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15T00413
15T00413
REACTIVA
Figura 3.1 Tringulo de Potencias
3.3.7. FACTOR DE POTENCIAS
Es la relacin entre la potencia activa con respecto a la potencia aparente. El factor
de potencia es un trmino utilizado para describir la cantidad de energa elctrica que
se convierte en trabajo.
Puede tomar valores entre 0 y 1, siendo aconsejable que en una instalacin elctrica
el factor de potencia sea alto cercano a 1, ya que este indica que toda la energa
consumida por los aparatos ha sido transformada en trabajo.
cos = =
S
P
fp (3.9)
Donde: fp = factor de potencia (adimensional)
3.4. CONSUMO DE POTENCIA TIL O ACTIVA DE MOTORES A PLENA
CARGA
Para el clculo del consumo de potencia til de los motores, se utilizar los datos
nominales de placa, ya que estos son los mismos que si trabajarn a plena carga.
a) MOTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS
cos 3VI P =
94 . 0 * ) ( 22 * ) ( 220 * 3 A V P =
KW 880 . 7 =
molino
P
b) MOTOR DE LA MEZCLADORA
cos 3VI P =
8 . 0 * ) ( 20 . 19 * ) ( 220 * 3 A V P =
KW 853 . 5 =
mezcladora
P
c) MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO
cos 3VI P =
68 . 0 * ) ( 14 * ) ( 220 * 3 A V P =
KW P
tolva
628 . 3 =
3.4.1. POTENCIA TIL O ACTIVA TOTAL
La potencia total nominal til de la planta de balanceados, es la adicin de
potencias tiles de los motores de cada mquina.
tolva mezcladora molino total
P P P P + + =
[ ] KW P
total
628 . 3 853 . 5 880 . 7 + + =
KW P
total
361 . 17 =
45%
34%
21% Molino
Mezcladora
Tolva de
Almacenamiento
Figura 3.2 Consumo de Potencia til
3.5. CONSUMO DE POTENCIA REACTIVA DE LOS MOTORES A PLENA
CARGA
De manera anloga al clculo de la potencia til, se utilizan para el clculo los
datos de placa de los motores.
a) MOTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS
VIsen Q 3 =
341 . 0 * ) ( 22 * ) ( 220 * 3 A V Q =
KVAR 858 . 2 = Q
b) MOTOR DE LA MEZCLADORA
VIsen Q 3 =
6 . 0 * ) ( 20 . 19 * ) ( 220 * 3 A V Q =
KVAR 389 . 4 = Q
c) MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO
VIsen Q 3 =
7333 . 0 * ) ( 14 * ) ( 220 * 3 A V Q =
KVAR Q 910 . 3 =
3.5.1. POTENCIA REACTIVA TOTAL
La potencia total nominal reactiva til de la planta de balanceados, es la adicin de
potencias parciales de los motores de cada mquina.
tolva mezcladora molino total
Q Q Q Q + + =
[ ]KW Q
total
910 . 3 389 . 4 858 . 2 + + =
KW P
total
157 . 11 =
35%
39%
26%
Molino
Mezcladora
Tolva de
Almacenamiento
Figura 3.3 Consumo de Potencia Reactiva
3.6. COMPARACIN ENTRE POTENCIAS TIL Y REACTIVA
En la figura 3.4 se presenta un grfico comparativo entre las potencias til y
Reactiva para cada motor.
7,880
2,858
5,853
4,389
3,628
3,910
0,000
1,000
2,000
3,000
4,000
5,000
6,000
7,000
8,000
1 2 3
Potenci a ti l
Potenci a
Reacti va
Figura 3.4 Comparacin entre Potencia til y Reactiva
Tabla IV Potencia til y Reactiva de la Planta de Balanceado
MOLINO MEZCLADORA TOLVA TOTAL
POTENCIA UTIL (KW) 7,880 5,853 3,628 17,361
POTENCIA REACTIVA (KVAR) 2,858 4,389 3,910 11,157
De los resultados obtenidos, utilizando la ecuacin 3.9, se determina el factor de
potencia de la planta cos 84 . 0 =
CAPTULO IV
4. RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LOS EQUIPOS
4.1. INTRODUCCIN
Antes de realizar la reconstruccin de las mquinas que posee la planta de
balanceados, es importante realizar la inspeccin cada una de ellas; pues de esta
manera se determinar el estado real y se verificar si su condicin de operabilidad es
buena, regular o mala. Adems se comprobar que la capacidad de cada una de las
mquinas sea la necesaria para satisfacer los requerimientos de produccin de la
Comunidad.
Luego de la evaluacin previa, se proceder a la reconstruccin de cada elemento de
mquina si as fuese el caso.
Por ltimo se pondr a punto cada elemento reconstruido, dejndolo optimo para el
posterior funcionamiento.
4.1.1. REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIN DE LA PLANTA DE BALANCEADOS
La planta de balanceados de la comunidad Valle del Anz, ser capaz de
satisfacer una produccin de 2 ton/semana
2
. de balanceado para aves, cerdos y/o
especies menores.
Asumiendo que la planta trabajar cinco das a la semana, ocho horas diarias, se tiene
la capacidad de produccin (CP), en kilogramos por hora y libras por hora:
h 8
da 1
*
das 5
semana 1
*
1
1000
* 2
ton
kg
semana
ton
CP =
h
kg
CP 50 =
2
Requerimiento de Produccin de la Comunidad Valle del Anz, Provincia de Pastaza.
lb 1
lb 2046 . 2
* 50
h
kg
CP =
h
lb
CP 23 , 110 =
4.1.2. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DEL MOLINO
El molino de martillos es la primera mquina constitutiva en la planta de
balanceados, para realizar su evaluacin se hace necesario seguir los siguientes
pasos:
Desmontar la tolva de alimentacin
Desmontar el sistema de alimentacin regulable en la tolva de alimentacin
Desmontar la tolva de descarga
Desmontar el eje con el rotor y las chumaceras
Desmontar los martillos existentes
Desmontar la criba existente
Desmontar chumaceras, martillos.
Desmontar la bases
Figura 4.1 Desmontaje del Rotor y Martillos
Luego de llevar a cabo este procedimiento, se determina el estado de cada uno de los
elementos.
4.1.2.1. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS
El estado de los elementos mecnicos constitutivos del molino se detallan a en la
tabla V:
Tabla V. Estado de Elementos Mecnicos del Molino de Martillos
Bueno Malo
Tolva de alimentacin 1 X
Sistema de alimentacin 1 X
Carcasa 1 X
Criba 1 X
Rotor 1 X
Eje 1 X
Martillos 48 X
Chumaceras 2 X
Tolva de descarga 1 X
Estructura soporte 1 X
ELEMENTO CANTIDAD OBSERVACIONES
ESTADO
Capacidad insuficiente
Se traba
Diseo inadecuado
Material inapropiado
Reutilizable
Diseo y material inapropiado
De construccin local
Capacidad insuficiente
Diseo inadecuado
Reutilizable
4.1.2.2. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL
REEMPLAZO
La tabla VI, detalla los elementos mecnicos a reemplazarse en el molino de
martillos.
Tabla VI. Elementos Mecnicos para el Reemplazo en el Molino de Martillo
Tolva de alimentacin 1
Sistema de alimentacin 1
Carcasa 1
Criba 2
Martillos 36
Chumaceras 2
Tolva de descarga 1
Estructura soporte 1
ELEMENTO CANTIDAD OBSERVACIONES
PL. 2 x 485 x 530 mm
PL. 3 x 210 x 630 mm
PL. 5/16" x 1 1/2" x130 mm
PL. 2 x 880 x 955 mm
PL. 3 x 150 x 230 mm
De piso
ESPECIFICACIN
ASTM A - 36
ISO - 304
ASTM A - 36
ISO - 304
ASSAB - DF2
CMB
PL. 2 x 440 x 540 mm
Ang. 2" x 1/4" X 6000 mm
ASTM A - 36
ASTM A - 36
4.1.2.2.1. TOLVA DE ALIMENTACIN
La tolva de alimentacin presentaba las siguientes caractersticas:
- Presencia de xido en toda su superficie
- Pintura de mala calidad
- Capacidad Insuficiente
Figura 4.2 Tolva de Alimentacin
Para calcular el volumen de almacenamiento mnimo que debe tener la tolva
utilizamos la siguiente expresin:
v
m
= (4.1)
Donde: = densidad del grano de 800 kg/m
3
m = masa del grano en kilogramos (kg)
v = volumen de almacenamiento en metros cbicos (m
3
)
En el literal 4.1.1 se detall que la masa de granos solicitada es m = 50 kg.
Despejando de la ecuacin 4.1:
m
V
q
=
Re
3
Re
800
50
m
Kg
Kg
V
q
=
3
m 0625 . 0 =
req
V
Figura 4.3a Dimensiones de la Tolva - 3D
Para facilitar el clculo del volumen de la tolva se la divide en tres sub-volmenes y se
utiliza:
3 2 1 V V V V
tol
+ + = (4.2)
1 * 1 1 L A V = (4.3)
2
2 * 1
3 2
L A
V V = = (4.4)
Donde: V
tol
= volumen de la tolva en metros cbicos (m
3
)
A
1
= rea lateral de la tolva en metros cuadrados (m
2
)
V1, V2 y V3 = sub-volmenes de la tolva en metros cbicos (m
3
)
L1 = longitud de la parte recta de la tolva de 260 mm.
L2 = longitud complementaria a L1 de 110 mm
Figura 4.3b Dimensiones de la Tolva - Vista Lateral
Figura 4.3c Dimensiones de la Tolva - Vista Superior
Para determinar el volumen inicial de la Tolva de Alimentacin, se utiliza la ecuacin
4.3:
1 1 1
L A V =
El rea A
1
se la determina basndose en la figura 4.3d.
Figura 4.3d Subreas Laterales
2
2
2
5 , 57057
66895
5 , 5902
mm A
mm A
mm A
c
b
a
=
=
=
2
1
129785mm A =
Sustituyendo en la ecuacin 4.3 y 4.4, se tiene:
mm mm V 260 129785
2
1
=
3
1
33744100m V =
2
110 129785
2
3 2
mm mm
V V
= =
3
3 2
7138175mm V V = =
El volumen total de la tolva se calcula con la ecuacin 4.2:
= V V
TOTAL
3 3
0408 . 0 40882275mm m V
tol
= =
Comparando los volmenes requerido y calculado de la tolva del molino, se observa
que es insuficiente para la capacidad de produccin requerida.
3 3
0408 . 0 0625 . 0
m m
V V
tol req
>
>
Para determinar la configuracin geomtrica de la nueva tolva se compara el volumen
requerido con el calculado de la tolva, incrementando las dimensiones iniciales en 1.3
veces.
La figura 4.4a, muestra las nuevas dimensiones de la tolva de alimentacin.
Figura 4.4a Dimensiones de la Nueva Tolva - 3D
El nuevo volumen que satisface la produccin mnima requerida, se calcula utilizando
las ecuaciones 4.3 y 4.4, con las figuras siguientes:
Figura 4.4b Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Lateral
Figura 4.4c Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Superior
Considerando que:
L*
1
= longitud de la parte recta de la tolva de 260 mm.
