UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECNICA CARRERA DE INGENIERA MECNICA

TRABAJO ESTRUCTURADO DE MANERA INDEPENDIENTE TEMA: ESTUDIO DE UN SISTEMA DE POLIMERIZACIN PARA

MEJORAR LA CALIDAD DE LA PINTURA EPOXI POLISTER APLICADA EN LOS PRODUCTOS DE LA EMPRESA ECUAMATRIZ S.A.

AUTOR: VALENCIA MEDINA ALVARO RICARDO

AMBATO-ECUADOR 2013

CAPTULO I 1. EL PROBLEMA

Estudio de un sistema de polimerizacin para mejorar la calidad de la pintura epoxi polister aplicada en los productos de la empresa Ecuamatriz S.A. 1.1 1.1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA CONTEXTUALIZACIN

En los ltimos 50 aos la industria ha perfeccionado los recubrimientos de pintura en polvo, mejorando no slo sus materiales y componentes, sino tambin el proceso y la tcnica de aplicacin. Actualmente este revestimiento est altamente posicionado en el sector metalmecnico, gracias a que disminuye costos, se aplica rpido y produce pocos residuos, minimizando el impacto ambiental. Uno de los problemas actuales de la pintura epoxi polister es el polimerizacin de sta, pues se trata de la apariencia final de las piezas lo que determina, en un principio, la calidad del producto. Para esto es muy importante seleccionar el tipo de proceso adecuado de acuerdo a su actividad, teniendo en cuenta costos y niveles de calidad, produccin que se requieren. Para la correcta polimerizacin de la pintura es muy importante mantenerse en los rangos establecidos puesto que el exceso de las mismas puede traer consecuencias como cambio de color, disminucin de brillo, manchado y disminucin en las propiedades mecnicas.

En los pases industrializados se considera la polimerizacin como parte esencial de un producto terminado ya que este debe pasar por la inspeccin final. En el Ecuador an se sigue considerando que la polimerizacin es simplemente colocar la superficie pintada en el horno sin tener en cuenta el tiempo adecuado que este debe estar, sin tener en cuenta los equipos de control de calidad para el acabado. Las necesidades de aplicacin del polimerizacin, no son solo un problema del futuro sino tambin del presente, ya que cada uno de los sectores industriales y tecnolgicos demandan un inters de desarrollo acorde a los procesos, empleando estrategias para mejorar sus procesos y minimizar el impacto de los cambios tecnolgicos, para poder sustentar este desarrollo a travs del tiempo. La elaboracin de productos de calidad se sustenta en el control de calidad realizadas a las caractersticas del producto y durante el proceso, de la polimerizacin equivocado de estos, puede ocasionar la entrega de productos defectuosos o el rechazo de los productos que no cumplen su especificacin, reclamos de clientes, aumento de los costos de produccin o prdida de imagen y confianza. Para evitar estos problemas es necesario asegurar un nivel adecuado del acabado. Mientras no se realice la polimerizacin adecuada, no se puede comprobar la calidad de un producto y ms an, producirla, ocasionando prdidas significativas para la Empresa por productos rechazados; es por ello que este proceso surgi como una necesidad del Estudio de un Sistema de Acabado que conlleva a optimizar el proceso de polimerizacin en la Empresa ECUAMATRZ CIA. LTDA.

1.1.2 ANLISIS CRTICO En la actualidad, en el Ecuador existen un gran nmero de empresas de renombre nacional e internacional, pero son pocas las que han desarrollado un Estudio de un Sistema de Polimerizacin de la pintura Epoxi Polister en el proceso de pintura. En algunas ocasiones solo se considera el secado de la pintura como parte

fundamental en el proceso de pintura, ignorando los factores del polimerizacin que pueden existir en el sistema, por ejemplo: los factores ambientales, humanos, fuentes de calor, calibracin en los equipos de control de calidad, etc., se puede indicar un sin nmero de efectos que pueden provocar cambios en el producto final. ECUAMATRZ CIA. LTDA., mediante el Estudio de un Sistema de Polimerizacin para mejorar la calidad de la pintura Epoxi Polister, se conseguir la uniformidad del acabado en el proceso de pintura y produccin cumpliendo de esta manera con las exigencias y parmetros establecidos por el cliente para obtener un producto garantizado. 1.1.3 PROGNOSIS Una vez conocido el problema se pueden identificar los problemas como: prdida de concursos por incumplimiento de los parmetros requeridos por el cliente, perder el renombre alcanzado durante varios aos de trabajo, bajar la produccin y que esto conlleve a la diminucin tanto de personal como activos de la Empresa, aumento de gastos por adquisicin de instrumentos y equipos innecesarios, prdida en la produccin por piezas inconformes.

1.1.4 FORMULACIN DEL PROBLEMA Qu sistema de polimerizacin permitir mejorar la calidad de la pintura epoxi polister que garantice la confiabilidad de los productos de la empresa Ecuamatriz S.A?. PREGUNTAS DIRECTRICES Existe un estudio realizado sobre el sistema de polimerizacin que garantice

la calidad de la pintura epoxi polister?. Qu tipo de polimerizacin ser el apropiado para mejorar la calidad la

pintura epoxi polister?. De qu manera influye la polimerizacin en la calidad del producto

elaborado?. Qu factores afectan la calidad de la pintura epoxi polister?. Qu tratamientos previos al material se debe hacer para la aplicacin de la

pintura epoxi polister?. 1.1.5 DELIMITACIN DEL OBJETO DE INVESTIGACIN 1.1.5.1 De contenido Estudio de un sistema de polimerizacin para mejorar la calidad de la pintura epoxi polister aplicada en los productos de la empresa Ecuamatriz S.A. esta complementada en ciencias como: Diseo de Elementos de Maquina I, II, Produccin, Control de Calidad, Termodinmica I, II, III.

1.1.5.2 Espacial El estudio de un sistema de polimerizacin se desarrollar en la Empresa de Matricera y Produccin Ecuamatrz Ca. Ltda. ubicada a 1 kilmetro y medio de la Panamericana Norte de la ciudad de Ambato, provincia de Tungurahua, sector Parque Industrial Primera Etapa, calles 4 y F. 1.1.5.3 Temporal El presente estudio se llevar a cabo entre los meses de Diciembre del 2013 a Mayo del 2014. 1.2 JUSTIFICACIN

El motivo de este proyecto es conocer y buscar soluciones para mejora la productividad, se vio en la necesidad en desarrollar un estudio para la implementacin de un Sistema de Polimerizacin , cuyo sistema ayudar para el proceso de calificacin de la Norma ISO 9001 (2009), que garantizar la calidad del producto y por ende la obtencin de asegurar la confiabilidad de los tipos de polimerizacin que se realicen, lo cual contribuir con el fortalecimiento de la capacidad competitiva de sus productos con estndares de calidad establecidos por clientes exigentes. Para este estudio se realizar un control de calidad en la Empresa en sus diferentes departamentos como son: Diseo, Control de Calidad y Produccin. Esto permitir un equilibrio de los intereses de proveedores y consumidores, optimizando de sta forma el uso de los recursos y promoviendo la aplicacin de las tecnologas ms adecuadas, con la finalidad de lograr una produccin de calidad.

1.3
1.3.1

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

Estudio de un sistema de polimerizacin para mejorar la calidad de la pintura epoxi polister aplicada en los productos de la empresa Ecuamatriz S.A.

1.3.2

OBJETIVOS ESPECFICOS

Realizar un estudio de los sistemas de polimerizacin que garantice la calidad

de la pintura epoxi polister. Seleccionar un sistema de polimerizacin apropiado para garantizar la calidad

de la pintura epoxi polister. Proponer una alternativa de solucin que conlleve a la calidad de la

polimerizacin de la pintura epoxi polister. Identificar los factores que influyen en la calidad de la pintura epoxi polister. Identificar los tratamientos previos del material que se debe hacer para la

aplicacin de la pintura epoxi polister.

CAPTULO II
2. MARCO TERICO

2.1

INVESTIGACIONES PREVIAS

Debido a la necesidad de minimizar los tiempos de produccin, las grandes prdidas e inconvenientes que trae consigo una planta de aplicacin para lacas lquidas, y tratando de mejorar la calidad superficial de los recubrimientos superficiales requeridos por la industria, se comienza a invertir en la bsqueda de nuevas tcnicas para la proteccin anticorrosiva y acabados superficiales. Es as como a partir del ao 1950, se comienzan a realizar estudios con partculas de pintura en polvo, las cuales eran aplicadas sobre la superficie de un objeto polarizado de manera contraria al polvo, generndose entre ellos una atraccin magntica que permita la adherencia de las partculas a la superficie. Es entonces cuando Allen H. Turner en 1962 realiza la primera patente de este procedimiento de recubrimientos por electrosttica, y nace la probabilidad de utilizar los recubrimientos en polvo como alternativa para un acabado superficial ms eficiente y de menor costo. A partir de entonces la empresa britnica, Volstatic LTDA, es la pionera en la adaptacin de este nuevo principio de recubrimiento basado en la electrosttica. En Suiza nace la empresa GEMA, que con sus experimentos dota de la tecnologa necesaria a la empresa Ransburg, para incursionar en la fabricacin de equipos para la aplicacin de este tipo de recubrimientos. De esta manera esas tres empresas, fueron las ms destacadas en los inicios de esta nueva tecnologa.

Inician operaciones en los Estados Unidos de Norte Amrica a comienzos de los aos 80, dcada en la que crece exponencialmente el uso de esta innovadora tcnica en la industria mundial. Hoy en da esta tcnica es utilizada en casi todos los sectores industriales que prescinden de un recubrimiento superficial para la proteccin o esttica de sus productos. 2.2 FUNDAMENTACIN FILOSFICA

Los avances tecnolgicos han permitido que las empresas se muevan a un ritmo acelerado. Con el tiempo las cosas han cambiado en pro de la bsqueda del perfeccionamiento personal y empresarial, dejando de lado los mtodos tradicionalistas, por lo que cada da existen actualizaciones del mundo globalizado. Es as que las Empresas buscan mtodos actuales que permitan actuar con rapidez, eficiencia en los procesos de produccin. 2.3 CATEGORAS FUNDAMENTALES

Estudio de un sistema de polimerizacin para mejorar el acabado y secado de la pintura epoxi polister aplicada en los productos de la empresa Ecuamatriz S.A? X= Estudio de un sistema de polimerizacin. Y= Mejorar el acabado y secado de la pintura epoxi polister.

Ingeniera Mecanca Control de Calidad Normas de Polimeriza cin Sistemas de Polimeriza cin

Ingeniera Mecanca Producci n Pintura Electrostt ica

Tipos de Pintura

Variable Dependiente

Variable Independiente

Figura 2-1 Red de categoras fundamentales. Fuente: Valencia A. Medina R.

2.4 SISTEMAS DE POLIMERIZACIN El curado de la pintura electrosttica sobre la pieza aplicada tambin es conocido como el proceso de polimerizacin, y bsicamente consta de activar la reaccin qumica del sistema de resinas por medio de calor. El perfecto balanceo del sistema de sustratos y el perodo en que la temperatura de este substrato permanece en la especificacin entregada por los boletines tcnicos (especficos para cada lnea de productos) determinar la perfecta nivelacin y la performance especificada para los ensayos Fsicos y Qumicos.

El esquema de curado hace referencia a las condiciones de horneado de la pieza pintada con pintura en polvo, esto es, temperatura y tiempo. Ambos parmetros son necesarios a la hora de considerar la implementacin de un horno o la reforma de uno existente. Si se quiere obtener un pintado de las piezas satisfactorio es fundamental respetar las condiciones de cura dadas por el fabricante de la pintura. Existe una clasificacin principal de estos hornos de acuerdo al tipo de operacin: Conveccin: Estos hornos consiguen llegar a la temperatura de curado a

travs del calentamiento del aire dentro del recinto donde se colocan las piezas. Para lograr esto, se pueden utilizar tanto quemadores de gas como resistencias elctricas. y sistemas de recirculacin de aire para generar la conveccin forzada. A su vez, estos hornos se pueden utilizar en forma esttica (trabajo por tandas o lotes) o en forma continua (lnea continua de produccin). Radiacin: La tcnica que estos hornos utilizan para lograr la temperatura

necesaria es la radiacin infrarroja. La presencia de calor radiante es prcticamente imperceptible y el secreto de su funcionamiento reside en la absorcin de la radiacin por los objetos.

Los hornos infrarrojos elctricos son, por lo general, continuos debido a que

las piezas deben estar en contacto directo con la radiacin (situacin que no es posible en los hornos por tandas convencionales). 2.4.1 Polimerizacin por resistencia elctrica y conveccin forzada. Los hornos elctricos son tambin conocidos como hornos electro-trmicos, de los cuales, el tipo ms sencillo y de ms aplicacin en la industria es el horno de

10

resistencia, en el que se genera calor haciendo pasar una corriente elctrica por un elemento resistivo que rodea el horno. En los hornos que se calientan desde el exterior, el elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de material refractario o puede consistir en un tubo de metal u otro material resistivo, como el carborundo. Los hornos de resistencia son especialmente tiles en aplicaciones cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa. Existen diferentes tipos de resistencias para diferentes aplicaciones, en donde su ubicacin dentro del horno tambin cumple un papel fundamental en el desempeo del mismo. Las resistencias ms comunes utilizadas en los hornos de curado por resistencia elctrica son: Resistencia con aletas aluminizadas

Elementos que por la incorporacin de aletas aluminizadas permite una gran transmisin de calor al ambiente. El tipo de aletas rectangulares y la gran conductividad trmica del aluminio, garantiza un mnimo gradiente trmico entre la temperatura superficial del tubo y la temperatura del aire. Temperatura Max de funcionamiento: 250

11

Figura 2-2 Resistencia con aletas aluminizadas. Fuente:(TopResistance@2002)

Resistencia con aletas helicoidales en acero inoxidable

Elementos especialmente estudiados para el calentamiento de aire a temperaturas elevadas. Admite una temperatura mxima del aire a 400 con conveccin forzada. Su aleteado helicoidal construido con flejes de acero inoxidable, le permite soportar altas temperaturas y resistir agresiones de tipo qumico. Son muy utilizadas para hornos de curado y para calentamiento de gases corrosivos.

12

Figura 2-3 Resistencia con aletas helicoidales en acero inoxidable. Fuente: (TopResistance@2002)

Resistencia blindada tipo doble M

Elementos especialmente estudiados para el calentamiento de aire a una temperatura mxima de 400 con conveccin forzada mnima de 3m/s. Su especial constitucin sin aletas permite obtener una eficaz circulacin de aire con bajas perdidas como al mismo tiempo le permite soportar altas temperaturas y resistir agresiones de tipo qumico. Son muy utilizadas para hornos industriales y bateras.

13

Figura 2-4 Resistencia blindada tipo doble M. Fuente: (TopResistance@2002)

Adems de la resistencia elctrica encargada de suministrar la energa calorfica al interior del horno, se necesita aire circundante, el cual ser el encargado de homogenizar la temperatura dentro del horno, y a su vez, optimizara la conveccin que exista entre el aire que circula por la resistencia y la conveccin que se genera entre el mismo aire circundante y la pieza a la cual le ha sido aplicada la pintura electrosttica. Este principio de funcionamiento se basa en la teora de transferencia de calor por conveccin forzada. Cuando un fluido caliente se mueve en contacto con una superficie fra, el calor se transfiere hacia la pared a un ritmo que depende de las propiedades del fluido y si se mueve por conveccin forzada, se dice que puede ser por flujo laminar o por flujo turbulento.

14

Figura 2-5 Conveccin forzada. Fuente: (KGalsgaa, 1999)

La conveccin es un fenmeno de transporte (materia y energa) que tiene su origen en diferencias de densidad. Cuando un fluido se calienta, se expande; en consecuencia su densidad disminuye. Si una capa de material ms fra y ms densa se encuentra encima del material caliente, entonces el material caliente asciende a travs del material fro. El material ascendente disipar su energa en el entorno, se enfriar y su densidad aumentar, con lo cual se hundir reiniciando el proceso.

Ecuacin 2.1

Si se tiene flujo laminar o flujo turbulento, varan las propiedades de la conveccin debido a que afecta la distancia que recorre el fluido a la misma velocidad en ambos casos, siendo mayor la distancia recorrida por el flujo turbulento. Esto hace que sea ms homognea la transferencia de calor para el flujo turbulento como se puede apreciar en la figura 2.5.

15

Figura 2-6 Perfiles de velocidad Fuente: (KGalsgaa, 1999)

Como las piezas aplicadas de pintura electrosttica para el caso particular de la industria de los elevadores, no presentan formas iguales, se debe fundamentar su funcionamiento en los principios de trasferencia de calor para objetos sumergidos en fluidos, en este caso el aire, teniendo en cuenta las diferencias tericas que existen entre los diferentes tipos de formas. Cuando existe transferencia calrica hacia o desde un objeto alrededor del cual circula un fluido, se procede de manera anloga a lo planteado para flujo en conductos definindose un coeficiente de transferencia calrica segn: ( Donde A = rea de transferencia 16 ) Ecuacin 2.2

T0 = Temperatura media de la superficie del slido T = Temperatura del fluido lejos del slido. Tambin en estos sistemas se puede definir un coeficiente local de transferencia de energa segn: ( Donde T0 = Temperatura de la superficie del slido en un punto de superficie dA. Para que se d la conveccin forzada, los hornos requieren de moto-ventiladores en su interior, dispuestos de manera especial en cmaras sellada de recirculacin para conservar el continuo movimiento del aire al interior del horno. ) Ecuacin 2.3

Figura 2-7 Flujo del aire al interior del horno Fuente: (Caltec@2008)

La cmara de recirculacin es la encargada por medio de ductos laterales de inducir el aire al interior del horno, en el cual se calienta gracias a las resistencias elctricas

17

ubicadas en los laterales del mismo. Al calentarse el aire y disminuir su densidad, tiende a subir, adems de esto el vaci generado dentro de la cmara por el aire que est saliendo de la misma y que se induce al interior del horno genera un efecto de vaco que ayuda a succionar el aire en la parte de arriba entrando nuevamente a la cmara de recirculacin. Y as sucesivamente se repite el ciclo para mantener el aire en constante movimiento y optimizar el proceso de transferencia de calor a las piezas por el mtodo de conveccin forzada anteriormente descrito. La eficiencia que tienen estos hornos para transferir el calor generado por las resistencias elctricas depende netamente del movimiento del fluido que genera este sistema. Por esto es de alta importancia tener claro el caudal y la velocidad del aire que se debe circular dentro del mismo, y tambin la distancia entre la induccin del aire a las resistencias elctricas y a las piezas que se quieren curar. 2.4.2 Polimerizacin a gas por conveccin forzada Los hornos a gas por conveccin forzada son muy similares a los de resistencia elctrica por conveccin forzada, la diferencia es la fuente de la energa calorfica que se va a transferir a las piezas que se desean curar. Para los hornos a gas el elemento que nos entregara esta energa calorfica se llama quemador. Los quemadores son equipos que se encargar de generar una combustin entre el gas y el oxgeno en su interior, ocasionando a su vez una llama, la cual posteriormente calentara el aire que se inducir al horno. Los quemadores para este tipo de aplicaciones son muy similares y varan en tamaos y potencia de acuerdo al fabricante y a la necesidad que se requiera.

18

Figura 2-8 Quemador a gas. Fuente: (Cuenod@,2009)

Las variables a tener en cuenta para conseguir la temperatura deseada para las diferentes aplicaciones son: Potencia trmica (Kw) Consumo de gas (m3/h) Potencia elctrica del motor (Kw) Alimentacin elctrica (V)

19

Dimensiones y peso.

Adems de estas variables tambin se tienen que garantizar unas condiciones especiales para el buen funcionamiento de estos equipos como lo son: Una perfecta estabilidad de la mezcla aire-gas. Un nivel de CO2 elevado y constante en todo el campo de carga del

quemador. El control preciso del exceso de aire, fundamental para un funcionamiento

ptimo de los generadores de condensacin.

Eliminar las variaciones positivas y negativas de la presin del gas. Eliminar las variaciones del caudal de aire debidas a las fluctuaciones de la

tensin de la red elctrica y al cambio de presin atmosfrica. Preservar la carga en funcin de las variaciones de la presin del hogar, sobre

todo durante los perodos de encendido.

Para poder garantizar estas condiciones, se deben tener en cuenta conceptos de combustin y de manejo de las variables que se presentan dentro de esta ecuacin.

