09/01/2013

Master Universitario en Ingeniera de Fabricacin

Elementos de Ingeniera de Fabricacin

Actividades de diseo, planificacin y fabricacin

Diseo para fabricacin

9 de enero de 2013 Rafael Bienvenido Brcena

Indice
Ingeniera de Fabricacin Ciclo de vida del producto Ingeniera secuencial y concurrente Diseo para Fabricacin Etapas del diseo del producto

Diseo

de materializacin Diseo de detalle Fabricacin Montaje

Materiales

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Ingeniera de Fabricacin
Fabricacin
Qu se fabrica?

Producto

Producto Industrial
Grupo de atributos tangibles e intangibles que incluyen el envase o embalaje, el color, el precio, la calidad y la marca; mas los servicios, la reputacin del vendedor...., constituyendo un producto sistema. Todo lo cual debe ser diseado y desarrollado en el contexto empresarial para su fabricacin en pequeas o grandes series

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Diseo

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Materiales

Ciclo de vida del producto

El ciclo de vida de un producto son las diferentes etapas por las que pasa, desde su concepcin, pasando por su diseo y fabricacin, hasta su servicio y eliminacin.
Diseo

Fabricacin Servicio

Eliminacin Definicin
Demanda del mercado

Producto
Declive del producto

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Ciclo de vida del producto

El ciclo de vida de un producto es el conjunto de Salida al etapas que recorre un mercado producto (considerado como objeto individual) desde que es creado Fabricacin hasta su fin de vida. Recorre unas primeras etapas en el seno una Diseo y desarrollo empresa (definicin, diseo y desarrollo, fabricacin, embalaje, Decisin y transporte) hasta su venta definicin y, despus, recorre otras etapas posventa que corresponden al usuario y, eventualmente, a la colectividad.

Distribucin y comercializacin

Utilizacin y mantenimiento

Fin de vida. Reciclaje

Ciclo de vida del producto

Dentro del proceso productos industriales de Vida, las fases o producto desde su Fabricacin. de diseo y desarrollo de (PDDP) se entiende por Ciclo estadios por los que pasa el Conceptualizacin hasta su Estudio, Desarrollo,

Comprende las fases de Prototipado y Produccin

Estas etapas no generan ingresos a la compaa siendo una inversin a recuperar a largo plazo con la venta del producto tras el lanzamiento al mercado.

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Ciclo de vida del producto

PLM Product Lifecycle Management
La administracin del Ciclo de Vida de Productos, en ingls Product Lifecycle Management (PLM), es el proceso que administra el ciclo de vida completo de un producto desde su concepcin, pasando por su diseo y fabricacin, hasta su servicio y eliminacin. PLM es una serie de capacidades que permiten a una empresa administrar e innovar efectivamente sus productos y los servicios relacionados con ellos, a lo largo de su vida econmica.

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Diseo

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Ingeniera secuencial y concurrente

El conjunto de las etapas del ciclo de vida y desarrollo de productos industriales se puede realizar segn dos formas de trabajo. En forma secuencial, o en forma concurrente. En el primer caso, las actividades se desarrollan una a continuacin de la otra. En el segundo, se trabaja de forma coordinada, y se llevan a cabo varias fases del ciclo de vida simultneamente.

Ingeniera Secuencial
PDDP Concepto Diseo Preliminar Marketing I. de Diseo Anlisis Diseo Detalle I. Calidad I. de Diseo Prototipos Ensayo Produccin Ventas Tiempo

Fabricacin

Comercializacin

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Ingeniera Secuencial
Organizacin de las actividades y procesos de las etapas del PDDP secuencialmente. Cada departamento realiza su trabajo de forma aislada y lo pasa al siguiente en la cadena, lo que produce frecuentemente: - diseos que no pueden ser fabricados, - diseos que tienen requerimientos utillaje muy costosos o de

- diseos que incorporan materiales que no pueden suministrar los proveedores habituales, entre otros muchos problemas.

Ingeniera Concurrente
Sistema Organizativo del Proceso de Diseo y Desarrollo de Productos, destinado a acortar el tiempo de diseo de producto mediante la planificacin simultnea del diseo y desarrollo del producto y del proceso de produccin, buscando la convergencia sinrgica de todas las funciones y agentes implicados en el PDDP, su fabricacin y si fuera necesario su ciclo de vida. Est basada en el trabajo en equipo y la interconexin de los diferentes departamentos de la empresa as como proveedores y clientes.

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Ingeniera Concurrente
Planificacin de fabricacin Produccin

Diseo

Mantenimiento

Producto

Calidad y pruebas Subcontratacin Partners Gestin de programas

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Diseo

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Diseo para fabricacin

El Diseo para la Fabricacin y el Montaje (DFMA) es un enfoque de la Ingeniera Concurrente orientado hacia la fabricacin y montaje. (Boothroyd y Dewhurst,1983) Consiste en un conjunto de tcnicas y metodologas para la mejora del diseo (o rediseo) de un producto que, respetando sus funciones esenciales, tiene por objetivo mejorar los aspectos de fabricabilidad, montabilidad y costes.

