Boletín - Inspeccion Visual Fisuras

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Noviembre - Diciembre
Patrocinadores de este nmero

Sociedad Mexicana para la Soldadura

Sur 73 No. 243 Col. Sinatel. Mxico D.F. C.P. 09470 Tel: 5539-6288 Fax: 55396316 e-mail: info@omcs.org.mx
La Soldadura

Artculos
Procedimientos de Limpieza de Post Fabricacin, en el
Acero Inoxidable (Continuacin)

Seccin Tcnica
Inspeccin Visual (10/ 12)

Cdigos y Especificaciones
Specification for Underwater Welding

Nuestros Eventos
1.- Calendario de Actividades
Calendario 2006 de cursos.

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NUESTROS PATROCINADORES.

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PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DE POST-FABRICACIN.

DETECCIN DEL HIERRO EMBEBIDO. (Continuacin).

La prueba ms simple para la deteccin del hierro embebido es mojar la
superficie con agua limpia y dejar que se escurra el exceso. Despus de 24 horas,
se inspecciona la superficie para detectar manchas de xido. Esta es una prueba
muy simple, que cualquier taller puede realizar. Para asegurar la ausencia de
hierro embebido, esta prueba debe ser especificada en los documentos de
fabricacin.

Una prueba ms sensible se obtiene mediante el uso de la prueba del
ferroxilo. La solucin se prepara mezclando los siguientes ingredientes:

La solucin se aplica mejor mediante un rociador. La contaminacin con
hierro se indica por la aparicin de un color azul despus de pocos minutos. La
profundidad del color es un indicador del grado de contaminacin. La solucin
debe ser limpiada despus de algunos minutos mediante agua o un pao
hmedo.

La prueba del ferroxilo es muy sensible y se puede aplicar tanto en el taller
como durante el montaje. Se puede entrenar al personal para realizarla en unas
pocas horas. Esta prueba generalmente se requiere para equipos de acero
inoxidable utilizados en plantas farmacuticas, alimenticias, nucleares, al igual
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que para equipos de proceso en industrias qumicas. Una excelente gua bsica
para estas pruebas es la norma ASTM A380, "Standard Recommended Practice for
Cleaning and Descaling Stainless Steel Parts".

Remocin del hierro embebido.

El decapado, que a menudo se realiza despus del desengrase, es el
mtodo ms efectivo para eliminar al hierro embebido. En el decapado, una
capa superficial menor que 0.025 mm se elimina por corrosin, normalmente con
un bao cido de ntrico / fluorhdrico a 50 C. El decapado no slo elimina la
contaminacin por hierro y otros metales, sino que deja la superficie brillante y
limpia, y en su condicin ms resistente. Dado que el decapado es una corrosin
controlada y generalizada, se prefieren los aceros inoxidables de bajo carbono o
estabilizados. El proceso puede iniciar corrosin intergranular en la zona afectada
por el calor, en los grados no estabilizados. Debido a que el decapado es
agresivo, destruir las superficies pulidas o brillantes.

Usando cido ntrico solo, se eliminar la contaminacin de hierro
superficial, pero no las partculas que estuvieran ms profundas. Al tratamiento
con cido ntrico solo se lo llama tambin pasivado. Esto puede dar lugar a malas
interpretaciones, dado que la superficie decapada tambin se pasiva cuando
entra en contacto con el aire.

Los objetos pequeos de decapan mejor por inmersin. Las tuberias,
tanques y recipientes demasiado grandes para ser sumergidos, se pueden tratar
haciendo circular la solucin dentro de ellos. Normalmente se contrata a
empresas especializadas para realizarla.

Cuando la prueba del ferroxilo muestra pequeas zonas con hierro
embebido, se pueden eliminar mediante aplicacin local de pasta de ntrico /
fluorhdrico. Para tanques grandes, llenarlos hasta una altura de 150 mm para
decapar el fondo, y eliminar localmente el hierro embebido en las paredes, es
tambin una alternativa prctica a circular la solucin decapante a travs de
ellos.
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Cuando el decapado no es prctico, se puede usar el blastinado, pero no
todos los abrasivos dan buenos resultados. El blastinado con esferas de vidrio
produce buenos resultados, pero antes de hacerlo se debe realizar una prueba
para determinar si eliminar la contaminacin superficial. Tambin se debern
realizar pruebas peridicas para ver qu cantidad de esferas se pueden volver a
utilizar antes de que comiencen a recontaminar la superficie. Las cscaras de
nuez tambin resultan buenas como abrasivo.