20

El modelo utilizado para el anlisis de combustin se basa en metano, principal componente del gas natural, y como oxidante el aire, constituido por oxgeno y nitrgeno. Se desprecia el argn y trazas de otros constituyentes. Las condiciones de los reactantes, excepto en el precalentamiento del aire, son 298,15 K y 1atm. La mxima temperatura que pueden alcanzar los productos de combustin es la temperatura adiabtica de llama. Es la temperatura que se obtiene si todo el calor desarrollado durante el proceso se utiliza integralmente para calentar los productos. El procedimiento de clculo de la temperatura de llama adiabtica, considerando los fenmenos de disociacin, se lleva a cabo por iteracin de la temperatura de los productos hasta que se cumpla la siguiente expresin: Entalpias reactantes y de productos. H reactantes = H productos Ecuacin 2.4

En la ecuacin 2.4 la Hreactantes se refiere a la entalpa del combustible y del aire que hacen parte del proceso de combustin. Cuando toda esta energa es empleada para elevar la temperatura de los humos de combustin, sin prdidas de calor hacia el medio, los productos alcanzarn una entalpa Hproductos igual a la de los reactantes, y por ende, obtendrn su mxima temperatura.

21

Figura 2-9 Influencia en la temperatura por exceso de aire. Fuente: (Serrano, 2005)

La figura 2.9 presenta la variacin de la temperatura mxima de los productos de combustin en funcin del exceso de aire de la combustin. Se observa que la mxima temperatura ocurre para una condicin de mezcla rica o defecto de aire del 3%. Aunque comnmente se asocia la temperatura adiabtica de llama a la condicin estequiomtrica o de cero exceso de aire, para la condicin real de disociacin de especies mayores (CO2, H2O, O2, N2) y formacin de especies menores (CO, HO, NO, NO2, entre otras) la mxima temperatura adiabtica ocurre en una mezcla ligeramente rica porque el calor especfico de los productos se reduce permitiendo el incremento de la temperatura. Ntese la influencia del precalentamiento del aire de combustin. Cuando este aire ingresa no a 25 C sino a 50 C, las temperaturas de llama se incrementan, lo que redunda en mayor calor adicionado a la carga y a la reduccin en los consumos

22

energticos del proceso. No menos importante es el control del exceso de aire debido a que un incremento desmesurado de este ocasiona una cada drstica en las temperaturas de llama. Los productos de combustin poseen una energa trmica de acuerdo a su temperatura. Esta energa o calor disponible Qdisp, entendido como la cantidad de energa que puede ser convertida en energa til, es tanto mayor, entre ms fros salen los gases de combustin del proceso de calentamiento de una carga, lo que indica un aprovechamiento notable de la energa trmica. El calor disponible est definido como: Qdisp = PCS - Qgases Ecuacin 2.5

Donde QDISP = Calor disponible PCS = Poder calorfico superior del combustible QGASES = Energa contenida en los gases de combustin, igual a la entalpa de productos a la temperatura de inters H prod @ T menos la entalpa de los productos a 298,15 K, Hprod @ 298,15 La eficiencia de un quemador est asociada a la energa qumica que es posible ser transformada en calentamiento de los productos de combustin, y es el 100% si toda la energa qumica almacenada en el combustible es convertida en calor disponible para el proceso. Si se conoce la temperatura de los reactantes y su entalpa Hreact y la temperatura de los productos de combustin inmediatamente a la salida del quemador y su energa contenida Hprod, se puede definir la eficiencia como:

23

Eficiencia de la combustin en un quemador a gas.

Ecuacin 2.6

La Ecuacin 2.6 muestra el comportamiento de la eficiencia de combustin de acuerdo a la temperatura que poseen los gases inmediatamente a la salida del quemador. Obsrvese cmo para un exceso de aire definido, la eficiencia incrementa a medida que la temperatura de los gases se eleva. Lo anterior quiere decir que una alta temperatura de los productos de combustin, directamente en la salida del quemador, constituye un indicativo del menor impacto de las prdidas calorficas debido a la formacin de agua en forma de vapor H2O (v), a la disociacin de especies a travs de reacciones que son endotrmicas y a las prdidas de calor en la llama radiante.

Figura 2-10 Eficiencia de combustin. Fuente: (Serrano, 2005)

24

Cuando se comparan a una misma temperatura de productos, las combustiones para diferentes excesos de aire, la interpretacin es de la siguiente manera. Una combustin sin exceso cuyos productos estn a la misma temperatura de una combustin con exceso y bajo la misma adicin calrica por unidad de combustible PCS, indica que el quemador es ms eficiente. Y esto es claro porque el exceso de aire es una carga trmica que igualmente necesita ser calentada hasta el nivel de temperatura analizado, por ende, ocurre una mejor utilizacin de la energa del portador energtico. Adems de los quemadores a gas encargados de suministrar la energa calorfica al interior del horno, se necesita aire circundante al igual que con los hornos por resistencia elctrica utilizando los mismos principios de transferencia de calor. Este a su vez, ser el encargado de homogenizar la temperatura dentro del horno, y as, potenciar la conveccin que exista entre el aire caliente que baja de la cmara de combustin por los ductos hacia la pieza. Para que se d la conveccin forzada es necesario que los hornos posean moto ventiladores en el sistema, dispuestos de manera similar al de los hornos por resistencia elctrica, con la diferencia de que en las cmaras de circulacin es donde estn ubicados los quemadores, y no en el interior del horno; esto con el fin de evitar que la llama del quemador golpee directamente la piezas que se desea curar. Es por esto que para este tipo de hornos las cmaras de re-circulacin tambin son conocidas como cmaras de combustin. El movimiento del aire es igual al de los hornos de resistencia elctrica para generar la conveccin forzada, como se ilustra a continuacin:

25

Figura 2-11 Flujo de aire al interior del horno Fuente: (Caltec@2008)

La cmara de combustin es la encargada por medio de los moto-ventiladores a travs de los ductos laterales de inducir el aire al interior del horno, en el viene caliente desde la cmara por el efecto de los quemadores en la misma. Al ingresar el aire caliente disminuir su densidad, tiende a subir, adems de esto el vaci generado dentro de la cmara por el aire que est saliendo de la misma y que se induce al interior del horno genera un efecto de vaco que ayuda a succionar el aire en la parte de arriba entrando nuevamente a la cmara de combustin. Y as sucesivamente se repite el ciclo para mantener el aire en constante movimiento y optimizar el proceso de transferencia de calor a las piezas por el mtodo de conveccin forzada anteriormente descrito.

26

El aire que entra nuevamente a la cmara de combustin ya ha perdido parte de su energa calorfica, por lo que los quemadores a su ingreso recalientan nuevamente este aire para volver a realizar el ciclo. La eficiencia que tienen estos hornos para transferir el calor generado por los quemadores a gas depende netamente del movimiento del fluido que genera este sistema. Por esto es de alta importancia tener claro el caudal y la velocidad del aire que se debe circular dentro del mismo, y tambin la distancia entre la induccin del aire a las resistencias elctricas y a las piezas que se quieren curar. 2.4.3 Polimerizacin de paneles infrarrojos La tcnica infrarroja ofrece ventajas importantes para determinados procesos industriales de secado, en los que resulta mucho ms efectiva comparada con sistemas de calentamiento por conveccin. El campo de aplicacin se encuentra entre otros, en procesos de curado o coccin de esmaltes, pinturas en polvo y epxicas; secado de agua, solventes, tintas, adhesivos; calentamiento, termo formado, moldaje e incubado. Si se necesita secar pintura sobre metal, madera, plstico u otro sustrato, o necesita secar algn material, es muy posible que la tcnica infrarroja le ofrezca las mayores ventajas en cuanto a efectividad y velocidad de secado. La calefaccin infrarroja consiste en la transferencia de energa trmica desde una fuente a un material, cuerpo o recubrimiento, por radiacin electro-magntica. Esta energa radiante puede ser producida por diversas fuentes, tales como las ultravioleta, de radio frecuencia, o infrarrojas. Puesto que esta energa no requiere de un vehculo de transporte del calor como es el aire en los hornos por conveccin, los hornos infrarrojos son ms efectivos por su rapidez y menor costo operacional. 27

Figura 2-12 Espectro de radiacin. Fuente: (Mckellar@2002)

La energa infrarroja es radiada a travs del aire en forma de ondas electromagnticas, y tal como la luz es direccional y puede ser enfocada, reflejada y absorbida por un cuerpo cercano. No depende del aire para su transmisin y es convertida en calor principalmente por absorcin en la pieza expuesta a la radiacin. De hecho el aire absorbe muy poca radiacin infrarroja. No toda la energa infrarroja es absorbida por un material, un cuerpo o una superficie. Parte de ella ser reflejada o transmitida. La cantidad de energa que es absorbida, reflejada o transmitida, vara con la longitud de onda de la radiacin (que depende de la temperatura de radiacin), con el material y con la superficie de este ltimo. La cantidad de energa radiante emitida por una fuente de calor es proporcional a la temperatura de su superficie y a la emisividad del material, tal como describe la Ley

28

de Stefan Boltzmann. Mientras ms alta es la temperatura de la fuente, mayor es la radiacin que emite y mayor es su eficiencia. Ley de Boltzmann.

Ecuacin 2.7

Donde = 5.67 E-8 W/ (m2k4) constante de Boltzmann As = rea de la superficie emisora. Ts = Temperatura de la superficie emisora La capacidad de una superficie para emitir y para absorber radiacin es definida por su emisividad. Una fuente ideal o cuerpo negro irradia o absorbe el 100% de toda la energa radiante, teniendo por lo tanto un valor de emisividad igual a 1. En la prctica, todos los cuerpos son grises; tienen un factor de emisividad o absorcin menor que 1. Calor emitido Ecuacin 4.8 Donde = 5.67 E-8 W/ (m2k4) constante de Boltzman As = rea de la superficie emisora Ts = Temperatura de la superficie emisora 29

= Es el valor de la emisividad En la prctica, se puede considerar un pobre emisor como un pobre absorbedor de radiacin infrarroja. Tal como muestra la tabla que sigue y tomando el caso del aluminio pulido, es un muy pobre emisor (e= 0,04); cuesta mucho calentarlo con energa infrarroja. En cambio el esmalte, de cualquier color, tiene una alta emisividad (e= 0,85 a 0,91) y es fcilmente calentado. Tabla 2-1 Tabla de emisividad

Fuente: (Bossman, 2000)

30

Es por esta razn que el secado o curado de pintura, u otros procesos tales como los que se mencionan al comienzo, encuentran en las tcnicas infrarrojas un lugar preferente de tratamiento. Una vez que la energa infrarroja es absorbida por el recubrimiento aumentando su temperatura, este calor es traspasado al sustrato, aluminio en el ejemplo, por conduccin. Dado que los metales tienen una alta conductividad trmica, el calor aportado por la conduccin se distribuye rpidamente por toda su estructura interna. De aqu se corrige que lo que pudiera haberse considerado una prdida de energa, en realidad se convierte en un aporte, no solo porque colabora en el proceso sino porque adems permite que aquellos sectores de las piezas, escondidos a la radiacin infrarroja, alcancen igualmente la temperatura necesaria. Esta radiacin al interior del horno es generada por paneles infrarrojos catalticos, los cuales funcionan por medio de la reaccin qumica que existe entre el gas, la membrana catalizadora y el oxgeno circundante. Esta reaccin no produce llama por lo cual, pueden encontrarse al interior del horno sin generar ningn tipo de contaminacin. En el interior del panel infrarrojo se encuentra una resistencia elctrica encargada de precalentar el panel. Esta resistencia permanece encendida alrededor de 15 minutos. Cuando el panel se encuentra caliente se apaga la resistencia y se da paso por medio de una electrovlvula al gas. El gas se calienta al interior del panel y comienza a salir de manera homognea del mismo, traspasando una membrana cermica, la cual est impregnada de un catalizador qumico. Al salir el gas caliente por la membrana catalizadora y encontrarse el oxgeno al exterior del mismo, se produce la reaccin qumica (sin llama) que da como consecuencia la radiacin calorfica.

31

Figura 2-13 Emisin de calor panel infrarrojo Fuente: (Franklin@2005)

Al emitir la radiacin infrarroja, las ondas viajan a la velocidad de la luz hacia la pieza cubierta de pintura electrosttica, y su temperatura es directamente proporcional a la longitud de onda. La porcin absorbida de la radiacin es convertida en energa trmica por los materiales receptores. Est compuesto por cuatro zonas de calentamiento y un tren de gas principal. Cuenta con dos ventiladores: Ventilador de Extraccin y ventilador de Recirculacin. Este equipo no controla temperatura. Controla potencia entregada por los paneles por medio de recetas.

32

Figura 2-14 Panel infrarrojo cataltico Fuente: (Premac@2009)

El emisor cataltico consiste en un panel que tiene como componentes principales: Resistencias Elctricas Manta Cataltica Termstato Boquilla de entrada de Gas Oxgeno

En el emisor cataltico ocurre una reaccin qumica donde participa cada uno de los elementos mencionados anteriormente. Para que esta reaccin ocurra debe haber una temperatura de 210 F. La resistencia elctrica es quien hace que la temperatura llegu a este valor y el termstato censa que este valor sea el correspondiente cerrando un contacto e informando al sistema de control que la secuencia de funcionamiento puede continuar. 33

El sistema de control luego de recibir la seal del termstato acciona un mecanismo para permitir el ingreso de combustible (Gas natural) que al hacer contacto con la manta cataltica a 210 F y el oxgeno que circula a travs de la superficie del emisor se inicia la reaccin que libera la energa infrarroja. Como se mencion anteriormente el equipo cuenta con 4 zonas de calentamiento designadas as: Zonas de calentamiento de horno cataltico

Figura 2-15 Zonas de calentamiento de horno cataltico Fuente:(Premac@2009)

El control del equipo se hace por medio de recetas, donde la receta es un porcentaje que se ingresa por medio de una pantalla tctil. Este valor es un porcentaje el cual me indica un tiempo en alto fuego y un tiempo en bajo fuego.

34

Durante el tiempo en alto fuego el sistema de control permitir que el panel opere a mxima potencia y durante el tiempo en bajo fuego los paneles operaran a mnima potencia. Es esta combinacin de tiempos (alto y bajo fuego) lo que determina la energa infrarroja. Por ejemplo, si se selecciona una receta del 80% quiere decir que el horno operara 80% de tiempo en alto fuego y 20% en bajo fuego. El horno cuenta con capacidad para manejar 10 recetas. Donde la receta 1 corresponde a 10%, la receta 2 corresponde al 20 % y as sucesivamente. Tambin cuenta con un bloque multivlvulas, regulador de gas, suiche de baja presin de gas, suiche de alta presin de gas, vps, manmetro del alta, manmetro de baja. Bloque multivlvulas: Compuesto por dos vlvulas solenoides en serie, me permiten el paso de gas hacia las zonas de calentamiento. Suiche Baja presin de gas: Es quin garantiza que exista una presin mnima de trabajo para el equipo. Suiche Alta presin de gas: Garantiza una presin mxima para el trabajo del equipo formando as un rango de trabajo con el suiche de baja presin de gas.

35

Figura 2-16 Tren de gas principal de horno cataltico Fuente:(Premac@2009)

Est compuesto por: de gas. Manmetro de Baja: Este manmetro me indica la presin despus del VPS: Es un dispositivo ubicado en el bloque multivlvulas y se encarga de

verificar hermeticidad entre las vlvulas solenoides. Regulador de Gas: Regula la presin de la red de gas principal a una presin

de trabajo. Manmetro de alta: Este manmetro me indica la presin antes del regulador

regulador de gas. El ventilador de recirculacin est ubicado en la parte superior del horno y su funcin es recircular aire al interior del horno con el fin de llevar aire a cada panel para que ocurra la reaccin. 36

Figura 2-17 Ventilador de recirculacin de horno cataltico Fuente:(Premac@2009)

2.4.6 Precalentamiento Las piezas que se van a pintar se precalientan para suprimir cualquier humedad residual de las etapas de limpieza y acondicionamiento. Este precalentamiento debe ser solamente el indispensable para cumplir su objetivo. La temperatura mxima no debe exceder 88C y se puede obtener en cualquier horno disponible. El precalentamiento se necesita tambin para elevar la temperatura de la pieza, con procesos que requieren que la pintura en polvo se funda al contacto con la 27 pieza. Para ello hay que establecer un ciclo de temperatura tiempo de aplicacin que de

37

espesor a la pelcula reproducible. Mientras ms caliente este la pieza mayor ser la cantidad de pintura en polvo adherida. 2.4.7 Curado Es la operacin ms crtica de toda la lnea de recubrimientos con pinturas en polvo. En ellas se funde, se nivela y endurece la pintura aplicada por vaciado electroesttico cuidadosamente; por que las caractersticas de temperatura fluidez de una pintura son peculiares y determinan cmo ser la nivelacin de la pelcula curada. Las resinas y sus agentes de curado se entrecruzan volvindose ms viscosas con el tiempo. Las propiedades finales de un recubrimiento solo se logran uniformemente sobre la pieza, si los componentes son tratados en condiciones trmicas equivalentes. Por ello los hornos de curado deben ser de alta calidad y equipados con controles adecuados para asegurar los resultados. Si se quiere obtener un pintado de las piezas satisfactorio es fundamental respetar las condiciones de cura dadas por el fabricante de la pintura. En trminos generales se brindan los siguientes valores: Polister: 200C - 15 minutos / 180C - 20 minutos Epoxi e Hbridos: 200C - 10 minutos / 180C - 15 minutos Es conveniente no apartarse demasiado de estos valores, y tener en cuenta que los valores de temperatura brindados en la tabla se refieren a temperatura del metal.

38

Ejemplo: Tenemos una placa de hierro de 3 mm. de espesor y otra placa de iguales dimensiones pero de 15 mm. de espesor, esta ltima necesitar de mayor tiempo en el horno para lograr un buen curado ya que demorar ms tiempo en llegar a 200 C que la otra placa. Por lo dicho es necesario entonces tener en cuenta todos estos parmetros a la hora de implementar una lnea de pintado: Temperatura del horno. Geometra del horno (que no se escape el calor). Geometra y masa de las piezas a pintar. Tipo de pintura en polvo utilizada.

2.4.8 HORNOS DE POLIMERIZACIN Los Hornos de combustin son utilizados principalmente para transformar materia prima en productos en los cuales su estado fsico se altera al impartir calor sobre la misma. En el proceso se puede mantener su composicin qumica. La generacin de calor en el interior del horno se lo puede obtener mediante la combustin de combustible o la conversin de energa elctrica en calor, todo depende del proceso y las caractersticas que se desea alcanzar en la materia prima. 2.4.9 Clasificacin de los hornos de polimerizacin La amplia gama de hornos se pueden clasificar segn su aplicacin, su fuente de energa, el proceso y su funcin. Clasificacin segn su aplicacin 39

Hornos domsticos. Son hornos de baja temperatura utilizados principalmente para cocer, azar o gratinar alimentos, su uso es especficamente en hogares. Hornos Industriales. Son hornos de media y alta temperatura utilizados para transformar la materia prima mediante el calentamiento o la fundicin de la misma. Clasificacin segn su fuente de energa.

Combustin de combustible. Los hornos de combustin utilizan combustible slido, lquido o gaseoso dependiendo del tipo de quemador, la flama producto de la combustin puede estar dispuesta en la parte inferior, lateral, superior o una combinacin si el calentamiento de la materia lo requiere. Conversin de la energa elctrica en calor. Se fundamentan en la utilizacin de resistencias elctricas que al pasar un alto amperaje tienden a alcanzar altas temperaturas, la transmisin de calor se produce netamente por conduccin. Clasificacin segn el proceso. Hornos de carga por lotes. El material permanece esttico durante todo el proceso de calentamiento hasta retirar la carga y sustituirla por otra.