Diseo para fabricacin

Algunos de sus objetivos especficos ms significativos son: > Facilitar las operaciones de fabricacin y montaje > Disminuir los costes de fabricacin y montaje > Disminuir las inversiones y los costes de utillajes > Optimizar el uso de las herramientas y equipos de fabricacin y montaje > Disminuir los costes de gestin > Aumentar la flexibilidad de la fabricacin > Aumentar la configurabilidad de los productos > Disminuir el tiempo de introduccin en el mercado > Disminuir los almacenajes intermedios, de expedicin y la ocupacin de espacios en general

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Etapas del diseo de producto

DEFINICIN DEL PRODUCTO La decisin de desarrollar un producto parte de la manifestacin de una necesidad o del reconocimiento de una oportunidad que puede tener numerosos orgenes, como por ejemplo: a) La peticin explcita de un cliente (producto por encargo, mquina especial) b) Un estudio de mercado del fabricante (nueva oferta, rediseo de un producto). c) Mejora continua de los productos existentes. d) Rediseo en I+D para prevenir problemas de fabricacin. e) Reduccin de costes.

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Etapas del diseo de producto

ESPECIFICACIN DEL PRODUCTO Es la manifestacin explcita del conjunto de determinaciones, caractersticas o prestaciones que debe guiar el diseo y desarrollo del producto. Conviene que la especificacin establezca los requerimientos y los deseos, pero que evite la descripcin de formas constructivas que constituyen tan solo una de las posibles soluciones. Se puede distinguir entre dos tipos de especificaciones: > Requerimiento (R, o especificacin necesaria): especificacin sin la cual la mquina pierde su objetivo. > Deseo (D, o especificacin conveniente): especificacin que, sin ser estrictamente necesaria para el objetivo de la mquina, mejorara determinados aspectos.

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Diseo

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Diseo de materializacin
MATERIALIZAR LA SOLUCIN. Se trata de la etapa de proceso de diseo en la que, a partir de un concepto, mediante conocimientos y criterios tcnicos y econmicos, se determinan las formas y dimensiones de las distintas piezas y componentes y, a la vez, se articulan de manera que aseguren la realizacin de las funciones. El mtodo usado sigue el ciclo bsico de diseo (normalmente, en diversas iteraciones) y el resultado se da a travs de uno o ms planos de conjunto (en ingls, layout). La materializacin del concepto incluye algunas de las actividades ms tradicionales de la ingeniera de diseo: esbozar la disposicin general; simular su comportamiento; calcular y dimensionar elementos (piezas, componentes, enlaces); ensayar y validar soluciones. Las herramientas asistidas por ordenador permiten avanzar en la optimizacin de las soluciones.

Diseo de materializacin
ETAPAS DEL DISEO DE MATERIALIZACIN Se establecen las siguientes etapas (segn Pahl y Beiz, 1984): 1. Identificar los requerimientos limitadores 2. Determinar las funciones y los parmetros crticos 3. Alternativas de diseo de materializacin preliminar 4. Evaluar las alternativas y escoger una 5. Materializar las restantes funciones 6. Completar el diseo de materializacin provisional 7. Ensayar y validar el diseo de materializacin 8. Incorporar las ltimas modificaciones

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Etapas del diseo de materializacin

ETAPAS DEL DISEO DE MATERIALIZACIN 1. Identificar los requerimientos limitadores Identificar aquellos requerimientos (o deseos) de la especificacin que son limitaciones para el diseo de materializacin: a) prestaciones exigidas (velocidades, fuerzas, tiempos) b) dimensiones exteriores, espacios disponibles, masas admisibles. c) Exigencias ergonmicas (fatiga, visin, seguridad) d) Incidencias ambientales (evitar ruidos, contaminaciones y otros impactos) e) Tecnologas disponibles y capacidades de produccin f) Requerimientos de mantenimiento g) Limitaciones de coste

Etapas del diseo de materializacin

2. Determinar las funciones y los parmetros crticos Un primer esbozo del diseo de materializacin pone de relieve determinadas funciones (provenientes de la especificacin o de funciones tcnicas incluidas en el concepto de solucin) as como determinados parmetros (cuantitativos o cualitativos) que son crticos para la resolucin del problema y sobre los cuales hay que establecer compromisos de diseo (condiciones cuantitativas y cualitativas).

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Etapas del diseo de materializacin

3. Alternativas de diseo de materializacin preliminar Identificados los requerimientos limitadores, las funciones crticas y los parmetros crticos, corresponde desplegar una o ms soluciones de diseo de materializacin preliminar. Ello significa establecer, mediante clculo u otras consideraciones tcnicas y econmicas, las principales disposiciones, formas y dimensiones y una primera seleccin de los materiales de las piezas y componentes que intervienen en las funciones crticas. El resultado ha de cumplir globalmente las funciones principales del producto y los requerimientos limitadores. En este paso se debe decidir, seleccionar y situar (aunque sea de forma esquemtica) los componentes de mercado que se incorporen al producto.

Etapas del diseo de materializacin

4. Evaluar las alternativas y escoger una Consiste en evaluar las alternativas de diseo de materializacin preliminar mediante el uso de mtodos de evaluacin, de criterios como las especificaciones limitadores, y de ayudas como la lista de referencia para el diseo de materializacin. El diseo de materializacin preliminar es la solucin que da respuesta a los requerimientos limitadores y a las funciones crticas y que resulta de la evaluacin y de la seleccin de una de las soluciones alternativas desplegadas en base a las condiciones crticas. Algunas de esas condiciones son o pueden ser las siguientes

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Etapas del diseo de materializacin

Concepto Responde a las funciones y prestaciones especificadas? Su funcionamiento es simple y eficaz? Se materializa de forma fcil y econmica? Seguridad El sistema ofrece seguridad? Se consideran perturbaciones externas? Cumple las directivas de seguridad? Prestaciones
Concepto Determinaciones

El conjunto y los componentes proporcionan: resistencia y durabilidad adecuadas? deformaciones admisibles? estabilidad de funcionamiento? posibilidad de expansin? vida y prestaciones adecuadas? Ergonoma

Entorno Los consumos son adecuados? Se ha previsto el fin de vida?