L*
2
= longitud complementaria a L1de 170 mm
El rea A
1
*
se la determina basndose en el procedimiento anterior correspondiente
resultando el siguiente valor:
Figura 4.4d Subreas Laterales Nueva Tolva
2
2
2
98670
32 , 1333
78210
mm A
mm A
mm A
c
b
a
=
=
=
2
1
32 , 178213 mm A =
Sustituyendo en la ecuacin 4.3 y 4.4:
mm mm V 260 32 , 178213
2 *
1
=
3
1
9 , 46335461 mm V =
2
170 32 , 0178213
2
3
*
2
*
mm mm
V V
= =
3
3
*
2
*
1 , 15148133 mm V V = =
El volumen total de la tolva se calcula utilizando la ecuacin 4.2:
*
*
= V V
TOTAL
3 3 *
077 , 0 7mm 76809938,7 mm V tol = =
Comparando con el volumen requerido se obtiene:
3 3
*
0625 . 0 077 . 0
m m
V V
req
tol
>
>
Que satisface plenamente el requerimiento de la planta.
Figura 4.5 Tolva de Alimentacin Reconstruida
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA TOLVA MEDIANTE EL MTODO DE
ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress
Para el anlisis de esfuerzos en la tolva de alimentacin, por efecto del peso del
producto, se utiliza los parmetros de la tabla VII:
Las dimensiones de la tolva son las establecidas en la figura 4.4a.
Tabla VII. Parmetros de Entrada de la Tolva
*
PARMETROS DETALLE REFERENCIA
Carga 110,23 lb Literal 4.1.1
Material Tolva A-36 Tabla VI
Espesor 2 mm Tabla VI
La carga de impacto producida por la alimentacin del maz en la tolva, se considera
despreciable; ya que sta es manual.
La restriccin en la tolva es la cara anexa a la carcasa en el molino, ver figura 4,6:
*
Para mayor confiabilidad en el diseo se ha considerado que la carga actuante en las caras de la tolva
es el 100% de la carga total.
Figura 4.6 Restriccin en la Tolva
Las fuerzas actuantes en la tolva por efecto del peso del maz, ser en las caras
internas de la misma, como se muestra en la figura 4.7:
Figura 4.7 Asignacin de Cargas en la Tolva
INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla VIII. Material Utilizado en el Diseo de la Tolva
N Nombre de la Pieza Material Masa Volmen Lmite de Traccin Lmite Elstico
1 Tolva Alimentacin ASTM A 36 13.4708 Kg 0.00170517 m 4.2051 e 008 N/m 2.5 e 008 N/m
Propiedades de Estudio
Tabla IX. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Tolva
Informacin de malla
Tipo de malla: Malla con elementos slidos tetradricos
Mallador utilizado: Estndar
Transicin automtica: Desactivar
Superficie suave: Activar
Verificacin jacobiana: 4 Points
Tamao de elementos: 11.949 mm
Tolerancia: 0.59747 mm
Calidad: Alta
Nmero de elementos: 36509
Nmero de nodos: 73752
Tensiones
Tabla X. Resultado de Tensiones en la Tolva
Tipo Mn. Mx.
VON: Tensin
de von Mises
36379.8 N/m^2
1.15577e+008 N/m^2
Figura 4.8 Tensiones de Von Mises en la Tolva
Al comparar el Sy = 2.5 e 008 N/m
2
del acero A 36, con el esfuerzo mximo de Von
Mises
mx
= 1.156 e 008 N/m
2
en la tolva, se verifica que el factor de seguridad es de
2.16, como se observa en la figura 4.9. Con lo que se garantiza que el material y el
espesor son adecuados.
Figura 4.9 Factor de Seguridad de la Tolva de Alimentacin
4.1.2.2.2. SISTEMA DE ALIMENTACIN
El sistema de alimentacin en un molino de martillos sirve para regular el ingreso
de la materia prima al interior del molino.
En la figura 4.10, se muestra la compuerta del sistema de regulacin antiguo en el
molino de martillos.
Figura 4.10 Compuerta de Regulacin Antigua
Este sistema, careca de guas para la compuerta, sus dimensiones ocasionaban que
la regulacin sea dificultosa.
En la figura 4.11, se detalla las dimensiones del nuevo sistema de alimentacin en el
molino, en ste se incluyen un par de guas para facilitar la apertura o cierre de la
compuerta de regulacin.
Figura 4.11 Nuevo Sistema de Alimentacin
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA COMPUERTA MEDIANTE EL MTODO
DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress
El anlisis de esfuerzos en la compuerta del sistema de regulacin, por efecto del peso
del producto, considera los datos de la tabla XI, las dimensiones se dan en figura 4.12.
Determinacin de las fuerzas actuantes en la compuerta
Figura 4.12 Descomposicin de Fuerzas Actuantes en la Tolva
Wx = 50 Kg * cos 75 = 12.94 Kg = 28.53 lb
Wy = 50 Kg. * cos75 = 48.29 Kg. = 106.46 lb.
La fuerza actuante sobre la compuerta es la Componente Wx.
Tabla XI. Parmetros de la Compuerta del Sistema de Regulacin
PARMETROS DETALLE REFERENCIA
Carga 28,53 lb Figura 4.12
Material Compuerta AISI 304 Tabla VI
Espesor 3 mm Tabla VI
Las restricciones en la compuerta se muestran en figura 4,13; se asume como
empotrada, ya que al estar completamente cerrada soporta la mayor cantidad de
carga.
Figura 4.13 Restriccin en la Compuerta
La asignacin de cargas, en la compuerta del sistema de regulacin, se muestra en la
figura 4,14:
Figura 4.14 Asignacin de Cargas en la Compuerta
INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla XII. Material Utilizado en el Diseo de la Compuerta
N Nombre de la Pieza Material Masa Volmen Lmite de Traccin Lmite Elstico
1 Compuerta del Sistema de Regulacin AISI 304 1.4459 Kg 0.000180738 m 5.1702 e 008 N/m 2.0681 e 008 N/m
Propiedades de Estudio
Tabla XIII. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Compuerta
Informacin de malla
Tipo de malla: Malla con elementos slidos tetradricos
Mallador utilizado: Estndar
Transicin automtica: Desactivar
Superficie suave: Activar
Verificacin jacobiana: 4 Points
Tamao de elementos: 5.6555 mm
Tolerancia: 0.28278 mm
Calidad: Alta
Nmero de elementos: 11506
Nmero de nodos: 23623
Tensiones
Tabla XIV. Resultado de Tensiones en la Compuerta
Tipo Mn. Mx.
VON: Tensin
de von Mises
0.267917 N/m^2
6.4479e+006 N/m^2
Figura 4.15 Tensiones de Von Mises en la Compuerta
Al comparar el Sy = 2.1 e 008 N/m
2
del acero AISI 304, con el esfuerzo mximo de
Von Mises
mx
= 6.445 e 006 N/m
2
en la compuerta de regulacin, se verifica que el
factor de seguridad es de 32, como se observa en la figura 4.16.
Figura 4.16 Factor de Seguridad en la Compuerta de Regulacin
4.1.2.2.3. CARCASA
La reconstruccin de la carcasa implica cambio en su geometra, para que facilite
el correcto giro de los martillos adems de la adicin de placas de impacto con el
objeto que la molienda de la materia prima sea adecuada.
La carcasa del molino de martillos presentaba una geometra inadecuada para el
molido, adems de signos de oxido en su superficie, pintura y acabados de mala
calidad.
Figura 4.17 Carcasa Antigua del Molino de Martillos
La geometra adecuada para la carcasa es aquella que toma la forma de la trayectoria
de las partculas del producto molido, es decir perifrica a los martillos, como se
observa en la figura 4.18:
Figura 4.18 Trayectoria de las Partculas en el Interior del Molino
Las dimensiones de la carcasa se determinan por la construccin previa existente.
Figura 4.19 Nueva Carcasa del Molino de Martillos
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA CARCASA MEDIANTE EL MTODO DE
ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress
Al analizar los esfuerzos en la carcasa del molino, por efecto del peso del producto, se
utiliza los parmetros de la tabla XV:
La carga actuante en la carcasa, ser igual a la fuerza de trituracin del maz,
asumiendo que es la mxima que actuar en este elemento. Ft = fuerza de trituracin
de maz de 40 kg = 88,18 lb.
3
3
Pruebas realizadas en la mquina universal
Tabla XV. Parmetros de Entrada de la Carcasa del Molino de Martillos
PARMETROS DETALLE REFERENCIA
Carga 88,18 lb Referencia 3
Material Carcasa A-36 Tabla VI
Espesor 2 mm Tabla VI
La restriccin del elemento es la parte anexa al cuerpo del molino, como se indica en
la figura 4.20:
Figura 4.20 Restriccin en la Carcasa del Molino de Martillos
La asignacin de cargas, ser en la cara superior de la carcasa como se muestra en la
figura 4.21, puesto que el maz sigue la trayectoria de los martillos.
Figura 4.21 Asignacin de Cargas en la Carcasa
INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla XVI. Material Utilizado en el Diseo de la Carcasa
N Nombre de la Pieza Material Masa Volmen Lmite de Traccin Lmite Elstico
1 Carcasa Molino ASTM A 36 5.10916 Kg 0.000646729 m 4.2051e 008 N/m 2.5 e 008 N/m
Propiedades de Estudio
Tabla XVII. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Carcasa
Informacin de malla
Tipo de malla: Malla con elementos slidos tetradricos
Mallador utilizado: Estndar
Transicin automtica: Desactivar
Superficie suave: Activar
Verificacin jacobiana: 4 Points
Tamao de elementos: 8.65 mm
Tolerancia: 0.4325 mm
Calidad: Alta
Nmero de elementos: 23634
Nmero de nodos: 47326
Tensiones
Tabla XVIII. Resultado de Tensiones en la Carcasa
Tipo Mn. Mx.
VON: Tensin
de von Mises
30311 N/m^2 4.20766e+007 N/m^2
Figura 4.22 Tensiones de Von Mises en la Carcasa
Al comparar el Sy = 2.5 e 008 N/m
2
del acero A 36, con el esfuerzo mximo de Von
Mises
mx
= 4.208 e 007 N/m
2
en la carcasa, se verifica que el factor de seguridad es
de 5.94, como se observa en la figura 4.23, por lo tanto el material y espesor de la
carcasa son ptimos.
Figura 4.23 Factor de Seguridad de la Carcasa
4.1.2.2.4. CRIBA
El tamao de grano del maz molido depende del dimetro de los agujeros de la
criba o tamiz.
La criba existente en el molino de martillos est fabricada lmina de acero A-36 de 2
mm. de espesor con perforaciones 2.5 mm de dimetro, presenta dificultades en su
montaje y se encuentra pintada.
a. SELECCIN DE NUEVAS CRIBAS
Para un mximo de eficiencia en el molino de martillos se determina el dimetro
de las perforaciones, la separacin de las mismas y el espesor en que sern
ejecutadas. El dimetro de las perforaciones y el espacio entre ellas debe ser igual o
mayor al espesor de la lamina de acero.
Para seleccionar la nueva criba se debe:
Determinar el nmero de cribas necesarias.
Especificar el tipo de material.
Determinar el espesor en milmetros.
Indicar el dimetro de las perforaciones y la distancia entre los centros de las
mismas, en milmetros.
Figura 4.24 Grfico Tipo de las Cribas
Se necesita 2 cribas de 3 y 5 mm, para el molido del maz, en material acero
inoxidable por la humedad existente en el ambiente, las medidas son dadas por la
configuracin geomtrica del molino.
4
Con lo expuesto anteriormente y con ayuda de la Tabla XIX, se tiene que para
dimetros de 3 y 5 mm, se requiere lmina de acero de 3.2 mm de espesor, con
separaciones entre centros de 6 y 9 mm, respectivamente.