El blastinado abrasivo con trozos de acero o arenisca, generalmente no
dan resultados satisfactorios, debido al riesgo que se corre de contaminacin con
hierro. Adems, el blastinado con arenisca deja una superficie muy rugosa, que
hace al acero inoxidable susceptible de corrosin por rendijas, ya sea que la
superficie est o no libre de hierro. El arenado tambin debe ser evitado cuando
sea posible, an cuando se utilice arena nueva libre de hierro.

Dao mecnico.

Cuando una superficie ha sido daada y se requiere su
reacondicionamiento, la reparacin se realiza normalmente mediante amolado,
o soldadura y amolado. Los defectos superficiales se eliminan primero por
amolado, preferiblemente con un disco abrasivo limpio de grano fino. La mxima
profundidad de amolado para eliminar defectos a menudo se especifica en las
normas de fabricacin, y pueden variar entre el 10 y 25% del espesor total.

Cuando se necesita una reparacin por soldadura, se puede hacer
mediante cualquiera de los procesos ya mencionados, pero se prefiere la TIG
debido a la facilidad en la realizacin de pequeas soldaduras. Siempre se debe
agregar metal de aporte, y nunca se debern permitir soldaduras "cosmticas"
debido al riesgo que se corre de grietas en las soldaduras y resistencia a la
corrosin disminuida.

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INSPECCIN VISUAL

(parte 10 de 12)

3.3 Tipo de las Discontinuidades. (Continuacin)

Ahora definamos cada una de las discontinuidades ms frecuentes.

Fracturas.- Las fracturas pueden ocurrir en el metal base o en la soldadura,
siendo sus causas muy diversa y dependiendo de la zona donde se ubiquen por lo
cual para su estudio nos basaremos en la ubicacin y forma en que se presenta.

Las fracturas generalmente se asocian a discontinuidades existentes en el
material base y soldadura con alto esfuerzo residual o que contienen hidrgeno
sin difundir. Las fracturas en la soldadura generalmente se denotan por su alto
brillo en relacin al material de aporte. Las fracturas pueden aparecer en caliente
y en fro.

Las fracturas en caliente se realizan a altas temperaturas y corresponden a
temperaturas cercanas al punto de fusin de los materiales debido a la formacin
de granos en estos en los cuales se disocia la rejilla. Las fracturas en fro se realizan
por abajo de la solidificacin total y arreglo granular generalmente son
ocasionadas por servicio de los materiales o por concentraciones de hidrgeno
elevadas en una estructura susceptible a esfuerzos direccionales en el sentido de
propagacin del hidrgeno y entre los granos.

Fracturas longitudinales.- Son paralelas al eje de la soldadura y aparecen al
centro de la soldadura, al pie de estas o en la zona afectada por el calor.

Fracturas transversales.- Son perpendiculares al eje de la soldadura estas
pueden estar en el material base o soldadura y en algunos casos abarcan ambos
estas son generalmente fracturas en caliente causadas por la irradiacin de
esfuerzo desde el centro del crter las cuales son removidas fcilmente por un
ligero esmerilado.

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Fracturas de garganta.- Es una fractura longitudinal localizada en el centro
del cordn o filete.

Fracturas al pie.- Son fracturas en fro y son producidas por esfuerzo en la
contraccin de los materiales aunada a un excesivo calor aplicado.

Fracturas de raz.- Son fracturas longitudinales ocasionadas por exceso de
calor o contraccin de los elementos soldados.

Fracturas bajo camas.- Son fracturas en fro localizadas en la zona
afectada por el calor, debido a la aplicacin no uniforme de este o por
discontinuidades en el material base como hidrgeno contenido, alta dureza del
material, esfuerzo residual.

Fracturas al Crater.- Estas se ocasionan por la contraccin de la soldadura
en un punto donde el espesor del material depositado es muy bajo, al mismo
tiempo el enfriamiento rpido aunado a la contaminacin que produce el
ambiente ocasiona.

Hay un problema muy particular en la soldadura denominado tensiones
internas el cual se denota a continuacin.