40

Hornos continuos. En estos hornos el material no permanece esttico sino se desplaza a lo larga del horno mientras se calienta, utilizando mecanismos de transporte tales como rodillos, transportadores de tornillo o incluso por gravedad. Clasificacin segn su funcin. Hornos de Fusin. La funcin principal de este tipo de horno es la de fundir los materiales o minerales de hierro para elaborar ferroaleaciones. Hornos de Recalentar. Su funcin es el calentamiento de piezas para procesos de laminacin, extrusin, forja, estampacin y conformado. En todo momento se mantiene el estado slido de las piezas, solo buscndose su reblandecimiento. Hornos de Tratamiento Trmico. Su funcin es la de inferir una propiedad al material. Algunos de los tratamientos existentes son: Recocido, normalizado, temple, revenido, etc. Cementacin, carbonitruracin, cianuracin, etc. Recubrimiento por galvanizacin, estaado, esmaltado, etc. Por su fuente de calor

41

Las fuentes de calor de los hornos por lo general pueden ser de dos tipos: de combustin y de conversin de energa elctrica a calor. Los hornos que tienen fuentes de combustin por lo general son los ms utilizados en la industria, y generalmente son ms econmicos que los hornos de conversin de energa elctrica en calor. Por otro lado los hornos elctricos muchas veces tienen ventajas sobre los hornos de combustin debido a que estos beneficios no pueden ser medidos en trminos de costos. Hornos Discontinuos y Continuos Los hornos discontinuos se caracterizan por tener un punto mximo de temperatura al cual estarn sometidas las cargas. Estos hornos normalmente son cargados manualmente, pero tambin pueden ser cargados con la ayuda de robots. Luego de finalizar el proceso, la carga debe ser retirada del horno para que luego ingrese una carga nueva. Este tipo de hornos es til y ms econmico para procesos de produccin discontinua, pero no son de mucha utilidad para procesos de produccin en serie o produccin continua. Los hornos continuos mueven el material mientras vara la temperatura. O sea, en los hornos continuos vara la temperatura en funcin del desplazamiento y en los hornos discontinuos la temperatura vara en funcin del tiempo. En los hornos continuos el material normalmente se mueve por medio de bandas transportadoras o carros movidos por distintos sistemas de transmisin. Los hornos tneles se dividen por zonas en las cuales vara la temperatura. El nmero de zonas depende de la carga a tratar, del diseo del horno y de muchos otros factores, aunque generalmente los hornos continuos cuentan con cinco zonas de control.

42

Por el tipo de combustible Antiguamente cambiaba el diseo de los hornos dependiendo del combustible. Por ejemplo, un horno a diesel tena un diseo muy distinto al de un horno a gas, sobre todo en su sistema de combustin. Actualmente, existen quemadores duales que pueden quemar dos tipos de combustible, principalmente gas o diesel. Existen algunos hornos que queman combustibles slidos como el carbn o la lea, pero en la actualidad estos hornos casi no son utilizados en la industria por la gran cantidad de contaminantes que producen. Los hornos calentados elctricamente normalmente utilizan resistencias elctricas o se calientan por medio de induccin. En estos hornos tericamente no existen prdidas de calor por medio de los gases de escape. Pero hay que tomar en cuenta que este tipo de hornos son muy costosos por el costo de la energa elctrica. Adems, este tipo de hornos muchas veces requieren de ventiladores para poder mover el fluido de trabajo que en muchas ocasiones es el aire. Este mismo tipo de trabajo puede ser sustituido por los gases de combustin. Existen muchos otros tipos de calentamiento elctrico o electrnico. Entre los ms importantes mtodos de calentamiento podemos citar procesos de calentamiento por arcos de plasma, lser, radiofrecuencias, microondas y calentamiento

electromagntico.

Hornos por Recirculacin Los hornos de temperaturas medias y bajas (bajo 760 C) normalmente utilizan sistemas de recirculacin de gases. Esto ayuda a ahorrar energa y adems permite uniformizar la temperatura en la totalidad del horno. La recirculacin puede ser generada por medio de un ventilador. De Fuego Directo o de Fuego Indirecto

43

Si la llama o los gases de combustin circulan sobre la carga del horno, entonces se puede decir que es un horno de fuego directo. Este tipo de hornos normalmente se utilizan cuando la carga necesita ser tratada a temperaturas muy altas o altas. Para productos que pueden ser afectados por la llama o por los gases de combustin, se prefiere utilizar otros mtodos de calentamiento como pueden ser los tubos radiantes o los intercambiadores de calor.

Figura 2-18 Horno discontinuo con recirculacin de aire Fuente:(Premac@2009)

44

Figura 2-19 Horno contino con banda transportadora para tratamientos trmicos. Fuente:(Premac@2009)

2.4.10 Factores que afectan la calidad de la pintura. La calidad de la pintura final depende de diversos factores a lo largo del proceso de pintado. Algunos de los ms importantes son: Tratamiento previo de las piezas. Equipo de pintado. Calidad y Tipo de pintura a utilizar. Condiciones de aplicacin. Diseo del horno. Condiciones de operacin del mismo, etc.

El tratamiento puede ser tan simple como sopletear la pieza a pintar o tan complicado como disponer de un esquema de varios pasos. La eleccin del mismo depender tanto del material a pintar, sus exigencias finales como de las condiciones en las que se encuentre inicialmente. 45

La etapa previa al tratamiento propiamente dicho es el desengrasado o limpieza preliminar. Las piezas metlicas a pintar vienen del proceso de fabricacin con contaminacin tal como polvo, xido, grasas, etc. Estos elementos deben ser eliminados antes de realizar el tratamiento ya que, de otro modo, interferirn en la capa protectiva a formarse. Los tratamientos ms comunes de implementar son: Tratamiento Fosfato. Tratamiento Zinc-Fosfato. Tratamientos con Cromo: Cromo-Fosfato. Cromo-Fosfato Amorfo. Cromo Amorfo.

2.4.11 Preparacin de superficies

El principal objetivo de la preparacin de superficie es proporcionar mxima adherencia de las pinturas. Primero eliminar todo tipo de material extrao que impida el contacto directo del recubrimiento con el sustrato y segundo proveer una superficie donde pueda anclarse con firmeza para desarrollar la mxima adherencia posible. Un buen tratamiento previo del metal es indispensable para el comportamiento de los recubrimientos en polvo. La importancia de una buena preparacin es pues un hecho indiscutible.

En la eleccin del tratamiento de preparacin de objetos que se van a pintar con recubrimientos en polvo se debe considerar la naturaleza del metal, porque el

46

acero presenta unas caractersticas diferentes de las que ofrece al aluminio, el zinc y otros.

Aparte de la naturaleza qumica del metal es conveniente conocer cmo se obtuvo; por ejemplo: son diferentes el acero laminado en fro y el acero que ha pasado por procesos de maquinado, como embuticin o estiramiento en fro. Si se trata de galvanizado se debe diferenciar el electro galvanizado del galvanizado de zinc fundido. En el caso del aluminio es diferente hablar de chapa laminada o de piezas obtenidas por inyeccin.

Los puntos de oxidacin deben ser totalmente eliminados mediante sistemas manuales o mecnicos hacer manualmente. En cambio los tratamientos

completos exigen instalaciones ms o menos sofisticadas que requieren cierta inversin, implementacin y accesoria tcnica de especialista.

2.4.12 Tipos de preparacin del metal

En general se habla de dos tipos que pueden ser Desengrase y/o Decapado (mecnico o qumico) y fosfatizado. Desengrase

47

Figura 2-20 Pieza antes y despus del desengrase Fuente: www.dow.com

De la eficacia de los procesos de desengrase depende la adherencia del depsito metlico. La eliminacin de todo rastro de grasa es vital si los artculos estn destinados a recibir un depsito electroltico.

La eliminacin defectuosa de la grasa superficial del artculo a procesar, conduce a la formacin de ampollas y depsitos poco adherentes que se

desprenden o pelan. El proceso de desengrase previo consiste en quitar la grasa y aceite, ya sea del estampado, trefilado, embutido o pulido de la superficie de la pieza. Se puede realizar de diferentes maneras. Manualmente, se puede realizar mediante el cepillado con cal de Viena. Tambin se puede usar un cepillo de bronce (grata) y cepillar mojando la pieza en una solucin jabonosa (tensin activa).

Se suelen utilizar solventes para realizar la limpieza previa, pero resultan txicos y voltiles. Estos actan de tres maneras diferentes: emulsin, peptizacin y saponificacin.

48

1) Emulsin se entiende la formacin de una mezcla de lquidos que no se separan en capas al reposar. La leche es el ejemplo ms corriente de una emulsin. En el caso del desengrase de metales, la emulsin se compone de pequeos glbulos de aceite en suspensin en la solucin empleada.

2) Peptizacin es el trmino dado a la reduccin de partculas slidas de suciedad en una forma finamente dividida, con lo cual se eliminan fcilmente. Esto significa que cada molcula de tierra de pulir, grasa, restos de aceite de maquinado, etc., queda mojada y completamente rodeada de una capa de solucin.

3) Saponificacin es el nombre cientfico para la formacin de jabn, que resulta de la accin qumica del lcali con grasas y aceites animales y vegetales. Los jabones as formados son solubles en agua, por lo cual, el artculo queda perfectamente limpio con un buen enjuague en agua.

Las

soluciones

emulsionantes

de

petrleo

estn

en

el

mercado

como

desengrasantes en fro. La ventaja de las mismas es su fcil eliminacin con agua despus de la emulsin de la grasa. Su alto precio impide su comercializacin masiva.

Desengrasado por disolventes El desengrase ms simple es el que usa disolventes.

Los films de grasa que han sido adsorbidos se disuelven, pero hay otras

49

sustancias que no pueden ser eliminadas por ellos, e incluso con las grasas tienen una limitacin cuantitativa.

Los disolventes actan por reacciones moleculares y para juzgar de las ventajas e inconvenientes han de considerarse unos principios bsicos de su actuacin:

1) Con el uso se incrementa la contaminacin del disolvente que ha de ser regenerado por destilacin.

2) Al retirar las piezas metlicas queda sobre su superficie una pelcula de disolvente y una fraccin de grasa disuelta que no evapora con el disolvente.

En los desengrases por emulsin, sea por impregnacin con disolvente emulsionable y posterior emulsin por rociado con agua, o por empleo de disolventes ya emulsionados, juegan un importante papel las propiedades y reacciones coloidales en la peptizacin de la suciedad.

Frecuentemente encontramos resultados muy diferentes si una emulsin se produce aadiendo el disolvente emulsionable sobre el agua, que al revs, aunque llegando a la misma concentracin final. Desengrasantes en caliente Por lo general, el desengrase en caliente es el mtodo ms difundido y comn de los normalmente utilizados, especialmente en la primera eliminacin de gruesas capas de aceite mineral. En ciertos casos se adoptan mtodos adicionales de acuerdo con el metal de base del que se trate.

50

Todava se practica, proveniente de la ms vieja escuela de plateros, el uso de la potasa custica (KOH) como desengrasante general. Sus propiedades de limpieza son excelentes, pero debe emplearse con habilidad y cautela, ya que para algunos materiales puede resultar muy agresiva. El estao, el plomo, el metal tienden a disolverse en la solucin de potasa, y el latn es manchado por ella si se deja en contacto demasiado tiempo.

Tambin

es

muy

frecuente

trabajar

las

soluciones

desengrasantes

con

temperatura y con electricidad, aumentando de esta forma considerablemente su eficiencia. Debe tenerse en cuenta que cada metal debe trabajarse con distinta concentracin y en distintas condiciones, ya que los procesos que funcionan bien para ciertos metales, no lo hacen con otros.

Para la preparacin de las soluciones de desengrase, deben usarse siempre aguas blandas, ya que las aguas duras poseen hexametafosfato de sodio, cuya sal incorporada a las formulas detalladas har que el comportamiento cambie desfavorablemente.

La solucin desengrasante se puede usar caliente o fra, segn el caso, en un tanque de hierro soldado, que deber tener algn tipo de recubrimiento interno de ebonita, el cual no deber ser atacado por los productos qumicos de la formulacin elegida. El calentamiento puede realizarse mediante bao Mara, con calentadores de inmersin elctricos, con serpentinas de vapor o bien con intercambiadores de calor.

51

Figura 2-21 Cubas de Desengrase en Caliente Fuente: Alvaro R. Valencia M.

Desengrasado electroltico

Resulta ms conveniente que los artculos de latn, cobre y alpaca, despus del desengrasante caliente usual sean tratados en un bao de desengrase

electroltico en fro. Luego del desengrase, se enjuagan bien en agua corriente, limpia y fra, agitando enrgicamente. Debe tenerse especial cuidado con piezas huecas, ya que suelen llenarse de lquido, habiendo transporte de solucin y pudiendo causar ello la contaminacin de los baos subsiguientes.

Despus de realizado el enjuague, se sumergen en agua cida, La inmersin en cido sulfrico diluido, tiene la finalidad de evitar transporte de residuos alcalinos a otros baos, y es imprescindible su realizacin para obtener un neutralizado perfecto. Esta operacin, adems, acta como proceso superficial de activacin, especialmente cuando debe depositarse algn metal sobre una base de nquel o

52

niquelada, aunque posee las mismas propiedades sobre la gran mayora de los metales de base.

Figura 2-22 Piezas limpiadas por decapado Fuente: euro-inox.org

Decapado Se utiliza como su nombre indica para el decapado de estructuras de acero sumergidas en agua de mar, como tanques de lastre, bodegas, etc.

El proceso de decapado se realiza mediante la creacin de una pila galvnica compuesta por la estructura de acero (Ctodo) y la bobina de aleacin de Magnesio (nodo) unida a la estructura a travs de abrazaderas (o soldadura) que garantizan la continuidad elctrica y como electrolito el agua del mar.

53

Despus de 6 7 das de lastre, el tanque puede ser deslastrado pudiendo empezar la operacin de retirada de escombro, casi toda la cascarilla del tanque alrededor del 80-90 % se habr desprendido del metal. Clases de decapado Decapado mecnico: El granallado consiste nicamente en el chorro

centrifugado con granalla de las piezas a tratar y posterior separacin de granos finos y cascarilla de la granalla reutilizable mediante un cicln.

Las granalladoras de alambres discontinuas decapan rollos de hasta 3000 kilos de peso unitario por vez, en tiempos que varan entre los 7 y 20

minutos de proceso, dependiendo de los dimetros de alambre a tratar.

Decapado qumico: Consiste en la eliminacin de los xidos de la superficie del metal base mediante su disolucin qumica o electroqumica. El decapado qumico, el ms usado por su bajo costo, se realiza por medio de cidos.

Los ms empleados son el cido sulfrico, el clorhdrico o el fosfrico, aunque en algunos caso tambin se emplean mezclas y diferentes proporciones de cido ntrico, el fluorhdrico, crmico y el fluoruro sdico.

Los cidos sulfrico, clorhdrico, fosfrico y ntrico pueden desprender nieblas extremadamente corrosivas. Adems, por reaccin con los metales, pueden desprender hidrgeno. En el caso del cido ntrico puede haber desprendimiento de vapores de dixido de nitrgeno (altamente txico).

54

2.4.13 Fosfatizacin

2.4.13.1 Historia La proteccin de los metales contra la corrosin ha sido una necesidad prcticamente desde el momento en que el hombre comenz a dominar las tcnicas de la metalurgia. Pero los procesos modernos de fosfatizado comienzan con la necesidad a fin del siglo pasado de evitar que las ballenitas metlicas de los corsets femeninos con la ayuda de la transpiracin, comenzaran a oxidarse destruyendo la tela. Un ingls llamado Coslett calentaba esas ballenitas hasta el rojo vivo, y las introduca rpidamente en cido fosfrico obteniendo as el primer proceso de fosfatizado. Pero la segunda guerra mundial fue la que comenz con el desarrollo a gran escala, debido a la necesidad que las armas y vehculos fabricados en Amrica llegaran sin oxidarse hasta los escenarios de guerra, en todos los casos por transporte martimo. En los ltimos veinte aos la expansin del mercado de fosfatizantes, no vino tanto de desarrollos nuevos en si mismos, sino obligado por varias circunstancias:

El desarrollo de pinturas en polvo. Los mayores requerimientos de los consumidores en cuanto a

rendimiento y durabilidad de los productos. El mayor uso de metales no ferrosos, (aluminio, zinc, etc.)

En el primer caso se debe tener en cuenta que las chapas, caos o cualquier otro artculo de hierro, para ser protegido de la oxidacin durante su transporte, hasta 55

su uso, y debido a los distintos procedimientos de mecanizado (punzonado, cortado, desbastado, forjado, etc.), es recubierta permanentemente por aceites y grasas, que en general las pinturas aplicadas en forma lquida, por tener solventes, diluyen, en la masa de la pintura permitiendo una adherencia de la misma, si bien baja, lo suficiente como para mostrar un artculo pintado. Durante los ltimos veinte aos se han desarrollado las pinturas en polvo, que permiten aplicar sobre la superficie a pintar un polvo recuperable que se transforma en una pelcula de pintura, recin despus de pasar por un horno de curado. Esta clase de pinturas al no contener solventes deben ser aplicadas sobre superficies limpias de grasa, y su adherencia si bien es excelente sobre superficies fosfatizadas es solamente muy buena sobre superficies que no lo estn. En el segundo caso la necesidad de cumplimentar normas cada vez ms exigentes en cuanto a la responsabilidad del productor hacia los consumidores exige mayores niveles de calidad que solo se alcanzan en el caso del pintado, por medio de un fosfatizado previo al mismo.

En el tercer caso, se debe notar que, la adherencia de las pinturas sobre los metales no ferrosos es de muy pobre a mala (no es raro ver en muchos casos, carroceras de aluminio o techos de galvanizado, con la pintura toda descascarada, debido a un deficiente pre tratamiento antes de pintar), esto puede resolverse mediante el uso de productos adecuados previos al pintado.

56

Figura 2-23 Cubas de Fosfatizacin Fuente: Valencia A. Medina R.

Definicin Los fosfatizantes son en general productos qumicos derivados del cido fosfrico (entre otros usos es el acidulante utilizado en las bebidas colas, por eso se puede desoxidar en algunas circunstancias con ellas) que reaccionan con el metal base produciendo una pelcula continua y poco porosa, que inhibe el desarrollo de la corrosin. Por extensin se denominan fosfatizantes varios tipos de productos, que pueden inclusive no contener cido fosfrico, pero que son utilizados como pre tratamiento a pintura.

El fosfatizado, el proceso mediante el cual algunos productos qumicos reaccionan con el metal base para ofrecer una barrera qumica contra la corrosin. Es un proceso qumico a partir del cual es obtenida una pelcula

de fosfato micro cristalino de pequeos espesores sobre la superficie metlica.

El fosfatizado adhiere fuertemente al metal por reaccin qumica. Este fosfato promueve excelentemente adherencia de la pintura. 57

La corrosin es el fenmeno por el cual los metales son atacados por los agentes atmosfricos, especialmente l oxgeno, destruyndolos lenta o rpidamente. No alcanza solamente con ofrecer una barrera fsica (pinturas o esmaltes) contra el oxgeno, sino que es necesario cambiar qumicamente la superficie fabricando sobre los mismos productos que no se vean afectados por su reaccin con el aire o la humedad.

Protege temporalmente la pieza a ser cubierta. Aumenta sensiblemente la adherencia de la pintura a la superficie. Ofrece proteccin contra la corrosin durante el tiempo de vida del

producto. Tipos de fosfatizantes

Fosfatizantes manuales: Par usos menores esencialmente son desoxidantes

y desengrasantes, dando un fosfatizado muy superficial, se usan en estructuras muy grandes o en producciones muy pequeas.

Fosfatos de hierro o alcalinos o amorfos: Son fosfatos alcalinos con

aditivos activos y catalizadores que brindan una capa de fosfato fino e ideal para pintar, y una buena a muy buena resistencia a la corrosin.

Fosfatos de zinc o cidos: Son fosfatos de zinc que pueden incluir

refinadores de grano, y otros metales, dan una capa de fina a gruesa de fosfatos cristalinos, con una resistencia a la corrosin de muy buena a excelente. Tambin pueden utilizarse como base para jabones y aceites. 58

Fosfatos de manganeso: No se usan para pinturas sino como auto

lubricantes y retenedores de aceites y jabones. Pasos del tratamiento

Fosfatos orgnicos: Son solubles en solventes, y brindan proteccin de

buena a muy buena.

La aplicacin de fosfatizantes en general se puede hacer por inmersin, spray o una combinacin de ambos. La eleccin del mtodo depender de varios factores entre los cuales se destacan el tamao de las piezas, la geometra de las mismas, el tipo de resistencia a corrosin requerido, la cantidad de piezas a fosfatizar, etc.

Desengrase Finalidad: Retirar aceites, grasas de la superficie. Producto: Sosa custica o productos alcalinos. Concentracin: 5 a 6% (V/V) PH: 12 a 13% Tiempo: 7 a 10 minutos. Temperatura: 70 a 90 C

Bao de lavado Finalidad: Retirar el producto utilizado para el desengrase Producto: Agua corriente

59

PH: 10 a11 Tempo: 1 a 2 minutos Temperatura: Ambiental.

