REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIN SUPERIOR I.U.

T DR FEDRICO RIVERO PALACIO DEPARTAMENTO DE MECNICA

KANBAN

BEATRIZ CATHERINA CHAVEZ DIAZ

8.682.952 CARACAS, 01 DE MARZO 2013

INDICE

Pg. INTRODUCCIN KANBAN KANBAN COMO SISTEMA FSICO OBJETIVOS DEL KANBAN TIPOS DE KANBAN CIRCULACIN DEL KANBAN KANBAN COMO SISTEMA ABSTRACTO FUNCIONES Y OBJETIVOS TCNICAS DE IMPLEMENTACIN DEL KANBAN REGLAS DEL KANBAN VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE KANBAN CONCLUSIONES BIBLIOGRAFA 3 5 5 6 7 8 10 11 13 16 18 20 21

INTRODUCCIN

Kanban fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la dcada de los 50 como una manera de manejo del flujo de materiales en una lnea de ensamble. Hasta inicios de la dcada de los 50, muchas empresas japonesas, para producir, realizaban pronsticos sobre la demanda y, segn los resultados, colocaban los productos. En muchas ocasiones producan ms de lo exigido por el pblico. El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no se senta satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta. Se produca el denominado "efecto ltigo": mayor produccin, ms stock y menor servicio. Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses hicieron un viaje a los Estados Unidos y all observaron la forma de funcionamiento de los supermercados y descubrieron dos sucesos que les parecieron importantes: Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de productos, puesta a disposicin de los clientes. Cuando estos productos alcanzan un nivel mnimo, el responsable de la seccin saca los productos del almacn y repone la cantidad que ha sido consumida. Los japoneses interpretaron el hecho de que una seccin de productos (o un contenedor) est vaca, como una orden (orden de reposicin de productos). Esto despert en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de instruccin (en japons: KANBAN) en la cual se muestre la tarea a efectuar; y posteriormente, la idea de una nueva tcnica de produccin, una produccin a flujo tenso, en la cual un producto es enviado hacia un puesto de trabajo slo cuando la orden ha sido emitida por este puesto de trabajo. Ampliando esta idea; satisfacer la demanda real del pblico consumidor sera el objetivo principal, al mismo tiempo que minimizar los tiempos de entrega, la cantidad de mercancas almacenadas y los costos. Permitir que sea el mercado quien "jale" las ventas: Que sea el pedido el que ponga en marcha la produccin, y no la produccin la que se ponga a buscar un comprador. El fin es poder abastecer al cliente de su pedido previsto, el da previsto, y a un costo mnimo. Desde entonces esta tcnica se desarroll muy rpidamente en Japn, especficamente en la empresa TOYOTA y comenz a funcionar bien desde 1958.

La generalizacin de esta idea al sistema de produccin devendra en el sistema Kanban. Desde que apareci, el proceso Kanban se ha constituido como "Un sistema de produccin altamente efectivo y eficiente" el cual ha desarrollado un ambiente de ptimo industrial envuelto en competitividad global. En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia para las empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que exige respuestas rpidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo tanto, la implementacin de sistemas de produccin ms eficientes ha llegado a ser un factor primordial en las organizaciones. Esta implementacin de sistemas de produccin que logren en la actualidad cumplir con las demandas del mercado, no necesariamente implica tener que hacer grandes inversiones en costosos sistemas de automatizacin, o en grandes movilizaciones y rediseos en lneas de produccin. En realidad, con un anlisis adecuado de las situaciones y los elementos con los que se cuenta, se puede lograr el desarrollo de un sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que no sea causa de una inversin mayor. Los resultados mostrados por el sistema Kanban, cuando ha sido implementado, han sido calificados como excepcionales. A continuacin se presenta un informe donde se descubre en que consiste esta tcnica.