Se considera la relacin hombre-mquina? Se evitan las situaciones de fatiga o estrs?

Etapas del diseo de materializacin

Produccin Se han analizado los procesos de fabricacin? Se han evaluado los utillajes necesarios? Qu partes deben de subcontratarse? Se ha previsto un funcionamiento robusto? Montaje Calidad Qu verificaciones hay que hacer y cundo? Mantenimiento Se debe desmontar? Con qu utillajes? Se ha estudiado el mantenimiento que requiere? Se han facilitado las reparaciones? Costes Se mantienen los costes en los lmites previstos? Qu costes adicionales aparecen y porqu? Operacin Se han considerado todos los modos de operacin?

Los procesos de montaje son simples? Transporte Se ha pensado en su automatizacin? Se considera el transporte interno y externo?

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Etapas del diseo de materializacin

5. Materializar las restantes funciones Elegida una solucin de diseo de materializacin preliminar, deben solucionarse el resto de requerimientos, funciones y parmetros (diseo de materializacin provisional). No es raro que una funcin inicialmente no crtica, lo sea en el momento de su materializacin. En estos casos hay que proceder a travs de iteraciones sucesivas.

Etapas del diseo de materializacin

6. Completar el diseo de materializacin provisional Se completa el diseo de materializacin provisional a partir de integrar tanto las soluciones que resulten de los requerimientos, funciones y parmetros crticos como del resto, hasta que el producto o sistema quede del todo definido. El diseo de materializacin provisional es la solucin global del diseo de materializacin, aunque no validada por el ensayo, que da respuesta al conjunto de los requerimientos, funciones y parmetros del producto. El diseo de materializacin provisional fija las disposiciones relativas, las formas y las dimensiones de todos los elementos y componentes del producto y se presenta en forma de uno o ms planos de conjunto (layout).

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Etapas del diseo de materializacin

7. Ensayar y validar el diseo de materializacin La realizacin de un prototipo exige la fabricacin de piezas y componentes y requiere el despliegue de planos de pieza que corresponden a la etapa de diseo de detalle. Dado que el diseo de materializacin an no ha sido validado, estos planos de pieza deben considerarse provisionales y no adquieren la condicin de definitivos hasta la etapa de diseo de detalle. La etapa de prototipaje y ensayo del diseo de materializacin es de gran importancia para validar las soluciones. En general, requiere una definicin de los objetivos y de los mtodos de ensayo, una planificacin de su preparacin y ejecucin, y unos criterios de validacin del producto (protocolo de ensayo, documento de gran utilidad, especialmente cuando se dan relaciones de contratacin en el desarrollo de estas actividades). La validacin de los ensayos representa la finalizacin del diseo de materializacin, previa a la incorporacin de las eventuales modificaciones en los planos de conjunto.

Etapas del diseo de materializacin

8. Incorporar las ltimas modificaciones Este ltimo paso consiste en incorporar las modificaciones en los planos de conjunto y, muy especialmente, las que son consecuencia del ensayo y de la validacin. Como resultado se obtiene el diseo de materializacin definitivo, la solucin completa del diseo de materializacin validada por el ensayo.

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Diseo

de materializacin Diseo de detalle Fabricacin Montaje

Materiales

Diseo de detalle. Fases

El diseo de detalle tiene por objetivo completar la determinacin de las piezas y preparar la documentacin del producto para la fabricacin. Sus fases son: Completar la determinacin de piezas y componentes Simplificar las soluciones Revisar el proyecto Documentar la fabricacin

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Diseo de detalle.Fases
COMPLETAR LA DETERMINACIN DE PIEZAS Y COMPONENTES La primera tarea del diseo de detalle es completar la determinacin de cada pieza y componente en todos los detalles que hacen posible su fabricacin, entre ellos: Determinar la geometra y los materiales Determinar los acabados Lista de piezas y componentes

Diseo de detalle. Completar.

DETERMINAR LA GEOMETRA Y LOS MATERIALES a) Formas y dimensiones. El diseo de materializacin fija las principales formas y dimensiones de piezas y componentes a partir de clculos, simulaciones y otras consideraciones funcionales. El diseo de detalle fija el resto de formas y dimensiones para completar la definicin de las piezas (criterios: facilidad de fabricacin y montaje, optimizacin del espacio, del peso o del coste). b) Tolerancias. Durante el diseo de detalle corresponde determinar las cadenas de cotas que cubren las distintas funciones esenciales para el buen funcionamiento del sistema. Las tolerancias se indican en los distintos planos de pieza. c) Radios de acuerdo, chaflanes. La geometra de una pieza se debe completar con detalles como los radios de acuerdo (algunos con importancia funcional, en la fatiga, o en asentamientos) y los chaflanes. d) Determinacin de materiales y procesos. Los planos de pieza deben indicar de forma precisa el material y, cuando convenga, dar indicaciones sobre procesos de fabricacin (especialmente los tratamientos trmicos y superficiales).

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Diseo de detalle. Completar

DETERMINAR LOS ACABADOS a) Recubrimientos. Hay varios motivos para recubrir las piezas (a menudo, un recubrimiento realiza ms de una funcin): a. Estticos (pinturas, anodizado, niquelado) b. Evitar la oxidacin (sellantes, pinturas, polmeros) c. Resistir el desgaste (recubrimientos cermicos) d. Mejorar el deslizamiento (poliamida, PTFE) b) Implantacin de cables y de conducciones. Este es uno de los aspectos fundamentales que ya deben haberse previsto en etapas anteriores del proyecto. Sin embargo, suele ser ahora cuando se consolidan las soluciones. c) Determinacin de lubricantes y otros fluidos. Hay que determinar el tipo de lubricante (grasa, aceite), la cantidad y las formas de realizar el mantenimiento y el engrasado. Tambin hay que determinar otros fluidos que intervienen en el sistema (agua, aire comprimido, fluidos criognicos, tintes).