4
Requerimientos de Produccin de la Comunidad Valle del Anz, Provincia de Pastaza
Figura 4.25 Criba con Agujeros 3 mm.
Figura 4.26 Criba con Agujeros 5 mm.
Figura 4.27 Espesor y Dimetro de Redondeo de las Cribas
Tabla XIX. Distancia entre Centros y Espesores de Lminas de Acero para Cribas
Dimetro (mm)
Distancia entre
centros
Area abierta
%
Espesores
(mm)
1.50 3.00 22.68 1.60
2.00 4.00 22.68 2.00
2.50 5.00 22.68 2.00
3.25 6.00 26.61 3.20
3.50 7.00 22.68 3.20
4.00 7.00 29.62 3.20
4.75 8.00 31.97 3.20
5.50 9.00 33.87 3.20
6.25 9.00 43.74 3.20
6.50 10.00 38.32 3.20 - 4.75
7.00 11.00 36.73 3.20 - 4.75
8.00 15.00 25.80 4.75 - 6.35
9.00 15.00 32.65 4.75 - 6.35
9.50 15.00 36.38 4.75 - 6.35
11.00 18.00 33.87 4.75 - 6.35
12.00 18.00 40.31 4.75 - 6.35
13.00 19.00 42.46 4.75 - 6.35
14.00 20.00 44.44 4.75 - 6.35
16.00 22.00 47.97 4.75 - 6.35
19.00 26.00 48.44 4.75 - 6.35
25.00 34.00 49.04 4.75 - 6.35
32.00 44.00 47.97 4.75 - 6.35
38.00 50.00 52.39 4.75 - 6.35
50.00 62.00 58.99 4.75 - 6.35
75.00 96.00 55.36 4.75 - 6.35
4.1.2.2.5. NMERO DE TRENES EN EL ROTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS
Para determinar el volumen de granos V
g
utilizamos la siguiente expresin
5
:
4
. .
2
f g
g
L d
V
= (4.5)
Donde: d
g
= dimetro del grano en metros (m)
L
f
= longitud del grano en metros (m)
La masa de alimentacin un grano M
g
se determina con la siguiente ecuacin:
g g
V M . = (4.6)
Donde: V
g
= volumen de granos en metros cbicos (m
3
)
= densidad de los granos en kilogramos por metro cbico (Kg/m
3
)
El nmero de granos a ser molidos N
g
por segundo est en funcin de la capacidad Q
y se puede determinar segn la siguiente expresin:
g
g
M
Q
N = (4.7)
Donde: Q
= capacidad del molino en kilogramos por segundo (Kg/s)
M
g
= masa de alimentacin en kilogramos (Kg)
El nmero de trenes de martillos N
t
, se determina por la siguiente ecuacin:
5
CABRERA, F. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos de Grano y Picadora de Pasto. Tesis de
Grado. 1997
R
g
t
W
N
N = (4.8)
Donde: N
g
= nmero de granos en granos por segundo (granos/s)
W
R
= nmero de revoluciones en el eje en revoluciones por segundo
(rps)
CLCULO DE NMERO DE TRENES EN EL MOLINO DE MARTILLOS
Segn mediciones realizadas se pudo determinar que el tamao de los granos de
maz vara con valores de dimetros (d
g
) 6,4 a 10 (mm), y con una longitud promedio
(L
f
) igual a 5 mm.
Para determinar el nmero de trenes del molino de martillos, disponemos de los
siguientes datos:
Capacidad, Q = 50
h
Kg
Densidad de los granos, = 800
3
m
Kg
.
Nmero de revoluciones en el eje, W
R
= 1548 rpm
Dimetro del grano, d
g
= 0,0043 m.
Longitud del grano, L
f
= 0,005 m.
De la ecuacin 4.5, se obtiene el volumen de granos:
4
. .
2
f g
g
L d
V
=
3 7
2
10 61 , 1
4
) 005 , 0 .( ) 0064 , 0 .(
m x V
m m
V
g
g
=
=
La masa de alimentacin, se determina con la ecuacin 4.6:
g g
V M . =
Kg x M
m x
m
Kg
M
g
g
4
3 7
3
10 29 , 1
) 10 61 , 1 ).( 800 (
=
=
Con la ecuacin 4.7, se obtiene el nmero de granos a ser molidos:
g
g
M
Q
N =
s
granos
N
Kg x
s
Kg
N
g
g
108
10 29 , 1
0139 , 0
4
=
=
Resultando el nmero de Trenes de martillos N
t
:
De la ecuacin 4.8, se calcula:
R
g
t
W
N
N =
trenes N
s
rev
s
granos
N
t
t
4
60
min 1
min
1548
108
=
=
Realizando los clculos correspondientes para los diferentes tamaos de dimetros,
tenemos la siguiente tabla resumen:
Tabla XX. Clculo de Numero de Trenes
Dametro Velocidad Volumen Masa Nmero Nmero
de grano Capacidad Angular de granos del grano de granos de Trenes
dg (m) Q (Kg./s) WR (Rev./s) Vg (m^3) Mg (Kg.) Ng (gran./s) Nt (tren/rev)
0,0064 0,0139 25,8 1,61E-07 1,29E-04 108 4
0,0067 0,0139 25,8 1,76E-07 1,41E-04 98 4
0,007 0,0139 25,8 1,92E-07 1,54E-04 90 3
0,0075 0,0139 25,8 2,21E-07 1,77E-04 79 3
0,008 0,0139 25,8 2,51E-07 2,01E-04 69 3
0,01 0,0139 25,8 3,93E-07 3,14E-04 44 2
En la tabla XX, se observa la variacin del nmero de trenes al incrementar el
dimetro de grano a moler; se consider un dimetro promedio de grano de 0,0064 m
6,4 mm, para el maz.
Se justifica la reutilizacin de 4 trenes existentes en el rotor del Molino de Martillos
como se observa en la figura 4.28.
Figura 4.28 Nmero de Trenes en el Rotor del Molino
4.1.2.2.6. MARTILLOS
Los martillos existentes son de acero A-36 de 6 mm de espesor, presentan
dificultad en su funcionamiento, tienen una separacin martillos criba / carcasa de 30
mm. Estn distribuidos en cuatro grupos de doce martillos.
Figura 4.29 Martillos Fabricados en Acero A-36
Figura 4.30 Dimensiones de Martillos Existentes
Se proceder a evaluar la resistencia a la compresin de los martillos actuales para
determinar si son aptos para el trabajo de molino. Para esto utilizamos las siguientes
expresiones:
c
C
A
Ft
= (4.9)
[ ]
c
c
n
= (4.10)
Donde:
c
= esfuerzo de compresin en kilogramos / milmetro cuadrado
(kg/mm2)
Ft = fuerza de trituracin de maz de 40 kg
6
Ac = rea sujeta a compresin en milmetros cuadrados (mm2)
n = coeficiente de seguridad de los martillos (adimensional)
[ ]
c
= resistencia a la compresin
7
de 40 kips / plg2 = 28.13
2
mm
Kg
La longitud de trabajo en cada martillo de impacto es igual a 1/3 de la longitud total.
8
En la figura 4.31 se detalla el rea sujeta a compresin en cada martillo; se tendr en
cuenta que son 48 martillos para el clculo de n,
Utilizando 4.9 se tiene:
Ac
Ft
C
=
2
198 33 6 mm x
Ac
= =
=
c
mm 198
1920Kg
2
696 . 9
mm
kg
C
=
Utilizando la ecuacin 4.10 y tomando en cuenta que inicialmente se tuvieron 48
martillos
696 . 9
13 . 28
= n
9 . 2 = n
Como el coeficiente de seguridad en los martillos es muy bajo para el propsito de
molido, se procede a seleccionar un nuevo material para fabricar los martillos.
6
Pruebas realizadas en la mquina universal
7
Propiedades mecnicas del acero A-36, Anexo 2
8
Pruebas realizadas en molinos de martillos
Figura 4.31 rea de trabajo en los Martillos
Utilizando la ecuacin 4.1, se evala la masa de los martillos fabricados en acero A-
36, teniendo en cuenta que
3
7750
mm
kg
acero
=
.
De la figura 4.30, se tiene el volumen de los martillos
3
18000 30 100 6 mm x x
Vmartillos
= =
Vx m
martillos
=
kg
mm
kg
mm
m
martillos
139 . 0
1000
7750
18000
3
3
3
= = (Por martillo)
kg kg m
martillos
7 . 6 48 * 139 . 0 = =
Para determinar la longitud de los nuevos martillos se basa en la separacin existente
entre la carcasa / criba y los martillos anteriores.
En la figura 4.32, se detallan las dimensiones de los nuevos martillos.
Figura 4.32 Dimensiones de los Nuevos Martillos
Debido a la forma de la carcasa y el radio de la misma la longitud del martillo aumenta
30 mm.
El material recomendado para fabricar los martillos de impacto es DF-2
9
, cuyas
propiedades se enlistan a continuacin:
Tabla XXI. Propiedades Mecnicas Acero DF-2
10
Unidades Valor
Resistencia a la compresin kg/mm^2 310
Lmite de rotura kg/mm^2 230
Mdulo de elasticidad kg/mm^2 19.000
Densidad kg/mm^3 7.800
PROPIEDADES MECNICAS
Para calcular el volumen de los nuevos martillos, utilizamos la ecuacin 4.1.
9
PERRY, R.H. Manual del Ingeniero Qumico. 3era. ed. 1992
10
BOHMAN, I. Catlogo de Aceros Especiales
3
23400 30 130 6 mm x x
Vmartillos
= =
Vx m
martillos
=
kg
mm
kg
mm
m
F martillosD
182 . 0
1000
7800
23400
3
3
3
2
= = (por martillo)
Al aumentar la longitud de los martillos, stos disminuirn en nmero.
2 DF
mart
martillos
m
m
N = (4.11)
Donde:
martillos
N = nmero de martillos
mart
m = masa total de martillos anteriores en kilogramos (kg)
2 DF
m = masa del nuevo martillo de 0.1814 kg
Utilizando la ecuacin 4.11, se obtiene:
36
182 . 0
7 . 6
= =
kg
kg
Nmartillos
36
martillos
N
En base a la ecuacin 4.9 y evaluando para este nuevo material, se procede al clculo
del nuevo coeficiente de seguridad
Ac
Ft
C
=
2
258 43 6 mm x
Ac
= =
=
C
mm 258
1440Kg
2
58 . 5
mm
Kg
C
=
Con
[ ]
2
310
mm
Kg
c
=
=
58 . 5
310
= n
5 . 55 = n
Se verifica un 55 . 55 = n , que es ideal para este tipo de mquinas.
11
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LOS MARTILLOS DEL MOLINO MEDIANTE
EL MTODO DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress
Para el anlisis de esfuerzos en los martillos nuevos, por efecto de la fuerza
necesaria para cortar el maz, se utiliza los parmetros detallados en la tabla XXII:
11
CABRERA,F. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos de Grano y Picadora de Pasto. Tesis de
Grado. 1997
Tabla XXII. Parmetros de los Nuevos Martillos
PARMETROS DETALLE REFERENCIA
Carga 88,18 lb Referencia 3
Material Martillos DF 2 Tabla XXI
Espesor 6 mm Figura 4.32
La restriccin en el martillo se observa en la figura 4.33:
Figura 4.33 Restriccin en el Martillo
La asignacin de cargas, ser en el rea de trabajo (sujeta a compresin) del martillo,
como se muestra en la figura 4.34:
Figura 4.34 Asignacin de Cargas en el Martillo
INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla XXIII. Material Utilizado en el Diseo del Nuevo Martillo
N Nombre de la Pieza Material Masa Volmen Lmite Elstico
1 Martillos DF2 0.16368 Kg
2.0984 e-005 m 2.25 e 009 N/m
Propiedades de Estudio
Tabla XXIV. Parmetros de Estudio en el Diseo de los Martillos
Informacin de malla
Tipo de malla: Malla con elementos slidos tetradricos
Mallador utilizado: Estndar
Transicin automtica: Desactivar
Superficie suave: Activar
Verificacin jacobiana: 4 Points
Tamao de elementos: 2.7592 mm
Tolerancia: 0.13796 mm
Calidad: Alta
Nmero de elementos: 8364
Nmero de nodos: 13874
Tensiones
Tabla XXV. Resultado de Tensiones en el Nuevo Martillo
Tipo Mn. Mx.