Bao de decapado Finalidad: Retirar cualquier inici de correccin provenientes de la chapa formada por la reaccin con el medio ambiente Producto: cido clorhdrico comercial. Concentracin: 1,3 a 1,5 g/l Concentracin del Inhibidor: 0.5 a 1.0 % Cambio del bao: Cuando la concentracin del hierro alcanza 380 gal/l Concertacin de fierro admisible: 118 gal/l Temperatura: Ambiente Tiempo: 1 a 2 minutos. Bao de fosfato Finalidad: Depositar capa (cristalina) de fosfato en la superficie para prevencin contra la corrosin y aumentar adhesin. Producto: Fosfato de zinc. PH: 2,6 a 2,9 % Acidez libre: 1,4 a 2,6 puntos. Acidez total: 28 a 34 puntos Relacin entre acidez libre / total: 13 a 20 puntos. Acelerador: Nitrito de sodio 1.02 g/l Concentracin: 2.0 a 2.8 ml Peso de capa: 12 a 60 mg/ dm2 de KMN04 0.1N Tiempo: 8 a 12 minutos.

60

Temperatura: Ambiente.

Baos de pasivacin (orgnico) Finalidad: Proteger la capa de fosfato evitado oxidacin prematura y cierre de los poros entre los cristales de fosfato de la arena expulsada. Producto: Solucin de tanino y dispersante. Concentracin: 1 a 2 g/l Tiempo: 1 a 1.5 minutos. Temperatura: 50 a 60 C

2.4.14 Equipos de aplicacin para pintar con pintura en polvo

El mtodo ms utilizado para aplicar pinturas en polvo es el rociado electrosttico, desarrollado y perfeccionado a partir de 1960 para proporcionar medios ms eficientes de aplicar recubrimientos rpidamente. El proceso requiere un equipo compuesto de 5 partes bsicamente:

La Unidad Alimentadora

Las Pistolas Electrostticas La Fuente Electrosttica de Voltaje Una Unidad de Recuperacin de Polvo La cabina de Rociado

61

Figura 2-24 Equipos para la aplicacin de la pintura en polvo Fuente: www.fabriequipospinturas.com

Naturalmente se pueden aadir otros componentes para mejorar la operacin pero, generalmente hablando, esas cinco partes conforman la mayora de los sistemas de aplicacin con pistola electrosttica. En la operacin de un sistema de aplicacin electrosttica, la pintura en polvo es suministrada a la pistola desde la unidad alimentadora donde esta almacenada. La pintura es bombeada a travs de una manguera que la dirige en forma de una nube difusa. La fuerza impulsora la proporciona el aire usado para llevar el polvo desde la unidad alimentadora y por la carga electrosttica impartida al polvo en la pistola. El voltaje electrosttico es administrado a la pistola mediante una fuente diseada para transmitir energa de alto voltaje y bajo amperaje a un electrodo o electrodos adaptados pistola. Al acercarse la nube de polvo cargada electrostticamente a la pieza conectada a tierra, se crea un campo elctrico de atraccin que conduce las partculas de polvo hacia la parte formando una capa sobre ella. Los excesos o el polvo que no se adhiere a la pieza se recogen para 62

aprovecharlo. En la unidad de recuperacin, la pintura en polvo se separa de la corriente de aire. El polvo recolectado es reciclado automticamente o manualmente a la unidad alimentadora para reutilizarlo. El aire se pasa a travs de un medio filtrante hacia un dispositivo de abundante aire limpio y luego por un filtro se devuelve a la planta. La parte pintada se transporta desde el rea de aplicacin y se expone al calor que fluidifica el polvo y lo cura.

Figura 2-25 Esquema del procedimiento para pintar con pintura en polvo Fuente: Pintura en polvo DT13

La unidad alimentadora. La pintura en polvo es suministrada a la pistola desde la unidad alimentadora. El polvo almacenado en esta unidad usualmente es suministrado por fluidizacin o por gravedad mediante una bomba que lo lleva a la pistola. El aire sirve

63

para separar las partculas de pintura en polvo facilitando su trasporte y carga elctrica. El volumen y velocidad del flujo en polvo se puede regular.

Figura 2-26 Unidad alimentadora Fuente: www.maquinaria.cl/pintura.htm

En la mayora de los casos en el bombeo de la pintura en polvo se usan aire o vibradores o agitadores mecnicos para dispersar el polvo; as es ms fcil el control del volumen, la velocidad y el flujo hacia la pistola. Estos controles ayudan a obtener el espesor de cubrimiento en la capa de la pintura aplicada.

La unidad alimentadora es capaz de proveer suficiente pintura en polvo a una o varias pistolas. Estas unidades se consiguen en varios tamaos dependiendo de la aplicacin, nmero de pistolas y volumen de pintura que se aplica en un periodo de tiempo especificado. Generalmente se construyen con lmina metlica y pueden colocarse junto o incluso como parte integral de la unidad de recuperacin. 64

En el caso de unidades que utilizan aire fluidizado para el bombeo de pintura a las pistolas, el aire comprimido o forzado se suministra a un recipiente localizado generalmente en el fondo de la unidad alimentadora. Entre el recipiente para el aire y el cuerpo principal de la unidad est una membrana porosa. El aire comprimido, pasa a travs de la membrana, al cuerpo principal de la unidad alimentadora donde se encuentra almacenada la pintura. La fluidizacin del aire levanta el polvo creando la agitacin o dispersin. Mantenindola es posible controlar la medida del polvo sifonado de la unidad alimentadora mediante la bomba tipo Venturi adaptada o sumergida.

Cuando se emplean unidades alimentadoras por gravedad, se incluye una unidad cnica o de embudo para almacenar la pintura. Las bombas para estas unidades son tipo Venturi. En algunos casos se emplean agitadores con vibracin o mecnicos para mejorar el sifoneo por el efecto Venturi de la bomba. El polvo es alimentado por gravedad a las bombas y as no es necesaria la fluidizacin de la pintura en polvo.

Algunas veces se emplean tamices en las unidades alimentadoras para eliminar cualquier contaminante de pintura, grumos de pintura y otros desechos antes de la aplicacin. Estos tamices se pueden montar directamente o encima de la unidad para facilitar el flujo de polvo.

Para mantener el flujo deseado de polvo para las pistolas aplicadora y asegurar un ambiente limpio, la unidad alimentadora se debe manejar correctamente.

El aire para fluidizar el polvo dentro de la unidad debe ser limpio y seco. El aceite,

65

humedad u oxidacin en el suministro del aire puede contaminar la pintura o bloquear el flujo de aire en los orificios de la membrana porosa ocasionando su ruptura. El alimentador de polvo debe ser ventilado cuando el polvo est fluidizado. La ventilacin reduce la compactacin dentro de la unidad alimentadora.

El aislamiento: a tierra de la unidad alimentadora de polvo debe mantenerse para evitar cargas estticas. La posibilidad de descargas estticas se reduce considerablemente si la unidad y sus partes estn aisladas.

La unidad debe asegurarse bien de manera que se reduzca la posibilidad de que se vuelque y derrame la pintura.

Las bombas utilizadas para alimentar con pintura las pistolas se inspeccionan y limpian regularmente. Las partes desgastadas dificultan el control del flujo, acentan la fusin por impacto y aumentan la frecuencia de la limpieza. Si una pieza est desgastada se debe reemplazar. Los tamices montados en la unidad hay que conservarlos limpios.

2.4.15 Las pistolas electrostticas Las funciones de las pistolas electrostticas son: Dar forma y dirigir el flujo de la pintura. Controlar el tamao y forma del abanico de rociado. Regular la densidad de la pintura en polvo fluidizada. Impartir carga elctrica a las partculas de pintura.

66

Controlar el recubrimiento de la pieza que se pinta; segn: La posicin de la

pistola, el abanico de rociado y el nivel de carga electrosttica.

Figura 2-27 Pistola electrosttica Fuente: Pintura en polvo DT13

El espesor del recubrimiento en polvo se puede controlar por: La posicin d la pistola. El tiempo rociado. El nivel de carga electrosttica. La velocidad del flujo de pintura en polvo de la pistola al objeto. La forma del objeto.

El espesor de la pintura en polvo aplicado tambin se ve afectado por el tamao y distribucin de partcula, forma y tipo de pintura.

67

Generalmente existen 2 tipos de pistolas electrostticas: Manuales o mecnicas; sin embargo entre cada tipo existen diferencias en los medios de transmitir la carga y en los medios de darle forma al abanico de rociado. Pistolas de carga electrosttica externa. En ese tipo de pistolas un electrodo cargador est colocado en el frente de la pistola. Al cargarse el electrodo se crea un campo electrosttico que se transmite a las partculas de pintura en polvo. Conocidas como "Pistolas con cargador de corona" generan un voltaje alto y un campo electrosttico de bajo amperaje (De 30 a 100 kilovoltios entre el electrodo y la pieza que se va pintar). La carga en el electrodo es de polaridad negativa usualmente y el kilo voltaje puede regularse en la fuente de energa electrosttica. El nivel de carga elctrica depende de la forma de la pieza que se va a pintar y de la carga de rociado. Las partculas de polvo al pasar a travs del campo intensamente ionizado en la punta del electrodo, se cargan y son dirigidas por las lneas de campo y por las corrientes de aire hacia la pieza que se va a pintar para depositarse sobre ella.

68

Figura 2-28 Sistema de corona manual Fuente: Alvaro R. Valencia M.

Caractersticas pistola tipo corona.

Fuente de alta tensin (electrodo) 0 a 100 Kv-volts). Carga resultante negativa (pieza positiva y pintura negativa) Forma jaula de Faraday dificulta pintura en los rincones e internamente. Mejor control de la camada.

Pistolas de carga electrosttica interna

La carga de las partculas de pintura en polvo dentro de la pistola es otra posibilidad de aplicacin. Un electrodo instalado internamente crea una corona que carga elctricamente la pintura que pasa a travs de la pistola. Con electrodos internos poco o ningn campo elctrico se establece entre el electrodo y la pieza conectada a tierra. En algunos casos se emplea un anillo de metal sinterizado para atraer los iones libres. El aire comprimido se suministra al anillo a

69

tractor para que la operacin del anillo sea limpia. En general este tipo de pistola necesita ms mantenimiento que la pistola de carga externa. La ventaja que ofrece es que se eliminan los iones libres y el recubrimiento de la puntura en polvo se mejora en las zonas del objeto afectadas por el "Efecto Faraday de la Jaula".

Figura 2-29 Mecanismo de carga electrosttica interna Fuente: Pintura en polvo DT1

Pistolas de carga electrosttica interna con fuente de voltaje integrada.

En este tipo de pistolas el voltaje lo suministra una fuente de poder independiente. El voltaje transmitido a travs del cable de la pistola es bajo y necesita un cable alimentador ms delgado. La fuente de energa integrada aumenta el voltaje y en combinacin con un diseo de 4 electrodos crea el campo que dirige las partculas de pintura en polvo hacia el objeto que se va a pintar.

70

Pistolas de carga tribo elctrica.

Esta forma de cargar elctricamente las partculas de pintura en polvo se obtiene por la fuerza de friccin sobre un aislamiento slido o un conductor. La carga resultante se logra mediante un tipo especfico de manguera para polvo o por la composicin del material del can de la pistola. Generalmente en este tipo no se emplean generadores de energa. Hay, sin embargo, versiones disponibles de pistolas que emplean una combinacin de carga tribo elctrica y carga de corona. Por regla general las pistolas de carga tribo elctrica son lentas para desarrollar el espesor de capa de la pintura aplicada. Tambin la escogencia de las pinturas en polvo que se pueden aplicar con este tipo es limitada.

Caractersticas pistola tipo tribo elctrica.

No tiene lnea de campo ( fluente o panel electrosttico) Cargan por friccin (tefln) (adentro del tubo de la pistola) Carga resulta positiva. No forma jaula de Faraday, pinta parte interior y en las esquinas con menor

presin de aire Mejor arrastramiento Bajo escape de polvo

71

Factores de eficiencia de las pistolas

La eficiencia de cualquier tipo de pistola de aplicacin de pintura en polvo depende, adems de la pistola, de las caractersticas del producto. Las partculas de pintura deben ser capaces de aceptar la carga electrosttica. El compromiso entre la alta y la baja conductividad es indispensable para asegurar

simultneamente la aceptacin de la carga y la adherencia al objeto pintado.

La naturaleza de la partcula de pintura influye sobre la posibilidad de obtener la carga mxima. Primero la partcula debe ser capaz de aceptar la carga mxima que pasa a travs de la nube de iones. El grado de aceptacin est relacionado directamente con la conductividad elctrica. La obtencin del recubrimiento de la pintura en polvo depende de que la partcula tenga una carga elctrica. Asimismo, la carga de la partcula tiene una gran influencia sobre la manera como la pintura se deposita y la velocidad de formacin de pelcula. Resumiendo, la velocidad del crecimiento de pelcula est relacionado con: La velocidad de carga de la pintura, la distancia de la pistola al objeto, el tamao de partcula, el tiempo del rociado, el voltaje y la cantidad de pintura suministrada por la pistola. Si aumenta el voltaje aplicado a la pistola, conservando invariables los otros factores, la capa que recibe la pieza pintada es mayor. Al principio la velocidad de formacin de capa aumenta, al aumentar el voltaje; pero a medida que la exposicin aumenta la velocidad va resultando igual para todos los voltajes, cuando se emplea una pistola de corona.

72

En general cuando la distancia de la pistola aumenta, la pelcula depositada disminuye. Efectos similares ocurren con la velocidad del aire, al aumentar la velocidad la acumulacin disminuye. El espesor de capa obtenido es independiente de la proporcin entrega de polvo sin tener en cuenta la velocidad del aire.

Condiciones de operacin.

Para que las pistolas de operacin electrosttica de pinturas en polvo funcionen bien y con seguridad, se deben mantener las siguientes condiciones:

Las pistolas fijas para aplicacin de pinturas en polvo deben estar metlicos; as se reduce la

convenientemente instaladas a tierra si sus soportes son,

posibilidad de acumulacin de carga esttica en la pistola y la posible descarga a una parte o componente de la cabina de aplicacin. Los operadores de pistolas manuales s& deben conectar apropiadamente a

tierra (usualmente a travs del mango de la pistola) para prevenir el aumento de carga esttica en el cuerpo del aplicador, durante el rociado.

Las partes de la pistola que estn en contacto fsico con pintura en polvo

que se mueva, se deben inspeccionar y limpiar, frecuentemente para evitar su desgaste (si la pintura es abrasiva) a alta velocidad o por impacto. Las piezas desgastadas dificultan el control del flujo del polvo, acentan la impacto y hacen necesaria una limpieza ms frecuente. fusin por

73

Las pistolas de aplicacin electrosttica de pintura en polvo se

chequean peridicamente para detectar el nivel de carga electrosttica que se est impartiendo al producto en polvo que se est aplicando.

La falta o la disminucin en la carga indica un problema en el sistema

electrosttico que se debe corregir tan pronto como sea posible, utilizando las guas para reparaciones, con el fin de evitar la posibilidad de choques elctricos.

Figura 2-30 Eficiencia de aplicacin a travs de la circulacin de la pintura en polvo Fuente: Pintura en polvo DT13

Cuando se emplean pistolas aplicaderas automticas, se deben proveer seguros de bloqueo que supriman rpidamente la energa de los elementos de alto voltaje utilizados en la aplicacin: electrosttica, en cualquiera de las siguientes circunstancias.

Paro de los ventiladores. Fallas de los equipos de ventilacin por cualquier motivo. 74

Paro de los transportadores de piezas a travs del campo electrosttico de

aplicacin. Otras condiciones anormales durante el proceso de aplicacin de los

recubrimientos en polvo. 2.4.15 Cabinas de aplicacin. En la eleccin de la cabina de aplicacin de pinturas por rociado electrosttico se deben tener en cuenta los siguientes factores: Que todos los elementos y aberturas tengan el tamao adecuado para: Permitir la circulacin de las piezas que se van a pintar, facilitar el acceso a los mecanismos manuales o mecnicos reguladores de la aplicacin y garantizar la velocidad del aire en las aberturas. La localizador de las aberturas en relacin con las partes que van a pintar debe asegurar la eficiencia del recubrimiento. Adems, la localizacin y espaciado de las pistolas dentro de la cabina tienen que permitir cambios probables en el ordenamiento de las partes, lo mismo que en los soportes. La longitud y altura de la cabina de aplicacin sern amplias para realizar cmodamente las operaciones de rociado dentro de la cabina. Las velocidades

de operaciones, cambios en las velocidades, el peso de las piezas que se van a pintar y la distancia entre los ganchos de los soportes son importantes para decidir el tamao de la cabina.

Finalmente es necesario disponer de corrientes de aire amplias para contener el producto en polvo dentro de la cabina. Ese flujo de aire transporta el exceso

75

de rociado de la cabina de aplicacin hacia la unidad de recuperacin de un modo eficiente y seguro.

Figura 2-31 Cabinas de aplicacin Fuente: www.europintura.com

Cabinas con sistema de gravedad. En estas cabinas el 50% del exceso de pintura en polvo cae por gravedad a una tolva alimentadora. Una porcin muy pequea del polvo, que no cae en la tolva, pasa a travs de un conducto hacia el sistema de recuperacin, formado por un cicln separador que recupera hasta el 97% del exceso de pintura rociada que no se deposit en la tolva alimentadora. La pequea cantidad de pintura que todava queda en la corriente de aire, es retenida en un filtro final en tanto que el aire limpio retorna a la cabina.

76

El filtro final puede ser de tipo tubular de tela ("Media" o "sobre") o cartuchos. Utilizar cabinas de aplicacin con ciclones autolimpiadores permite cambiar el color de la pintura en polvo sin duplicar el equipo de filtracin.

Figura 2-32 Lnea de pintura contina Fuente: Pintura en polvo DT13

Cabinas de banda.

Utilizan un sistema de banda mvil en la parte inferior de la cabina, con los siguientes componentes bsicos: La cabina de aplicacin con una banda filtradora montada interiormente, un cabezote de recuperacin por vaci, un mecanismo de filtracin por combinacin de cicln y cartucho y el desfogue de la cabina. El desfogue, colocado encima de la banda transportadora, recibe aire de un

77

ventilador y lo hace circular dentro de la cabina y hacia afuera a travs de la banda. As el exceso de pintura en polvo se deposita en la banda por accin del aire de conveccin.

Las partculas transportadas en la banda se sostienen all. Cualquier partcula fina de la pintura en polvo que pase a travs de la banda, es extrada en un filtro y el aire retorna limpio a la planta.

El cabezote de recuperacin por vaci est colocado en un extremo de la cabina. La accin de vaci se logra mediante un ventilador de desfogue instalado junto al mecanismo de coleccin. El exceso de pintura en polvo rociada que se deposita en la banda de tela, es absorbida y llevada a travs de una manguera hasta el colector. Esta accin de vaci es creada por el desfogue de aire de bajo volumen alto vaci.

El mecanismo de filtracin est compuesto de un mini cicln y un colector y sirve para recuperar el polvo extrado de la banda. El producto es recogido por el cabezote de vaci, llevado a un mini cicln de donde el polvo cae pasando a travs de una vlvula y en algunos casos a travs de un mecanismo filtrador, para llegar finalmente a la tolva alimentadora. Cuando no se utiliza filtracin automtica, el polvo pasa a travs de una serie de tamices y luego a la tolva alimentadora.

El aire pasa del mini cicln a travs de dos filtros antes de volver a la atmsfera de la fbrica.

78

Cabina aplicadora - colectora

Los componentes bsicos de este tipo de cabinas son: Cabina aplicadora, colector fijo para un solo color o colector desprendible para sistemas multicolores, y sistema colector fijo con filtros de cartucho cambiables.

Dependiendo del nmero de colores que se van a aplicar se utilizan dos tipos de cabinas: Para sistemas de un solo color se pueden instalar cabinas con tiro hacia abajo o tiro cruzado con el colector integrado directamente a la cabina de aplicacin. Para sistemas de varios colores, la cabina de aplicacin se disea con flujo de aire de tiro cruzado o del frente a la parte posterior de la cabina. La forma de la cabina puede tener contornos aerodinmicos o configuracin rectangular. La principal funcin de la cabina de aplicacin en cualquier tipo de sistema es ofrecer un ambiente cerrado y medios de contener las partculas de polvo.

Los mecanismos de filtraciones usadas en cabinas aplicaderas colectoras son filtros normales de cartucho, construidos de materiales plegables, sin tejer como celulosa o papel metidos en un cilindro metlico perforado.

Cabina de recubrimiento horizontal.

Esta cabina se utiliza para aplicacin de pinturas en polvo en piezas que deben tener una superficie sin pintura, que se coloca boca bajo sobre la banda transportadora, que transporta la pieza en la cabina, provee la conexin a tierra y sirve como enmascaramiento. Las piezas pueden cargarse o descargarse

79

automticamente y pueden incluso ser suministradas desde alimentadoras vibratorias.