Diseo de detalle. Completar

LISTA DE PIEZAS Y COMPONENTES Junto con los planos de detalle y la informacin sobre los componentes de mercado, es de gran importancia la confeccin de la lista de piezas y componentes que intervienen en la fabricacin de un producto o de una mquina. Para una correcta gestin de la informacin de las piezas y componentes de un producto, es necesaria una adecuada codificacin. En general, cada empresa disea su propio sistema de codificacin teniendo en cuenta los atributos de diseo y los atributos de fabricacin. Conviene que los sistemas de codificacin incluyan los siguientes aspectos como informacin asociada: a. Suministrador, plazos de entrega, coste b. Mdulos a los que pertenece (estructuracin modular) c. Procesos de fabricacin, mquinas y tiempo que requieren d. Utillajes de forma (moldes, matrices, hileras) en caso de existir Los nuevos sistemas informticos PDM (Product Data Management) permiten gestionar la documentacin generada durante el diseo de los productos (y posteriores modificaciones) en una base de datos comn a los distintos departamentos de la empresa (finanzas, I+D, fabricacin, compras, comercial).

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Diseo de detalle. Simplificar

SIMPLIFICAR LAS SOLUCIONES El diseo de detalle constituye una magnfica ocasin para simplificar las piezas y disminuir la complejidad de los sistemas. Algunos de los puntos en que esta tarea de simplificacin es ms eficaz son: a) Disminuir el nmero y tipos de elementos de unin (tornillos, tuercas, arandelas, pasadores, chavetas, remaches), de elementos de guiado (cojinetes, rodamientos, guas lineales) y de otros componentes de uso frecuente b) Eliminar variantes en componentes anlogos (unificar soluciones, evitar componentes con mano) c) Refundir piezas y componentes, cuando sea posible

Diseo de detalle. Revisar

REVISAR EL PROYECTO Una ltima funcin del diseo de detalle es revisar que todas las partes y todos los aspectos del proyecto concuerden. Es importante que esta revisin se realice de forma metdica, para lo cual es de gran utilidad las listas de referencia para el diseo de detalle. Dada la gran diversidad de tipos de productos y procesos, parece adecuado que estas listas de referencia sean elaboradas por profesionales de la propia empresa en base a la experiencia de proyectos anteriores. En todo caso, conviene tener en cuenta los siguientes puntos: Revisar que se cumplan todas las funciones Comprobar que sea fabricable Revisar que el proyecto sea completo

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Diseo de detalle. Revisar

REVISAR QUE SE CUMPLAN TODAS LAS FUNCIONES Revisar que el producto cumpla todas las funciones, tanto las que corresponden a los modos de operacin principales como las de los modos de operacin ocasionales y accidentales. Por ejemplo, debe comprobarse que: los distintos elementos y sistemas estn correctamente dimensionados; las cadenas de cotas y tolerancias aseguren las distintas funciones de movilidad y de sujecin de las piezas y componentes; las juntas y los pasos de cables son compatibles con los requerimientos de estanqueidad. En los modos de operacin ocasionales o accidentales es donde con ms frecuencia se producen olvidos o desajustes. Debe cuestionarse: > Cmo se mantiene y repara? > Cmo se transporta y cmo se guarda? > Qu pasa cuando falla el suministro elctrico? > Cmo puede actuar un usuario inexperto?

Diseo de detalle. Revisar

COMPROBAR QUE SEA FABRICABLE Asegurar que todas las piezas son fabricables y dar alternativas cuando se presenten dificultades. Por ejemplo: > Evitar formas incompatibles con el proceso previsto (fundicin, forja, sinterizado). > Facilitar la mecanizacin disminuyendo las estacadas. > Prever puntos de sujecin para las piezas. > Estudiar y mejorar las secuencias de montaje y prever las herramientas necesarias. Por ejemplo: > Prever chaflanes para la insercin de piezas > Disminuir las direcciones de montaje > Incorporar elementos de referenciacin > Evitar operaciones incompatibles. Por ejemplo: soldadura despus de la pintura

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Diseo de detalle. Revisar

REVISAR QUE EL PROYECTO SEA COMPLETO El diseo de detalle ha de proporcionar los documentos necesarios para la fabricacin. Por lo tanto, no se ha olvidar ningn detalle: tapas, conectores, lubricacin, pintura, indicaciones sobre la mquina o los manuales de instalacin, uso y mantenimiento.

Diseo de detalle. Documentar

DOCUMENTAR LA FABRICACIN Los resultados de esta actividad se dan mediante los planos de piezas, los listados de componentes y los esquemas de montaje. Siendo muy importante completar la determinacin de las piezas y documentar la fabricacin, el diseo de detalle puede y debe ir ms all y hacer propuestas para simplificar las soluciones y realizar una revisin general del proyecto.

