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INSTITUTO TECNOGICO DE SAN LUIS POTOS

IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKAYOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA


TECNOLOGIAS BLANDAS PROYECTO FINAL
Laura Isela Rebolloso Lpez- Sergio Valentn Rosas JassoMara Guadalupe Montes Mendoza-Wendy Lucero Gallegos Balderas
14/10/2013

[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013


INDICE: 1. INTRODUCCIN 2. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE MANUFACTURA INICIAL (DESCRIPCIN PASO A PASO A TRAVS DE FOTOGRAFAS Y SU EXPLICACIN) 3. RESULTADOS DE LA PRIMERA CORRIDA 3.1 GRAFICA DE TIEMPO PRODUCTIVO VS TIEMPO NO PRODUCTIVO 3.2 GRAFICA DE PASTEL INDICANDO EL % DE LOS FACTORES QUE GENERAN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO 3.3 OBSERVACIONES GENERALES (IDENTIFICACIN DE LAS MUDAS ENCONTRADAS EN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO FOTOGRAFAS QUE EVIDENCIEN LA MUDA) 4. ANALISIS DIAGRAMA DE ISHIKAWA. 5. PLAN DE ACCIN (EN EL PLAN DE ACCIN INCLUIR IMPLEMENTACIN DE 5S, SMED Y POKA-YOKE) 6. IMPLEMENTACIONES 6.1 5S 6.1.1 DESCRIPCIN DE LAS ACCIONES IMPLEMENTADAS EN 5S (DESCRIBIR PASO A PASO A TRAVS DE FOTOGRAFAS) 6.2 SMED 6.2.1 IDENTIFICACIN DE OPERACIONES INTERNAS 6.2.2 TIEMPO TOTAL DE OPERACIONES INTERNAS 6.2.3 ACCIONES PARA LA CONVERSIN DE OPERACIONES INTERNAS A EXTERNAS. 6.2.4 DESCRIPCIN A DETALLE DEL DISPOSITIVO SMED (USAR FOTOGRAFAS) 6.2.5 DESCRIPCIN PASO A PASO DEL FUNCIONAMIENTO EN PROCESO DE SMED 6.3 POKA-YOKE 6.3.1 IDENTIFICACIN DE LOS DEFECTOS EN LNEA (MOSTRAR LOS DEFECTOS CON FOTOGRAFAS COMO POR EJEMPLO TRAZO DESFASADO ,ETC) 6.3.2 DESCRIPCIN DEL DISPOSITIVO POKA-YOKE 6.3.3 DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DEL POKA-YOKE EN LA LNEA 7. RESULTADOS DE LA SEGUNDA CORRIDA CON LA IMPLEMENTACIN DE 5S 7.1 DESCRIPCIN PASO A PASO DE LA CORRIDA (USAR FOTOGRAFAS) 7.2 GRFICA DE TIEMPO INICIAL VS SEGUNDA CORRIDA) 7.3 GRAFICA DE TIEMPO PRODUCTIVO VS NO PRODUCTIVO ACTUAL 7.4 GRAFICA DE PASTEL INDICANDO EL % DE LOS FACTORES QUE GENERAN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO. 8. RESULTADOS DE LA TERCERA CORRIDA CON LA IMPLEMENTACIN DE SMED 8.1 DESCRIPCIN PASO A PASO DE LA CORRIDA (USAR FOTOGRAFAS) 8.2 GRFICA HISTORICA DE LOS TIEMPOS ANTERIORES Y LA ACTUAL 8.3 GRAFICA DE TIEMPO PRODUCTIVO VS NO PRODUCTIVO ACTUAL 8.4 GRAFICA DE PASTEL INDICANDO EL % DE LOS FACTORES QUE GENERAN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO. 1

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9. RESULTADOS DE LA CUARTA CORRIDA CON LA IMPLEMENTACIN DE POKA-YOKE 9.1 DESCRIPCIN PASO A PASO DE LA CORRIDA (USAR FOTOGRAFAS) 9.2 GRFICA HISTORICA DE LOS TIEMPOS ANTERIORES Y LA ACTUAL 9.3 GRAFICA DE TIEMPO PRODUCTIVO VS NO PRODUCTIVO 9.4 GRAFICA DE PASTEL INDICANDO EL % DE LOS FACTORES QUE GENERAN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO. 10. CONCLUSIONES 11. ANEXOS (VIDEOS)

[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 1. INTRODUCCIN El objetivo de este trabajo es el mejoramiento continuo en base a pequeos y constantes cambios, mediante la eliminacin, reduccin o cambio de las cosas, sistemas, medidas, etc., que impiden un adecuado desempeo de nuestras actividades. Utilizando tcnicas o herramientas para un mejor diseo de nuestro proceso. Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa ndole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. Por otra parte, la metodologa pretende: Mejorar las condiciones de trabajo y la moral Del personal. Es ms agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado. Reducir gastos de tiempo y energa. Reducir riesgos de accidentes o sanitarios. Mejorar la calidad de la produccin. Seguridad en el trabajo. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. En gestin de la produccin, SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dgito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina o inicializacin de proceso debera durar no ms de 10 minutos, de ah la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.