Figura 2-33 Sistema lecho fluidizado electrosttico. Fuente: Pintura en polvo DT13

2.4.16 Salud y medio ambiente La Pintura en Polvo puede ser calificada de "ecolgica" y "natural" en comparacin con las diferentes variedades de pintura lquida. Sin embargo y debido a su naturaleza desintegrada es necesario tomar ciertas precauciones durante su manejo. Recuerde que la pintura en polvo es un producto qumico y como tal debe ser tratado. Los cuidados que es necesario tener cuando se manipulan estos compuestos son: Conservar la pintura en su embalaje original. Ya sea que se trate de cajas,

80

paquetes, contenedores o cualquier otro envase, siempre se conserva mejor el producto si se lo conserva en el mismo con la bolsa interior bien cerrada. De esta forma se evita la contaminacin de la pintura desde y hacia el ambiente adems de impedir el aumento de humedad del polvo.

Retirar solo lo que se ha de utilizar. Si solo se va a utilizar parte del contenido del envase, retirar un pequeo exceso del mismo y volver lo no utilizado tan pronto como se pueda.

No permitir la acumulacin o dejar restos de pintura cerca de fuentes de ventilacin. Por ejemplo, ventanas o sistemas de acondicionamiento de aire, ya que se producira dispersin de las partculas de polvo en la atmsfera siendo peligroso para la respiracin y de paso contaminando otras pinturas.

Utilizar mscara adecuada para evitar la inhalacin de la pintura durante su aplicacin. Esta es la regla principal en el manejo de la pintura, es necesario utilizar una mscara adecuada, entendindose por tal una de filtro especial para partculas de polvo o sino, y an mejor un equipo de respiracin autnomo que permita la respiracin de aire atmosfrico limpio. Las mascarillas de papel son absolutamente inadecuadas y si bien pueden brindar bienestar mientras se pinta (son ms livianas y cmodas de usar), su utilizacin sistemtica puede provocar serios daos a la salud del personal que las utiliza. Utilizar guantes y ropa adecuada. La utilizacin de guantes y ropa de fcil lavado tiene la finalidad de minimizar el contacto de la piel con el producto. Disposicin de los residuos. Si restos de pintura en polvo deben ser eliminados, estos deben ser incinerados o acondicionados y remitidos como "basura txica".

81

2.4.17 Futuro de la pintura en polvo La Pintura en polvo naci como una alternativa de revestimiento para piezas metlicas. Con el desarrollo de Pintura en polvo que cura a temperaturas ms bajas, se comenz a pintar otros materiales como cermica, MDF y algunos plsticos. Otro camino en esa direccin es el desarrollo de Pintura en polvo curadas por ultravioleta, que puede generar aumentos de productividad por el incremento de velocidad de cura y posibilitar la aplicacin sobre sustratos sensibles como algunos tipos de madera. Existen algunas lneas de produccin experimentales a nivel industrial para pintar bobinas de acero, en un proceso semejante al coil coating pero sin solventes. La Pintura en polvo habitualmente se aplica en pelculas de 30 a 70 micras. Hay tecnologa disponible para, mantener la buena terminacin, bajar a 20-25 micras. De acuerdo con las caractersticas que ofrecen las pinturas en polvo se utilizan en: Industria de muebles metlicos Muebles para el hogar, oficina, jardn, estanteras, exhibidores, equipos mdicos y de laboratorio, gimnasio y otros muebles metlicos. Industria de la construccin Puertas, ventanas, marcos, cabinas, enchapes, cielos rasos, cajas elctricas, andamios, chapas, mallas y otros objetos metlicos de la industria de la construccin.

82

Industria de electrodomsticos Neveras, lavadoras, estufas, congeladores, aires acondicionados, botelleros, enfriadores, exterior de transformadores, y calentadores de agua, cajas y controles elctricos, lmparas y otros electrodomsticos metlicos. Industria automotriz Rines, amortiguadores, bumpers, biseles, partes de motos y autopartes en general. Industria de mantenimiento industrial Tuberas de petroleras, gasoductos y otras. La Pintura en polvo es una de las mejores alternativas de ahorro y desarrollo de produccin en serie. Es una ventana al futuro ya que con el avance de la tecnologa se podr aplicar incluso en otros materiales como la madera y los plsticos. 2.4.18 CONTROL DE CALIDAD Para el correcto curado de estas pinturas es muy importante mantenerse en los rangos establecidos puesto que un sobre curado de las mismas puede traer consecuencias como cambio de color, disminucin de brillo, manchado y disminucin en las propiedades mecnicas. En la Inspeccin Final de Sistema de Pinturas se debe tener en cuenta como mnimo la evaluacin de los siguientes factores: Dureza (Anexo A1) El objetivo de esta prueba es comprobar la resistencia a la penetracin de la 83

pelcula en polvo curada. El mtodo empleado cumple con la norma INEN se utilizan lpices con minas de los siguientes grados de dureza: Blandos: 6B, 5B, 4B, 3B, 2B, B, HB, F. Duros: H, 2H, 3H, 4H, 5H, 6H.

EI lpiz de mina ms dura que no raye la pintura indicar el grado de dureza; por ejemplo: Si el lpiz H no hiere la aplicacin y el 2H la raya. Adherencia (Anexo A2) Este chequeo sirve para comprobar el grado de adhesin de la pintura al sustrato en espesores de pelcula hasta 5 mils (125 micrones) y sirve para detectar fallas como: Deficiente preparacin de superficie, sobre horneo, excesivo espesor de capa y deficiencia en la composicin de la pintura. Para determinar la adherencia se deben tener presentes los siguientes requisitos: El espesor de capa y condiciones de horneo deben ser los especificados por el fabricante de recubrimiento en polvo. La limpieza del sustrato debe ser ptima. Las aplicaciones deben estar libres de defectos como: "Cscara de naranja", agujeros, descascar amientos u otras irregularidades. Flexibilidad (Anexo A3) La evaluacin de esta propiedad permite medir la capacidad que tiene la pintura en polvo para resistir la distorsin en un mandril cilndrico cnico, simulando un 84

proceso maquinado. La flexibilidad de las pinturas vara de acuerdo con su composicin, preparacin de superficie, espesor de capa, condiciones de horneo, y adherencia. Resistencia al impacto (Anexo A4) Se puede definir como la propiedad que poseen las pelculas de pinturas en polvo de soportar los impactos sin resquebrajarse. Esta caracterstica es importante para los acabados que, despus de aplicados deben someterse a maquinado severo. Resistencia a la llama (Anexo A5) La evaluacin de esta propiedad permite medir el tiempo de exposicin directo al calor que tiene la pintura en polvo para su exposicin a altas temperaturas como hornos de la lnea blanca. 2.4.19 PINTURA ELECTROSTTICA La pintura en polvo electrosttica bsicamente es una alternativa diferente para el recubrimiento de piezas, con grandes ventajas en comparacin con las alternativas existentes en recubrimientos. La Pintura en Polvo es una mezcla homognea de cargas minerales, pigmentos y resinas en forma slida, en forma de partculas finas, que se aplica con un equipamiento especial-pistola electrosttica para polvo-en el que se mezcla con aire y se carga elctricamente. Las partculas cargadas elctricamente se adhieren a la superficie a ser pintada, que est a tierra. Las partculas de Pintura en Polvo que permanecen adheridas a la pieza por carga esttica son inmediatamente calentadas en un horno donde se transforman en un revestimiento continuo. 85

Cuando la pintura se funde los componentes qumicos, en este caso las resinas, reaccionan entre si formando una pelcula. El resultado es un revestimiento uniforme, de alta calidad, adherido a la superficie, atractivo y durable. Las ventajas que se tienen al implementar la pintura en polvo electrosttica se veran reflejadas en la eficiencia de aplicacin, el hecho de que no son inflamables, la reduccin de rea en el deposito siendo comparativo con las mismas proporciones de pintura liquida, la reduccin de costos en la deposicin de los residuos generados en el proceso, tiene un reciclaje del 95% de la pintura que no queda aplicada a la pieza, es menos peligrosa para la salud de los operarios en comparacin con la pintura liquida y tiene una resistencia fisicoqumica muy superior frete a impactos, rayones, dobleces y agentes qumicos. 2.4.20 TIPOS DE PINTURA EN POLVO
LA PINTURA EPOXI

La pintura Epoxi est conformada por resinas epoxidicas, las cuales son utilizadas principalmente con fines funcionales, sacrificando as un poco el acabado. Las caractersticas esenciales de este tipo de pintura es que cuenta con una elevada resistencia a los impactos, garantiza un muy buen rendimiento de aplicacin, mejora la adherencia de las posteriores capas de pintura, tiene un alto agente para evitar la oxidacin y no es contaminante. En contraprestacin a estos beneficios, la pintura epoxi tiene muy baja durabilidad en brillo y acabado, y no son recomendados para aplicaciones a la intemperie. Las aplicaciones ms comunes para este tipo de pinturas son: Anticorrosivos, acabados funcionales, y resistencia qumica.

86

Tabla 2-3 Propiedades mecnicas epoxi

Fuente: (Arnum, 2007)

LA PINTURA POLISTER-TGIC La pintura polister-Tgic contienen resinas de polister endurecidas con trigicidil isocianurato. Las caractersticas esenciales de este tipo de pintura es la alta resistencia a la intemperie, con una alta retencin de brillo, mantiene estables los colores y el acabado, tiene alta resistencia a los rayos ultra violetas y a la temperatura. En contraprestacin a estos beneficios, la pintura polister-Tgic tiende a reventarse si se tiene una alta carga funcional, como lo pueden ser impactos y dobleces, tambin tiene menor resistencia a la oxidacin y a los agentes qumicos. Las aplicaciones ms comunes para este tipo de pintura son: exteriores, zonas donde se genere calor y obras de arquitectura en la parte de acabados.

87

Tabla 2-4 Propiedades mecnicas polister-tgic

Fuente: (Arnum, 2007)

LA PINTURA EPOXI/POLISTER La pintura epoxi/polister contiene resinas polister, las cuales son endurecidas con resina epoxidicas. Las caractersticas esenciales de este tipo de pinturas es una mezcla de propiedades entre la pintura epoxi y el polister en menores proporciones pero de manera ms homognea en general. Ya que mezcla los beneficios de trabajos en intemperie con la resistencia a los impactos y la dureza de la epoxi. Las aplicaciones ms comunes para este tipo de pinturas son: usos generales en interiores y decoracin, usos en exteriores no muy prolongados.

88

Tabla 2-5 Propiedades mecnicas epoxi/polister

Fuente: (Arnum, 2007)

Tenindose clara la composicin y las aplicaciones de los diferentes tipos de pintura, se realiza una tabla comparativa de las tres, teniendo en cuenta los factores y variables ms importantes de desempeo, calificndose de 1 a 5, siendo 5 el mejor desempeo y 1 el peor.
Tabla 2- 6 Comparacin de desempeo tipos de pinturas

VARIABLE

EPOXI

EPOXI/POLIESTER

POLIESTERTGIC

Dureza

89

Flexibilidad

Resistencia al Exterior

Resistencia a la Corrosin

Resistencia Qumica

Propiedades Mecnicas

Estabilidad de estacionamiento

Durabilidad

Fuente: (Wiley, &Sons, 2002)

2.5.21 FLEXIN EN VIGAS 2.5.21.1 Esfuerzos de flexin en vigas Una viga es una pieza que soporta cargas transversales a su eje. Estas cargas provocan momentos de flexin en la viga, que originan esfuerzos de tensin normales, esto es, de traccin o compresin. La tensin mxima por flexin en la

90

seccin transversal de la viga se generar en la partcula ms lejana al eje neutral de la seccin. Teora de flexin pura. Considrese la seccin recta asimtrica de la figura 4.17, donde los ejes y yz son ejes centroidales no principales. Supngase adems que los momentos Mz y My actan en dicha seccin. En este caso la flexin en la viga ocurre simultneamente en los planos xy y xz.

Figura 2-34 Seccin transversal asimtrica con ejes centroidales no principales. Fuente: (Timoshenko, S. 1974)

Desgnese ahora la curvatura en el plano xy como ky = 1/ y, donde es el radio de curvatura, y la curvatura en el plano xz como kz = 1/ z. Las curvaturas ky y kz se supondrn positivas cuando la forma flexionada de la viga sean cncavas en el sentido mostrado en la figura 4.18.

91

Figura 2-35. Convencin de signos para la curvatura k. Fuente: (Timoshenko, S. 1974)

El esfuerzo en el punto A de la figura 4.17, con coordenadas y yz, viene dado por: Ecuacin 2.9 Las expresiones para las curvaturas en funcin de los momentos flectores son:

Ecuacin 2.10

Ecuacin 2.11

92

Finalmente sustituyendo estas ecuaciones en la ecuacin 2.9 se obtiene:

( (

( )

)
Ecuacin 2.12

Esta ecuacin representa una frmula de flexin generalizada que puede emplearse para calcular los esfuerzos de flexin en una viga cuando se conocen los momentos flectores My y Mz, que actan respecto a dos ejes perpendiculares cualesquiera. Esfuerzos cortantes en vigas sometidas a flexin con respecto a ejes no principales. Cuando una viga es flexionada por cargas transversales, por lo general, existe un momento flector M y una fuerza cortante V. El momento flector M provocar esfuerzos de tensin y compresin en la viga, mientras que la fuerza cortante V provocar esfuerzos cortantes en la cara transversal de la misma. Considrese que la viga cuya seccin transversal se muestra en la figura 2.16, est sometida a cargas paralelas al eje y, y que estas producen un momento flector Mz y una fuerza cortante Vy. Adems, supngase que las cargas pasan por el centro de cortante (el centro de cortante es el punto en el que se debe aplicar la carga para que no exista torsin en la viga). El momento flector Mz producir flexin con respecto a ambos ejes (y y z). De la ecuacin 4.12 (con My = 0), los esfuerzos correspondientes vienen dados por:

93

)
Ecuacin 2.13

Donde y y z son las coordenadas de un punto de la seccin transversal.

Figura 2-36 Esfuerzos cortantes en una viga con ejes Centroidales no principales. Fuente: (Timoshenko, S. 1974)

Ahora, tomando de la viga un elemento de longitud dx, el esfuerzo cortante en la seccin resulta de la diferencia entre la fuerza F1 y la fuerza F 2. Donde F1 y F 2 son:

( (

) )

Ecuacin 2.14

Ecuacin 2.15

94

Donde Mz1 es el momento flector en la cara (ad), y Mz2 el momento en la cara (bc).

Figura 2-37 Fuerzas y esfuerzo sobre un elemento de la viga de longitud dx Fuente:(Timoshenko, S. 1974).

Considerando que:
( )

Ecuacin 2.16

El esfuerzo cortante en la seccin se expresa como:

Ecuacin 2.17

95

De igual manera se deduce la frmula para esfuerzos cortantes causados por una fuerza cortante Vz que pasa por el centro de cortante y es paralela al eje z. Dicho esfuerzo se expresa como:

Ecuacin 2.18

El clculo de estos esfuerzos es necesario para hallar el punto de cortante de la seccin. DEFLEXIN EN VIGAS Por la accin de cargas transversales una viga se flexiona, deformndose as su eje longitudinal segn una lnea curva. Dicha curva viene dada por: Ecuacin 2.19

Adems se tiene que:

Ecuacin 2.20 Dnde: flecha o desviacin de un punto del eje de la viga respecto a su posicin inicial

96

Combinando las ecuaciones 4.19 y 4.20 se tiene que:

Ecuacin 2.21

La ecuacin 4.21 es la ecuacin diferencial bsica de la curva elstica de una viga, donde de manera general, el momento M se puede expresar en forma de funcin singular 2.4.22 COLUMNAS Una columna es una pieza estructural que soporta una carga axial por compresin y tiende a fallar como resultado de inestabilidad elstica o pandeo. La inestabilidad elstica es aquella condicin de falla en la que la forma de la columna no es lo suficientemente rgida para mantenerla recta bajo la accin de la carga. En el punto que se presenta el pandeo, se genera en forma sbita una deflexin drstica del eje de la columna. En consecuencia, si la carga no se reduce, la columna se colapsar Propiedades de la seccin transversal de una columna La tendencia de una columna a pandearse depende de la forma y las dimensiones de su seccin transversal, junto con su longitud y la manera en que se une a piezas o soportes adyacentes. Las propiedades de la seccin transversal importantes son: El rea de la seccin transversal, A.

97

El momento de inercia de la seccin transversal (I) respecto al eje alrededor

del cual es mnimo dicho valor. El valor mnimo del radio de giro de la seccin transversal (r).

El radio de giro se calcula a partir de:

Ecuacin 2.22

Una columna tiende a pandearse alrededor del eje para el cual el radio de giro (al igual que el momento de inercia) es mnimo. En la figura 4.21 se observa que el eje esperado de pandeo es Y-Y, puesto que I y r son mucho ms pequeos para ese eje que para el eje X-X. Empotramiento y longitud efectiva El empotramiento es la manera en que se apoyan o sostienen los extremos de la columna. La variable ms importante es la cantidad de sujecin o fijacin que se presenta en los extremos de la columna en contra de la tendencia a girar. Las formas de sujecin en los extremos son: atornillada, fija o libre. En la sujecin atornillada el extremo no puede balancearse de un lado al otro, pero s puede girar.

98

En la sujecin fija el extremo se afianza en su soporte para que este no gire. El extremo de una columna soldado de manera segura a una placa que forma una base rgida es una aproximacin adecuada a una columna de extremo fijo.

Figura 2-38 (a) Pandeo de una columna delgada. (b) radio de giro respecto al eje Y-Y. (c) radio de giro respecto al eje X-X. Fuente:(Mott, R. 1995)

La manera en que se apoyan o sustentan ambos extremos de la columna afectan su longitud efectiva, que se define como: Ecuacin 2.23

99

Dnde: L es la longitud real de la columna entre los soportes K es una constante que depende de la fijacin de los extremos, como se presenta en la figura 2.21.

Figura 2-39. Valores de K para longitud efectiva. Fuente:(Mott, R. 1995)

100

2.4.23 RAZN DE DELGADEZ Es la relacin de la longitud efectiva de la columna con su radio de giro mnimo. Esto es: Ecuacin 2.24

RAZN DE TRANSICIN DE DELGADEZ Se presentan dos mtodos para el anlisis de columnas rectas con cargas en el centro: la frmula de Euler para columnas largas y la frmula de J.B. Johnson para columnas cortas. La decisin sobre cul mtodo utilizar depende del valor de la razn real de delgadez para la columna a analizar en relacin con la razn de transicin de delgadez, Cc; y que se define como:

Ecuacin 2.25

Donde los valores de E y Sy se refieren al material del que est construida la columna. Como se observa, la razn de transicin de delgadez depende de las propiedades del material en cuanto a mdulo de elasticidad y resistencia a punto cedente. Para cualquier tipo de material el mdulo de elasticidad es casi constante. Por consiguiente el valor de Cc vara en forma inversa como la raz cuadrada de la resistencia a punto cedente.

101

Anlisis de columna larga Se realiza mediante la utilizacin de la Frmula de Euler. Este mtodo se utiliza si la razn de delgadez es mayor que Cc. La frmula de Euler es la siguiente:

Ecuacin 2.26

De ella se obtiene la carga crtica Pcr a la cual la columna empezar a pandearse. La ecuacin tambin se puede expresar de la siguiente manera:

Ecuacin 2.27

Esta frmula permite conseguir el tamao y forma de una seccin transversal para que soporte una determinada carga. La carga que genera pandeo depende slo de la geometra (longitud y seccin transversal) de la columna y de la rigidez del material; la resistencia del material no interviene en lo absoluto. En resumen, el objetivo del anlisis y diseo de columnas es verificar que la carga que se le aplica es segura, por debajo de la carga crtica que origina pandeo. Es necesario comprender las definiciones de los trminos siguientes: Pcr = carga critica que origina pandeo 102

Pa = carga permisible o tolerable P = carga real que se aplica N = factor de diseo As: Ecuacin 2.28

La carga real que se aplica (P) debe ser menor que Pa 2.4.24 ANLISIS DE COLUMNA CORTA Se realiza mediante la utilizacin de la Frmula de J.B. Johnson. Este mtodo se usa cuando la razn de delgadez es menor que Cc. El uso de la frmula de Euler en este rango proyectar una carga crtica ms grande de lo que es en realidad. La frmula de J.B. Johnson se expresa de la siguiente manera:
( )

Ecuacin 2.29

La carga crtica para una columna corta se ve afectada por la resistencia del material adems de su rigidez (E). Por el contrario, en el caso de columnas largas, la resistencia no afecta la carga crtica, tal y como se observa en la frmula de Euler. 103

Una vez establecida la base terica necesaria, se procede a desarrollar la metodologa para el diseo del horno, y aplicar los conceptos analticos que permitan el cumplimiento de los objetivos de la manera ms ptima posible. 2.5 HIPTESIS

El estudio de un sistema de polimerizacin mejorar la calidad de la pintura epoxi polister aplicada en los productos de la empresa Ecuamatriz S.A 2.6 SEALAMIENTO DE VARIABLES

VARIABLE INDEPENDIENTE Estudio de un sistema de polimerizacin VARIABLE DEPENDIENTE Calidad de la pintura epoxi polister TRMINO DE RELACIN Mejorar

104

CAPTULO III 3. METODOLOGA 3.1 ENFOQUE INVESTIGATIVO

El presente proyecto de investigacin tiene un enfoque cuanti cualitativo debido a que a travs de la recopilacin de datos obtendremos factores que se tomaran en cuenta para el diseo de un Horno de Polimerizacin. 3.2 MODALIDAD BSICA DE LA INVESTIGACIN

Investigacin de Campo En el presente proyecto se aplicar la investigacin de campo, ya que la misma nos ayudar a realizar un estudio en sitio de la realidad existente. Esta investigacin en sitio nos permitir tener de primera mano todos los datos necesarios, con los que, el investigador podr manipular con mayor seguridad los mismos y por lo tanto podr proponer la mejor alternativa de solucin al problema existente. Investigacin documental-bibliogrfica La investigacin bibliogrfica nos ayudara a conocer, comparar, profundizar y por lo tanto a deducir diferentes enfoques y teoras sobre los sistemas de polimerizacin as como los efectos de los mismos al no aplicarlos en el tratamiento de la pintura epoxi polister.