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Diseo

de materializacin Diseo de detalle Fabricacin Montaje

Materiales

Fabricacin
El diseador tiene una gran influencia en los costes y tiempos de fabricacin, as como en la calidad de los productos. Las decisiones que va tomando sobre materiales, formas, dimensiones, tolerancias, acabados superficiales, componentes y uniones, afectan aspectos tan determinantes como: > Tipo de proceso de fabricacin necesario > Las mquinas, las herramientas y los instrumentos de medida utilizados > Requerimientos de manipulacin, transporte interior y almacenaje > Eleccin entre fabricacin propia o subcontratacin > Posibilidad de utilizar productos semielaborados > Procedimientos de control

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Fabricacin
OBJETIVOS RESPECTO A LA FABRICACIN El producto diseado, adems de cumplir su funcin, sea fcil de fabricar y barato. Fabricar tiene un significado amplio: construir un producto o una mquina partiendo de primeras materias, de productos semielaborados y de componentes de mercado. Engloba, por tanto, las actividades de: a) Conformado de piezas: dar forma a piezas y componentes por medio de procesos (fundicin, forja, laminacin, sinterizacin, mecanizacin, extrusin, inyeccin, recubrimientos) y tambin realizar las primeras composiciones (calar ejes, soldar, encolar). b) Montaje del producto: componer el producto a partir de piezas y componentes. Comprende inserciones, uniones y operaciones de comprobacin, ajuste, llenado, inicializacin y verificacin.

Fabricacin
VAS DE OBTENCIN DE PIEZAS Y COMPONENTES En la fabricacin de un conjunto mecnico, las piezas y componentes (y subgrupos) se pueden obtener de alguna de las siguientes formas:

1. Fabricacin interior de la pieza en la propia empresa > Know-how en componentes estratgicos > Utilizacin y amortizacin de instalaciones existentes > Capacidad de innovacin > Permite diferenciacin > Flexibilidad productiva > Dificultad para amortizar recursos humanos y equipos > Costes ms elevados y absorcin de errores > Requiere desarrollo previo (costes y tiempos) > Respuesta ms lenta

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Fabricacin
2. Fabricacin exterior de la pieza, por subcontratacin > Optimizacin de recursos e inversiones > Disminucin de costes > No asuncin de los errores de fabricacin > Capacidad innovacin > Permite diferenciacin > Se difumina el know-how > Requiere desarrollo previo (costes y tiempos) > Menor flexibilidad productiva > Dificultad para amortizar recursos humanos y equipos

Fabricacin
3. Transformacin de un componente de mercado > Diseo y desarrollo complementario > Componente probado (fabricantes solventes) > Capacidad de mejora, adaptacin e innovacin > Evolucin del producto sin inversin Se comparte el know-how (partner) > Diferenciacin parcial 4. Adopcin de un componente de mercado > Eliminacin del diseo y desarrollo > Disponibilidad rpida > Componentes probados (fabricantes solventes) > Bajo coste > Disponibilidad de recambios sin produccin > Se pierde el know-how > Sin diferenciacin > Dificultad o limitaciones a la innovacin

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Fabricacin
TECNOLOGA DE GRUPOS La tecnologa de grupos consiste en identificar y agrupar las piezas que presenten similitudes en familias de piezas para facilitar las tareas de fabricacin y las de diseo. Una vez agrupadas, una produccin de 2.000 o 5.000 piezas distintas puede resultar en 25, 40 o 60 familias de piezas, cada una de ellas con caractersticas anlogas desde el punto de vista de la fabricacin y/o del diseo.

Fabricacin
Familia de piezas: Conjunto de piezas fabricadas por una empresa que, siendo distintas, presentan determinadas similitudes o atributos. Familia de piezas de diseo: Gracias a los atributos de diseo (geometra, dimensiones), sus miembros presentan analogas en el diseo.

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Fabricacin
Familia de piezas de fabricacin: Gracias a los atributos de fabricacin (materiales, operaciones, tolerancias, series de fabricacin), sus miembros presentan analogas en la fabricacin. La tecnologa de grupos propugna agrupar las mquinas y equipos a fin de fabricar una familia en una clula de fabricacin y facilitar as el flujo de materiales y las operaciones de trabajo.

Fabricacin
Pieza compuesta. Es aquella que contiene todos los atributos de las piezas de una familia de piezas. Cualquier pieza de la familia tiene, como mximo, los mismos atributos que la pieza compuesta. Una clula de fabricacin diseada para fabricar una pieza compuesta, puede fabricar todas las piezas de la familia.

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Fabricacin
El diseador tiene una incidencia directa en los procesos de obtencin de la pieza que est desarrollando. Los procesos de mecanizado son los ms conocidos para la obtencin de piezas. Existen, no obstante, muchos otros procesos (convencionales y no convencionales), que vale la pena contemplar ya que pueden representar, en muchas ocasiones, una va alternativa con numerosas posibilidades (agrupacin de funciones en una pieza, reduccin de costes, reduccin de tiempos). Como se ha dicho, el mecanizado es el proceso ms extendido para la fabricacin de piezas y representa entre un 80 y 90% de los mtodos utilizados. Es conveniente, por tanto, tener un conocimiento preciso de las posibilidades, limitaciones y caractersticas de cada tipo de mecanizado. Un ejemplo de ello son las tolerancias requeridas para la pieza: la especificacin de unas tolerancias o acabados superficiales excesivos es una de las formas ms usuales en que un diseador incrementa innecesariamente los costes de fabricacin.

Fabricacin
La figura siguiente muestra la tendencia de los costes de mecanizado respecto a las tolerancias y acabados requeridos.