VON: Tensin de
von Mises
4631.67 N/m^2
4.08524e+007 N/m^2
Figura 4.35 Tensiones de Von Mises en el Nuevo Martillo
Al comparar el Sy = 2.25 e 009 N/m
2
del acero DF2, con el esfuerzo mximo de Von
Mises
mx
= 4.0852 e 007 N/m
2
en el martillo, se obtiene un factor de seguridad de 55,
como se observa en la figura 4.36.
Figura 4.36 Factor de Seguridad de Martillos de DF-2
La figura 4.37 y 4.38, muestran el posicionamiento intercalado de los nuevos martillos,
para aumentar la eficiencia de la mquina; adems con el fin de aumentar la vida til
de stos se les ha practicado dos agujeros, lo que los hace intercambiables.
Figura 4.37 Posicin Intercalada de los Nuevos Martillos
Figura 4.38 Nuevos Martillos Fabricados en Acero DF-2
4.1.2.2.7. DETERMINACIN DE PESOS PARA EL ANLISIS DEL EJE DEL
MOLINO DE MARTILLOS
Peso del rotor
En el peso del rotor estn contemplado lo siguiente:
Peso de los volantes
Peso de los martillos
Peso de arandela y espaciadores
Peso de los volantes
e
d
V
volantes
4
2
= (4.12)
Donde: d = dimetro del volante de 200mm
e = espesor del volante de 5mm
Figura 4.39 Dimensiones de los Volantes del Molino
Sustituyendo los valores indicados en la ecuacin 4.12, se tiene:
3 4 3
10 57 . 1 63 , 157079 m mm V
volantes
= =
Aplicando la ecuacin 4.1, teniendo en cuenta que son cuatro volantes y la
densidad del acero A 36 es =
3
7750
m
Kg
v
m
=
4 = V m
volante
4 10 57 , 1 7750
3 4
3
=
m x
m
kg
m
volante
Kg m
volante
88 . 4 =
Peso de los martillos
3
) 8 130 30 ( mm V
martillos
=
3 5 3
10 12 . 3 31200 m mm V
martillos
= =
3 5
10 12 . 3 m V
matillos
=
Aplicando la ecuacin 4.1, considerando que son 36 martillos y la densidad del
acero DF 2 es =
3
7800
m
Kg
v
m
=
36 = V m
martillos
36 10 12 , 3 7800
3 5
3
=
m x
m
kg
m
martillos
Kg m
martillos
77 . 8 =
Peso de espaciadores y arandelas
Kg W
espyarand
44 . 5 =
12
El peso final del rotor es:
espyaran martillos volantes ROTOR
W W W W + + =
(4.13)
lb Kg W
ROTOR
1 . 42 09 . 19 = =
Peso del eje
l r V
eje
2
= (4.14)
Donde: l = longitud del eje de 435mm
r = radio del eje de 19 mm
12
LARBURU, N. Mquinas Prontuario. 13ava. ed. Espaa: Thomsom Paraninfo, 2003.
Figura 4.40 Dimensiones del Eje del Molino
El volumen del eje, se calcula aplicando la ecuacin 4.14:
mm mm V
eje
435 ) 19 (
2
=
3 4 3
10 93 , 4 493300 m x mm V
eje
= =
Aplicando la ecuacin 4.1, se obtiene:
eje acero eje
V m =
lb Kg m
eje
9 . 7 6 . 3 = =
4.1.2.2.8. VERIFICACIN DEL EJE EN EL MOLINO DE MARTILLOS
ANLISIS ESTTICO
Es necesario realizar el chequeo del eje del Molino de Martillos para comprobar si
este va a resistir al trabajo expuesto, ya que la vida til de esta maquinas se
encuentra en las partes expuestas a movimiento rotacional.
Figura 4.41 Eje del Molino de Martillos
Se realiza el diagrama de cuerpo libre del eje
Figura 4. 42 Diagrama de Cuerpo Libre del Eje del Molino de Martillos
13
Donde: P1 =
WROTOR
= 42.1 lb
P2 = eje
W
= 7.9 lb
P3 =
WPOLEA
= 3.5lb
14
Anlisis de esfuerzo cortante y momentos mximos
13
Diagrama realizado en el Programa MDSolid 3.4
14
MYERS, Catlogo de Poleas.
Figura 4.43 Diagrama de Esfuerzos Cortantes y Flectores
De la figura 4.43, se tiene:
- Esfuerzo cortante mximo= 29.09 lb = 13.19 lb.
- Momento Flector mximo = 6.86 lb-ft = m Kg. 94 . 0
Torsin en la polea
W
P
T = (4.15)
Donde: P = potencia en el eje en Hp (se considera 5% de la potencia inicial)
W = velocidad de rotacin en el eje en revoluciones por minuto (rpm)
Aplicando la ecuacin 4.15, se tiene;
rpm
Hp
T
1548
75 . 4
=
15
cm Kg m kg T . 234 . 34 . 2 = =
cm Kg m Kg M . 09 . 94 . 94 . 0
max
= =
16
Verificacin del coeficiente de seguridad del eje.
3
1
2 2
32
(
+ = T M
Sy
n
d
(4.16)
Donde: d = dimetro del eje de 38 mm
n = coeficiente de seguridad
Sy = lmite de fluencia del material (2540 Kg/cm para acero A 36)
Despejando n, de la ecuacin 4.18, obtenemos:
(
+
=
2 2
3
32 T M
Sy d
n
4 . 42 = n
Verificando que el eje resistir las cargas aplicadas.
15
1Hp=76.04Kgf
1rev= 2rad
16
1ft = 0.3048m
1lb=0.45Kg
ANLISIS DEL EJE A FATIGA
El eje durante el funcionamiento est sometido a flexin alternante y torsin
continua, es as que se producen esfuerzos flexionantes, que se invierten
alternativamente por completo, y un esfuerzo torsional que permanece constante.
Para el anlisis del eje a fatiga se utiliza las siguientes ecuaciones:
Esfuerzo alternante:
3
*
* 32
d
M
a
= (4.17)
Donde:
a
= esfuerzo alternante expresado en kilogramo por centmetro
cuadrado (kg/cm
2
)
M
mx
= momento mximo en kilogramo centmetro (kg-cm)
d = dimetro en centmetros (cm)
Esfuerzo alternante se obtiene utilizando el valor del momento mximo observado en
la figura 4.43,y sustituyendo en la ecuacin 4.17.
3
) 8 . 3 ( *
) ( 09 . 94 * 32
cm
cm Kg
a
=
2
46 . 17
cm
kg
a
=
En el caso particular el esfuerzo medio es:
0 =
m
Esfuerzo cortante medio:
3
*
* 16
d
T
m
=
(4.18)
Donde:
=
m
=
2
.
718 . 1
cm
kg
m
2 =
Lmite de fatiga
17
Se determina la resistencia a la fatiga, utilizando para ello los factores
correspondientes:
Se = Ka* Kb * Kc * Kd * Ke * Kf * Se' (4.19)
Donde: Se = lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico en
kilogramo por centmetro cuadrado (kg/cm
2
)
Se' = lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de la Viga rotatoria.
en kilogramo por centmetro cuadrado (kg/cm
2
)
Ka = Factor de superficie.
Kb = Factor de tamao.
Kc = Factor de confiabilidad.
Kd = Factor de temperatura.
17
SHIGLEY, J. Diseo en Ingeniera Mecnica. 6ta.ed. Mxico: Mc Graw Hill, 2002.
Ke = Factor de modificacin de esfuerzos.
Kf = Factor de efectos diversos.
Sustituyendo en la ecuacin 4.19.
Se = Ka* Kb * Kc * Kd * Ke * Kf * Se'
Se' = 0.5 * Sut
Sut = 55 Kpsi = 37921.16
2
cm
N
= 3866.88
2
cm
kg
. (AISI 1020)
Se' = 0.5 * 3866.88
2
cm
kg
Se' =
2
44 . 1933
cm
kg
Ka = 0.83 Laminado en caliente
( ) 835 . 0 38 189 . 1
097 . 0
= =
kb
Kc = 0.814, para una confiabilidad de R = 99%
Kd = 1
( ) 1 kt q 1 kf + =
. 4 , 7 . 0 mm para q = = ; 1 . 0 ; 5 . 1 = =
d
r
kt
( ) 35 . 1 1 5 . 1 7 . 0 1 = + = kf
74 . 0
1
= =
kf
ke
Se = 0.83 * 0.835 * 0.814 * 1 * 0.74 *1.35 * 1933.44
2
cm
kg
= 1089.65
2
cm
kg
Esfuerzos equivalentes.
Segn el criterio de Von Misses:
2 2
3
a a eq
a + = (4.20)
Para hallar el esfuerzo equivalente de amplitud utilizamos la ecuacin 4.20 .
2 2
3
a a eq
a + =
=
a
2
.
46 . 17
cm
kg
a
eq
=
2 2
3
m m eq
m + = (4.21)
Utilizando la ecuacin 4.21 encontramos el esfuerzo equivalente medio.
2 2
3
m m eq
m + = ;
m
= 0
2
3
m eq
m =
2
2
.
61 . 37 ) 718 . 21 ( * 3
cm
kg
m
eq
= =
Factor de seguridad.
m
S
equ
m
fatiga
= (4.22)
Donde: =
fatiga
factor de seguridad a fatiga
=
m
S resistencia alternante en newton por centmetro cuadrado
(N/cm
2
)
m
equ
= esfuerzo medio equivalente en Kilogramo por centmetro
cuadrado (Kg./cm
2
)
Reemplazando en la ecuacin 4.22.
m
S
equ
m
fatiga
=
m
a
S
S
S
S
equ
equ
ut
e
e
m
+
=
61 . 37
46 . 17
3866.88
1089.65
1089.65
+
=
m
S
m
S = 1460.66
2
cm
kg
2
2
61 . 37
66 . 1460
cm
kg
cm
kg
fatiga
=
84 . 38 =
fatiga
4.2. SELECCIN DE RODAMIENTOS
Para seleccionar un rodamiento se debe diferenciar si esta sometido a cargas
estticas o dinmicas.
Se trata de cargas estticas si el rodamiento est en reposo o gira muy lentamente; si
el rodamiento gira se habla de cargas dinmicas
18
4.2.1. TIPOS DE CARGAS
4.2.1.1. CARGAS RADIALES
Estas cargas estn determinadas por las reacciones en cada uno de los ejes, se
toma la de mayor valor, por cuanto se requiere de mrgenes de seguridad apropiados
a las condiciones del diseo.
18
FAG, Catlogo de seleccin de rodamientos, Anexo 5
Figura 4.44 Cargas Radiales
4.2.1.2. CARGAS AXIALES
Estn determinadas por la fuerza que acta a lo largo del eje longitudinal de un
miembro estructural aplicada al centroide de la seccin transversal del mismo
produciendo un esfuerzo uniforme.