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2.-DESCRIPCIN DEL PROCESO DE MANUFACTURA INICIAL (DESCRIPCIN PASO A PASO A TRAVS DE FOTOGRAFAS Y SU EXPLICACIN)

La operadora va al rea de plantillas y empieza a buscar la plantilla correspondiente ala oren de produccin

Empieza a quitar los tornillos de la tabla para poner la plantilla

Pone la plantilla y tornillos para para fijarla

Se introduce la materia prima

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Se marca la materia prima segn la plantilla Y se realizan segn la orden de produccin.

Se quita la materia prima ya marcada y se convierte en producto terminado y se vuelve a introducir materia prima

Se quitan tornillos para cambiar de plantilla y quitar materia prima para pasarla a producto terminado.

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La operadora vuelve ir a buscar la nueva plantilla y se repiten los paso anteriores hasta terminar la orden de produccin

[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 3. RESULTADOS DE LA PRIMERA CORRIDA Orden de produccin turno matutino da 27 septiembre de 2013

OBSERVACIONES
3 piezas 341-A Transporte de Materia Prima hacia el rea de trabajo: 35.81 segundos Quitar tornillos: 12.03 segundos Colocar plantilla, tornillos y poner Materia prima: 41.18 segundos 1. Dibujar y quitar materia prima: 24.63 segundos 2. Poner, dibujar y quitar materia prima: 24.18 segundos 3. Poner, dibujar y quitar materia prima: 22.16 segundos Quitar plantilla, tornillos y materia prima: 40.10 segundos T. productivo: 24.63, 24.18, 22.16= 70.97 No productivo: 35.81, 12.03, 41.18, 40.10= 129.12 5 piezas 346_B Transporte de materia prima hacia el rea de trabajo: 8.02 segundos Colocar plantillas, tornillos y poner materia prima: 31.92 segundos 1. Dibujar y quitar la materia prima: 36.42 segundos 2. Poner, dibujar y quitar materia prima: 30.23 segundos 3. Poner, dibujar y quitar materia prima: 29.44 segundos 4. Poner, dibujar y quitar materia prima: 46.60 segundos 5. Poner, dibujar y quitar materia prima: 29.44 segundos Quitar plantilla y tornillos: 32 segundos T. productivo: 36.42, 30.23, 29.44, 46.60, 29.44= 172.13 No productivo: 8.02, 31.92, 32= 71.94

1 pieza 344-B Transporte de materia prima hacia el rea de trabajo: 8.64 segundos Colocar plantilla, tornillos y poner materia prima: 31.95 segundos 1. Dibujar y quitar materia prima: 11.71 segundos Quitar plantilla y tornillos: 35 segundos T. productivo: 11.71 No productivo: 8.64, 31.95, 35= 75.59

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2 Piezas 345-B Transporte de materia prima hacia el rea de trabajo: 1 minuto 41 segundos Colocar plantilla, tornillos y poner materia prima: 54.92 segundos 1. Dibujar y quitar materia prima: 11.87 segundos 2. Poner, dibujar y quitar materia prima: 44.08 segundos Quitar plantilla y tornillos: 30 segundos T. productivo: 11.87, 44.08=55.95 No productivo: 101, 54.92, 30=185.92