Tensiones internas.- Son esfuerzos que se presentan en el material por la
aportacin de calor durante la soldadura. Estas tensiones se manifiestas como
fuerzas de tensin y comprensin.
Tipos de tensiones
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Las tensiones internas se pueden clasificar de la siguiente manera:

1. Tensiones trmicas o de primer gnero: Aparecen en las distintas
zonas de una seccin. Cuanto mayor es el gradiente de temperatura
que surge mayor es la creacin de estas tensiones.

2. Tensiones microestructurales: Se producen dentro de un grano o entre
granos vecinos. Estas aparecen entre las fases diferentes, debido a que
estas tienen distintos coeficientes de dilatacin o a que se forman
nuevas fases que tienen volmenes diferentes.

3. Tercer tipo, es cuando un tomo extrao crea en torno a l, en la
solucin slida deformaciones elsticas.

Las tensiones pueden adquirir valores tan altos que llegan a producir
deformaciones no deseadas en las piezas y en ocasiones conducen tambin a
formacin de grietas. Las que ejercen mayor influencia son las del primer tipo.

Medidas de disminucin eliminacin de tensiones.

A) La combinacin adecuada de las propiedades de los materiales base y
de soldadura.
B) Calentamiento de la unin antes y durante el proceso de soldadura.
C) Compensacin de las deformaciones.

Las deformaciones residuales se pueden eliminar con:

- Carga externa.
- Deformacin plstica.
- Forja.
- Tratamiento trmico.

La propiedad de la unin soldada se determina por las propiedades del
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metal de la costura y del metal de la zona de influencia trmica. Esta zona
tiene una longitud aproximada de 6mm. Distribuidos de la siguiente manera:

- Zona de recalentamiento 2.2mm.
- Zona de normalizacin 1.6mm.
- Zona de recristalizacin incompleta 2.2mm.

Las uniones soldadas se destruyen en la zona de influencia trmica por
la prdida de ductibilidad del metal base.

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Seis Sigma
Seis Sigma
Metodologa para minimizar la
Metodologa para minimizar la
variabilidad y lograr la calidad
variabilidad y lograr la calidad
de clase mundial
de clase mundial
M. en C. David Luengas M. en C. David Luengas
KLN de Mxico KLN de Mxico

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Antecedentes de Seis Sigma
Antecedentes de Seis Sigma
1981 BobGavin: Inicia estudios en Motorola
1985 Bill Smith: Establece las premisas de la Metodogia
1988 Motorolagana el premio MalcolmBaldrige
Mikel Harry: Desarrolla la estrategia de cambio
hacia Seis Sigma
Se expande la metodologiaSeis Sigma a Allied
Signal, ASEA, GE, Sony, Texas Instruments,
Bombardier, ABB, Polaroid

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Nomenclatura de Seis Sigma
Nomenclatura de Seis Sigma
Sigma es una letra del alfabeto
griego
En estadstica el trmino sigma
se usa para designar la desviacin
de la media de cualquier proceso.
Un numero de sigmas alto es
mejor, siendo mayor la capacidad
del proceso para realizar un
trabajo libre de defectos que
causen insatisfaccin al cliente.
6
Metodologa
Mtrica
Filosofa
Mtodo
Herramienta
Smbolo

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Metodologa de mejora de negocios paraminimizarla
variabilidad en los procesos con objeto de reducir los
errores y defectos prcticamente a cero.
Seis Sigma se logra al reducir la variabilidad en los
productos, procesos y servicios, con lo que se
reducen los costos, tiempos de ciclo y aumenta la
satisfaccin del cliente y las utilidades.
La variabilidad es el peor enemigo de los procesos
Definicin de Seis Sigma
Definicin de Seis Sigma
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Variabilidad
Variabilidad
La variabilidad
Causas Comunes
Causas Especiales
Inconsistencia
Errores
Defectos
Perdidas
$
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Variabilidad
Variabilidad
Causas Especiales de la variabilidad
Slo se reduce con acciones en la lnea por el
operador y por medio del Control Estadstico del
Proceso
LIE LIC LSC LSE
META
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Justificacin Estadstica de Seis Sigma
La distribucin Normal Estndar
La desviacin estndar sigma representa la
distancia de la media al punto de inflexin de la curva
normal
X