KANBAN

KANBAN es un trmino japons el cual se traduce como etiqueta de instruccin. Sin embargo, en la prctica, KANBAN no se limita a una etiqueta (tarjeta). Esta tarjeta no servira de mucho si no se aplicase de acuerdo a ciertos principios y reglas. En s es un sistema de informacin que controla de modo armnico la fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica como entre distintas empresas. Tambin se denomina sistema de tarjetas, pues en su implementacin ms sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de dichos materiales. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin. Otras implementaciones ms sofisticadas utilizan la misma filosofa, sustituyendo las tarjetas por otros mtodos de visualizacin del flujo. Es un sistema basado en seales. Como su nombre sugiere, Kanban histricamente usa tarjetas para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plsticos, pelotas, o un carro vaco de transporte tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la produccin, o el suministro de una unidad en una fbrica.

KANBAN COMO SISTEMA FSICO Es una tarjeta o cartn que contiene toda la informacin requerida para ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta tarjeta generalmente se presenta bajo la forma de un rectngulo de cartn plastificado de pequeo tamao y que va adherido a un contenedor de los productos de los cuales ofrece informacin. Una tarjeta Kanban contiene informacin que vara segn las empresas, pero existen unas que son indispensables en todos los Kanbans, a saber: Nombre y/o cdigo del Puesto o Mquina que procesar el material requerido Iniciales o cdigo del Encargado de Procesar Nombre y/o cdigo del Material procesado o por procesar, requerido Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra ms grande)
5

Destino del material requerido Capacidad del contenedor de los materiales requeridos Momento en el que fue procesado el material Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente Nmero de turno Nmero del lugar de almacn principal Estado del material procesado Puede aadirse o restarse alguna informacin, lo importante es que sta debe satisfacer las necesidades de cada proceso productivo. El Departamento de Manufactura puede generar los KANBAN. La funcin principal e inmediata de un KANBAN es ser una ORDEN DE TRABAJO, no slo es una gua para cada proceso, sino una orden la cual DEBE CUMPLIRSE. Otra funcin de Kanban es la de Movimiento de material, la tarjeta Kanban se debe mover junto con el material.

OBJETIVOS DE KANBAN En cuanto a Produccin: Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del rea de trabajo. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo y tiempo innecesario. En cuanto a flujo de materiales: Prioridad en la produccin, el Kanban (la instruccin) con ms importancia se pone primero que los dems. Comunicacin ms fluida.

TIPOS DE KANBAN Kanban de seal Es el primer KANBAN a utilizar y sirve como una autorizacin al ltimo puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales. Kanban de produccin. O de trabajo en proceso. Indica la cantidad a producir por el proceso anterior. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el material est siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material es procesado. Kanban de transporte. O de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un puesto a otro posterior a ste. Va adherida al contenedor. Tambin se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban: Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricacin se orientan a resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se emite el Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente despus de su uso. Kanban de emergencia. Se emitir de modo temporal un Kanban de emergencia cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averas de la maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana. Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados resultan de aplicacin a una lnea de fabricacin repetitiva de productos, un Kanban orden de trabajo se dispone para una lnea de fabricacin especfica y se emite con ocasin de cada orden de trabajo. Kanban nico. Cuando dos o ms procesos estn tan estrechamente vinculados con cada uno de los dems, que pueden verse como un proceso nico, no se requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes, sino que se utiliza una ficha Kanban comn para los varios procesos. Dicho Kanban se denomina Kanban nico y es semejante al billete nico vlido para dos ferrocarriles adyacentes.
7