Figura 4.45 Cargas Axiales
4.2.2. ANLISIS DINMICO
El comportamiento de un rodamiento, est determinado por la carga dinmica
equivalente P, la misma que se evaluar por la siguiente ecuacin:
Fa Y Fr X P * * + = (4.23)
Donde: P = carga dinmica equivalente
X = factor radial
Y = factor de empuje
Fr = carga radial aplicada
Fa = carga axial aplicada
Para determinar la carga dinmica se utiliza la siguiente expresin:
n
L
f
f
P C * = (4.24)
Donde: C = carga dinmica
fL = factor de vida
f
n
= factor de velocidad
4.3. SELECCIN DE RODAMIENTOS
19
El clculo tipo se realizar para el molino de martillos.
Determinacin de fuerzas
T1 T2
Z
Y
Fy
Fz
Fz
Fy
Figura 4.46Fuerzas en el Molino de Martillos
19
SKF, Catlogo de Rodamientos, Anexo 4
Datos:
. 6 , 101
2
mm d =
. 5HP P =
v
HP 33000
T T
2 1
= (4.24)
r W v * = (4.25)
Aplicando la ecuacin 4.25:
2
1016 . 0
*
60
* 2
. 1745 |
\
|
=
rpm v
. min
35 , 1827 28 , 9
pie
s
m
v = =
Aplicando la ecuacin 4.24:
35 , 1827
) 5 ( 33000
2 1
= T T
lb T T 29 , 90
2 1
= (a)
2
sen
2
1
e
T
T
= (4.26)
Sustituyendo en la ecuacin 4.26:
=
17
) 15 . 3 ( 33 . 0
2
1 sen
e
T
T
35
2
1
=
T
T
lb. (b)
Resolviendo las ecuaciones a y b, se obtiene:
. 65 , 2
2
lb T =
. 94 , 92
1
lb T =
Fuerzas de la banda sobre la polea y por tanto sobre el eje.
+ = 0 cos ) (
2 1
T T T
y
= 95,59 lb
lb sen T T T
z
0 0 ) (
2 1
= =
El diagrama de cortantes y momentos flectores, se muestran en la figura 4.48.
Figura 4.47 Diagrama Cortantes y Momento Flector en el Eje del Molino de Martillos
P1 =
WROTOR
P2 =
W
EJE
P3 =
WPOLEA
Siendo la reaccin mayor:
Rx = 29,09 lb
Para calcular la fuerza total que acta sobre el eje, aplico el teorema de pitgoras:
2 2
Rx Ty P
Total
+ = (4.27)
2 2
) 09 , 29 ( ) 69 , 95 ( + = lb P
Total
KN lb P
Total
44 , 0 100 = =
Utilizando la ecuacin 5.14, se obtiene:
Fa Y Fr X P * * + =
0 * 0 44 , 0 * 1 + = P
Donde: X= 1
Y=0
Fr = 0,44 KN
Fa = 0
Resultando:
KN 44 , 0 = P
Aplicando la ecuacin 4.24, la carga dinmica C:
n
L
f
f
P C * =
Donde:
L
f
= 0,25
n
f
= 1,64
Resultando:
25 . 0
64 . 1
* 44 . 0 = C
KN 8 . 2 = C
Del catlogo SKF de Rodamientos, se obtiene: C = 3,65 KN, comparando con el
calculado, se cumple que:
cal tab
C C > (4.28)
KN KN 8 , 2 5 , 3 >
Satisfaciendo el requerimiento dinmico.
Para la mezcladora y tolva se realiza un proceso idntico; la tabla XXVI, muestra en
resumen la seleccin de rodamientos radiales para cada mquina; y la tabla XXVII
rodamientos cnicos.
Tabla XXVI. Seleccin de Rodamientos Radiales de Bolas
Plano xz Plano xy
M.M E1 2 0,129 0,42 0,439 1,64 0,25 35 2,882 SYK35TR SYK 507 YAR 207-2RF
MEZ. E2 1 0,34 0,072 0,348 1,64 0,49 35 1,163 FYK 35 TR FYK 507 YAR 207-2RF
T.A E3 1 0,35 0,42 0,547 1,59 0,48 35 1,788 FAG 61807
Mquina Cant. Rod. Soporte Rodamiento Eje
C. Radial (KN) C. Radial
Equivalente
(KN)
Factor de
Vida fl
Factor de
Velocidad fn
Dimetro del
Eje (mm)
Capacidad de
Carga (KN)
Designacin
Tabla XXVII. Seleccin de Rodamientos Cnicos
MEZ. E2 0,470 1,52 0,517 38 2,340 32207J2/Q
T.A E3 0,17 1,52 0,517 38 1,26 32207J2/Q
C. Axial
Equivalente
Factor de
Vida fl
Factor de
Velocidad fn
Dimetro del
Eje (mm)
Capacidad de
Carga (KN)
Mquina Rodamiento Eje
4.3.1.1.1. CHUMACERAS
La vida til de una mquina rotativa esta basada en el correcto funcionamiento de
su eje; las chumaceras que posea el molino eran rodamientos radiales de bolas, que
se encontraban alojados en una caja de construccin artesanal. Estos rodamientos no
son adecuados para el molino, debido a la presencia de polvo, propios del proceso de
molienda.
Figura 4.48Chumacera de Construccin Artesanal del Molino de Martillos
Para la seleccin de las nuevas chumaceras, se considera el dimetro del eje que
posee el molino de martillos.
En la figura 4.49 se muestra la chumacera SKF seleccionada para el molino.
Figura 4.49 Chumacera Seleccionada para el Molino de Martillos
4.3.1.1.2. TOLVA DE DESCARGA
La tolva de descarga del molino debe permitir la salida del material molido en la
misma proporcin que a la entrada, asegurando con esto que no exista acumulacin
del producto en el interior del molino. En el literal 4.1.2.2.2 se determinaron las
dimensiones del sistema de alimentacin en el molino, fundamentndose en ello, se
obtienen las dimensiones de la Tolva de descarga del molino y se detallan en la figura
4.50.
Figura 4.50 Dimensiones de la Tolva de Descarga en el Molino de Martillos
Figura 4.51 Reconstruccin de la Tolva de Descarga del Molino de Martillos
4.3.1.1.3. ESTRUCTURA SOPORTE
La estructura que soporta al molino de martillos debe brindar la suficiente rigidez a
la mquina, cuando sta se encuentre en funcionamiento, ser capaz de soportar a
todos los elementos constitutivos tales como: motor y molino.
La estructura del molino de martillos tena las siguientes caractersticas:
- Soldada directamente a la carcasa
- No contaba con sistema antivibracin
- Careca de placas de fijacin en sus bases.
El cambio en su configuracin geomtrica a estructura tipo mesa y la adicin del
sistema antivibracin, se muestran en la figura 4.52.
Figura 4.52Estructura Soporte del Molino de Martillos
VERIFICACIN DE LA ESTRUCTURA SOPORTE DEL MOLINO EN SAP
2000
La verificacin de la estructura soporte del molino se realiza en SAP 2000 V9.1.
La configuracin geomtrica de la estructura se muestra en la figura 4.53:
(a) (b)
Figura 4.53 Vista Frontal (a) y Lateral (b) de la Estructura Soporte del Molino
MATERIAL
La estructura est fabricada en Acero A 36:
Figura 4.54 Propiedades del Acero A 36 SAP 2000
En L 2 x , cuyas propiedades se detallan a continuacin:
Figura 4.55 Propiedades del ngulo L SAP 2000
CARGAS
Las cargas a considerarse en la estructura se detallan a continuacin:
Carga Muerta
El valor de la carga muerta puntual, se obtienen de las reacciones resultantes por
efecto del peso del rotor, eje y polea; como se detalla en el literal 4.1.2.2.8, figura 4.43.
De donde se tiene:
. 15 06 , 33
. 48 , 9 91 , 20
Kg lb R
Kg lb R
B
A
= =
= =
Figura 4.56 Carga Muerta Puntual en la Estructura
El peso del motor; se asigna como carga de tipo puntual sobre los ngulos soportantes
del mismo, como se observa en la figura 4.57.
Para obtener su valor se divide el peso total del motor de 64,2 kg (ver anexo A3).
De donde se tiene:
. 1 , 32
. 1 , 32
2
1
Kg PM
Kg PM
=
=
Figura 4.57 Carga Muerta Producida por el Peso del Motor
La carga muerta, por efecto del peso de: tolva y carcasa se considera en el anlisis de
SAP. Para efectos del peso de la carcasa se la consider como cuadrada, para
facilidad constructiva en Sap.
Figura 4.58 Anlisis de la Estructura en Sap
Carga Viva
La carga viva actuante en la estructura es de dos tipos, puntual debido a las
reacciones resultantes en las chumaceras, efecto de la tensin en la polea; como se
observa el la figura 4.59.
Figura 4.59 Reacciones Resultantes Efecto de la Tensin en la Polea
Donde:
P1 = Tensin resultante de 92,94 lb = 41,9 Kg
Kg lb R
Kg lb R
L B
L A
9 , 75 34 , 167
74 , 33 4 , 74
= =
= =
Figura 4.60 Carga Viva Puntual en la Estructura
La determinacin de la carga viva distribuda, efecto del peso del material y detallado
en el literal 4.1.1, de 50 kg; se muestra a continuacin.
Figura 4.61 Carga Viva Distribuda en la Tolva
ASIGNACIN DE CARGAS
La asignacin de cargas se la realiza de la siguiente manera:
Figura 4.62a Asignacin de Carga Muerta Puntual y por Efecto de Tolva y Carcasa en la Estructura
Figura 4.62b. Asignacin de Carga Viva Puntual y Distribuda en la Estructura
DETERMINACIN DE REACCIONES Y MOMENTOS
Los valores mximos de reacciones y momentos se obtienen con la Combinacin
D+L:
Figura 4.63 Reacciones Resultantes en la Estructura
Figura 4.63a Momentos Resultantes en la Estructura
Se verifica que el elemento ms solicitado a carga es el Frame 1 en el Joint 3, con la
combinacin D + L.
ANLISIS DE ESFUERZOS EN LA ESTRUCTURA Y TOLVA
En la Figura 4.64, se muestra el grfico de los esfuerzos resultantes en la
estructura por efecto de las cargas actuantes.
Figura 4.64 Esfuerzos Resultantes en la Estructura
La relacin de esfuerzos mayor, se presenta en el frame 1, en la parte superior
derecha de la estructura con un valor de 0.117.
Con lo que se verifica que la estructura soporte resistir sin problemas, las cargas del
molino de martillos.
En la Figura 4.65, se muestra el grfico de los esfuerzos resultantes en la tolva por
efecto del material.
Figura 4.65 Esfuerzos Resultantes en la Tolva
La mayor solicitacin de carga en la tolva se verifica en las partes rojas, con un valor
de 0,48 kg/mm
2
.
Con lo que se verifica que la tolva resistir sin problemas, las cargas por efecto del
material.
4.3.2. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LA
MEZCLADORA
Para la evaluacin de la mezcladora se hace necesario seguir el siguiente
procedimiento:
Desmontar el reductor de velocidades que se encuentra en la parte superior.
Desacoplar el eje del sinfn
Practicar un orificio en el cuerpo del mezclador y otro en la parte superior.
Desmontar el tornillo sinfn del mezclador
Desmontar la tolva de alimentacin.
Desmontar las bases
Desacoplar la parte cnica del cuerpo de la mezcladora.