105

Intervencin social o proyecto factible El presente proyecto tiene como finalidad ayudar a las empresas de matricera a proveer un mejor tratamiento de la pintura en polvo, beneficiando al acabado y al secado de los diferentes productos metales mecnicos, obteniendo un mejor brillo, disminuyendo imperfecciones y reduciendo el tiempo curado. Nivel o Tipo de investigacin Los tipos de investigaciones que se van a utilizar para el proyecto son los siguientes. Exploratoria.- Dado que el personal de control de calidad busca que el producto salga con las especificaciones establecidas por el cliente, por lo que ser necesario entrevistar al personal de calidad para que nos ayuden a determinar requerimientos para establecer tcnicas de mejoramiento para el acabado. Descriptivos.- Se conocer las ventajas del Sistema de Polimerizacin, ya que especificaremos caractersticas importantes de este sistema. Explicativa.- Pues a travs de esta investigacin lograremos fijar causas de los defectos de los productos y la manera en la que se podra corregirlas. 3.3 POBLACIN Y MUESTRA

3.1 Poblacin Debido a que este trabajo de investigacin est dirigido al rea de Calidad de la Empresa Ecuamatrz, Ca. Ltda., para su beneficio y mejoramiento de sus productos.

106

3.2 Muestra La poblacin real involucrada en el problema motivo de estudio se proceder a calcular a travs de la ecuacin de clculo de muestra finita dado por la siguiente expresin:

Dnde: n: Probabilidad a Favor (0.15) P: Probabilidad de ocurrencia, para nuestro caso tomaremos un valor de 0.5 Q: Probabilidad de no ocurrencia, para nuestro caso tomaremos un valor de 0.5 E: Error de muestreo (entre 3% a 5%), para nuestro caso tomaremos el 5% Reemplazando los valores en la formula tendremos:

con un error del 1% mediciones

Se utilizarn 15 mediciones como son: la dureza, la flexibilidad, la resistencia a la llama, adherencia, y la resistencia al impacto.

107

3.4 OPERACIONALIZACIN DE LAS VARIABLES 3.4.1 VARIABLE INDEPENDIENTE Tabla 3-1 Operacionalizacin de la variable independiente
CONCEPTUALIZACIN CATEGORAS O DIMENSIONES INDICADORES TEMS TCNICAS INSTRUMENTOS

Sistema

de

Curado:

El Tiempo

Tiempo Calentamiento

esquema de curado hace referencia a las condiciones de horneado de la pieza pintada con pintura en polvo, esto es, temperatura y

de Qu tiempo es el T: Observacin de campo. adecuado para el calentamiento del horno?. I: Cuaderno de notas.

Consumo Energtico

tiempo. Ambos parmetros Energa son necesarios a la hora de considerar la implementacin de un horno. Fuente: Valencia A. Medina R.

Cul es el consumo T: Observacin de campo. elctrico del sistema de I: Cuaderno de notas. curado?.

108

3.4.2 VARIABLE DEPENDIENTE Tabla 3-2 Operacionalizacin de la variable dependiente

CONCEPTUALIZACIN CATEGORAS O DIMENSIONES Pintura Epoxi Polister: Combinacin epoxi polister con de resinas de para Adherencia de la Cul es la adherencia de T: Observacin de campo. pintura la pintura?. I: Cuaderno de notas. Flexibilidad de la pintura. Cul es la flexibilidad de la pintura?. I: Cuaderno de notas. T: Observacin de campo. Durabilidad. INDICADORES TEMS TCNICAS INSTRUMENTOS Durabilidad de la Cul es la durabilidad de T: Observacin de campo. pintura. pinturas la pintura?. I: Cuaderno de notas.

indicadas

piezas de decoracin. Tienen Adherencia. muy buena resistencia qumica, buenas propiedades mecnicas, permite diferentes tipos de acabados. Flexibilidad

Fuente: Valencia A. Medina R.

109

3.5 PLAN DE RECOLECCIN DE LA INFORMACIN

Tabla 3-3 Plan de recoleccin de datos

Tcnicas Observacin.

Instrumentos Ficha de Campo Formato de control de Recubrimientos bajo las Normas INEN (Pruebas seccin de Anexo) Cronmetro Termgrafo (PCE-HT 110) Termmetro Infrarrojo (tipo pistola) (EST-67 IR) Termocupla Tipo J para medir temperatura del aire Termocuplas tipo K para medir temperaturas superficiales Medidor de Espesores (Elcometer 456) Medidor de Condiciones Ambientales (Fluke 345)

Medicin

Fuente: Valencia A. Medina R.

3.6 PROCESAMIENTO Y ANLISIS 3.6.1 PLAN DE PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIN A continuacin se hace una descripcin de los pasos que se llevaron a cabo

para la ejecucin y desarrollo de las pruebas de calidad: Los ensayos realizados en laboratorio incluyeron pruebas que involucraron cada uno de los mtodos reportados en las normas INEN, las probetas usadas fueron lminas de acero laminado en fro, las cuales se les realiz un pre tratamiento adecuado para garantizar una buena adherencia de la pintura y evitar la aparicin de defectos en el recubrimiento, este pre tratamiento consisti en limpiar la pieza con un desengrasante fosfatizantes; a

110

continuacin se efectu el pintado en la cabina. Es importante asegurase de que la cabina est totalmente limpia para evitar contaminacin de la pintura; despus de pintadas las piezas se ubicaron en el horno el cual tena set point de 180C, cuando la temperatura del horno se encontraba en 170C se introdujeron las piezas y se dejaron durante 15 minutos para luego ser retiradas y ubicadas en un sitio ventilado para su enfriamiento. 3.6.2 PLAN DE ANLISIS DE LA INFORMACIN Los resultados presentados aqu permiten hacer nfasis en las situaciones que

requieren atencin y los anlisis dan solucin complementando la informacin presentada en los resultados.

Los defectos presentados en los ensayos que se les realiz en la empresa

Ecuamatriz fueron: los bits, contaminacin, caja de faraday, ampollamiento y piel de naranja

111

CAPTULO IV 4. ANLISIS E INTERPRETACIN DE RESULTADOS 4.1 ANLISIS DE DATOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS. Los resultados presentados aqu permiten hacer nfasis en las situaciones que requieren atencin y los anlisis dan solucin complementando la informacin presentada en los resultados. El anlisis e interpretacin del proceso de secado determinar todas las caractersticas de dicho proceso. Dentro de este anlisis se encuentra los parmetros de funcionamiento del proceso, y dentro del diagnstico se encuentra los sistemas o aparatos que funcionan en el horno. De acuerdo a los parmetros de los ensayos descritos en las normas INEN, los resultados se describen a continuacin. Los parmetros del proceso han sido determinados gracias al conocimiento de los ingenieros de planta, y la presencia principalmente de los problemas que se han suscitado a lo largo de las producciones de la pintura epoxi polister. Las curvas de curado de los hornos arrojadas por el termgrafo se observan a continuacin, se observa detalladamente los datos arrojados por los sensores. Las curvas de curado presentan el comportamiento de la temperatura dentro del horno a lo largo de un tiempo determinado, las lneas de colores indican los sensores del termgrafo ubicados en diferentes piezas o partes de la pieza, la lnea azul es la

112

de tendencia se encuentra en 180C que es la temperatura que se toma como referencia de acuerdo a las especificaciones de curado para la pintura epoxi polister. 4.1.2 ENSAYO DE CURADO EN EL HORNO ESTTICO CON

QUEMADORES A GAS La mayor temperatura alcanzada en el horno esttico es la registrada por el sensor No.3 ubicado en la parte adelante del horno (214C) y la menor temperatura es la registrada por el sensor N 6 ubicado parte atrs del horno (182C), se encontr una diferencia de 32C lo que permiti concluir que el horno no es homogneo entre zonas generando un sobre horneo en las piezas. Los sensores N 1 y 3 alcanzan 200C durante 10,29 y 21,03 minutos respectivamente, los sensores N 1 ,3 y 4 alcanzan 180C durante 31, 32,5 y 13,2 minutos respectivamente todas las zonas censadas alcanzan los 160 C durante 15 minutos, las piezas ubicadas en la parte adelante del horno pueden quedar sobre horneadas ya que las mayores temperaturas se presentan all, esto puede ocasionar fallas en las propiedades mecnicas tales como impacto, adherencia y dureza.

Tabla 4-1 Caractersticas del horno esttico con quemadores a gas

Horno Esttico con Quemadores a Gas Dimensiones(H x L x A)(mm) Ancho Mximo Pieza (mm) Alto Mximo Pieza (mm) Temperatura Mximo( C) Sistema de Apagado Sistema de Encendido 113 2591x4935x3912 1100 2450 320 Manual Manual

Control de Temperatura Tipo de Alarma Potencia (Kw) Consumo de Gas (kw/h) Consumo de Energa (kw/h) Tiempo de Curado (min) Piezas x Minuto

Anlogo Luz, Sonido 350 352 7,64 4,5 0,7

Fuente: Valencia A. Medina R.

Figura 4-1. Curvas de curado de la pintura epoxi polister, horno esttico con quemadores a gas Fuente: Valencia A. Medina R.

114

4.1.3 ENSAYO DE CURADO EN HORNO ELCTRICO BACHE La mayor temperatura alcanzada en el horno es la registrada por el sensor No.6 ubicado en la parte adelante del horno (185C) y la menor temperatura es la registrada por los sensores N 5 y 3 ubicados en el centro y parte atrs del horno (160C), se encontr una diferencia de 20C, lo que representa un mnimo desfase de temperatura dentro del horno. Ninguno de los sensores alcanzan temperatura de 200 C, los sensores N 4 y 6 alcanzan 180C durante 15,12 y 7,02 minutos respectivamente todas las zonas censadas alcanzan los 178 C durante 15 minutos, las piezas ubicadas en la parte atrs del horno pueden presentar falta de curado ya que las menores temperaturas se presentan all, esto puede ocasionar fallas en textura, color y brillo de la pelcula de recubrimiento.
Tabla 4-2 Caractersticas del horno elctrico bache.

Dimensiones(H x L x A)(mm) Ancho Mximo Pieza (mm) Alto Mximo Pieza (mm) Temperatura Mximo( C) Sistema de Apagado Sistema de Encendido Control de Temperatura Tipo de Alarma Potencia (Kw) Consumo de Gas (kw/h) Consumo de Energa (kw/h) Tiempo de Curado (min) Piezas x Minuto

Horno Elctrico Bache 2591x4952x3150 950 2450 260 Manual Manual Anlogo Luz, Sonido 157,64 N.A 157,64 6 0,4

Fuente: Valencia A. Medina R.

115

Figura 4-2. Curvas de curado de la pintura epoxi polister, horno elctrico bache Fuente: Valencia A. Medina R.

116

4.1.4 ENSAYO DE CURADO EN HORNO INFRARROJO DE PANELES CATALTICOS La mayor temperatura alcanzada en el horno es la registrada por el sensor No.6 ubicado en la parte adelante del horno (190C) y la menor temperatura es la registrada por los sensores N 5 y 3 ubicados en el centro y parte atrs del horno (165C), se encontr una diferencia de 25C, lo que representa un desfase considerable de temperatura dentro del horno. Ninguno de los sensores alcanzan temperatura de 200C, los sensores N 4 y 6 alcanzan 190 C durante 15,12 y 7,02 minutos respectivamente todas las zonas censadas alcanzan los 170 C durante 15 minutos, las piezas ubicadas en la parte atrs del horno pueden presentar falta de curado ya que las menores temperaturas se presentan all, esto puede ocasionar fallas en textura, color y brillo de la pelcula de recubrimiento.
Tabla 4-3 Caractersticas del horno infrarrojo de paneles catalticos.

Dimensiones(H x L x A)(mm) Ancho Mximo Pieza (mm) Alto Mximo Pieza (mm) Temperatura Mximo( C) Sistema de Apagado Sistema de Encendido Control de Temperatura Tipo de Alarma Potencia (Kw) Consumo de Gas (kw/h) Consumo de Energa (kw/h) Tiempo de Curado (min) Piezas x Minuto

Horno Infrarrojo 2260x5900x3210 1322 2610 400 Automtico/Manual Automtico/Manual Digital Luz, Sonido 185 180 5 6 2,5

Fuente: Valencia A. Medina R.

117

Figura 4-3. Curvas de curado de la pintura epoxi polister, horno infrarrojo de paneles catalticos Fuente: Valencia A. Medina R.

118

4.2 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS OBTENIDOS

4.2.1 Ensayos de Calidad en la Pintura Epoxi Polister.

Como ya hemos comentado, partculas de polvo, grasa u xidos sobre la superficie del metal a revestir como una pintura en polvo, puede producir fallos importantes en adherencia y de resistencia a la corrosin, por lo que es obligado el desengrase y desoxidado de las piezas antes de ser pintadas. As mismo si se recubren las piezas de una pelcula de proteccin tras el desengrase considerablemente la resistencia a la corrosin, manteniendo una buena adherencia, optimizando esta cuando se exponen las superficies pintadas a condiciones ambientales.

4.2.2 Pinturas y productos afines determinacin de la dureza de pelcula

mtodo del lpiz. INEN 1001 4.2.2.1 OBJETO Esta norma establece el mtodo de ensayo para determinar la dureza de pelculas, igualmente la resistencia de la pelcula a la ruptura y al rasgado combinado con la adherencia de la pelcula al substrato. 4.2.2.3 METODOS DE ENSAYO a) Resumen. El lpiz o mina de lpices se pasa por la superficie hasta cuando uno de estos rompa la pelcula de pintura

119

b) Aparatos Un juego de lpices de dibujo o minas de lpices con dureza de 7 B hasta B, HB, F y H son considerados estndar. 4.2.2.4 PREPARACIN DE LA MUESTRA Se prepara un panel de vidrio o una lmina de acero laminada enfro, cuyas dimensiones son 190 x 115 x 0,8 mm, previamente limpiado con un disolvente apropiado. El espesar de pelcula seca debe ser de 25,4 mm.

Figura 4-4 Implementos para el ensayo de dureza Fuente: Valencia A. Medina R.

4.2.2.5 PROCEDIMIENTO Tajar los lpices removiendo la madera de la mina desnuda, de modo que se

extiendo 6 mm fuera de la madera. Debe tenerse cuidado de no raspar el borde de la mina. Lijar Luego el extremo de la mina perpendicularmente a su eje hasta que est plano, liso y de seccin circular. 120

El lpiz se sostiene firmemente a un ngulo de 45 y se empuja sobre

la pelcula en direccin contraria del probador. Mientras el Lpiz es empujado sobre la pelcula de pintura, debe aplicarse suficiente presin hacia abajo para cortar la pelcula hasta el substrato o hasta aplastar el borde agudo del lpiz. La estra debe tener un mnimo de 6 mm de largo. El proceso se repite usando sucesivamente lpices de diferente dureza, hasta encontrar el lpiz ms duro que no produzca estra en la pelcula. La dureza de este lpiz expresa la dureza de la pelcula. Al efectuar la prueba, si el borde agudo de la mina se repone o se aplasta, deber afilarse nuevamente.

Figura 4-5 Ejecucin del ensayo de dureza Fuente: Valencia A. Medina R.

121

4.2.3 Pinturas y productos afines determinacin de la flexibilidad mediante mandriles cnicos. INEN 1002

4.2.3.1 OBJETO Esta norma establece el mtodo para determinar la flexibilidad y elasticidad de una pelcula de pintura seca aplicada sobre un panel de ensayo que se somete a doblado sobre mandriles cnicos. El ensayo de flexibilidad de pinturas sobre mandril se practica segn dos mtodos. a) Doblado alrededor de mandriles cilndricos de distintos dimetros. b) Doblado alrededor de mandril cnico con radio de curva progresivo. 4.2.3.2 MTODO DE ENSAYO

a) Resumen. Preparar un panel con la pintura que debe ensayarse. Colocar en el aparato de mandriles cnicos y proceder a doblarlos. b) Equipos. Mandril cnico con radio de curvatura progresivo. Consiste en un cono truncado, rectificado y de acero. Tiene 203 mm de longitud con un dimetro de 3 mm en un extremo y 38 mm de dimetro en el otro. Est sujeto con un soporte montado sobre una placa de base maciza de acero. Esta placa tiene cuatro agujeros para atornillar el aparato a la mesa de trabajo. A un costado del mandril paralelo a la generatriz del cono se encuentra el dispositivo de sujecin de las chapas de ensayo que se compone de una placa con tuercas de mariposa y un tope. El arco doblador, con palanca de mano y presa paneles, est sujeto en el eje del cono. 122

Se utilizan lminas de acero cuyas dimensiones son de aproximadamente 190 mm x 115 mm x 0,8 mm o 290 mm x 115 mm x 0,8 mm. El espesor de la pelcula seca en una de las caras del panel puede ser de 25,4 m o a convenirse entre las partes.

Figura. 4-6 Implementos para el ensayo de flexibilidad Fuente: Valencia A. Medina R.

4.2.3.3 PROCEDIMIENTO La determinacin debe realizarse por duplicado

El recubrimiento aplicado sobre el panel debe tener un espesor uniforme y

estar curado.

Colocar el rodillo del aparato de modo que el mango del mismo se ubique

frente al operador en una posicin horizontal. 123

Colocar el panel con la superficie pintada hacia afuera en el canal del

aparato, insertar un papel entre la superficie pintada y el rodillo del aparato.

Ajustar el panel mediante las tuercas tipo mariposa de modo que el borde del

panel est alineado con el extremo ms delgado del mandril cnico.

Levantar el mango del rodillo a una velocidad uniforme, girar 180 a fin de

doblar el panel aproximadamente 135, en un tiempo de 15 segundos.

Examinar la superficie doblada del panel a simple vista y observar si

se encuentran rajaduras en la superficie recubierta.

Determinar y sealar, la rajadura ms alejada del extremo pequeo del

mandril, indicando la distancia en centmetros a dicho extremo. Esta distancia es usada para calcular la flexibilidad.

Para retirar el panel, retornar el mango del rodillo a su posicin

inicial, aflojar las tuercas y levantar el panel del mandril cnico.

124

Figura 4-7 Ejecucin del ensayo de flexibilidad Fuente: Fuente: Valencia A. Medina R.

4.2.4 Pinturas y productos afines determinacion del impacto directo e inverso. INEN 1005

4.2.4.1 OBJETO Esta norma establece el mtodo de ensayo para determinar los efectos de la prueba del impacto directo e inverso en pinturas y productos afines.

4.2.4.2 ALCANCE

a) Impacto directo o cncavo. Este mtodo nos permite determinar cuando se efecta directamente sobre la superficie del panel que tiene la pelcula de pintura seca, la resistencia al impacto y la fuerza de adhesin de dicha pelcula.

b) Impacto inverso o convexo. Si la prueba se efecta del lado del panel que no tiene la pelcula de pintura, determinar por este mtodo la elasticidad o habilidad

125

de elongacin de la pelcula alrededor de la protuberancia hacha por el instrumento bajo las condiciones del impacto.