Kanban comn. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse tambin como Kanban de produccin cuando la distancia entre dos procesos es muy corta y ambos tienen el mismo supervisor. Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy efectivo si se utiliza en combinacin con una caretilla, conteiner, o camin. La carretilla suele desempear el papel de Kanban. De tal manera el personal encargado de colocar componentes en las carretillas llevar el carro vaco hasta el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o generacin de los mismos y recoger all tales insumos o elementos, cambindolo por el vaco, otro carro lleno con los insumos o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las piezas debera llevar adherido un Kanban, en este caso el nmero de carretillas tiene el mismo significado que el nmero de Kanban. Etiqueta. Para transportar las piezas a la lnea de montaje se utiliza con frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en suspensores. A cada uno de stos, a intervalos regulares, se adhiere una etiqueta que especifica qu piezas, en qu cantidad y dnde deben suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de Kanban. CIRCULACIN DE KANBAN Consideremos una fbrica donde los puestos de trabajo son situados unos a continuacin de otros y que el flujo de produccin (flujo de materiales) circula de izquierda a derecha, segn la representacin siguiente: Proveedor Puesto 1 Puesto 2 Puesto n Cliente En el sistema Kanban tomado como Tcnica (Sistema abstracto) es la peticin de un producto lo que inicia la produccin (produccin pull de minimizacin del inventario).

En el grfico, se observa: El cliente hace un pedido El Puesto n recibe un KANBAN de seal Entonces, el Puesto n necesita los productos para cumplir el Kanban de Seal El operador del Puesto n toma los tipos (en cuanto al tipo y al lote de material) de contenedores (vacos) de acuerdo a lo que necesita y los enva al Puesto n-1, acompaados, cada uno de ellos, de: "n-1" Kanban de Transporte (sin ninguna informacin y dentro de los contenedores) que van dentro de los contenedores y sern utilizados por los n-1 Puestos de trabajo restantes. Un Kanban de Produccin (con toda la informacin necesaria) adherido dentro del contenedor y es una orden para el Puesto n-1. El operador del Puesto n-1 toma un Kanban de Transporte (vaco), quita los Kanban de Produccin de los contenedores, y coloca ambos tipos de KANBAN en un lugar cerca a su puesto, si es necesario toma ms contenedores (vacos) de acuerdo a lo que necesita y los lleva hacia el Puesto n-2, acompaados, cada uno de los contenedores que tom, de: "n-2" Kanban de Transporte (sin ninguna informacin y dentro de los contenedores) que van dentro de los contenedores y sern utilizados por los n-2 Puestos de trabajo restantes. Kanban de Produccin (con toda la informacin necesaria) adherido dentro del contenedor y es una orden para el Puesto n-2. Se repite este proceso hasta llegar al puesto 1, Aqu Termina El Flujo De Informacin El Puesto 1 quita los Kanban de produccin de los contenedores, toma los (21=1) Kanban de transporte que les fueron enviado por el Puesto 2 y es cuando empieza el procesamiento de los materiales. Aqu Empieza El Flujo De Materiales Cuando el Puesto 1 termine este procesamiento (primer procesamiento), coloca los tipos de materiales ya procesados en sus contenedores respectivos, llena la informacin correspondiente en los Kanban de Transporte y los adhiere en la parte externa del contenedor.
9

El contenedor entonces es enviado hacia el Puesto 2. El Puesto 2 recibe los contenedores con los materiales ya procesados en el Puesto 1, verifica de acuerdo los Kanban de transporte (que ya contiene informacin) y empieza a trabajar de acuerdo al Kanban de produccin (que colg cerca de su puesto de trabajo y que le envi anteriormente el Puesto 3) Cuando el Puesto 2 termine este procesamiento (segundo procesamiento), coloca los tipos de materiales ya procesados en sus contenedores respectivos, llena la informacin correspondiente en los Kanban de Transporte y los adhiere en la parte externa del contenedor. Se Repite Este Proceso Hasta Llegar Al Puesto N. Este sistema de funcionamiento se puede generalizar a diferentes fbricas y/o proveedores exteriores. Con la Tcnica Kanban se simplifica el proceso de gestin de rdenes y su seguimiento, puesto que es el extremo final de la cadena de produccin quien pone en marcha todo el proceso en funcin de sus propias necesidades, al contrario de lo que ocurre en otros sistemas. Es un sistema de informacin rpido, simple, preciso y fiable.