NOTA: Al buscar esta plantilla el operador tuvo un problema, ya que un operador de otro equipo tomo la plantilla que era de nuestra rea y por lo tanto la plantilla eran de distintas dimensiones y el operador tuvo mucho tiempo muerto buscando y embonando la plantilla (40.06 segundos). 1 pieza 342-B Transporte de materia prima hacia el rea de trabajo: 1 minuto 57 segundos Colocar plantilla, tornillos y materia prima: 54.76 segundos 1. Dibujar y quitar materia prima: 22.68 segundos Quitar plantilla y tornillos: 22.10 segundos T. productivo: 22.68 No productivo: 117, 54.76, 22.10= 193.86 5 piezas 343-B Transporte de materia prima hacia el rea de trabajo: 8:54 segundos Colocar plantilla, tornillos y materia prima: 1 minuto 43 segundos Nota: Aqu hubo tiempo muerto ya que se le cay el tornillo al operador 1. Dibujar y quitar materia prima 32.71 segundos 2. Poner, dibujar y quitar materia prima: 39.70 segundos 3. Poner, dibujar y quitar materia prima: 38.31 segundos 4. Poner, dibujar y quitar materia prima: 45.05 segundos 5. Poner, dibujar y quitar materia prima: 2.70 segundos Quitar plantilla y tornillos: 28 segundos T. productivo: 32.71, 39.70, 38.31, 45.05, 2.70=158.47 No productivo: 8.54, 103, 28=139.54
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4 piezas 346-B Transporte de materia prima hacia el rea de trabajo: 26.65 segundos Colocar plantilla, tornillos y materia prima: 1 minuto 00 segundos 1. Dibujar y quitar materia prima 5.54 segundos 2. Poner, dibujar y quitar materia prima: 31.71 segundos 3. Poner, dibujar y quitar materia prima: 25.57 segundos 4. Poner, dibujar y quitar materia prima: 22.93 segundos Quitar plantilla y tornillos: 23.06 segundos Poner tornillos 21.06 segundos T. productivo: 5.54, 31.71, 25.57, 22.93= 91.75 No productivo: 26.65, 60, 23.06, 21.06=130.77 Tiempo total productivo: 583.66 segundos = 9.72 minutos Tiempo no productivo= 926.74= 15.45 Transporte= 305.66= 5.09 Movimientos innecesarios= quitar tornillo, plantilla y MP = 243.35= 4.05 Tiempo muerto: colocar plantilla= 377.73=6.30

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SMED
3.1GRAFICA DE TIEMPO PRODUCTIVO VS TIEMPO NO PRODUCTIVO 3.2GRAFICA DE PASTEL INDICANDO EL % DE LOS FACTORES QUE GENERAN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO VIDEO 1 1. Anlisis del tiempo productivo y no productivo El tiempo total fue de 25 minutos 17 segundos por lo tanto tenemos que el tiempo productivo fue de 9.72 minutos (38.62%) y el tiempo no productivo es 15.45 minutos (61.38%) por lo tanto se interpreta de la siguiente manera:

100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%

61.38%

No productivo Productivo

38.62%

2. Identificar mudas que causan el tiempo No productivo

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Mudas

Tiempo muerto sobreproducci 25% on 39% Trasnsporte 20% Mov innecesarios 16%

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3.3 OBSERVACIONES GENERALES (IDENTIFICACIN DE LAS MUDAS ENCONTRADAS EN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO FOTOGRAFAS QUE EVIDENCIEN LA MUDA) - Movimiento Innecesario Al buscar la plantilla.

- Transportacin: Al dirigirse a buscar la plantilla

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- Tiempo muerto

Al estar buscando la plantilla correspondiente.

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 4. ANALISIS DIAGRAMA DE ISHIKAWA.

MANO DE OBRA

MATERIAL
Defectuoso

METODO
Herramienta

Mala capacitacin Mala calidad Sin experiencia

Tiempo

PIEZ MAL TRAZADAS


Vida til
Fuera de especificaciones Mal tomada

Mala iluminacin

Lugar inadecuado

MAQUINARIA

MEDIDA

MEDIO AMBIENTE

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5. PLAN DE ACCION
SMED Con la implementacin del SMED logramos obtener el ms adecuado y rpido cambio de herramienta durante el proceso, adems nos facilit aumentar la produccin, y nos ayud a reducir tiempos muertos y eliminar los movimientos innecesarios.

5S Con la implementacin de las 5s logramos tener un sitio limpio, ordenado y seguro. Y gracias a esto reducimos gastos de tiempo y energa, y mejoramos la calidad de la produccin y la seguridad en el trabajo.

POKA-YOKE Es la tcnica de calidad que aplicamos con el fin de evitar errores en la operacin del trazado de plantillas teniendo como resultado un producto con buena calidad y precisin, adems que facilito el trabajo del operador.

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6.1 5S

Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Es por eso que nosotros como equipo implementamos esta tcnica. Su aplicacin mejoro en los niveles de: 1. Calidad. 2. Eliminacin de Tiempos Muertos. 3. Reduccin de Costos. La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y duradero para que nuestra empresa sea un autntico modelo de organizacin, limpieza, seguridad e higiene. Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Menos productos defectuosos. Menos averas. Menor nivel de existencias o inventarios. Menos accidentes. Menos movimientos y traslados intiles. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Ms espacio. Orgullo del lugar en el que se trabaja. Mejor imagen ante nuestros clientes. Mayor cooperacin y trabajo en equipo. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. Mayor conocimiento del puesto.