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Fabricacin
En las siguientes tablas se listan recomendaciones para diferentes procesos de fabricacin y las etapas sobre las que ms inciden cada una de ellas: Diseo (D), Utillaje (U), Proceso (P), Mecanizacin posterior (M); y los efectos en que tienen ms repercusin: coste (C) y calidad (Q). RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS TORNEADAS Procurar dar formas simples. Prever los radios de acuerdo adecuados para las herramientas D, U, P C Evitar ranuras y formas interiores, especialmente si deben tener tolerancias estrechas D, U, P C Prever las zonas de sujecin y/o apoyo en los extremos D, P C Evitar tornear piezas con diferencias de dimetro excesivas D, P C Dar tolerancias estrechas tan solo donde la funcin lo requiera P C, Q Tener en cuenta los dimetros y dimensiones de las barras y pletinas de suministro D, P C

Fabricacin
En las siguientes tablas se listan recomendaciones para diferentes procesos de fabricacin y las etapas sobre las que ms inciden cada una de ellas: Diseo (D), Utillaje (U), Proceso (P), Mecanizacin posterior (M); y los efectos en que tienen ms repercusin: coste (C) y calidad (Q). RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FRESADAS Establecer, a ser posible, superficies de fresado planas. Evitar la multiplicidad de superficies y de orientaciones D, P C Prever el radio de la fresa en las formas de la pieza (redondeos) D, U C, Q Seleccionar adecuadamente las superficies de fresado para facilitar la accesibilidad de las herramientas D, P C, Q Prever resaltes en las partes que deben de ser fresadas D, P C

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Fabricacin
En las siguientes tablas se listan recomendaciones para diferentes procesos de fabricacin y las etapas sobre las que ms inciden cada una de ellas: Diseo (D), Utillaje (U), Proceso (P), Mecanizacin posterior (M); y los efectos en que tienen ms repercusin: coste (C) y calidad (Q). RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS RECTIFICADAS Prever sobrespesores en las zonas que deben rectificarse P C Prever las salidas de herramienta y evitar limitaciones en el movimiento de la muela D, P, U C, Q Evitar, si no hay razones funcionales en sentido contrario, distintas calidades de rectificado en una misma pieza D, P C, Q Elegir las superficies a rectificar de forma que faciliten la accesibilidad de las muelas D, U, P C, Q

Fabricacin
En las siguientes tablas se listan recomendaciones para diferentes procesos de fabricacin y las etapas sobre las que ms inciden cada una de ellas: Diseo (D), Utillaje (U), Proceso (P), Mecanizacin posterior (M); y los efectos en que tienen ms repercusin: coste (C) y calidad (Q). RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FUNDIDAS Procurar formar cuerpos sencillos de fcil desmoldeo, a ser posible sin la necesidad de noyos D, U C Evitar el descentrado de los noyos y las paredes de distinto grosor. Si es necesario, apoyar los noyos por dos puntos D, U, P C, Q Concebir paredes aproximadamente del mismo grosor en tota la pieza. Las transiciones deben ser progresivas D, P Q Evitar concentraciones de nervios en un mismo punto P Q Facilitar la mecanizacin por medio de resaltes en las zonas que deben mecanizarse M C Orientar correctamente las superficies a mecanizar respecto a las herramientas (direccin de las brocas, de las fresas) M C, Q

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Fabricacin
En las siguientes tablas se listan recomendaciones para diferentes procesos de fabricacin y las etapas sobre las que ms inciden cada una de ellas: Diseo (D), Utillaje (U), Proceso (P), Mecanizacin posterior (M); y los efectos en que tienen ms repercusin: coste (C) y calidad (Q). RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FORJADAS Procurar formas sencillas, a poder ser con simetras U, P C Eliminar rebajes que impidan la separacin de la matriz D, U Q Evitar las superficies de particin complejas U C, Q Evitar secciones excesivamente delgadas. Evitar cambios bruscos de seccin que puedan tener incidencia sobre la matriz U, P Q Evitar radios de enlace y agujeros excesivamente pequeos U, P C, Q Orientar correctamente las superficies a mecanizar en relacin a las de las herramientas (brocas, fresas)

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de materializacin Diseo de detalle Fabricacin Montaje

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Montaje
OBJETIVOS RESPECTO AL MONTAJE El montaje es una etapa que tiene un carcter integrador por excelencia en el que se detecta de forma inmediata una parte muy importante de los defectos de concepcin de un producto y de fabricacin de sus piezas. En el montaje confluyen, pues, un conjunto complejo de operaciones que hay que analizar cuidadosamente para su optimizacin. As, ser necesario analizar las siguientes operaciones: > la manipulacin y composicin de piezas y componentes > la unin entre piezas > el ajuste > la puesta a punto > la verificacin del montaje A pesar de que las operaciones de puesta a punto y verificacin pueden argumentarse que no corresponden propiamente al montaje, lo cierto es que estn ntimamente ligadas, por lo que es recomendable incluirlas.

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El montaje de un producto o de una mquina est relacionado tanto con la productividad y disminucin de costes, como con la funcionalidad y la calidad. Por ello la tendencia de las industrias con producto propio es de subcontratar una parte importante de la fabricacin de piezas y componentes y, al mismo tiempo, reservarse las operaciones de montaje final, puesta a punto y verificacin como garanta de una correcta funcionalidad y calidad del producto. Con el fin de que un producto adquiera la funcionalidad para la que ha sido concebido, a la vez que su montaje resulte fcil y barato, es conveniente seguir una serie de recomendaciones de diseo con el fin de reducir al mximo los defectos que afecten al montaje. Tambin, adems de nuevos conceptos y recomendaciones, es importante disponer de mtodos para evaluar las distintas alternativas generadas.