KANBAN COMO SISTEMA ABSTRACTO

El sistema tradicional de Planeacin de la Produccin en una empresa, ha emitido cientos de rdenes de compra a los proveedores para producir el Producto A; pero de repente, el mercado empieza a demandar agresivamente el Producto B. Si la empresa cuenta con un sistema de suministro tradicional, estar generando desperdicio para cambiar su Planeacin al cambiar las rdenes de compra (el desperdicio se genera en cada paso del proceso) y al notificar a los proveedores, la espera de su respuesta es un desperdicio) Cul es la solucin? Destinarlo a inventario? NO! Se observa un gran exceso de materia prima por una mala gestin de compras. A travs de la historia de muchas empresas, el inventario derrotaba la informacin, en gran parte porque la informacin no poda ser lo suficientemente precisa. Las empresas ocultaban su ignorancia del mercado manteniendo
10

inventario adicional. Para responder a este cambio, se deben dar instrucciones constantemente al rea de trabajo, instrucciones que pueden ser dadas como se van necesitando. Como vemos, no es conveniente hacer rdenes de compra muy grandes tratando de prevenir la demanda del mercado, pero tampoco es conveniente hacer rdenes unitarias; lo ms conveniente es hacer rdenes de lotes pequeos, este es el concepto fundamental. Los japoneses fueron los primeros en eficientizar este proceso en la Industria manufacturera y crearon la Tcnica KANBAN, un sistema innovador de contenedores, tarjetas, y en algunos casos de seales electrnicas, que controla un sistema de produccin conocido como JIT. Entonces, qu es KANBAN? Es una tcnica de produccin en la cual se dan instrucciones de trabajo mediante tarjetas denominadas KANBAN, a las distintas zonas de produccin, instrucciones constantes (en intervalos de tiempo variados) que van de un proceso a otro anterior a ste, y que estn en funcin de los requerimientos del cliente, es decir, se produce slo para el cliente y no para un inventario. Consiste en que cada proceso produzca slo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. Una orden es cumplida solamente por la necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no se procesa material innecesariamente. Maneja lotes pequeos, los tiempo de alistamiento (alistarse para empezar a producir) son cortos y el suministro de materiales se vuelve rpido. FUNCIONES Y OBJETIVOS Funciones: Control de la Produccin. Integracin de los diferentes procesos, reduccin de la supervisin directa en la cual los materiales lleguen en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas del proceso de fabricacin y si es posible incluyendo a los proveedores. Reduccin de los niveles de inventario A su vez, esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier prdida de tiempo o de material (desperdicio), el uso de piezas defectuosas y la operacin indebida de algn equipo.
11

Eliminacin de la sobreproduccin. Al hacer slo lo necesario, no existen excedentes de produccin. Mejora Continua de Procesos. Facilitacin de mejora en las diferentes actividades de la fbrica, participacin plena del personal, mejor organizacin del rea de trabajo y una comunicacin ms rpida entre las distintas zonas de trabajo. Minimizacin de desperdicios. Objetivos Minimizar el tiempo de entrega Identificar y reducir cuellos de botella Facilitar el flujo constante de materiales Desarrollo de un Sistema Just In Time Pre-requisitos de KANBAN Antes de implementar KANBAN, es necesario: Desarrollar un sistema de produccin mixta (producir diferentes modelos de productos en una misma lnea de produccin) y no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. Se facilita una disminucin del tamao del lote si el nmero de los modelos de productos aumentan. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos. La existencia de contenedores y otros elementos en la lnea de produccin, tanto al principio como al final de un proceso, que servirn para almacenar las piezas y transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y viceversa. Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, es decir, designar lugares para que no haya confusin en el manejo de materiales. Esta confusin debe hacerse obvia cuando el material est fuera de su lugar. Tener buena comunicacin, desde el departamento de ventas hasta produccin, especialmente para aquellos artculos cclicos a temporada que requieren mucha produccin, de modo que se avise con bastante anticipo.
12