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6.1.1 DESCRIPCIN DE LAS ACCIONES IMPLEMENTADAS EN 5S (DESCRIBIR PASO A PASO A TRAVS DE FOTOGRAFAS) PRIMERA CORRIDA:

Solo se coloc a la operadora en un rea de trabajo cmoda para la operacin.

SEGUNDA CORRIDA:

Se implement un contendedor para tener las plantillas. Y las platillas se pusieron de un color especfico.

Se implement una caja para los tornillos y el marcador.

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Se implement un contenedor de materia prima y una hoja de especificacin segn color, piezas a realizar y numero de parte

| TERCERA CORRIDA Se cambiaron los contenedores y los nuevos especifican cado que es. A las plantillas se les agrego el nmero de pieza que le corresponda a cada uno. En el contendor de producto terminado, se agreg una plantilla para que conforme fuese saliendo el producto terminado al contenedor, quedase en es orden. Se agreg una hoja con fecha de la orden de produccin. Se puso un tablero para sealar color de la platilla y su nmero de parte, y nmero de piezas a realizar

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CUARTA CORRIDA En esta cuarta corrida solo se realizaron 2 cambios. El primero fue que el contenedor de producto terminado se cambi de lugar para que la operadora empezara operaciones con mano derecha y terminara con mano derecha. Lo segundo fue que se cambi fue la materia prima de hojas blancas a hojas de color para una mayor facilidad al identificar el producto.

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 6.2 SMED Se ha definido el SMED como la teora y tcnicas diseadas para realizar las operaciones de cambio en menos de 10 minutos. Esta tcnica fue la segunda que implementamos en nuestro trabajo. Esta tcnica nos permiti disminuir el tiempo que se pierde en las mquinas e instalaciones debido al cambio de herramienta en este caso el de las plantillas y materia prima necesarios para pasar de producir un tipo de producto a otro. Algunos de los beneficios que aporto esta herramienta son: reducir el tiempo de preparacin y pasarlo a tiempo productivo reducir el tamao del inventario reducir el tamao de los lotes de produccin producir en el mismo da varios modelos en la misma mquina o lnea de produccin
6.2.1 IDENTIFICACIN DE OPERACIONES INTERNAS Las operaciones que se llevaron a cabo fueron: Tener codificada la materia prima. Acomodada la estacin de trabajo. Todo el material de trabajo en fcil acceso. Cada una de las operaciones que se lleven a cabo deben ser tomadas en cuenta para mejorar la produccin. Las pruebas master deben ser con exactitud. 6.2.2 TIEMPO TOTAL DE OPERACIONES INTERNAS Pues las operaciones internas se llevaron a cabo en cada uno de los videos que fueron tomados en las 4 mejoras que fueron implementadas. Video 1: 27.03 min Video 2: 17.37 Video 3: 8.16 Video 4: 5.40 6.2.3 ACCIONES PARA LA CONVERSIN DE OPERACIONES INTERNAS A EXTERNAS. La clave del SMED est en poder identificar las actividades que son internas y externas, separarlas, convertir la mayor cantidad de actividades internas a externas y luego perfeccionarlas para optimizar la operacin al mximo.

Las actividades internas son aquellas que se deben realizar mientras el equipo est apagado o no se encuentra produciendo.

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1. Para las actividades internas tomamos la accin de colocar suficiente materia prima en la tabla para solo ir quitando las que se trazaban.

Las actividades externas en cambio son las que se pueden realizar mientras el equipo est operando. 2. Una de las actividades que realizamos fue la colocacin de un sistema poka-yoke que nos ayuda a no cometer errores al marcar las plantillas. 3. Otra accin fue colocar las plantillas juntas y que solo girara la que se necesitaba utilizar en cada trazo hacia la tabla de trabajo.

6.2.4 DESCRIPCIN A DETALLE DEL


DISPOSITIVO SMED (USAR FOTOGRAFAS)

Decidimos usar una rondana para que las plantillas tuvieran movimiento sin necesidad que estas se cambiaran, pues nos dimos cuenta que era demasiado tiempo innecesario, pues si las plantillas ya estuvieran adheridas a la tabla era mucho ms fcil operarlas. Lo que pudimos analizar que se logr haciendo esta tcnica fue: Cambio ms sencillo. Produccin con stock mnimo. Simplificacin del rea de trabajo. Mayor productividad. Mayor flexibilidad. Motivacin: pues siempre tratbamos que el operador se sintiera a gusto en su estacin.