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Fraccin defectiva
La cola de la distribucin normal que queda fuera de
los limites de especificacin equivale a los defectos
experimentados por el cliente
X
Defectos
Limite
dpmo

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reas bajo la curva normal
X
68.3%
2 95.4%
3 99.7%

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X
6 99.9996%
6
3.4 dpmoFuera de Limites de especificacion
dpmo: defectos por millonde oportunidades
C.P. 6
L.P. 4.5

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6 99.9996%, 3.4 dpmo
6
Un proceso con
Seis Sigma
Seis Sigma
produce 3.4 defectos por milln de
oportunidades
Sigma del Proceso =
DISTR.NORM.ESTAND.INV(1-(dpmo/1000000))+1.5
dpmo=
1000000-1000000*(DISTR.NORM.ESTAND(Sigma del
Proceso-1.5))

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X
68.3%
2 95.4%
3 99.7%
691,462 dpmo
308,537 dpmo
66,807 dpmo
El 99.7 no es suficiente.

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Usar partes multifuncionales
Usar ensambles modulares
Estandarizar
Evitar componentes dficiles: Kiis
Usar accesorios autolocalizables
Evitar herramental especial
Proporcionar accebilidad
Disear para ensamble fcil
Acciones para reducir la variabilidad
Acciones para reducir la variabilidad
6

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La metodologa Seis Sigma se denomina:
Breakthrough Strategy =Estrategia de cambio
Metodologa de Seis Sigma
Es la ruta para alcanzar el nivel de Calidad de clase
mundial y se compone de las Etapas de:
Identificacin
Caracterizacin
Optimizacin
Estandarizacin
6

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BreakthroughStrategy
Identificacin
Caracterizacin
Optimizacin
Estandarizacin
D
M
A
I
C

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A
D
Definicin
Es la fase de Identificacin y definicin del proyecto
de mejora en relacin a los aspectos clave del
negocio
Reconocer como afectan los procesos a la utilidad
Definir cuales son las caractersticas crticas del
proceso de negocio

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A
D
Definicin
Herramientas:
Matriz de seleccin
Diagrama de pareto
Anlisis de factibilidad del proyecto

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A
M
Medicin
Esta fase se refiere a la recoleccin de toda la
informacin relevante sobre el proyecto de mejora.
Asegurarse de la confiabilidad de los dispositivos
de medicin.
Establecer los indicadores clave del negocio
Determinar el impacto de los procesos en la utilidad
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Herramientas:
Estudios R&R
Mapeo del proceso
Benchmarking
QFD
M
Medicin
AMEF
Capacidad del Proceso

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A
A
Anlisis
Esta fase consiste en el anlisis de la informacin de
la fase de medicin, identificando las fuentes de
variabilidad a travs del uso de la estadstica.
Identificar fuentes de variacin
Definir objetivos de desempeo
Realizar un anlisis de brechas
Identificar factores de xito

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A
A
Anlisis
Herramientas:
Pruebas de hiptesis
Anlisis estadsticos: Distribucin de Weibull
Anlisis de tolerancias
Anlisis de correlacin y regresin
Simulacin de Monte Carlo.

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A
M
Mejora
Esta fase se refiere a la bsqueda de variables que
tienen mayor influencia en la variabilidad y la
determinacin de los niveles en que deben operar
para tener el mejor desempeo del proceso.
Diagnosticar desempeo de las variables
Verificar mejoramiento del desempeo

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A
M
Mejora
Herramientas:
DOE
Ingeniera de calidad
Mtodos de ingeniera estadstica de DorianShainin
Optimizacin de los procesos: EVOP, Superficies de
respuesta, bsqueda de variables.

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A
C
Control
Esta fase consiste en el control de las variables
crticas que causan la variabilidad de los procesos.
Seleccionar variables causales
Definir el sistema de control estadstico
Validad el sistema de control
Implantar y Auditar el sistema de control
Monitorear las mtricas de desempeo

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A
C
Control
Herramientas:
CEP de Shewhart
Instructivos de operacin
PokaYokes
El control de documentos

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A
DMAIC
Estandarizacin
Es la fase dedicada a la documentacin de la solucin
encontrada, cambiando los procedimientos e
instructivos necesarios de acuerdo con las normas
adoptadas.

