO
Prof. Dra. Mara del Carmen Pastor Sempere
Universidad de Alicante
INGENIERA Y TECNOLOGA
Prof. Dr. David Jurez Varn
TECNOLOGA DE LA INFORMACIN Y LA
COMUNICACIN
Prof. Dr. Manuel Llorca Alcn
COMPONENTES
Director Javier Francs Vilaplana
Editores adjuntos
Vctor Gisbert Soler
Mara J. Vilaplana Aparicio
Carolina Arroyo Catal
Vicente Snchis Rico
CONSEJO EDITORIAL
COMIT CIENTFICO TCNICO

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