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 6.2.5 DESCRIPCIN PASO A PASO DEL FUNCIONAMIENTO EN PROCESO DE SMED En primer lugar definimos las operaciones a realizar:

la preparacin de la mquina, del puesto de trabajo; la limpieza y el orden del puesto de trabajo; la verificacin de la materia prima; la correcta regulacin del equipo; el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricacin; la realizacin y la prueba; la aprobacin y liberacin para la produccin.

En segundo lugar: Distinguimos las Operaciones internas y externas. Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la mquina est parada. Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la mquina est operando En la tercera etapa del mtodo. El objetivo es transformar las operaciones internas en externas, por ejemplo: preparacin de plantillas, ajuste de color, medicin, verificacin de cantidad de producto a elaborar, envo de Materia Prima, etc. Dentro de los cambios tenemos tambin las tareas repetitivas o que no agregan valor en s, como es el regular uno o varias sistemticamente, para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario. Es fundamental realizar un detallado listado cronolgico de las operaciones que se realizan durante la mquina parada. Para ello analizamos el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 Materias Primas distintas. Luego evaluamos detalladamente c/u de estas operaciones para determinar cules pueden moverse y/o simplificarse. En la cuarta etapa del mtodo. Nuestro objetivo es reducir al mnimo el tiempo de ajustes. La conversin en ajustes externos permiti ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir an ms el tiempo de cambio. Para esto utilizamos el estudio realizado en el paso anterior. Para determinar el logro del mtodo comparamos los tiempos previos a la reforma contra los propuestos y validar los mismos con por lo menos 10 Materias Primas
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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 de prctica. Todas las operaciones deben ser muy bien diferenciadas para no causar ningn tipo de problemticas en la produccin. 6.3 POKA-YOKE El poka-yoke tiene como misin apoyar al trabajador en sus funciones. En nuestro caso el dispositivo formo parte del funcionamiento de la tabla, es decir, ayudo a que el operador realizara sin fallas y errores las rdenes de produccin que se tena que realizar. Pudimos analizar que:

Se minimiza el riesgo de cometer errores y generar defectos. El operario puede centrarse en operaciones que aaden valor, en lugar de dedicar esfuerzo a comprobaciones para la prevencin de errores o a la subsanacin de los mismos. Como preocuparse porque la materia prima y la plantilla estuvieran centradas. Implantar un poka-yoke mejoro la calidad actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de sobre controles posteriores. Se caracteriz por ser simple y econmico.

6.3.1 IDENTIFICACIN DE LOS DEFECTOS EN LNEA (MOSTRAR LOS DEFECTOS CON FOTOGRAFAS COMO POR EJEMPLO TRAZO DESFASADO, ETC)

Algunos defectos que se observar son los trazos pero tambin fue que la estacin de trabajo estaba mal acomodada de acuerdo a nuestro operario.

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6.3.2 DESCRIPCIN DEL DISPOSITIVO POKA-YOKE En el dispositivo Poka-Yoke decidimos incorporarle a nuestra tabla unos topes de madera en lo ancho y lo alto de cada extremo de la misma. Esto generaba que la materia prima y las plantillas quedaran niveladas a la misma altura, gracias a esto ya no se gener materia prima desfasada, pues sus trazos eran correctos sin necesidad que el operador estuviera remarcado tantas veces el trazo de las figuras.

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 6.3.3 DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DEL POKA-YOKE EN LA LNEA La idea bsica era frenar el proceso de produccin cuando ocurri el primer defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este fue el principio del sistema de produccin Justo A Tiempo. Fueron necesarias las muestras estadsticas para detectar que tanto estbamos mejorando. La clave fue ir detectando los errores antes de que se conviertan en defectos, e ir corrigindolos para que no se repitieran. Como error pudimos entender lo que hace mal el trabajador y que despus hace que un producto salga defectuoso. Un elemento en la prevencin, fue el concepto de disear el proceso para que no tener errores a travs de la tcnica "a prueba de errores"(Poka-Yoke). Una forma de hacer cosas a prueba de errores fue disear (o redisear) la tabla y las herramientas (la materia Prima) de manera que el error humano sea improbable, o incluso, imposible. La segunda forma ms importante de "a prueba de errores" fue la redundancia, que requiere que ocurran eventos mltiples e Improbables al mismo tiempo, antes de que se pueda crear o pasar un error. La preparacin de procesos importantes por lo general, necesita varias operaciones. Un tercer enfoque ayudo al operario a reducir sus propias fallas. El Poka-Yoke permiti al operador concentrarse en su trabajo sin la necesidad de poner atencin innecesaria en la prevencin de errores. Poka-Yoke ayudo al operador a trabajar de manera fcil, y al mismo tiempo elimino problemas asociados con los defectos, seguridad, errores en operaciones, sin el requerimiento de la atencin del mismo. Aun si el operador cometa un error, el Poka-yoke previene los defectos. La clave para alcanzar el 100% de calidad es, por lo consecuente, prevenir los defectos desde la fuente y no entregar un producto defectuoso. Esto debe reducir significativamente los tiempos de inspeccin debido a que los inspectores no tendrn que gastar tiempo inspeccionando productos ya garantizados.