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MONTAJE Y AUTOMATIZACIN Durante las ltimas dcadas, a travs de la incorporacin progresiva del control numrico y la mejora de los sistemas automticos de manipulacin, se han realizado importantes progresos en la automatizacin de los procesos de fabricacin de piezas y componentes. Sin embargo, si bien se han producido avances significativos en los procesos de montaje, buena parte de ellos continan siendo manuales y requieren un volumen de mano de obra que incide entre el 25% y el 75% de los costes totales de produccin. Los procesos de montaje, ajuste y verificacin constituyen, pues, un importante rea donde orientar los esfuerzos para disminuir los costes.

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La mejora del montaje puede tratarse desde dos puntos de vista: a) Automatizacin de los procesos de montaje: Primer impulso en la mejora de la productividad en el montaje. Consiste en automatizar lo que hasta hoy se realizaba a mano. la automatizacin se puede realizar a distintos niveles (segn el carcter del producto y el volumen de produccin): a1) Asistencia al montaje manual. a2) Montaje automatizado (medios genricos). a3) Montaje automatizado (medios especficos). b) Diseo para el montaje: Consiste en reconsiderar el diseo global del producto tomando como objetivo la facilidad y la calidad del montaje y, en definitiva, la reduccin de costes (sin olvidar el punto de vista funcional, finalidad principal del producto). El diseo para el montaje conviene independientemente del tipo de montaje que se considere (manual asistido, automatizado con medios genricos, o con medios especficos).

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Montaje. Recomendaciones para el diseo

RECOMENDACIONES PARA EL DISEO Las principales recomendaciones para el diseo de un nuevo producto (o rediseo de un producto existente) en relacin al montaje, son: 1. Estructurar en mdulos 2. Disminuir la complejidad 3. Establecer un elemento de base 4. Limitar las direcciones de montaje 5. Facilitar la composicin 6. Simplificar las uniones

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ESTRUCTURAR EN MDULOS Consiste en agrupar las distintas funciones que debe cumplir un producto, o las distintas secuencias de su fabricacin, en mdulos conectados por interfases mecnicas, de flujo de materiales, flujo de energa, y de flujo de seales claramente definidas. Una buena estructuracin modular incide de forma beneficiosa en numerosos aspectos del producto: a) Flexibilidad en la fabricacin mayor: subcontratacin de piezas y grupos, incorporacin de componentes de mercado. b) Racionalizacin de variantes. Delimitacin de subgrupos con variantes c) Facilidad de montaje mayor: pocas interfases claramente establecidas d) Fiabilidad del conjunto mejor: verificacin previa al montaje e) Facilidad de diagnstico de averas f) Mejor mantenibilidad: facilidad de diagnstico, simplicidad de desmontaje y substitucin de piezas y componentes Es uno de los pilares bsicos del diseo para el montaje (como poner en orden el material de trabajo). Adems, la estructuracin modular determinar en gran medida las secuencias de montaje.

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DISMINUIR LA COMPLEJIDAD Objetivos a) Minimizar el nmero y diversidad de piezas y componentes. b) Minimizar y simplificar el nmero de interfases mecnicas, de flujo de materiales, de flujo de energa y de flujo de seales. Ventajas a) Disminuye el nmero de piezas a conformar y las agrupar en menos tipos de piezas distintas (aumenta los volmenes de fabricacin) b) Disminuye el nmero de superficies mecanizadas (centradores, tolerancias, ajustes) y disminuye el nmero de uniones y enlaces c) Disminuye operaciones de montaje (menos piezas, menos uniones) d) Mejora la fiabilidad (menos piezas e interfases susceptibles de fallar) e) Mejora la mantenibilidad (facilita el montaje y desmontaje)

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ESTABLECER UN ELEMENTO DE BASE Conviene que cada mdulo tenga un elemento de base sobre el cual referenciar y unir las restantes piezas y componentes. La existencia de un solo elemento de base proporciona, en general, una rigidez mayor y unas referencias ms precisas para el conjunto del mdulo. A menudo, con un adecuado diseo del elemento de base, se suele obtener una de las mayores disminuciones de costes del producto. Los criterios para el diseo de elementos de base son: a) Debe procurarse dar las mnimas dimensiones compatibles con la funcionalidad (les dimensiones excesivas dificultan la rigidez y la resistencia). b) Debe procurarse llenar de material las lneas que unen los puntos ms solicitados (rodamientos, soportes de guas, fuerzas exteriores): ms rigidez y resistencia. c) Se recomiendan formas simples (planas, de revolucin) que faciliten el conformado. Hay que reforzar las partes planas. d) Las formas cerradas son ms rgidas que las abiertas. (importante en elementos sometidos a torsin y a flexin).

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LIMITAR LAS DIRECCIONES DE MONTAJE Procurar que el nmero de direcciones de montaje sea el mnimo (los dos sentidos de una direccin cuentan doble) a poder ser, tan solo una. Los cambios de direccin de montaje implican una manipulacin improductiva y, en los casos de automatizacin, un enorme aumento de la dificultad de operacin y un encarecimiento del equipo.

Montaje. Recomendaciones para el diseo

FACILITAR LA COMPOSICIN Debe facilitarse la composicin de los conjuntos, especialmente las inserciones, evitando los puntos de enganche. En las operaciones de insercin, adems de la influencia de la orientacin, influyen las tolerancias y los chaflanes. Cuanto ms estrecho es el juego entre perno y agujero, mayor es el tiempo de insercin. Son igualmente beneficiosos los chaflanes en la insercin de tornillos y resortes. La orientacin de las piezas y el establecimiento de simetras son recursos que facilitan la manipulacin. Las simetras ayudan en gran medida ya que afectan el tiempo para prender y orientar una pieza. Es importante prestar atencin a los grosores y dimensiones de la pieza que pueden afectar a su manipulacin. La accesibilidad necesaria en el proceso de montaje, ya sea manual o automatizado es tambin un punto clave a tener en cuenta.