Figura 4.66 Apertura de un Orificio en la Mezcladora
Al finalizar el desmontaje de las partes del mezclador se realiza el anlisis de cada
elemento constitutivo del mezclador.
4.3.2.1. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS
En la tabla XXX, se muestra el estado de cada elemento de mquina de la
mezcladora:
Tabla XXX. Especificacin del Estado de los Elementos de la Mezcladora
Bueno Malo
Tolva de alimentacin 1 X
Sistema mezclador 1 X
Compuerta de acceso -
Mirilla de control -
Chumaceras -
Rodamientos -
Tornillo sinfn 1 X
Eje sinfn 1 X
Tolva de descarga -
No existe
No existe
No existe
No existe
Oxidado y desoldado
No existe
Rehabilitarlo
Tolva fija
Inoperable
ELEMENTO CANTIDAD
ESTADO
OBSERVACIONES
4.3.2.2. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL
REEMPLAZO
Las especificaciones para el reemplazo de los elementos mecnicos de la
mezcladora, se enlistan en la tabla XXXI.
Tabla XXXI. Elementos Mecnicos para el Reemplazo en la Mezcladora
Tolva de alimentacin 1
Sistema mezclador 1
Compuerta de acceso 1
Mirilla de control 1
Chumaceras 1
Rodamientos 1
Tornillo sinfn 1
Tolva de descarga 1
Vidrio templado 150 x 230 mm x 6 lineas
KOYO Cnico
ASTM A - 36 PL. 2 x 610 x 2440 mm
ASTM A - 36 PL. 2 x 400 x 500 mm
CMB PL. 5/16" x 1 1/2" x130 mm
ELEMENTO CANTIDAD ESPECIFICACIN OBSERVACIONES
ASTM A - 36 PL. 2 x 600 x 1220 mm
ASTM A - 36 PL. 2 x 500 x 600 mm
ASTM A - 36 PL. 2 x 610 x 1220 mm
4.3.2.2.1. TOLVA DE ALIMENTACIN
El mezclador de balanceados, contaba con una tolva con las siguientes
caractersticas:
- Presencia de oxido en la superficie
- Pintura de mala calidad
- Capacidad insuficiente
- Fija
Figura 4.67 Tolva de Alimentacin de la Mezcladora
La movilidad y mayor capacidad en la tolva de alimentacin del mezclador es
fundamental, ya que da mayor operabilidad en el momento de la alimentacin y la
descarga.
El volumen de producto requerido es:
3
m 0625 . 0 =
req
V , detallado en el literal 4.1.2.2.1.
Para calcular el volumen de la tolva existente, se utiliz el mismo procedimiento de la
tolva del molino de martillos detallado en el literal 4.1.2.2.1, con las ecuaciones 4.2, 4.3
y 4.4.
Figura 4.68 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Lateral
Figura 4.69 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Superior
Calculando el volumen de la tolva se tiene:
3
m 0187 . 0 =
tolm
V
El volumen calculado de la tolva de alimentacin es insuficiente para la capacidad de
produccin requerida:
0187 . 0 0625 . 0
>
>
tolm req
V V
Se debe incrementar la capacidad de la tolva de alimentacin en 3.3 veces como
mnimo a partir de las dimensiones iniciales.
En las figuras 4.70 y 4.71, se muestran las vistas lateral y superior de la nueva tolva
del mezclador.
Figura 4.70 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Lateral
Figura 4.71 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Superior
El nuevo volumen de la tolva de alimentacin es de
3
m 0709 . 0 =
tolm
V .
Para calcular la cantidad de balanceado en la tolva se utiliza la ecuacin 4.1:
V
m
=
Donde: = densidad del balanceado de 606.5 kg/m
3
20
m = masa del balanceado en kilogramos (kg)
V = volumen de almacenamiento en metros cbicos (m
3
)
3
3
0709 , 0 * 5 , 606 m
m
kg
m =
kg m 43 = = 94,8 lb
21
Figura 4.72 Nueva Tolva Mvil del Mezclador
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA TOLVA MEDIANTE EL MTODO DE
ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress
Para el anlisis de esfuerzos en la tolva de alimentacin, por efecto del peso del
producto, se utiliza los parmetros de la tabla VII:
20
Pruebas Realizadas para Determinar la Densidad del Balanceado
21
Peso Total de Producto en la Tolva de Alimentacin
Las dimensiones de la tolva son las establecidas en las figuras 4.70 y 4.71.
Tabla XXXII. Parmetros de Entrada de la Tolva
*
PARMETROS DETALLE REFERENCIA
Carga* 94,8 lb Referencia 22
Material Tolva A-36 Tabla XXXI
Espesor 2 mm Tabla XXXI
La restriccin en la tolva constituye la parte anexa el cuerpo del mezclador, como se
muestra en la figura 4,73:
Figura 4.73 Restriccin en la Tolva
La asignacin de cargas, ser en las caras internas de la tolva como se muestra en la
figura 4,74:
Figura 4.74 Asignacin de Cargas en la Tolva
*
Para mayor confiabilidad en el diseo se ha considerado que la carga actuante en las caras de la tolva
es 100% de la carga total.
INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla XXXIII. Material Utilizado en el Diseo de la Tolva
N Nombre de la pieza Material Masa Volmen Lmite de Traccin Lmite Elstico
1 Tolva Mezclador ASTM A 36 11.4905 Kg 0.00145449 m 4.2051e 008 N/m 2.5 e 008 N/m
Propiedades de Estudio
Tabla XXXIV. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Tolva
Informacin de malla
Tipo de malla: Malla con elementos slidos tetradricos
Mallador utilizado: Estndar
Transicin automtica: Desactivar
Superficie suave: Activar
Verificacin jacobiana: 4 Points
Tamao de elementos: 11.333 mm
Tolerancia: 0.56663 mm
Calidad: Alta
Nmero de elementos: 33987
Nmero de nodos: 68645
Tensiones
Tabla XXXV. Resultado de Tensiones en la Tolva
Tipo Mn. Mx.
VON: Tensin
de von Mises
131241 N/m^2
7.07668e+007 N/m^2
Figura 4.75 Tensiones de Von Mises en la Tolva
Segn los parmetros especificados el factor de seguridad ms bajo de la tolva es 3.5.
Con lo que se garantiza que el material y el espesor son adecuados.
Figura 4.76 Factor de Seguridad de la Tolva del Mezclador
4.3.2.2.2. SISTEMA MEZCLADOR
El sistema de mezclado permite que todos los componentes que ingresan por la
tolva de alimentacin se homogenicen en el interior del mezclador.
Est conformado por un tubo cilndrico que cubre en casi su totalidad al tornillo sin fin,
permitiendo de esta manera el mezclado del material. La separacin entre las hlices
del tornillo sinfn y las paredes interiores del tubo debe ser mnima, para que la
eficiencia en el mezclado sea mayor.
En la figura 4.77 se detalla la geometra del tubo cilndrico.
Figura 4.77Dimensiones Tubo Cilndrico Sistema Mezclador
En la figura 4.78, se observa el tubo colocado en el interior del mezclador de
balanceado.
Figura 4.78 Tubo Cilndrico Sistema Mezclador
4.3.2.2.3. COMPUERTA DE ACCESO
La compuerta, permite el mantenimiento regular del tornillo sin fin y la verificacin
del correcto funcionamiento del mezclador.
El dimensionamiento de la compuerta se muestra en la figura 4.79, y estn en funcin
del tamao necesario para que una persona ingrese sin dificultad al interior de la
mezcladora.
Figura 4.79 Compuerta de Acceso - Mezcladora
4.3.2.2.4. MIRILLA DE CONTROL
Sirve para inspeccionar el nivel del producto en el interior del mezclador y
mantener constante la produccin de balanceado.
Figura 4.80 Mirilla de Control
4.3.2.2.5. CHUMACERA
La figura 4.81 muestra la chumacera seleccionada para la mezcladora de
balanceados, sta es una chumacera de pared SKF.
Figura 4.81 Chumacera de Pared SKF 3D
4.3.2.2.6. RODAMIENTO
La vida til de cualquier mquina depende del rodamiento que utilice; el mezclador
no cuenta con rodamientos de ningn tipo, evidenciando as, que sta era inoperable.
Los rodamientos adecuados para este tipo de mquinas son los rodamientos cnicos
por la gran capacidad de carga que soportan.
En la figura 4.82a se observa el engranaje cnico dispuesto en el mezclador como
rodamiento; y en la figura 4.82b el rodamiento cnico seleccionado.
Figura 4.82 (a) (b) Engrane Cnico y Rodamiento Cnico 3D
4.3.2.2.7. TORNILLO SINFIN
El tornillo sinfn del mezclador de balanceado presentaba soldaduras defectuosas
en toda su trayectoria, adems de perforaciones en las hlices y signos de xido. Su
reconstruccin implica cordones de soldadura a lo largo de las hlices y limpieza de
las mismas.
Figura 4.83 Estado Inicial del Tornillo Sinfn de la Mezcladora
4.3.2.2.8. TOLVA DE DESCARGA
La construccin de la tolva de descarga en el mezclador sigue el mismo principio
que en el molino de martillos, la figura 4.84 nos indica la tolva de descarga del
mezclador; el detalle de las medidas se adjunta en anexos.
La tolva se localiza en la parte cnica de mezclador, para facilidad de descarga del
producto mezclado.
Figura 4.84 Tolva de Descarga
4.3.3. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LA TOLVA DE
ALMACENAMIENTO
La tolva de almacenamiento de la planta se desmonta, de acuerdo a lo siguiente:
Desmontar la tapa del sistema de descarga.
Desacoplar la descarga de la tolva.
Desacoplar el eje del sinfn
Desmontar el tornillo sinfn de mezclado
Figura 4.85 Tolva de Almacenamiento
4.3.3.1. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS
La especificacin del estado de los elementos mecnicos se muestra en la tabla
XXXVI:
Tabla XXXVI. Especificacin del Estado de los Elementos de la Tolva de Almacenamiento
Bueno Malo
Tapa desmontable -
Rodamientos -
Tornillo sinfn 1 X
Eje sinfn 1 X
Oxidado y desoldado
Rehabilitarlo
ELEMENTO CANTIDAD
ESTADO
OBSERVACIONES
No existe
No existe
4.3.3.2. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL
REEMPLAZO
En la tabla XXXVII se tiene la especificacin de elementos para el reemplazo.
Tabla XXXVII. Especificacin de Elementos Mecnicos para el Reemplazo
Tapa desmontable 1
Rodamientos 2
Tornillo sinfn 1
ELEMENTO CANTIDAD ESPECIFICACIN OBSERVACIONES
KOYO Cnico / De bolas
ASTM A - 36 PL. 2 x = 1200 mm
ASTM A - 36 PL. 2 x 300 x 2440 mm
4.3.3.2.1. TAPA DESMONTABLE
El objetivo de la tapa desmontable ubicada en la parte superior de la tolva es evitar
la presencia de roedores y eliminar la presencia de humedad en el producto, propio del
lugar de operacin de la planta.
La tapa se construir con un dimetro igual al dimetro del cuerpo de la tolva. Los
detalles de dimensiones y geometras se adjuntan en anexos.
Figura 4.86 Tapa Desmontable Tolva de Almacenamiento
4.3.3.2.2. RODAMIENTOS
Los rodamientos seleccionados para la tolva de almacenamiento son rodamientos:
cnico y de bolas; stos se acoplan en el eje del tornillo sinfn.