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7. RESULTADOS DE LA SEGUNDA CORRIDA CON LA IMPLEMENTACIN DE 5S

Materia prima Materia prima Materia prima Materia prima Materia prima Materia prima Materia prima Materia Prima Materia Prima Materia Prima Materia prima Materia prima Materia prima Materia Prima Materia prima Materia prima Materia prima Materia prima Materia prima

00:00:19:58 00:00:12:38 00:00:27:29 00:00:19:77 00:00:19:23 00:00:24:32 00:00:25:59 00:00:32:83 00:00:24:01 00:00:23:98 00:00:27:09 00:00:41:59 00:00:26:77 00:00:44:32 00:00:36:47 00:00:40:77 00:00:44:75 00:00:43:25 00:00:22:57

Materia prima y quitar plantilla Materia Prima y quitar Plantilla Materia prima y quitar plantilla

00:00:48:83 00:01:06:53 00:00:58:99

Poner plantilla Poner plantilla Poner plantilla Poner plantilla Poner plantilla Poner plantilla

00:00:37:67 00:00:38:06 00:00:18:89 00:01:14:92 00:00:49:58 00:00:35:38

Quitar plantilla Quitar plantilla Quitar plantilla

00:00:29:55 00:00:24:80 00:00:16:85

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7.1.- DESCRIPCIN PASO A PASO DE LA CORRIDA (USAR FOTOGRAFAS) Se seleccion la plantilla correspondiente al nmero de parte y color especifico.

Se coloca la plantilla en la tabla y se fija con los tornillos que se toman de la caja de tornillos.

S toma la materia prima del contenedor de la misma y se introduce en la tabla.

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Se marca la materia prima segn la plantilla que le corresponda. Y se realizan el nmero de piezas que se soliciten en la orden de produccin

Se quitan los tornillos y Se retira la plantilla, esta se regresa al contenedor de plantillas.

Se retira la materia ya como producto terminado y se coloca en el contenedor del mismo nombre.

Se vuelve a seleccionar una nueva plantilla y se repinten los mismos pasos hasta que se cumpla con la orden de produccin

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 7.2GRFICA DE TIEMPO INICIAL VS SEGUNDA CORRIDA) 7.3 GRAFICA DE TIEMPO PRODUCTIVO VS NO PRODUCTIVO ACTUAL 7.4 GRAFICA DE PASTEL INDICANDO EL % DE LOS FACTORES QUE GENERAN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO.
TIEMPO PRODUCTIVO (MATERIA PRIMA) 53% 9.16

MATERIA PRIMA Y QUITAR PLANTILLA(TIEMPO MUERTO) PONER PLANTILLA(TIEMPO MUERTO) QUITAR PLANTILLA(TIEMPO MUERTO) Tiempos muertos totales

17% 12% 18% 47%

3.02 2.15 3.04 8.21

TIRMPO DE OPERACIN

100%

17.37

18%

TIEMPO PRODUCTIVO (MATERIA PRIMA) MATERIA PRIMA Y QUITAR PLANTILLA(TIEMPO MUERTO) 53% PONER PLANTILLA(TIEMPO MUERTO) QUITAR PLANTILLA(TIEMPO MUERTO)

12%

17%

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8. RESULTADOS DE LA TERCERA CORRIDA CON LA IMPLEMENTACIN DE SMED Orden de produccin turno matutino da 4 de Octubre de 2013