4.2.4.3 METODOS DE ENSAYO Equipo para prueba de impacto. Un tubo cilndrico hueco que tiene una escala en centmetros, que va de 0 a

203,2 cm. El tubo cilndrico que contiene un peso muerto de 1,816 kg puede dejarse caer a la altura deseada, de acuerdo a la escala especificada anteriormente.

Panel. Se utiliza un panel laminado en fro, un milmetro de espesor (1 mm) y

un espesor de pelcula de pintura seca de 25,4 a 38,1 mm.

Soportes

circulares.Los

soportes

circulares

pueden

ser

de

varios

dimetros; para la prueba se puede escoger de acuerdo al tamao de la abertura deseado.

4.2.4.4 PROCEDIMIENTO

Para efectuar la prueba de impacto directo, colocar el panel perpendicular al

tubo cilndrico que contiene el peso muerto. Levantar este peso hasta la altura deseada y dejar caer libremente. Para la prueba de impacto inverso, seguir el mismo procedimiento. Hacer varias pruebas y reportar los resultados.

126

Figura 4-8 Ejecucin de ensayo de impacto Fuente: Fuente: Valencia A. Medina R.

4.2.4.5 CLCULOS Para calcular la fuerza del impacto, se emplea la siguiente ecuacin: Ecuacin 4.1 Donde: I = impacto en kg. cm. M = peso muerto, en kilogramos. d = altura en centmetros. M = 2 kg d = 100cm I = 200 kg.cm

127

4.2.5 Pinturas y productos afines determinacion de adherencia mediante prueba de la cinta. INEN 1006 4.2.5.1 OBJETO Esta norma establece los mtodos para determinar la adherencia de pelculas de recubrimientos de pinturas y productos afines aplicados sobre paneles metlicos o superficies recomendadas, mediante la aplicacin y remocin de una cinta sensible a la presin, sobre cortes realizados en la pelcula.

4.2.5.2 MTODOS DE ENSAYO a) Mtodo de la cuadrcula Equipos Aparato de corte con cuchilla de dientes mltiples para corte cruzado (con 6 u

11 dientes). Cinta adhesiva de 25,4 mm de ancho semi transparente sensible. Borrador de caucho colocado en el extremo de un lpiz Una fuente de luz til para determinar si los cortes han sido hechos a

travs de la pelcula seca hasta el panel. Cepillo de cerdas plsticas Panel metlico o superficie recomendada de acuerdo al tipo de pintura.

128

Figura 4-9 Implementos para el ensayo de adherencia Fuente: Valencia A. Medina R.

4.2.5.3 PROCEDIMIENTO Seleccionar un rea libre de manchas e imperfecciones.

Asegurar que la superficie est limpia y seca (valores extremos de

temperatura y humedad relativa pueden afectar la adherencia de la cinta)

Colocar el panel sobre una base firme y hacer cortes cruzados usando el

aparato de corte con cuchilla de dientes mltiples.

Para recubrimientos que tengan hasta 50 micrmetros de espesor de

pelcula seca, usar la cuchilla que tenga 11 dientes y 1 mm de separacin entre dientes y realizar el corte 129

Para recubrimientos que tengan un espesor de pelcula seca entre 50

micrmetros y 125 micrmetros, usar una cuchilla que tenga 6 dientes y 2 mm de separacin entre dientes y realizar el corte

Figura 4-10 Cortes en la platina Fuente: Valencia A. Medina R.

Hacer los cortes en el recubrimiento con un movimiento firme y

presin suficiente para que el borde cortante alcance el panel.

Revisar los bordes cortantes de las cuchillas y si es necesario

limpiarlos, hacer entonces los cortes adicionales a 90 y centrados en los cortes anteriores.

Proceder a limpiar con el cepillo el rea de los cortes para remover

cualquier residuo de recubrimiento levantado. Si el metal no ha sido alcanzado, 130

hacer otro corte igual en otra rea hasta alcanzar el metal. largo. Colocar el centro de la cinta sobre la rejilla formada por el corte y

Cortar un pedazo de cinta de adherencia de aproximadamente 75 mm de

sus alrededores, dejando un extremo libre, despus alisarla con el dedo. Luego frotar firmemente con el borrador del extremo de un lpiz para lograr un buen contacto.

Esperar de 60 a 120 segundos despus de la aplicacin y retirar la cinta de la

superficie halando rpidamente del extremo libre formando un ngulo de aproximadamente 180.

Figura 4-11 Desprendimiento de la cinta Fuente: Valencia A. Medina R.

131

Inspeccionar el rea de la rejilla para comprobar si hay remocin del

recubrimiento del panel, comparar la cuadrcula resultante con las que se indican en la tabla 1, seleccionar la ms parecida y calificar el porcentaje de adherencia entre los valores menores de 35 y 100 %.
Tabla 4.4 Clasificacin de los resultados del ensayo de adherencia.

Clasifica cin

Superficie de corte cruzado en la cual ha ocurrido desprendimiento (seis cortes paralelos) Adherencia Ninguno

Adherencia %

Desprendi miento %

Criterio

100

95-100

0-5

85-95

5-15

65-85

15-35

35-65

35-65

Mayor de 65%

< 35

> 65

Ningn desprendimiento El desprendimiento es en los ngulos de los cuadrados. El desprendimiento es a lo largo de los bordes y en las intersecciones de los cortes. El desprendimiento es a lo largo de los bordes y parte del rea de los cuadrados El desprendimiento es a lo largo de los bordes y en todo el cuadrado. El desprendimiento es mayor que en el grado 1.

Fuente: Norma INEN 1006

132

4.2.6 Pinturas y productos afines determinacin de la resistencia a la llama (mtodo comparativo). INEN 1008 4.2.6.1 OBJETO Esta norma establece el mtodo para determinarla resistencia a la llama de las pinturas. 4.2.6.2 APARATOS Paneles de acero dulce doble desapado, de forma cuadrada, de 200 mm de lado y de 0,86 mm de espesor. Mecheros

Figura 4-12 Mechero Fuente: Valencia A. Medina R.

133

4.2.6.3 METODOS DE ENSAYO Sobre los paneles de las caractersticas puntualizadas en 2.1 se aplica a

pincel una mano de la pintura en examen y una de la muestra tipo (ver nota 1); en cada uno de los paneles se deja secar 24 h, posteriormente se aplica una segunda mano en cada uno y se deja secar 72 h. Cada uno de dichos paneles se disponen sobre un trpode comn de

laboratorio en la forma indicada en la figura y se calienta durante un minuto con el mechero (a), con la abertura incolora de las caracterstica establecidas en la figura 4-12. Al cumplir el minuto se inicia el calentamiento con el mechero b, de acuerdo con lo indicado en la figura 1, manteniendo esas condiciones durante un minuto. Durante dicho lapso se observa si de la pelcula de la pintura en examen se

desprenden vapores inflamables y si entra en combustin. Una vez fro se observa la pelcula de pintura de los paneles comparativamente.

Fig. 4.11 Ejecucin del ensayo de resistencia a la llama Fuente: Valencia A. Medina R.

134

ENSAYO N1

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECANCA INGENIERA MECANCA PLACA 01

PRODUCTO DE ENSAYO : PROBETA LAMINADO EN FRIO DE 190 x 115 x 0,8 mm APLICADA CON PINTURA EPOXI POLIESTER NEGRO

SOLICITADO POR: TESIS DE GRADO REVISADO: ING.GONZALO LPEZ ENSAYADO POR: VALENCIA MEDINA ALVARO RICARDO Fecha de inicio: 20/01/2014 Fecha de terminacin: 23/01/2014 EQUIPO: 1- Kit de Adherencia 2- Mandril Cnico 3- Medidor de Espesores

Hoja N- 1 NORMA INEN 1001 INEN 1002 INEN 1005 INEN 1006 INEN 1008

4- Tubo Cilndrico 7- Mechero 5- Peso Muerto 1,816 Kg 6- Juego de Lpices

TIPO DE ENSAYO

CARGA NORMAL

RESULTADOS

OBSERVACIONES La adherencia del sustrato es perfecta La probeta presenta rayaduras no existe rajadura de la pintura la flexibilidad es del 98% No existe desprendimiento de la pintura La pintura se evapora a los 20 seg

ADHERENCIA

95 % Cuadricula 2H

PASA LA NORMA NO PASA LA NORMA

DUREZA

FLEXIBILIDAD

IMPACTO RESISTENCIA A LA LLAMA

45% d=0 M=1.816 Kg

PASA LA NORMA

PASA LA NORMA NO PASA LA NORMA

1 min

CONCLUSIONES: Por los resultados obtenidos en las probetas que la pintura epoxi polister NO CUMPLE con los estndares que indica la NORMA ya que fueron sometidas a la polimerizacin en un Horno esttico con quemadores a gas

135

ENSAYO N2

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECANCA INGENIERA MECANCA PLACA 01

PRODUCTO DE ENSAYO : PROBETA LAMINADO EN FRIO DE 190 x 115 x 0,8 mm APLICADA CON PINTURA EPOXI POLIESTER PLATINIUM

SOLICITADO POR: TESIS DE GRADO REVISADO: ING.GONZALO LPEZ ENSAYADO POR: VALENCIA MEDINA ALVARO RICARDO Fecha de inicio: 27/01/2014 Fecha de terminacin: 29/01/2014 EQUIPO: 1- Kit de Adherencia 2- Mandril Cnico 3- Medidor de Espesores

Hoja N- 2 NORMA INEN 1001 INEN 1002 INEN 1005 INEN 1006 INEN 1008

4- Tubo Cilndrico 7- Mechero 5- Peso Muerto 1,816 Kg 6- Juego de Lpices

TIPO DE ENSAYO

CARGA NORMAL

RESULTADOS

OBSERVACIONES La adherencia del sustrato es perfecta La probeta no presenta rayaduras no existe rajadura de la pintura la flexibilidad es del 98% No existe desprendimiento de la pintura La pintura se evapora a los 1min 33 seg

ADHERENCIA

98 % Cuadricula 2H

PASA LA NORMA

DUREZA

PASA LA NORMA

FLEXIBILIDAD

35 % d=0 M=1.816
Kg

PASA LA NORMA

IMPACTO RESISTENCIA A LA LLAMA

PASA LA NORMA

1 min

PASA LA NORMA

CONCLUSIONES: Por los resultados obtenidos en las probetas que la pintura epoxi polister CUMPLE con los estndares que indica la NORMA ya que fueron sometidas a la polimerizacin en un Horno elctrico bache

136

ENSAYO N3

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECANCA INGENIERA MECANCA PLACA 01

PRODUCTO DE ENSAYO : PROBETA LAMINADO EN FRIO DE 190 x 115 x 0,8 mm APLICADA CON PINTURA EPOXI POLIESTER PLATINIUM

SOLICITADO POR: TESIS DE GRADO REVISADO: ING.GONZALO LPEZ ENSAYADO POR: VALENCIA MEDINA ALVARO RICARDO Fecha de inicio: 39/01/2014 Fecha de terminacin: 03/02/2014 EQUIPO: 1- Kit de Adherencia 2- Mandril Cnico 3- Medidor de Espesores

Hoja N- 3 NORMA INEN 1001 INEN 1002 INEN 1005 INEN 1006 INEN 1008

4- Tubo Cilndrico 7- Mechero 5- Peso Muerto 1,816 Kg 6- Juego de Lpices

TIPO DE ENSAYO

CARGA NORMAL

RESULTADOS

OBSERVACIONES La adherencia del sustrato es perfecta La probeta no presenta rayaduras no existe rajadura de la pintura la flexibilidad es del 98% No existe desprendimiento de la pintura La pintura se evapora a los 25 seg

ADHERENCIA

97 % Cuadricula 2H

PASA LA NORMA

DUREZA

PASA LA NORMA

FLEXIBILIDAD

36 % d=0 M=1.816
Kg

PASA LA NORMA

IMPACTO RESISTENCIA A LA LLAMA

PASA LA NORMA NO PASA LA NORMA

1 min

CONCLUSIONES: Por los resultados obtenidos en las probetas que la pintura epoxi polister CUMPLE con los estndares que indica la NORMA ya que fueron sometidas a la polimerizacin en un Horno infrarrojo de paneles catalticos.

137

4.3 INTERPRETACIN DE RESULTADOS Para la mejor seleccin del horno se debe considerara los parmetros establecidos para la pntura epoxi polister, el mejor rendimiento, costo,temperaturas,tiempo.
Tabla 4-5 Comparacin de los Hornos Industriales

Tipo de Horno Factores Tiempo de Calentamiento Tiempo de Enfriamiento Mantenimiento

Disponibilidad de Trabajo Consumo de energa

Horno esttico con quemadores a gas

Horno elctrico bache

Horno infrarrojo de paneles catalticos

3 2 2 3 2 1

2 3 3 3 3 3

3 2 2 3 2 2

Estabilidad de Temperatura a 180 C TOTAL

13

17

14

Fuente: Valencia A. Medina R.

Leyenda 1 2 3 Mala Buena Excelente

138

4.3 VERIFICACIN DE HIPTESIS Los parmetros de diseo utilizados en el Horno para la polimerizacin de los productos es la causa de los problemas de funcionamiento que actualmente presenta en la empresa Ecuamatriz S.A de la ciudad de Ambato De lo revisado en este captulo, al realizar las diversas pruebas de calidad en probetas de laminado en frio bajo las Normas INEN de pintura se estableci que la mejor opcin en la seleccin del Horno Elctrico.

139

CAPTULO V 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 5.1 CONCLUSIONES La pintura en polvo es la tecnologa de revestimientos de mayor crecimiento es un mtodo moderno de obtencin de revestimientos

en el mundo,

decorativos y protectores para usar en gran variedad de superficies.

Es de fundamental importancia tener un concepto tcnico claro de las

propiedades fsicas y mecnicas de los recubrimientos en polvo, que incluya conocimientos de defectos, pruebas de realizacin mecnica para controlar la calidad del producto condiciones de equipos de aplicacin ,de temperatura y tiempo de curado de la pieza de esta forma se dar solucin rpida y satisfactoria a los problemas presentados antes ,durante y despus de la aplicacin de la pintura sin necesidad de detener el sistema de produccin.

Se logr establecer un sistema de instruccin en el que se estipula de forma

especfica, completa y clara todos los componentes tanto fsicos como operativos necesarios que pueden permitir un buen funcionamiento de todas las reas que componen el proceso de aplicacin de pintura en polvo.

La realizacin de los anlisis permite dar un enfoque del estado actual en el

cual se encuentra el horno de curado, haciendo referencia al comportamiento de la temperatura dentro del mismo. Mediante los anlisis se examina cada una de las 140

zonas de ubicacin de las piezas a curar, all se encuentran diferentes temperaturas de las cuales depender en gran parte el acabado superficial del recubrimiento en polvo.

La informacin que se obtuvo de la realizacin de las pruebas de calidad

muestra que la eficiencia de este no slo depende del espesor de la pelcula del recubrimiento sino tambin de la formulacin de la pintura.

Es indispensable para el proceso de aplicacin de pintura las condiciones de

temperatura y tiempo de curado de la pieza ya que de estas depende el acabado final de la superficie de la pieza, es necesario homogenizar la temperatura de los hornos para que en un tiempo preciso la pieza quede correctamente curada

5.3 RECOMENDACIONES

Para un buen proceso de aplicacin de la pintura es preciso, realizar un pre

tratamiento de la pieza adecuado, cuadrar las condiciones en el equipo de aplicacin, limpiar totalmente las cabinas de aplicacin cuando halla cambio de color y usar la temperatura y tiempo de curado necesario para el polimerizado del recubrimiento.

Tener un control de calidad de la pintura ms riguroso para lograr que el

rendimiento de esta sea 100% eficiente y evitar que se aprecien defectos en la pelcula del recubrimiento.

Es muy importante que la superficie a pintar llegue rpidamente a la

temperatura especificada. El polvo aplicado sufre cambios, una vez que se los somete al calor.

141

El tiempo de horneo es fijo para cada carga o para cada velocidad y

la temperatura que alcanza cada pieza depende de la masa de metal. Para que las condiciones sean uniformes se recomienda armar cada carga con piezas de masa semejante pues de lo contrario, las piezas ms livianas corren riesgo de amarilleo en los colores claros porque sufren sobre horneo.

La pintura en polvo se aplica para proteger la pieza pintada. En el diseo e

instalacin de la pieza se recomienda tener en cuenta algunas consideraciones. Los distintos materiales se pintan por separado y luego se ensamblan. El contacto del aluminio con cobre, plomo o acero debe ser evitado porque los pares galvnicos generan corrosin. As mismo ciertos tipos de madera en contacto con aluminio no son recomendables. En el caso de maderas tratadas hay que controlar que no tengan sales de cobre, de plata o fluoruros. El aluminio en contacto con materiales de construccin alcalinos sufre un manchado en la superficie que promueve la corrosin.

El tiempo de polimerizacin es fijo para cada carga o para cada

velocidad y la temperatura que alcanza cada pieza depende de la masa de metal. Para que las condiciones sean uniformes se recomienda armar cada carga con piezas de masa semejante pues de lo contrario, las piezas ms livianas corren riesgo de amarilleo en los colores claros porque sufren sobre horneo.

142

CAPTULO VI 6 PROPUESTA

DISEO DE UN HORNO PARA LA POLIMERIZACIN DE LA PINTURA EPOX POLISTER APLICADA EN LOS PRODUCTOS DE LA EMPRESA ECUAMATRIZ S.A DE LA CIUDAD DE AMBATO. 6.1 DATOS INFORMATIVOS Los datos para el diseo del horno son los siguientes: El espacio de planta disponible Dimensiones del horno (2000 x 3000 x 10000 )mm Dimensiones y peso de las piezas a pintar Transporte de las piezas Altura interior del horno Suministro de calor Mantenimiento

6.2

ANTECEDENTES DE LA PROPUESTA

143

ANEXOS

144

ANEXO A1 Norma INEN 1001

145

CDU: 667.613

QU 04.05-302

Instituto Ecuatoriano de Normalizacin, INEN Casilla 17-01-3999 Baquerizo Moreno E8-29 y Almagro Quito-Ecuador Prohibida la reproduccin

Norma Tcnica Ecuatoriana

PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. DETERMINACIN DE LA DUREZA DE PELICULA. METODO DEL LAPIZ

INEN 1 001
1983-04

1. OBJETO 1.1 Esta norma establece el mtodo de ensayo para determinar la dureza de pelculas, igualmente la resistencia de la pelcula a la ruptura y al rasgado combinado con la adherencia de la pelcula al substrato. 2. METODOS DE ENSAYO 2.1 Resumen. El lpiz o mina de lpices se pasa por la superficie hasta cuando uno de estos rompa la pelcula de pintura 2.2 Aparatos 22.1 Un juego de lpices de dibujo o minas de lpices con dureza de 7 B hasta B, HB, F y H son considerados estndar. 2.3 Preparacin de la muestra 23.1 Se prepara un panel de vidrio o una lmina de acero laminada enfro, cuyas dimensiones son 190 x 115 x 0,8 mm, previamente limpiado con un disolvente apropiado. El espesar de pelcula seca debe ser de 25,4 m. 2.4 Procedimiento 2.4.1 Tajar los lpices removiendo la madera de la mina desnuda, de modo que se extiendo 6 mm fuera de la madera. Debe tenerse cuidado de no raspar el borde de la mina. Lijar Luego el extremo de la mina perpendicularmente a su eje hasta que est plano, liso y de seccin circular. 2.4.2 El lpiz se sostiene firmemente a un ngulo de 45 y se empuja sobre la pelcula en direccin contraria del probador. Mientras el Lpiz es empujado sobre la pelcula de pintura, debe aplicarse suficiente presin hacia abajo para cortar la pelcula hasta el substrato o hasta aplastar el borde agudo del lpiz. La estra debe tener un mnimo de 6 mm de largo. El proceso se repite usando sucesivamente lpices de diferente dureza, hasta encontrar el lpiz ms duro que no produzca estra en la pelcula. La dureza de este lpiz expresa la dureza de la pelcula. Al efectuar la prueba, si el borde agudo de la mina se repone o se aplasta, deber afilarse nuevamente. 2.5 Informe de resultados 25.1 La dureza se reporta como aquella comprendida entre la del primer lpiz que rompe la pelcula y el inmediato anterior. 2.5.1.1 El informe deber tener: 2.5.12 Dureza de la pintura, 2.5.13 Fecha del ensayo. 2.5.1.4 Nmero de ensayos. 2-5.1.5 Identificacin del producto, muestra y fabricante. 2.5.1.6 Nombre del analista (Contina)

1983-003

146

ANEXO A2 Norma INEN 1002

147

CDU: 667.613 ICS: 87.040

CIIU: 3521
QU 04.05.303

Instituto Ecuatoriano de Normalizacin, INEN Casilla 17-01-3999 Baquerizo Moreno E8-29 y Almagro Quito-Ecuador Prohibida la reproduccin

Norma Tcnica Ecuatoriana Voluntaria

PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. DETERMINACIN DE LA FLEXIBILIDAD MEDIANTE MANDRILES CNICOS.