Comprender, tanto el personal encargado de produccin, control de produccin como el de compras; cmo este sistema va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reduccin de una supervisin directa. El sistema KANBAN deber ser actualizado y mejorado constantemente. Tener en cuenta que el sistema KANBAN slo puede aplicarse en fbricas que impliquen PRODUCCIN CONTNUA. Implementacin de KANBAN

TECNICAS DE IMPLEMENTACION DEL SISTEMA KANBAN La Tcnica KANBAN se implementa en 4 fases: Fase 1: Entrenamiento de personal Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo. Las caractersticas de este Sistema de Produccin requieren de trabajadores multifuncionales con capacidades para trabajar en equipo y fuertemente identificados con la empresa de tal forma que colaboren para su mejora. La reduccin de inventario al mnimo supone trabajar bajo una mayor presin, con tiempos ms ajustados y con mayor perfeccin. En la seleccin de trabajadores (generalmente Jefes de operaciones, Gestin de pedidos, Personal de Mantenimiento, es decir, primero los que no son de la fbrica en s) cobra principal importancia la capacidad de estos para integrarse en la dinmica ms que la formacin, que en muchos casos es proporcionada por la propia empresa. El nmero de categoras laborales en las empresas orientales es considerablemente menor, y las diferencias salariales son menos importantes que en empresas occidentales, estando basadas ms en la antigedad que en la formacin o la categora del trabajador. Cada gran empresa posee un propio sindicato, lo que facilita los acuerdos con los trabajadores. La comunicacin vertical es ms sencilla puesto que en los organigramas existen menos niveles y los propios directivos estn ms acostumbrados a pisar las plantas de trabajo. Finalmente, es destacable la rotacin de ingenieros, directivos y personal clave por diferentes departamentos o plantas con el fin de intercambiar mejoras y fomentar la polivalencia de los empleados. Sin embargo, aspectos como la presin ejercida por el trabajo en equipo sobre el trabajador, el uso de bolsas de empleados temporales que carecen de seguridad laboral, la "esclavitud" derivada de la escasa diversificacin sindical, la discriminacin hacia las mujeres o los problemas raciales en fbricas Japonesas,
13

han sido presentados como elementos centrales del debate sobre la conveniencia del sistema japons de gestin laboral. Fase 2: Identificacin e implementacin en componentes problemas.

Las plantas japonesas establecidas en occidente han sido vistas como los embajadores de la produccin JIT que han probado la adaptabilidad del sistema a occidente. Los xitos de plantas tales como Nummi en los Estados Unidos, establecida conjuntamente por Toyota y General Motors pero fundamentalmente bajo control japons, son utilizados como ejemplos en contra de aquellos que alegan la existencia de fuertes barreras culturales a la implementacin de JIT fuera de Japn. Aunque es claro que los sistemas JIT implantados por empresas japonesas en occidente han rendido importantes resultados, en general, estas no han alcanzado los mismos niveles que sus filiales en Japn. A pesar de xitos como el de Nummi, parecen existir barreras que impiden igualar el nivel de implantacin y los resultados obtenidos en Japn. Es ms, la apertura de Nummi, por ejemplo, parece haber estado rodeada de circunstancias especiales que podran haber generado un entorno ptimo para la adaptacin de JIT. La especial atencin por parte del sector automovilstico e instituciones hacia esta experiencia piloto, la existencia de una mano de obra escarmentada por previas experiencias con General Motors o la crisis en la industria automovilstica americana en los 80, son caractersticas que podran haber fomentado una atmsfera de cooperacin de todas las partes implicadas. De hecho, una vez pasado el inicial protagonismo, se coment de algunos problemas laborales surgidos en la planta. Aunque especial atencin ha sido puesta en el sector automovilstico y en la experiencia americana, la presencia Japonesa en el exterior cubre otras muchas industrias y se extiende por todo el mundo. Es difcil encontrar en la literatura ejemplos de plantas funcionando igual que en Japn. Dado que se cuenta con la experiencia de directivos formados en plantas similares de este pas, parece no haber problema en cuanto a la implantacin de tcnicas productivas. Las principales diferencias se encuentran en el rea de recursos humanos y relaciones con proveedores. De esto s que concluye, que lo ms adecuado en la Implementacin de KANBAN es empezar por aquellas zonas con ms problemas, para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la Lnea de Produccin. Fase 3: Implementar KANBAN en los dems componentes (el resto)