OBSERVACIONES VIDEO 3 DURO 8:16


3 piezas 341-A Colocar materia prima: 1.02 Jalar plantilla dibujar: 25.63 Colocar materia prima: 2.03 Jalar plantilla y dibujar: 24.25 Colocar materia prima: 1.05 Jalar plantilla dibujar: 19.28 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 4.07 Tiempo muerto: 3.02 Tiempo productivo: 69.16 Tiempo no productivo: 11.19 5 piezas 346_B Colocar materia prima: 2.01 Jalar plantilla y dibujar: 15.85 Colocar materia prima: 2.05 Jalar plantilla y dibujar: 18.98 Colocar materia prima: 2.00 Jalar plantilla y dibujar: 16.88 Colocar materia prima: 3.0 Jalar plantilla y dibujar: 17.79 Colocar materia prima: 2.09 Jalar plantilla y dibujar: 18.01 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 6.08 Tiempo muerto: 3.00 Tiempo productivo: 87.51 Tiempo no productivo: 20.23 1 pieza 344-B Colocar materia prima: 2.08 Jalar plantilla y dibujar: 19.98 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 2.02 Tiempo muerto: 2.09 Tiempo productivo: 19.98 Tiempo no productivo: 6.19
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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013

2 Piezas 345-B Colocar materia prima: 1.02 Jalar plantilla y dibujar: 14.81 Colocar materia prima: 2.05 Jalar plantilla y dibujar: 19.49 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 3.09 Tiempo muerto: 3.05 Tiempo productivo: 34.3 Tiempo no productivo: 9.21 1 pieza 342-B Colocar materia prima: 2. 06 Jalar plantilla y dibujar: 20.05 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 2.09 Tiempo muerto: 2.05 Tiempo productivo: 20.05 Tiempo no productivo: 6.2 5 piezas 343-B Colocar materia prima: 1.08 Jalar plantilla y dibujar: 16.68 Colocar materia prima: 2.05 Jalar plantilla y dibujar: 19.24 Colocar materia prima: 2.0 Jalar plantilla y dibujar: 16.39 Colocar materia prima: 2.0 Jalar plantilla y dibujar: 17.52 Colocar materia prima: 2.04 Jalar plantilla y dibujar: 17.87 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 10.02 Tiempo muerto: 3.15 Tiempo productivo: 87.7 Tiempo no productivo: 22.34 4 piezas 346-B Colocar materia prima: 1.04 Jalar plantilla y dibujar: 15.75 Colocar materia prima: 2.03 Jalar plantilla y dibujar: 29.20 Colocar materia prima: 2.05 Jalar plantilla y dibujar: 22.11 Colocar materia prima: 1.06
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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 Jalar plantilla y dibujar: 19.64 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 7.05 Tiempo muerto: 2.01 Tiempo productivo: 86.7 Tiempo no productivo: 15.24

8.1- DESCRIPCIN PASO A PASO DE LA CORRIDA (USAR FOTOGRAFAS) Se toma materia prima del contenedor.

Se coloca la materia prima en la tabla y se selecciona la plantilla correspondiente.

Se marca la materia prima segn la plantilla.

Se retira plantilla a un lado y se poner la materia prima en el contenedor de producto termnado

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013


Se vuelve a seccionar materia prima y se repiten los pasos hasta cumplir con la orden de produccin.

8.2 GRFICA HISTORICA DE LOS TIEMPOS ANTERIORES Y LA ACTUAL 8.3 GRAFICA DE TIEMPO PRODUCTIVO VS NO PRODUCTIVO ACTUAL 8.4 GRAFICA DE PASTEL INDICANDO EL % DE LOS FACTORES QUE GENERAN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO. ANALISIS DE PORCENTAJES Tiempo total productivo: 405.4 segundos = 6.76minutos = 81.74% Tiempo total no productivo: 90.6 segundos= 1.51 minutos= 18.26% Tiempo muerto: 18.37 segundos= 0.30 minutos= 20.27% Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 34.6segundos= 0.57 minutos = 38% Acomodar materia prima: 37.81 segundos= 0.63 segundos= 41.73%

100.00% 80.00% 60.00%

18.26%

Tiempo NO Productivo
81.74%

40.00% 20.00% 0.00%

Tiempo Productivo

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013

Las mudas que causan el tiempo No productivo son:

Mudas

Acomodar materia prima 42% Movimientos innecesarios 38%

Tiempo muerto 20%

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 Orden de produccin turno matutino da 7 de Octubre de 2013
9. RESULTADOS DE LA CUARTA CORRIDA CON LA IMPLEMENTACIN DE POKA-YOKE