NTE INEN 1 002:98 Primera revisin 1998-05

1. OBJETO 1.1 Esta norma establece el mtodo para determinar la flexibilidad y elasticidad de una pelcula de pintura seca aplicada sobre un panel de ensayo que se somete a doblado sobre mandriles cnicos. El ensayo de flexibilidad de pinturas sobre mandril se practica segn dos mtodos. a) Doblado alrededor de mandriles cilndricos de distintos dimetros. b) Doblado alrededor de mandril cnico con radio de curva progresivo. 2. MTODO DE ENSAYO 2.1 Resumen. 2.1.1 Preparar un panel con la pintura que debe ensayarse. Colocar en el aparato de mandriles cnicos y proceder a doblarlos. 2.2 Equipos 2.2.1 Mandril cnico con radio de curvatura progresivo. Consiste en un cono truncado, rectificado y de acero. Tiene 203 mm de longitud con un dimetro de 3 mm en un extremo y 38 mm de dimetro en el otro. Est sujeto con un soporte montado sobre una placa de base maciza de acero. Esta placa tiene cuatro agujeros para atornillar el aparato a la mesa de trabajo. A un costado del mandril paralelo a la generatriz del cono se encuentra el dispositivo de sujecin de las chapas de ensayo que se compone de una placa con tuercas de mariposa y un tope. El arco doblador, con palanca de mano y presa paneles, est sujeto en el eje del cono. 2.2.2 Se utilizan lminas de acero cuyas dimensiones son de aproximadamente 190 mm x 115 mm x 0,8 mm o 290 mm x 115 mm x 0,8 mm. El espesor de la pelcula seca en una de las caras del panel puede ser de 25,4 m o a convenirse entre las partes. 2.3 Procedimiento 2.3.1 La determinacin debe realizarse por duplicado 2.3.2 El recubrimiento aplicado sobre el panel debe tener un espesor uniforme y estar curado. 2.3.3 Colocar el rodillo del aparato de modo que el mango del mismo se ubique frente al operador en una posicin horizontal. 2.3.4 Colocar el panel con la superficie pintada hacia afuera en el canal del aparato, insertar un papel entre la superficie pintada y el rodillo del aparato. 2.3.5 Ajustar el panel mediante las tuercas tipo mariposa de modo que el borde del panel est alineado con el extremo ms delgado del mandril cnico. 2.3.6 Levantar el mango del rodillo a una velocidad uniforme, girar 180 a fin de doblar el panel aproximadamente 135, en un tiempo de 15 segundos.
(Contina)
DESCRIPTORES: pinturas, productos afines, recubrimientos, mtodo de ensayo, flexibilidad. 1996-100

148

NTE INEN 1 002

1998-05

2.3.7 Examinar la superficie doblada del panel a simple vista y observar si se encuentran rajaduras en la superficie recubierta. 2.3.8 Determinar y sealar, la rajadura ms alejada del extremo pequeo del mandril, indicando la distancia en centmetros a dicho extremo. Esta distancia es usada para calcular la flexibilidad. 2.3.9 Para retirar el panel, retornar el mango del rodillo a su posicin inicial, aflojar las tuercas y levantar el panel del mandril cnico. 2.4 Clculos 2.4.1 Determinar la flexibilidad del acabado desde las coordenadas de la curva indicada en la figura 1. Esta curva representa la relacin entre el porcentaje de flexibilidad y el dimetro del mandril cnico para un espesor de 25 m de recubrimiento. La relacin entre la distancia a lo largo del mandril cnico y el correspondiente dimetro ha sido tambin trazada en esta curva. 2.4.2 Ajustar el valor obtenido del porcentaje de flexibilidad de la figura 1 para el espesor del recubrimiento aadiendo el factor de correccin obtenido de la figura 2. 2.4.3 Ejemplo: Suponga que la distancia entre el extremo pequeo del mandril y la rajadura ms alejada de este extremo es de 75 mm. En la figura 1, determine el porcentaje de flexibilidad para esta distancia, siendo en este ejemplo 5,2 %. Para corregir el valor obtenido debido al espesor del recubrimiento utilice la figura 2. Para la distancia de 75 mm la correccin por 25 m de espesor de recubrimiento es 0,3 %. Si en el ejemplo el espesor es de 50 mm, el porcentaje de flexibilidad es de 5,2 + (2 x 0,3) = 5,8 %. 2.5 Informe de resultados 2.5.1 En el informe de resultados debe indicarse: 2.5.1.1 El valor de flexibilidad como porcentaje con aproximacin de una cifra decimal. 2.5.1.2 Tipo, nmero de la muestra o cualquier otra indicacin que la identifique. 2.5.1.3 NTE INEN de referencia. 2.5.1.4 Fecha de muestreo y ensayo. 2.5.1.5 Debe mencionarse, adems cualquier condicin no especificada en esta norma o considerada como opcional, as como cualquier circunstancia que pueda haber influido sobre el resultado. 2.5.1.6 Deben incluirse todos los detalles para la completa identificacin de la muestra.
(Contina)

149

NTE INEN 1 002

1998-05

FIGURA 1. Distancia a lo largo del cono y tamao del mandril correspondiente versus el porcentaje de elongacin

(Contina)
1996-100

150

NTE INEN 1 002

1998-05

FIGURA 2. Correccin para espesor de la pelcula

(Contina)
1996-100

151

ANEXO A3 Norma INEN 1005

152

CDU: 667.613

QU 04.05-306

Instituto Ecuatoriano de Normalizacin, INEN Casilla 17-01-3999 Baquerizo Moreno E8-29 y Almagro Quito-Ecuador Prohibida la reproduccin

Norma Tcnica Ecuatoriana

PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. DETERMINACIN DEL IMPACTO DIRECTO E INVERSO

INEN 1 005
1983-04

1. OBJETO 1.1 Esta norma establece el mtodo de ensayo para determinar los efectos de la prueba del impacto directo e inverso en pinturas y productos afines. 2. ALCANCE 2.1 Impacto directo o cncavo. Este mtodo nos permite determinar cundo se efecta directamente sobre la superficie del panel que tiene la pelcula de pintura seca, la resistencia al impacto y la fuerza de adhesin de dicha pelcula. 2.2 Impacto inverso o convexo. Si la prueba se efecta del lado del panel que no tiene la pelcula de pintura, determinar por este mtodo la elasticidad o habilidad de elongacin de la pelcula alrededor de la protuberancia hacha por el instrumento bajo las condiciones del impacto. 3. METODOS DE ENSAYO 3.1 Equipo 3.1.1 Equipo para prueba de impacto. Este consiste en un soporte circular que sostiene el panel. Un tubo cilndrico hueco que tiene una escala en centmetros, que va de 0 a 203,2 cm. El tubo cilndrico que contiene un peso muerto de 1,816 kg puede dejarse caer a la altura deseada, de acuerdo a la escala especificada anteriormente. 3.1.2 Panel. Se utiliza un panel laminado en fro, un milmetro de espesor (1 mm) y un espesor de pelcula de pintura seca de 25,4 a 38,1 m. 3.1.3 Soportes circulares. Los soportes circulares pueden ser de varios dimetros; para la prueba se puede escoger de acuerdo al tamao de la abertura deseado. 3.2 Procedimiento 3.2.1 Para efectuar la prueba de impacto directo, colocar el panel perpendicular al tubo cilndrico que contiene el peso muerto. Levantar este peso hasta la altura deseada y dejar caer libremente. Para la prueba de impacto inverso, seguir el mismo procedimiento. Hacer varias pruebas y reportar los resultados. 3.3 Clculos. Para calcular la fuerza del impacto, se emplea la siguiente ecuacin: I=Mxd

(Continua)
1983-007

153

NTE INEN 1 005

1983-04

Dnde: I = impacto en kg. cm. M = peso muerto, en kilogramos. d = altura en centmetros. 3.4 Informe de resultados 3.4.1 El informe de resultados debe tener: fecha de ensayo; Identificacin de la muestra; Nmero de ensayos realizados; Impacto directo o inverso en kg. cm.; alturas empleadas; razn social o nombre del fabricante.

(Continua)
1983-007

154

ANEXO A4 Norma INEN 1006

155

CDU: 667.613 ICS: 87.040

CIIU: 3521 QU 04.05.307

Instituto Ecuatoriano de Normalizacin, INEN Casilla 17-01-3999 Baquerizo Moreno E8-29 y Almagro Quito-Ecuador Prohibida la reproduccin

Norma Tcnica Ecuatoriana Voluntaria

PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. DETERMINACIN DE ADHERENCIA MEDIANTE PRUEBA DE LA CINTA.

NTE INEN 1 006:98

Primera revisin 1998-05

1. OBJETO 1.1 Esta norma establece los mtodos para determinar la adherencia de pelculas de recubrimientos de pinturas y productos afines aplicados sobre paneles metlicos o superficies recomendadas, mediante la aplicacin y remocin de una cinta sensible a la presin, sobre cortes realizados en la pelcula. 2. MTODOS DE ENSAYO 2.1 Mtodo de la cuadrcula 2.1.1 Equipos 2.1.1.1 Aparato de corte con cuchilla de dientes mltiples para corte cruzado (con 6 u 11 dientes). 2.1.1.2 Cinta adhesiva de 25,4 mm de ancho semitransparente sensible a la presin (ver nota 1). 2.1.1.3 Borrador de caucho colocado en el extremo de un lpiz 2.1.1.4 Una fuente de luz til para determinar si los cortes han sido hechos a travs de la pelcula seca hasta el panel. 2.1.1.5 Cepillo de cerdas plsticas 2.1.1.6 Panel metlico o superficie recomendada de acuerdo al tipo de pintura. 2.1.2 Procedimiento 2.1.2.1 Seleccionar un rea libre de manchas e imperfecciones. 2.1.2.2 Asegurar que la superficie est limpia y seca (valores extremos de temperatura y humedad relativa pueden afectar la adherencia de la cinta). 2.1.2.3 Colocar el panel sobre una base firme y hacer cortes cruzados usando el aparato de corte con cuchilla de dientes mltiples. 2.1.2.4 Para recubrimientos que tengan hasta 50 micrmetros de espesor de pelcula seca, usar la cuchilla que tenga 11 dientes y 1 mm de separacin entre dientes y realizar el corte. 2.1.2.5 Para recubrimientos que tengan un espesor de pelcula seca entre 50 micrmetros y 125 micrmetros, usar una cuchilla que tenga 6 dientes y 2 mm de separacin entre dientes y realizar el corte. 2.1.2.6 Hacer los cortes en el recubrimiento con un movimiento firme y presin suficiente para que el borde cortante alcance el panel. 2.1.2.7 Revisar los bordes cortantes de las cuchillas y si es necesario limpiarlos, hacer entonces los cortes adicionales a 90 y centrados en los cortes anteriores.
______________________________ NOTA 1. Se recomienda la cinta Permacel No 99 o equivalente.

(Contina)
____________________________________________________________________________________________________________ DESCRIPTORES: Pinturas, productos afines, mtodo de ensayo, adherencia

156

NTE INEN 1 006

1998-05

2.1.2.8 Proceder a limpiar con el cepillo el rea de los cortes para remover cualquier residuo de recubrimiento levantado. Si el metal no ha sido alcanzado, hacer otro corte igual en otra rea hasta alcanzar el metal. 2.1.2.9 Cortar un pedazo de cinta de adherencia de aproximadamente 75 mm de largo. 2.1.2.10 Colocar el centro de la cinta sobre la rejilla formada por el corte y sus alrededores, dejando un extremo libre, despus alisarla con el dedo. Luego frotar firmemente con el borrador del extremo de un lpiz para lograr un buen contacto. 2.1.2.11 Esperar de 60 a 120 segundos despus de la aplicacin y retirar la cinta de la superficie halando rpidamente del extremo libre formando un ngulo de aproximadamente 180. 2.1.2.12 Inspeccionar el rea de la rejilla para comprobar si hay remocin del recubrimiento del panel, comparar la cuadrcula resultante con las que se indican en la tabla 1, seleccionar la ms parecida y calificar el porcentaje de adherencia entre los valores menores de 35 y 100 %. TABLA 1. Clasificacin de los resultados del ensayo de adherencia

2.1.2.13 Repetir el ensayo en otro sitio de cada panel de prueba. 2.1.3 Errores de mtodo 2.1.3.1 Los siguientes criterios deben ser usados para evaluar la aceptabilidad de los resultados con un nivel de confianza del 95%. (Contina)
1997-001

157

a) Repetibilidad. Los resultados obtenidos por el mismo operador deben ser considerados dudosos si difieren en ms de un rango para los dos ensayos. b) Reproducibilidad. Dos resultados obtenidos por diferentes operadores deben ser considerados dudosos si difieren en ms de dos rangos para los ensayos. 2.1.4 Informe de resultados 2.1.4.1 En el informe de resultados debe indicarse: a) El nmero de ensayos y su valor promedio. b) Para el caso de sistemas de recubrimientos indicar en donde se observ la falta de adherencia, por ejemplo, entre el primer recubrimiento y el panel, entre el primer y segundo recubrimiento, etc. c) El panel empleado. d) El tipo de recubrimiento y el mtodo de curado. e) NTE INEN de referencia. f) Fecha de muestreo y ensayo. 2.2 Mtodo del corte en X 2.2.1 Este mtodo se aplica para espesores de pelcula seca mayor a 125 micrmetros. 2.2.2 Equipo 2.2.2.1 Similares a los indicados en el mtodo de la cuadrcula. 2.2.2.2 Escalpelo, cuchillo u otro elemento de corte. 2.2.3 Procedimiento 2.2.3.1 Seleccionar un rea libre de defectos e imperfecciones. La superficie debe estar limpia y seca. Condiciones extremas de temperatura o humedad relativa pueden afectar la adherencia de la cinta o la pintura. 2.2.3.2 Hacer dos cortes en la pelcula seca de pintura, de aproximadamente 40 mm de largo cada uno, que intersectan cerca de sus mitades con un ngulo comprendido entre 30 y 45. Cuando se hagan las incisiones se debe usar una gua de corte y atravesar la pelcula hasta llegar al panel con un movimiento firme. 2.2.3.3 Inspeccionar las incisiones por reflexin de la luz sobre el panel para establecer que la pelcula de pintura ha sido penetrada. Si el panel no ha sido alcanzado se repite el procedimiento en un lugar diferente. No se debe profundizar un corte previo, porque esto puede afectar la adherencia a lo largo de la incisin. 2.2.3.4 Cortar un pedazo de cinta de adherencia de aproximadamente 75 mm de largo. 2.2.3.5 Colocar el centro de la cinta en la interseccin de los cortes pasndola en la misma direccin de los ngulos comprendidos entre 30 y 45. Alisar la cinta en el rea de la incisin con el dedo y luego frotar firmemente con el borrador del extremo de un lpiz cuidando de que quede bien adherida; el color bajo la cinta adhesiva es una indicacin til de cuando se hace un buen contacto. 2.2.3.6 Esperar de 60 a 120 segundos despus de la aplicacin y retirar la cinta de la superficie halando rpidamente del extremo libre formando un ngulo de aproximadamente 180. (Contina)

158

NTE INEN 1 006

1998-05

2.2.3.7 Inspeccionar la remocin de pintura en el rea del corte en X. 2.2.3.8 Clasificar la adherencia de acuerdo a la escala que se indica en la tabla 2. TABLA 2. Clasificacin de la adherencia

2.2.3.9 Repetir el ensayo en otro sitio del panel de prueba. Para estructuras grandes se hacen suficientes cortes para asegurar que la evaluacin de la adherencia sea representativa de toda la superficie. 2.2.3.10 Despus de varios cortes, examinar el instrumento de corte y verificar que el borde cortante se encuentre en buenas condiciones. Los aparatos de corte que desarrollen irregularidades u otros defectos que daan la pelcula deben ser descartados. 2.3.4 Errores de mtodo 2.3.4.1 Los siguientes criterios deben ser usados para evaluar la aceptabilidad de los resultados con un nivel de confianza del 95%. a) Repetibilidad. Los resultados obtenidos por el mismo operador deben ser considerados dudosos si difieren en ms de un rango para los dos ensayos. b) Reproducibilidad. Dos resultados obtenidos por diferentes operadores deben ser considerados dudosos si difieren en ms de dos rangos para los ensayos. 2.3.5 Informe de resultados 2.3.5.1 En el informe de resultados debe indicarse: a) El nmero de ensayos y su valor promedio. b) Para el caso de sistemas de recubrimientos indicar en donde se observ la falta de adherencia, por ejemplo, entre el primer recubrimiento y el panel, entre el primer y segundo recubrimiento, etc. c) El panel empleado. d) El tipo de recubrimiento y el mtodo de curado. e) NTE INEN de referencia. f) Fecha de muestreo y ensayo.
(Contina)
1997-001

159

NTE INEN 1 006

1998-05

2.3.5.2 Debe mencionarse adems cualquier condicin no especificada en esta norma o considerada como opcional, as como cualquier circunstancia que pueda haber influido sobre el resultado. 2.3.5.3 Deben incluirse todos los detalles para la completa identificacin de la muestra.

(Contina)
1997-001

160

ANEXO A5 Norma INEN 1008

161

CDU: 617.613
Instituto Ecuatoriano de Normalizacin, INEN Casilla 17-01-3999 Baquerizo Moreno E8-29 y Almagro Quito-Ecuador Prohibida la reproduccin

QU 04.05-309 PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA A LA LLAMA. (METODO COMPARATIVO) INEN 1 008
1983-04

Norma Tcnica Ecuatoriana

1. OBJETO 1.1 Esta norma establece el mtodo para determinarla resistencia a la llama de las pinturas. 2. APARATOS 2.1 Paneles de acero dulce doble desapado, de forma cuadrada, de 200 mm de lado y de 0,86 mm de espesor. 2.2 Mecheros 3. METODOS DE ENSAYO 3.1 Sobre los paneles de las caractersticas puntualizadas en 2.1 se aplica a pincel una mano de la pintura en examen y una de la muestra tipo (ver nota 1); en cada uno de los paneles se deja secar 24h, posteriormente se aplica una segunda mano en cada uno y se deja secar 72 h. 3.2 Cada uno de dichos paneles se disponen sobre un trpode comn de laboratorio en la forma indicada en la figura y se calienta durante un minuto con el mechero (a), con la abertura incolora de las caracterstica establecidas en la figura 1. 3.3 Al cumplir el minuto se inicia el calentamiento con el mechero b, de acuerdo con lo indicado en la figura 1, manteniendo esas condiciones durante un minuto. 3.4 Durante dicho lapso se observa si de la pelcula de la pintura en examen se desprenden vapores inflamables y si entra en combustin. Una vez fro se observa la pelcula de pintura de los paneles comparativamente. 4. INFORME DE RESULTADOS 4.1 Se considera que el producto en examen cumple este ensayo cuando la pelcula de pintura no desprende vapores inflamables, no entra en combustin y el aspecto no difiere de la muestra comparativa. 4.2 El informe debe reunir los siguientes puntos: 4.2.1 Fecha del ensayo. 4.2.2 Identificacin de la muestra tipo (color, apariencia, fecha de produccin, lote, etc.). 4.2.3 Referencia del inciso 4.1. 4.2.4 Nombre del analista. 4.2.5 Nmero de ensayos _______________________________ NOTA 1. Muestra tipo. Es una muestra de pintura con una composicin, color, apariencia, etc., igual a la pintura que va a analizarse y que se toma como patrn para el ensayo. Esta muestra se toma de lotes anteriores que pasaron sta determinacin positivamente. (Contina)
1983-010

162

NTE INEN 1 008

1983-04

FIGURA 1. Mtodo comparativo de resistencia a la llama

1983-010

163

ANEXO A6 PRUEBAS

164

Dureza

165

Adherencia

166

Flexibilidad

167

Impacto

Resistencia a la llama

168

169

ANEXO A7 FICHA DE REGRISTO DE ENSAYO

170

ENSAYO N-

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECANCA INGENIERA MECANCA PLACA

PRODUCTO DE ENSAYO :

Hoja NORMA

SOLICITADO POR: REVISADO: ENSAYADO POR: Fecha de inicio: EQUIPO:

Fecha de terminacin:

TIPO DE ENSAYO

CARGA NORMAL

RESULTADOS

OBSERVACIONES

CONCLUSIONES:

171