Se considera que las diferencias en la gestin de recursos humanos entre plantas japonesas dentro y fuera de Japn dependen fundamentalmente de dos
14

factores: el tamao de la compaa y el tipo de trabajador. Las empresas pequeas suelen adaptarse a los modelos laborales locales mientras que las grandes introducen prcticas de bajo coste, tales como trabajo en equipos, empleados polivalentes o formacin interna, mientras que reservan aquellas de alto coste, como la seguridad laboral o el empleo para toda la vida, para sus plantas en Japn y sus empleados japoneses destinados en el exterior. Las diferencias sectoriales han sido tambin subrayadas en algunos trabajos. Por ejemplo, se destaca que, mientras en la industria del automvil se ha intentado adaptar en mayor o menor medida prcticas japonesas, el sector de componentes y productos electrnicos se ha limitado a aceptar las prcticas laborales locales. Una de las principales barreras encontradas no es precisamente la actitud de los trabajadores de planta, sino la mentalidad, formacin y costumbres de los directivos contratados localmente. Es por esto, que las grandes empresas estn optando por contratar recin graduados y formarlos temporalmente en Japn, o por promocionar a trabajadores de planta. La negociacin con los sindicatos es un paso fundamental para la introduccin de nuevas prcticas laborales y es, en muchas ocasiones, la principal barrera. Muchas plantas japonesas han intentado evitar la presencia de sindicatos eligiendo aquellas localizaciones donde esto era posible y otras, normalmente de gran tamao, han logrado establecer acuerdos. Los principales problemas tienen lugar en los pases ms desarrollados, donde los sindicatos han adquirido mayor poder e importancia. En pases en vas de industrializacin es frecuente la concesin de derechos y privilegios a plantas japonesas que les permiten evitar presencia sindical. Desde una perspectiva ms sociolgica, la mentalidad de los trabajadores japoneses y la particular cultura japonesa "wa" (armona) basada en la cooperacin, trabajo en equipo y respeto a la antigedad, ha sido considerada por algunos autores un factor fundamental para el xito de JIT. Segn ellos, no solo basta con una transformacin organizativa, sino que tambin es necesario un cambio cultural importante. La existencia de este tipo de cultura permite que se tomen en cuenta todas las opiniones de todos los operadores; ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va a estar trabajando en su rea.
15

Fase 4: Revisin del sistema KANBAN Adems de los niveles de inventario y los tiempos de pedido entre un proceso y otro. Es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN: Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. Si se encuentra algn problema, notificar al supervisor inmediatamente.

REGLAS DE KANBAN Regla 1: No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes El procesamiento de materiales defectuosos implica costos tales como inversin en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que este NO VUELVA A OCURRIR. Observaciones: El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente. El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permitir la recurrencia. Regla 2: Los procesos subsiguientes requerirn slo lo que es necesario El proceso subsiguiente pedir solamente el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una prdida si el proceso anterior abastece de partes y materiales al proceso subsiguiente en el momento que ste no los necesita o en una cantidad mayor a la que necesita. La prdida puede ser muy variada, incluyendo la prdida por el exceso de tiempo extra, prdida en el exceso de inventario, y prdida en la inversin de nuevos proyectos sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor prdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que realmente es necesario, cuando stos estn produciendo lo que no es necesario. Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla.
16