OBSERVACIONES VIDEO 4 DURO 5: 38


3 piezas 341-B Jalar plantilla dibujar: 18.04 Jalar plantilla y dibujar: 13.45 Jalar plantilla dibujar: 19.94 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 5.05 Tiempo productivo: 51.43 Tiempo no productivo: 5.05 5 piezas 346_B Jalar plantilla y dibujar: 7.32 Jalar plantilla y dibujar: 10.85 Jalar plantilla y dibujar: 13.83 Jalar plantilla y dibujar: 10.12 Jalar plantilla y dibujar: 10.10 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 6.08 Tiempo productivo: 52.22 Tiempo no productivo: 6.10 1 pieza 344-B Jalar plantilla y dibujar: 14.72 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 2.30 Tiempo productivo: 14.72 Tiempo no productivo: 2.30 2 Piezas 345-B Jalar plantilla y dibujar: 18.74 Jalar plantilla y dibujar: 17.38 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 3.19 Tiempo productivo: 36.12 Tiempo no productivo: 3.19 1 pieza 342-B Jalar plantilla y dibujar: 14.16 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 2.40 Tiempo productivo: 14.16 Tiempo no productivo: 2.40
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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 5 piezas 343-B Jalar plantilla y dibujar: 7.32 Jalar plantilla y dibujar: 13.51 Jalar plantilla y dibujar: 11.95 Jalar plantilla y dibujar: 11.89 Jalar plantilla y dibujar: 9.39 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 11.44 Tiempo productivo: 54.06 Tiempo no productivo: 11.44 4 piezas 346-B Jalar plantilla y dibujar: 13.76 Jalar plantilla y dibujar: 15.92 Jalar plantilla y dibujar: 20.48 Jalar plantilla y dibujar: 12.46 Quitar producto terminado (movimiento innecesario): 6.99 Tiempo productivo: 62.62 Tiempo no productivo: 6.99
9.1.- DESCRIPCIN PASO A PASO DE LA CORRIDA (USAR FOTOGRAFAS) Se coloca la plantilla correspondiente ya que una parte de la materia prima se coloc ya en la tabla.

Se marca la materia prima.

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013


Se retira la materia prima y se coloca en el contenedor de producto terminado.

Se repite el proceso hasta que s que se termina con la orden de produccin.

9.2 GRFICA HISTORICA DE LOS TIEMPOS ANTERIORES Y LA ACTUAL 9.3 GRAFICA DE TIEMPO PRODUCTIVO VS NO PRODUCTIVO 9.4 GRAFICA DE PASTEL INDICANDO EL % DE LOS FACTORES QUE GENERAN EL TIEMPO NO PRODUCTIVO. ANALISIS DE PORCENTAJES Tiempo total productivo: 285.33 segundos = 4.75 minutos = 88.40% Tiempo total no productivo: 37.47 segundos= 0.62 minutos= 11.60% Quitar producto terminado: 37.45 segundos= 0.62 minutos= 11.60%

100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% 11.60% 88.40%

Tiempo productivo Tiempo NO productivo

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 Las mudas que causan el tiempo No productivo son:

Mudas

Quitar producto terminado 12%

Tiempo productivo 88%

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[IMPLEMENTACIN DE SMED Y POKA-YOKE PARA UN SISTEMA DE MANUFACTURA] 14 de octubre de 2013 10. CONCLUSIN La efectividad de las 5 s, fue de ptimo rendimiento, la implementacin de todas las reglas seguidas con seriedad, dieron como resultado alta eficacia y eficiencia, con slo tener la disposicin de todos los involucrados. Los beneficios de la implantacin de las 5 s se pudieron notar en los niveles de productividad y calidad que se alcanzaron dentro de la prctica. Generalmente la aplicacin de SMED va ligada al objetivo de reducir los stocks y mejorar el lead-time. Al disminuir el tiempo necesario para realizar un cambio de modelo, mejora nuestra capacidad de realizar ms cambios de modelo, fabricando productos ms pequeos y planificando en consecuencia un plazo de entrega y un almacenamiento menores. Si nos centramos en las operaciones que se realizaron durante la fabricacin de esta prctica, podemos tener muchas actividades intermedias y el producto final puede estar formado por un gran nmero de piezas. Durante estas actividades, se pudieron observar ensamblajes y otras operaciones que solieran ser simples pero muy repetitivas. En este caso, el riesgo de cometer algn error fue muy alto, independientemente de la complejidad de las operaciones. Los Poka-Yokes ayudaron a minimizar este riesgo con medidas sencillas. Pudiendo concluir que la esta prctica fue muy efectiva para poder aprender, puesto que fue muy importante cada una delas herramientas que utilizamos.

11.- Los anexos se encuentran en la carpeta del DVD con el nombre de anexo

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