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A
Metodologa de mejora de negocios
Construida en base a enfoques previos
Produce resultados significativos
Proporciona mejores productos a los Clientes
Funciona en todas las reas del negocio
Mantiene e incrementa las utilidades

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Seis Sigma
Seis Sigma
A
No puedo MEJORAR Nada que no haya
CONTROLADO, No puedo controlar nada que no haya
MEDIDO, No puedo medir nada que no haya
DEFINIDO, No puedo definir nada que no haya
IDENTIFICADO.
EduarwsDeming

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Mejora de Procesos
Mejora de Procesos
Metodologa para la micro y
Metodologa para la micro y
pequea empresa
pequea empresa
M. en C. David Luengas M. en C. David Luengas

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No puedo
MEJORARNada que no haya
CONTROLADO, No puedo controlar nada que no haya
MEDIDO, No puedo medir nada que no haya
DEFINIDO, No puedo definir nada que no haya
IDENTIFICADO.
Mejora de Procesos
Mejora de Procesos
P
H V
A
P: Planear
H: Hacer
V: Verificar
A: Actuar
Ciclo Deming

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Mejora de Procesos
Mejora de Procesos
Diseo del
Sistema o
Proceso
PLANEAR
HACER
VERIFICAR
ACTUAR
Definicin
de
Indicadores
Implantacin
del Sistema
o Proceso
Medicin del
Desempeo
Anlisis del
Desempeo
Oportunidades
Toma de
Acciones
Benchmark
Mejora e
Innovacin

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Mejora de Procesos
Mejora de Procesos
Produccin Inspeccin Empaque Embarque
Segunda
Inspeccin
Desperdicio
Retrabajo
$
Fabrica Escondida

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Cdigos y Especificaciones

1 Provisiones Generales.

En esta parte se contempla el alcance del document, las referencias, los
propsitos, la aplicacin, el material base, los procesos de soldadura, las
definiciones, soldadura y los END, la simbologa de soldadura y las precauciones
de seguridad y el sistema de estndar de medidas.

2. Clasificacin y Diseo de las Conexiones Soldadas.

En esta parte nos marca la clasificacin de las soldaduras y el diseo que se lleva
acabo en ellas.

3. Mano de Obra.

En esta seccin se analizan las caractersticas de la preparacion del metal base,
el ensamble, las dimenciones y las toleracias, las reparaciones, as como las
variables a controlar.

4. Tecnica.

En esta parte nos contempla sobre las caracteristicas de los metales de aporte,
las variables y las condiciones, y el control de temperatura durante la soldadura.

5. Calificacin.

Se divide en tres partes, la parte A comprende los requerimientos generales para
la preparacin de los WPS y PQR, as como las responsabilidades del personal. La
parte B comprende todo lo relacionado al WPS, as mismo la parte C todo lo
relacionado con la calificacinde los soldadores y su habilidad.

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6. Inspeccin.

Esta se divide en seis partes, la parte I comprende los rerquerimientos generales, la
parte II en examinacin visual (VT), en la III parte en examinacin radiografica
(RT), en la IV en examinacin ultrasonica (UT), el parte V Examinacin de
particulas magneticas (MT), y en la parte VI examinacion por corriente eddy (ET).

7. Aplicacin de Soldadura Clase A.

En esta seccin se dividen en tres partes, la parte I calificacin de procedimiento,
la parte II en calificacin de soldador y la III parte en en examinacin.

8. Aplicacin de Soldadura Clase B.


9. Aplicacin de Soldadura Clase C.


10. Aplicacin de Soldadura Clase O.


Todas las normas mencionadas en esta seccin pueden ser adquiridas en nuestras
oficinas, para mayor informacin info@omcs.org.mx
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CALENDARIO DE CURSOS.

NOMBRE DEL CURSO SEDE TIEMPO ENE. FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SEP. OCT. NOV. DIC.
Seminario de preparacin
para la Certificacin de
Inspector en Soldadura por
OMCS/ AWS.

SMS
32 hrs. 02-05 04-07 04-07 03-06
Examen para la Certificacin
como Inspector en Soldadura
por AWS CWI-CAWI
SMS 8 hrs. 24 26 25 24
Curso de preparacin para la
calificacin y certificacin de
inspectores de soldadura para
la Industria Petrolera y Ductos
SMS 80 hrs. 10-14 07-11
Clnica especializada
interpretacin y manejo de
cdigos para la industria de la
construccin.
SMS 60 hrs. 15-19 04-08
Clnica especializada en
interpretacin y manejo de
cdigos para la industria
petrolera.