No se trata de "abastecer a los procesos subsiguientes" sino "pedir, los procesos subsiguientes, a los procesos anteriores la cantidad necesaria en el momento adecuado." La decisin la toma el proceso subsiguiente. Cmo asegurarse que los procesos arbitrariamente del proceso anterior? subsiguientes no requerirn

No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN. Los artculos que sean requeridos no deben exceder el nmero de KANBAN

Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente El cumplimiento de esta regla implica alcanzar el objetivo de reducir al mnimo los inventarios. No enviar contenedores de materiales sin una tarjeta KANBAN. Regla 4: Balancear la produccin Con el fin de producir solamente la cantidad necesaria requerida por el proceso subsiguiente pide material de manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerir personal y mquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. Por eso se hizo esta regla. Regla 5 Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones. La nica informacin que deben tomar en cuenta los procesos y la nica orden que deben cumplir para llevar a cabo su trabajo es KANBAN. No se debe especular sobre si el proceso subsiguiente va a necesitar ms material, y tampoco el proceso subsiguiente debe preguntarle o exigirle al proceso anterior si podra empezar el siguiente lote un poco ms temprano. Ninguno de los dos debe mandar informacin al otro, solamente la que est contenida en KANBAN. Regla 6 Estabilizar y racionalizar el proceso. El trabajo defectuoso existe si el trabajo no se realiza en base a un estndar y a un procedimiento racionalizado; si esto no es tomado en cuenta seguirn existiendo partes defectuosas.

17

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE KANBAN Las ventajas ms notorias se muestran en el siguiente cuadro comparativo: Empresas que usan KANBAN Centradas en las satisfaccin del consumidor Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda) Paciencia Mayor trabajo en equipo Adquiere certificacin QS-900 La alta direccin contacta con la fbrica y con los clientes Homogeneidad Los problemas son tesoros Tcnicas de comunicacin visual (ms rpida) La estandarizacin es esencial Empresas que no usan KANBAN Centradas en los beneficios Del producto hacia fuera (crear demanda) Impaciencia Poco trabajo en equipo Sin certificacin QS-900 La alta direccin est distante de la fbrica o de los clientes Diversidad Los problemas son signos de debilidad Tcnicas de comunicacin verbal (toma ms tiempo) La estandarizacin es una limitacin

18

COCLUSIONES

El sistema KANBAN integra los diferentes procesos de un sistema de produccin, reduce la supervisin directa en las diferentes etapas del proceso e inclusive a los proveedores. Esta reduccin a su vez saca a la luz prdidas de tiempo o de material, el uso de piezas defectuosas y a operacin indebida del equipo utilizado para la fabricacin. Elimina la sobre produccin al hacer solo lo necesario. Consiste bsicamente en colocar una tarjeta o cartn que contiene toda la informacin requerida para ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo. Sus objetivos esenciales son dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del rea de trabajo, prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo y tiempo innecesario. Tener una comunicacin fluida y dar prioridad a las operaciones ms importante de la produccin. La ventaja de esta Tcnica est en ser auto mejorado, KANBAN asegura la entrega de un buen elemento en el momento necesario, en un buen lugar y en una cantidad correcta, y el hecho de que ayuda particularmente a: Organizar la produccin (clarificando en qu cantidad un elemento especfico debe ser producido y transportado). Controlar la utilizacin de la mano de obra. Controlar el emplazamiento de materiales Adaptarse a las diferentes variaciones de la produccin (produccin, no demanda) Identificar las zonas susceptibles de mejora. Aunque KANBAN es una solucin para muchos problemas, su implementacin no es tan sencilla; no se aplica aisladamente sino acompaada de otros sistemas (otras tcnicas, otras estrategias). Si se cree que solamente KANBAN solucionar los problemas, es seguro que KANBAN no va a funcionar. No creer en este sistema como un milagro automtico.

19

BIBLIOGRAFA

http://www.monografias.com/trabajos37/kanban.

20