Los rodamientos deben ser lubricados con grasa en sus respectivas cajas de soporte;
garantizando el correcto funcionamiento y vida til del eje.
Figura 4.87 Rodamiento Radial de Bolas
4.3.3.2.3. TORNILLO SINFN
El tornillo sinfn de la tolva de almacenamiento tena presencia de xido en toda su
superficie, soldado solamente por tramos. El eje careca de rodamientos que le sirvan
de soporte.
La reconstruccin implica la aplicacin de cordones de soldadura en las hlices
desoldadas del sinfn y limpieza de xido presente.
Figura 4.88 Tornillo Sinfn de la Tolva de Almacenamiento
4.3.4. PROCEDIMIENTO DE PINTURA DE LAS MQUINAS
Sobre la superficie de cada mquina, se aplic dos capas de pintura: la primera
capa de pintura anticorrosivo y la siguiente de esmalte poliuretano.
4.3.4.1. PREPARACIN DE SUPERFICIES
La preparacin de la superficie es fundamental para el acabado final. Debe estar
perfectamente lijada, limpia, seca y exenta de polvo y grasa. A continuacin se detalla
el procedimiento a seguir para la preparacin de superficies de las mquinas:
1. Cepillar la superficie con un cepillo de pas de acero, incidiendo especialmente en
las zonas oxidadas. Tambin se lo realiza con mquinas lijadoras.
2. Limpiar y desengrasar la superficie con disolvente.
3. Dar una o dos capas de imprimacin el mismo da del cepillado.
4. Elegir el tipo de pintura: esmalte, brillante, satinado o mate.
5. Dejar secar completamente entre mano y mano.
6. Utilizar brocha, rodillo o pistola.
7. Dar las manos necesarias hasta que el acabado sea bueno.
La seleccin de tipo de pintura se detalla en la tabla XXXVIII.
Tabla XXXVIII. Procedimiento de Pintura en las Mquinas de la Planta de Balanceados
MQUINA N CAPAS TIPO DE PINTURA COLOR THINNER ESPESOR N DE MANOS REA CUBIERTA
PRIMERA Anticorrosivo alqudico Gris Acrlico 6 mils 2 2,5 m^2
SEGUNDA Poliuretano Blanco Acrlico 6 mils 2 2,5 m^2
PRIMERA Anticorrosivo alqudico Gris Acrlico 6 mils 2 4 m^2
SEGUNDA Poliuretano Blanco Acrlico 6 mils 2 4 m^2
PRIMERA Anticorrosivo alqudico Gris Acrlico 6 mils 2 4 m^2
SEGUNDA Poliuretano Blanco Acrlico 6 mils 2 4 m^2
TOLVA DE
ALMACENAMIENTO
MOLINO DE MARTILLOS
PROCEDIMIENTO DE PINTURA DE MQUINAS DE LA PLANTA DE BALANCEADOS
MEZCLADORA
4.3.5. PROCESO TECNOLGICO DE RECONSTRUCCIN DE LA PLANTA
En el proceso de reconstruccin de las mquinas de la planta de balanceados se
elabor cursogramas, en los que se representa grficamente cada uno de los
procesos reconstructivos empleados en cada mquina.
Cada elemento reconstruido ha sido designado con letras y nmeros para facilitar la
elaboracin de los cursogramas, en las tablas XXXIX, XL y XLI
Tabla XXXIX. Designacin de Elementos Molino de Martillos
Denominacin Designacin Cantidad Material
Estructura soporte P1 1 Acero
tensores P2 3 Acero
Cauchos antivibracin P3 4 Caucho
Rotor P4 1 Acero
Eje transmisin P5 1 Acero trans.
Martillos P6 36 DF2
Carcasa P7 1 Acero
Tolva de alimentacin P8 1 Acero
Sistema de regulacion en la alimentacin P9 1 Acero
Tolva de descarga P10 1 Acero
Sistema de regulacin en la descarga P11 1 Acero
Poleas P12 2 Aluminio
Tabla XL. Designacin de Elementos Mezcladora
Denominacin Designacin Cantidad Material
Estructura soporte P13 1 Acero
Tensores P14 6 Acero
Cauchos antivibracin P15 4 Caucho
Tornillo sinfn P16 1 Acero
Sistema mezclador P17 1 Acero
Tolva de alimentacin P18 1 Acero
Tolva de descarga P19 1 Acero
Sistema de regulacin en la descarga P20 1 Acero
Mirilla de control P21 1 Vidrio
Poleas P22 2 Aluminio
Tabla XLI. Designacin de Elementos Tolva de Almacenamiento
Denominacin Designacin Cantidad Material
Estructura soporte P23 1 Acero
Tensores P24 6 Acero
Cauchos antivibracin P25 4 Caucho
Tornillo sinfn P26 1 Acero
Tolva de descarga P27 1 Acero
Sistema de regulacin en la descarga P28 1 Acero
Poleas P29 2 Aluminio
4.3.5.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
En el cronograma de actividades se plantea los distintos procesos reconstructivos
empleados; para optimizar los recursos disponibles y disminuir los costos indirectos,
en la culminacin del trabajo.
Para mayor comprensin del proceso de reconstruccin, las Mquinas con la letra M;
Herramientas y Accesorios con la letra H, son divididos en dos grupos: Herramientas
Accesorios en la tabla XLII y Mquinas Herramientas en la tabla XLIII.
Tabla XLII. Codificacin Herramientas - Accesorios
DENOMINACIN HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS
H1 Calibrador pie de rey
H2 Flexmetro
H3 Combo
H4 Martillo
H5 Nivel horizontal
H6 Cincel
H7 Escuadra
H8 Juego de llaves inglesas
H9 Arco de sierra
H10 Juego de brocas de 5/16" hasta 5/8
H11 Rayadores
H12 Martillo de goma
H13 Juego de llaves exagonales
H14 Santiago
H15 Llave pico
H16 Llave de tubo
H17 Comps
H18 Cuchilla de torno
H19 Tijera metalica
H20 Mesa de trabajo
H21 Lijas
H22 Limas
H23 Tarraja
Tabla XLIII. Codificacin Mquinas - Herramientas
DENOMINACIN MQUINAS Y EQUIPOS MARCA CARACTERSTICAS
MH1 Sierra de corte Dewall Capacidad de corte: 10"x 6" en lmina 6"
MH2 Torno Barelly Volteo 0.65 m de distancia entre puntas: 1000 mm.
MH3 Taladradora Power tools Longitud de deplazamiento: 1000 mm.
MH4 Amoladora Dewall Potencia: 3200 watts a 8200 rpm con disco de 7"
MH5 Esmeril de banco Pitbull Potencia: 1 hp disco de 7"
MH6 Equipo de pintura Schull Capacidad de tanque: 125 psi, motor de 1 hp
MH7 Roladora Longitud de la rola: 1500 mm.
MH8 Taladradora manual Dewall Velocidad: 0 - 850 rpm, variable reversible para brocas hasta 1/2"
MH9 Lijadora Bosch Velocidad: 16000 orbitates/min; 120 V, 4 A
MH10 Dobladora de tol
MH11 Cizalla
MH12 Pulidora Dewall Velocidad: 6500 rpm; 120 V, 15 A, disco 7"
S1 Equipo de soldadura Bambossi Rango de amperaje: 25 - 225 A; 220 V
4.3.5.2. OPERACIONES TECNOLGICAS
Las operaciones tecnolgicas se desarrollan en el lapso de cada actividad
mecnica continua, con el objetivo de dar forma y tamao adecuado a un elemento.
Es conveniente numerar cada uno de los procesos, en los que intervienen cada una de
las partes de la maquinaria detalladas.
Tabla XLIV. Procesos Realizados en la Reconstruccin de la Maquinaria
4.3.5.3. CURSOGRAMAS DE RECONSTRUCCIN
En los siguientes curso gramas, se representan las operaciones tecnolgicas que
se siguen en las diferentes etapas de la reconstruccin para cada maquina. Las
operaciones de reconstruccin no tienen un orden de seguimiento estricto; se ejecutan
de acuerdo a la necesidad de avance requerida. El tiempo empleado se indica en
horas y se localiza a la izquierda de cada operacin.
Para mayor comprensin de los cursogramas a continuacin se detalla la
nomenclatura utilizada en la elaboracin de los mismos.
Item Operacin
1 Desmontaje
2 Trazado y corte
3 Torneado: centrado, refrentado, cilindrado
4 Taladrado
5 Roscado manual
6 Cepillado y chaveteros
7 Soldadura
8 Doblado
9 Amolado
10 Pulido
11 Masillado y lijado
12 Pintado
13 Pruebas
Simbologa Significado
Operacin Tecnolgica
Traslado o transporte
Inspeccin
Espera
Pintura
Montaje
P
Figura 4.89 Nomenclatura de Operaciones Tecnolgicas
4.3.5.3.1. MOLINO DE MARTILLOS
P
2
1
3.0
0.25
3
1.0
6
1.0
1.0
11
0.25
1
0.30
P4, P5, P6 Rotor
MONTAJE
11
1.0
10
2.0
7
1.0
1.0
2
1.0
0.083
P1, P2, P3 Estructura
Soporte
1
0.30
P
MONTAJE
0.3
0.16
2
1
1.0
0.083
4
2
0.25
8
0.25
0.5
11
0.5
1
0.25
P
P7, P8, P10 Carcasa
7
10
MONTAJE
1.0
0.16
0.16
2
0.5
0.083
8
0.16
7
11
1
0.25
P
P9, P11 Sist. Regulacin.
10
MONTAJE
0.25
0.5
0.5
0.16
0.5
3
1.0
0.083
6
0.5
0.16
11
1
0.25
P12 Poleas
MONTAJE
0.08
4.3.5.3.2. MEZCLADORA
0.083
0.75
0.5
0.5
0.083
0.25
2
1
1.5
3
0.16
5
0.16
8
1
1.0
P16, P17 Sinfn,
Sistema Mezclador
9
7
0.25
0.5
1.0
P
2
1.0
0.16
9
0.25
8
10
1
0.5
P13, P14, P15 Estructura
Mezclador
7
11
MONTAJE
2
0.25
0.083
9
0.25
8
10
0.5
1
0.25
P
P18, P19 Tolva de
Alimentacin y Descarga
7
11
MONTAJE
0.16
0.5
0.5
0.083
O.25
P
10
11
MONTAJE
0.5
0.083
0.16
0.083
0.16
8
0.16
0.083
7
0.16
10
1
0.25
P
P20, P21 Sist. Reg. Mirilla
11
MONTAJE
O.083
0.083
O.16
0.16
3
1
1.0
0.083
6
0.5
0.083
11
1
0.25
P22 Poleas Mezclador
MONTAJE
0.083
4.3.5.3.3. TOLVA DE ALMACENAMIENTO
P
2
1.0
0.16
9
0.25
8
1
1
0.5
P23, P24, P25 Est. Sop. Tolva
Almacenamiento
7
1
MONTAJE
2
0.5
0.083
3
2
1.5
5
P
P26, Tornillo. Sinfn
7
11
MONTAJE
0.25
0.5
0.16
0.083
0.16
0,083
0.75
0.5
0.5
0.08
0.25
8
0.16
0.083
7
0.25
10
0.083
2
0.25
P
P27, P28 T. Descarga en
Sistema de Regulacin
11
MONTAJE
0.25
0.5
0.25
3
1
1.0
0.083
6
0.5
0.083
11
0.083
1
0.25
P29 Poleas en la Tolva de
Almacenamiento
MONTAJE
4.3.5.4. TIEMPO DE MQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EMPLEADOS
EN LA RECONSTRUCCIN
En la tabla XLV, se detallan los tiempos de utilizacin de mquinas, equipos,
herramientas y mano de obra, necesarias para la construccin de la planta de
balanceados.