SMS 80 hrs. 13-17 10-14
Examen para la Certificacin
como Inspector en Soldadura
bajo SICENAS / OMCS.
SMS 8 hrs. 31 28 31 28 31 30 31 31 29 31 30 22
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Visual Inspection Work Shop
(Inspeccin de Soldaduras).
SMS 16 hrs. 09-10 22-23 01-02 26-27 03-04 28-29 03-04 28-29 04-05 25-26 06-07 18-19
Clnica de Cdigo AWS D1.1
(Interpretacin de Cdigo).
SMS 24 hrs. 16-18 13-15 15-17 17-19 18-20 13-15
Clnica de Cdigo ASME VIII
vs. IX (Interpretacin de
Cdigo).

SMS 32 hrs. 23-25 20-22 20-22 24-26 29-31 26-28 24-26 28-30 25-27 23-25 27-29 20-22
Clnica de Cdigo API 1104
(Interpretacin de Cdigo).
SMS 24 hrs. 13-15 10-12 12-14 14-16 16-18 11-13
Clnica de Simbologa de
Soldadura.
SMS 24 hrs. 11-13 08-10 10-12 05-07 06-08 08-10
Clnica de Elaboracin y
Calificacin de
Procedimientos.
SMS 24 hrs. 01-03 03-05 05-07 02-04 02-04 04-06
Curso de preparacin para la
calificacin y certificacin de
inspectores de soldadura
interno WIS - WIA.
SMS 32 hrs. 06-08 08-10 07-09 20-22
CALIFICACIN y
CERTIFICACIN de inspectores
de soldadura interno WIS WIA.
SMS 8 hrs. 09 11 10 23
CURSO de preparacin para
la calificacin y certificacin
de supervisores de soldadura,
WS.

SMS 32 hrs. 24-26 25-27 25-27 24-26
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CALIFICACIN y
CERTIFICACIN de
supervisores de soldadura, WS.
SMS 8 hrs. 27 28 28 27
de soldadores por el proceso
GTAW (TIG) bajo ASME, AWS,
API.

SMS

24 hrs. 18-19 15-16 22-23 19-20 24-25 21-22 26-27 23-24 27-28 25-26 22-23 18-19
CALIFICACIN y
CERTIFICACIN de soldadores
por el proceso GTAW (TIG),
bajo cdigo ASME, AWS, API.
SMS 8 hrs. 20 17 24 21 26 23 28 25 29 27 24 20
GMAW (MIG) bajo ASME, AWS,
API.
SMS 24 hrs. 11-12 08-09 08-09 05-06 10-11 07-08 05-06 09-10 06-07 04-05 08-09 04-05
CALIFICACIN y
por el proceso GMAW (MIG),
bajo cdigo ASME, AWS, API.
SMS 8 hrs. 13 10 10 07 12 09 07 11 08 06 10 06
FCAW (Alambre Tubular) bajo
ASME, AWS, API.

SMS 24 hrs. 23-24 20-21 20-21 24-25 29-30 26-27 24-25 28-29 25-26 23-24 27-28 20-21
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CALIFICACIN y
por el proceso FCAW
(Alambre Tubular), bajo
cdigo ASME, AWS, API.

SMS
8 hrs.
25 22 22 26 31 28 26 30 27 25 29 22
SMAW (Electrodo Revestido)
bajo ASME, AWS, API.

SMS
24 hrs. 04-05 01-02 06-07 03-04 03-04 05-06 03-04 07-08 04-05 02-03 06-07 04-05
CALIFICACIN y
por el proceso SMAW
(Electrodo Revestido), bajo
cdigo ASME, AWS, API.
SMS 8 hrs. 06 03 08 05 05 07 05 09 06 04 08 06

Para mayor informacin y envo de solicitudes comunicarse a los telfonos:
Organismo Mexicano de Certificacin en Soldadura.

Tel. (55) 5539-6288 FAX. (55) 5539-6316

E-mail info@omcs.org.mx y sms@sms.com.mx

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