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Montaje. Recomendaciones para el diseo

SIMPLIFICAR LAS UNIONES La preocupacin por las uniones y conexiones en la composicin de un producto son de vital importancia ya que un volumen considerable de los tiempos y los costes totales corresponden a las tareas de preparacin y montaje de elementos y partes. La primera recomendacin es evitar las uniones siempre que sea posible y, en caso contrario, procurar simplificarlas al mximo. Algunos aspectos a tener en cuenta en las uniones son: a) Uniones desmontables/Uniones permanentes. Generalmente, las uniones permanentes suelen ser ms econmicas que las uniones desmontables pero dificultan e incluso impiden el desmontaje, mientras que las uniones desmontables lo permiten b) Uniones para el montaje fcil/Uniones para el desguace. Las uniones para el montaje fcil buscan abaratar la produccin, mientras que las uniones para el desguace fcil procura facilitar el reciclaje de materiales. No siempre es fcil compaginar estos dos requerimientos (en muchos casos) contradictorios.

Montaje. Recomendaciones para el diseo

EVALUACIN DEL MONTAJE Existen diversos mtodos para evaluar el montaje de un determinado producto. Uno de ellos es el mtodo de Boothroyd y Dewhurst. Se trata de una metodologa para estudiar con ms profundidad el nivel de adecuacin de una solucin en relacin al montaje por medio del clculo de la eficiencia de montaje basada en la evaluacin de los tiempos de las diferentes operaciones de montaje. Independientemente del mtodo utilizado, es conveniente tener en cuenta los conceptos y parmetros comentados en los apartados anteriores (simetras, efecto de los espesores y dimensiones de las piezas, de las tolerancias y chaflanes, de las dificultades de acceso y visin) a fin de evaluar con precisin su influencia y utilizarlas con eficacia.

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Indice
Ingeniera de Fabricacin Ciclo de vida del producto Ingeniera secuencial y concurrente Diseo para Fabricacin Etapas del diseo del producto

Diseo

de materializacin Diseo de detalle Fabricacin Montaje

Materiales

Materiales
La seleccin del material en diseo mecnico resulta de enorme importancia para las prestaciones y el precio final del producto Suele estar entre las primeras de las decisiones de diseo y est muy relacionada con: - el proceso de fabricacin - con la hiptesis y mtodo de clculo - con los costes

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Materiales
En diseo mecnico son de empleo preferente los tipos siguientes: Metlicos: Frreos: fundiciones, aceros al c, ac. Aleados, ac. Inoxidables, ... no frreos: aleaciones ligeras (al, mg y ti), ALEACIONES DE Cu (LATONES, BRONCES, Cuproaluminios), aleac. DE ni, ALEAC. De BAJO PUNTO DE FUSIN (sn, pb y zn), ... No metlicos: PLSTICOS (termoplsticos y termoestables) CERMICOS y VIDRIOS Otros (caucho, madera, ...) materiales compuestos

Materiales

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Materiales
Factores de diseo de los materiales Este es un punto de confluencia entre los materiales y las hiptesis y mtodos de clculo El factor de diseo (o de clculo) de un material viene a responder a la pregunta: hasta donde puede ser cargado el material de una pieza para que aguante adecuadamente en servicio?

Materiales
Debe advertirse que el problema radica en que en el clculo se emplea una hiptesis simplificada de carga (P.E.: Flexin simple bajo acciones estticas) mientras que en servicio se suelen tener acciones combinadas y variables (P.E.: Flexin y torsin en situacin dinmica) El factor de diseo (nd) se suele obtener de tablas y se aplica a la principal caracterstica resistiva del material

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Materiales
Para materiales dctiles el factor de diseo (ndy) es el valor por el que se divide la tensin de fluencia para obtener la tensin admisible de clculo : sadm= sy/ndy Para materiales frgiles el factor de diseo (ndr) es el valor por el que se divide la tensin de rotura para obtener la tensin admisible de clculo : sadm= sr/ndr

Materiales
TABLA DE TENSIONES DE FLUENCIA Y ROTURA F-1110, ac. al C F-1516, ac.aleado F-3503, ac.inox.18-8 F-6206, ac. al C(A42) F-6213, ac. al C(A52) Fundicin gris Fundicin nodular Latn 70/30 320 MPa 380 MPa 275 MPa 290 MPa 400 MPa 80 MPa 390 MPa 585 MPa 610 MPa 410 MPa 510 MPa 150 MPa 360 MPa 310 MPa

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Materiales
TABLA DE FACTORES DE DISEO
CLCULO ESTTICO ESTRUCTURAS DE MQ. A42 y A52 ndy = 1,1-1,2 ndr = 1,5-2,0 CLCULO ESTTICO DE PIEZAS Met.dctiles ndy = 1,5-2,0 ndr = 3,0-4,0 Fundicin ndr = 5,0-6,0 CLCULO DE PIEZAS CON CARGAS GRADUALMENTE VARIABLES Met.dctiles ndy = 3,0 ndr= 6,0 Fundicin ndr= 7,0 CLCULO DE PIEZAS CON CARGAS VARIABLES ALTERNANTES Met.dctiles ndy = 4,0 ndr= 8,0 Fundicin ndr =10,0

Master Universitario en Ingeniera de Fabricacin

Elementos de Ingeniera de Fabricacin

Actividades de diseo, planificacin y fabricacin

Diseo para fabricacin

9 de enero de 2013 Rafael Bienvenido Brcena

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