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en Acero de refuerzo
I.- Introduccin
El ndice de resistencia de mayor utilidad en el acero es su esfuerzo de fluencia, que se entiende el esfuerzo para el cual el material registra grandes deformaciones manteniendo una carga constante. En el laboratorio se obtienen mediante el ensayo a tensin de barras de acero de refuerzo para concreto. La prueba permite determinar la relacin entre la carga axial de tensin aplicada a la varilla y la deformacin lineal que sufre la longitud calibrada, patrn o de medicin. Al graficar:
Toms Young, en 1807, sugiri el uso de E para designar a la constante de proporcionalidad entre y con la finalidad de medir la rigidez de un material. Esta relacin se denomina mdulo de Young o mdulo de elasticidad. Representando el esfuerzo en funcin de la deformacin unitaria para un metal obtenemos una curva caracterstica semejante a la que se muestra en la figura. Durante la primera parte de la curva, el esfuerzo es proporcional a la deformacin unitaria, estamos en la regin elstica. Cuando se disminuye el esfuerzo, el material vuelve a su longitud inicial. La lnea recta termina en un punto denominado lmite elstico. Si se sigue aumentando el esfuerzo la deformacin unitaria aumenta rpidamente, pero al reducir el esfuerzo, el material no recobra su longitud inicial. La longitud que corresponde a un esfuerzo nulo es ahora mayor que la inicial L0, y se dice que el material ha adquirido una deformacin permanente.
El material se deforma hasta un mximo, denominado punto de ruptura. Entre el lmite de la deformacin elstica y el punto de ruptura tiene lugar la deformacin plstica. Si entre el lmite de la regin elstica y el punto de ruptura tiene lugar una gran deformacin plstica el material se denomina dctil. Sin embargo, si la ruptura ocurre poco despus del lmite elstico el material se denomina frgil
III. Procedimiento
1.- Colocar la muestra adecuadamente entre las mordazas, alinendola debidamente, evitando as excentricidad en la aplicacin de la carga con el fin de obtener una distribucin uniforme de esfuerzos. Es importante coincidir las marcas hechas a la barra con el canto interno de las mordazas que la sujetan para un mejor control en la medicin de deformaciones. 2.- Aplique tensin a la muestra con el marco de carga de tal forma que se ajusten debidamente las mordazas con sta, al lograrlo ajuste la aguja de registro de carga de la cartula en cero y coloque el extensmentro con sus accesorios.
IV. Clculos
Para obtener el rea de la seccin transversal de la varilla procedemos a: entonces: En este caso utilizaremos la siguiente formula:
A.varilla 1: 0.681 cm2 A.varilla 2: 0.681 cm2 A.varilla 3: 0.682 cm2 Tenemos que el esfuerzo es igual a 4200 kg/cm2 entonces la carga mxima que debe resistir antes de fallar es : ; P= 2990.4 kg
Los resultados de las varillas observadas se registran en las siguientes grficas y est dada cargadeformacin: Varilla 1
Varilla 2
Varilla 3
Resultados
Varilla 1: Li= 20cm mx=5090 kg Lmite elstico= 4004 kg Ruptura= 4050 kg Lf=0.618cm Varilla 2: Li= 20cm mx=5070 kg Lmite elstico= 4022 kg Ruptura= 4190 kg Lf=0.623cm Varilla 3: Li= 20cm mx=5070 kg Lmite elstico= 4036 kg Ruptura= 4250 kg Lf=0.629 cm
Conclusin
La prueba nos sirve para evaluar la resistencia de la varilla a la tensin y la carga que puede soportar esta en determinada condiciones y como muestra de la carga aplicada se presenta con deformacin y hasta el punto de quebrarse fracturarse la cual va dependiendo de la carga que le apliquemos. Como conclusin esta prueba es de tal importancia ya que podremos saber si la varilla que nos envan a una determinada construccin cumple con las especificaciones y control de calidad del fabricante, y rechazar el acero, por incumplimiento de las especificaciones, y no porque quedar bien con el distribuidor aceptar el acero.
Bibliografa Beer,Ferdinand P.;Johnston E.; Russell Jr.; DeWolf, John T.; Mecnica de materiales, 3ra edicin, Mxico, Mc. Graw-Hill Interamericana Editores S.A de C.V.,2004. Pytel,Andrew. L.;Singer, Ferdinand, Resistencia de materiales, Introduccin a la mecnica de slidos, 4ta edicin, Mxico,1999.