Tabla XLV. Tiempos de Maquinaria y Herramientas Utilizado
MH1 MH2 MH3 MH4 MH5 MH6 MH7 MH8 MH9 MH10 MH11 MH12 MH13 S1
P1 1 1 4 0,33 1 0,33 1 0,33 0,33 2 2 12,32
P2 3 0,14 0,14 0,08 0,08 0,041 0,22 0,05 0,053 0,11 .166 2,74
P3 4 0,033 0,13
P4 1 1,38 0,08 0,16 0,5 1 0,5 3,62
P5 1 0,08 1 0,5 1,58
P6 36 0,013 0,55 0 0,0046 0,013 20,90
P7 1 0,5 0,5 0,16 0,16 0,08 0,13 0,16 0,33 0,5 2,52
P8 1 0,41 0,25 0,15 0,2 0,05 0,1 0,16 0,13 0.41 1,45
P9 1 0,16 0,083 0,05 0,05 0,05 0,04 0,16 0,59
P10 1 0,25 0,05 0,1 0,16 0,08 0,06 0,16 0,16 0,16 1,18
P11 1 0,16 0,083 0,05 0,05 0,05 0,04 0,16 0,59
P12 2 1 2,00
P13 1 ,O83 0.16 .16 0,16 0,5 .5 1 1,66
P14 6 0,027 0,22 0,013 0,027 0,041 0,027 0,027 0,083 2,79
P15 4 0 0,033 0,13
P16 1 0 3 0,16 0.66 0,5 3 12 18,66
P17 1 0,1 0,25 0,5 0,5 1,35
P18 1 0,41 0,25 0,15 0,2 0,05 0,1 0,16 0,13 0.41 1,45
P19 1 0,25 0,05 0,1 0,16 0,08 0,06 0,16 0,16 0,16 1,18
P20 1 0,16 0,083 0,05 0,05 0,05 0,04 0,16 0,59
P21 1 0,05 0,05 0.083 0.083 .083 0,5 .016 0,60
P22 2 1 2,00
P23 1 ,O83 0.16 .16 0,16 0,5 .5 1 1,66
P24 6 0,027 0,22 0,013 0,027 0,041 0,027 0,027 0,083 2,79
P25 4 0 0 0,033 0,13
P26 1 1 3 0,16 0.66 0,5 3 12
P27 1 0,25 0,05 0,1 0,16 0,08 0,06 0,16 0,16 0,16 1,18
P28 1 0,16 0,083 0,05 0,05 0,05 0,04 0,16 0,59
P29 2 1 2,00
100,40
Pieza Cant
TIEMPO (HORAS) TOTAL
(HORAS
)
TOTAL
CAPTULO V
5. SELECCIN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE MOTORES
ELCTRICOS, BANDAS, POLEAS Y CIRCUITOS ELCTRICOS.
5.1. INTRODUCCIN
En una planta industrial, los equipos y mquinas que realizan trabajo mecnico o
de produccin, poseen motor elctrico; por lo tanto son stos equipos los principales
dentro del proceso de produccin.
Una correcta seleccin del motor, bandas y poleas, en un proceso de produccin,
permitir obtener la mayor vida til del equipo, y una mxima eficiencia; adems tiene
notable importancia econmica, ya que puede constituir un consumo adicional de
energa en el caso de que el motor est sobredimensionado o por el contrario, cuando
el motor es pequeo; implica la posible aparicin de averas por roturas o fallas.
La planta de balanceados, cuenta con tres mquinas constitutivas: molino, mezcladora
y tolva, de las cuales el molino y la mezcladora cuentan con motor elctrico.
5.2. FUNDAMENTOS DE OPERACIN DE LOS MOTORES ELCTRICOS
Un motor elctrico est formado con polos alternados entre el estator y el rotor,
produciendo as el movimiento de rotacin. En la figura 5.1 se muestra como se
produce el movimiento de rotacin de un motor elctrico.
Un motor elctrico opera primordialmente en base a dos principios: El de induccin de
Faraday; que seala, que si un conductor se mueve a travs de un campo magntico o
est situado en las proximidades de otro conductor por el que circula una corriente de
intensidad variable, se induce una corriente elctrica en el primer conductor. Y el
principio de Ampre, que establece: que si una corriente pasa a travs de un
conductor situado en el interior de un campo magntico, ste ejerce una fuerza
mecnica o f.e.m. (fuerza electromotriz), sobre el conductor.
N S
N
S
Estator
Fijo
Rotor
Figura 5.1 Generacin de Movimiento de Rotacin
5.2.1. CLASIFICACIN GENERAL DE LOS MOTORES
Los motores elctricos pueden clasificarse en:
Motores de Corriente Directa
o Continua
Motores de Corriente Alterna
Serie
Paralelo
Mixto
Monofsicos
Bifsicos
Trifsicos
Motores Universales
Figura 5.2 Clasificacin General de Motores elctricos
5.2.1.1. MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA (C.C.)
Su principal ventaja, es la regulacin continua de la velocidad. Son utilizados
principalmente en automviles, camiones, aviacin, mquinas herramientas. Este
motor posee el mismo nmero de polos y carbones, en el rotor y estator.
5.2.1.2. MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA (C.A.)
Son utilizados en la industria, ya que alimentan con los sistemas de distribucin de
energa normales. Su clasificacin es de acuerdo al tipo de alimentacin.
Se diferencian de los motores de C.C., porque los bobinados del inducido estn
siempre localizados en el estator, mientras que los del campo estn en el rotor
22
.
5.2.1.3. MOTORES UNIVERSALES
Su forma es como de un motor de corriente continua, pero esta diseado para
trabajar con corriente alterna. Tiene una eficiencia baja (del orden del 51%) y se utiliza
en maquinas de pequea potencia, su operacin debe ser intermitente. Estos motores
son utilizados en taladros, aspiradoras, licuadoras, etc.
5.2.2. PARTES CONSTITUTIVAS DE UN MOTOR ELCTRICO
Las partes principales de un motor elctrico son: estator, carcasa, base, rotor, caja
de conexiones, tapas y cojinetes.
1
2
4
3
5
6
Figura 5.3 Partes de un Motor Elctrico C.A.
22
CANTOS, I. Transformadores y Mquinas Elctricas. Espoch.
1. Carcasa
2. Tapa Anterior
3. Base
4. Eje del Motor
5. Caja de Conexiones
6. Tapa Posterior
5.2.2.1. ESTATOR
El estator es el elemento que opera como base, permitiendo que desde ese punto
se lleve a cabo la rotacin del motor. El estator no se mueve mecnicamente, pero si
magnticamente. Existen dos tipos de estatores:
a. Estator de polos salientes
b. Estator ranurado
5.2.2.2. ROTOR
El rotor es el elemento de transferencia mecnica, ya que de l depende la
conversin de energa elctrica a mecnica. Los rotores, son un conjunto de lminas
de acero al silicio que forman un paquete, y pueden ser bsicamente de tres tipos:
a. Rotor Ranurado
b. Rotor de Polos Salientes
c. Rotor Jaula de Ardilla
5.2.2.3. CARCASA
La carcasa es la encargada de cubrir y proteger al estator y rotor; se fabrica en
material dependiente del tipo de motor, de su diseo y aplicacin. Teniendo as:
a. Cerrada
b. Abierta
c. A prueba de goteo
d. A prueba de explosin
e. De tipo sumergible
5.2.2.4. BASE
Es el elemento soportante de toda la fuerza mecnica de operacin del motor,
puede ser de dos tipos:
a. Base frontal
b. Base lateral
5.2.2.5. TAPAS
Las tapas sirven para sujetar los cojinetes o rodamientos del motor, adems de
evitar el ingreso de polvo al interior de la carcasa.
5.2.2.6. COJINETES
Tambin llamados rodamientos, sirven para sostener y fijar ejes mecnicos, y para
reducir la friccin, lo que contribuye a lograr que se consuma menos potencia y a la
ptima operacin de las partes giratorias del motor. Los cojinetes pueden dividirse en
dos clases generales:
a. De deslizamiento
b. De Rodamiento
5.3. EVALUACIN DE MOTORES EXISTENTES
La planta de balanceados, posee dos motores uno para el molino de martillos, y
otro para el mezclador, los datos de placa de cada uno de estos, se detalla en la Tabla
XLVI.
Tabla XLVI. Datos de Placa de los Motores Elctricos de la Planta de Balanceados
PARMETRO UNIDADES MOTOR 1 MOTOR 2
Mquina Molino Mezcladora
Marca WEG WEG
Identificacin IP55 IP21
Potencia KW - HP 2,2 - 3 1,5 - 2
Voltaje V 110 / 220 110 / 220
Frecuencia Hz 60 60
Velocidad nominal RPM 1740 1720
Corriente nominal A 38,4 / 19,2 28 / 14
Factor de potencia cos 0,8 0,68
Factor de servicio 1,15 1
Para el molino de martillos se utilizar un nuevo motor, por lo tanto el motor 1 y 2,
detallados en la tabla anterior sern utilizados en la Mezcladora y Tolva
respectivamente.
La tabla XLVII, presenta un resumen de los requerimientos de velocidad y potencia de
la mezcladora y tolva, para satisfacer la demanda de produccin.
Tabla XLVII. Requerimientos de Mezcladora y Tolva de la Planta de Balanceados
*
PARMETRO UNIDADES
Mquina Mezcladora Tolva
Potencia HP 2,2 1,2
Velocidad nominal RPM 290 260
TIPO DE MQUINA
5.3.1. SELECCIN DE UN MOTOR ELCTRICO
Para realizar una adecuada seleccin, se tendr en cuenta lo siguiente:
1. Fuente de alimentacin
2. La potencia nominal
3. La velocidad de rotacin
4. El ciclo de trabajo
5. El tipo de motor
6. El tipo de carcasa
5.3.1.1. FUENTE DE ALIMENTACIN
La energa con la que la maquinaria trabajara en la comunidad Valle del Anz
debe satisfacer las necesidades de los motores existentes, siendo esta bifsica es
decir con un voltaje de 220 V.
5.3.1.2. POTENCIA NOMINAL
23
PERRY, R.H. Manual del Ingeniero Qumico. 3era. ed. 1992
23
CABRERA, L. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos para Grano y Picadora de Pasto. Tesis
de Grado. 1997
La potencia nominal en un molino de martillos se determina mediante la Ley de
Bond que dice: El trabajo necesario es inversamente proporcional a la raz cuadrada
del tamao producido.
|
|
\
|
|
|
\
|
=
5 , 0
5 , 0
5 , 0
f
1
L
100
* Wi W
r
r
(5.1)
Donde: W = trabajo (Kwh/ton)
Wi = constante energtica (Kwh/ton) de 2,49 Kwh/ton
L
f
= tamao del producto molido (m) de 5 mm = 0,005 m
L
i
= tamao del producto antes de ser molido (m) de 6,4 mm = 0,0064
m
r = L
i
/L
f
, coeficiente de desintegracin de 1,28
En la ecuacin 5.1 se sustituye los valores anteriores.
|
|
\
|
|
|
\
|
=
5 , 0
5 , 0
5 , 0
f
1
L
100
* Wi W
r
r
|
|
\
|
|
\
|
=
5 , 0
5 , 0
5 , 0
28 , 1
1 28 , 1
0,005
100
* 2,49 W
ton
Kwh
8 , 40 = W
Para determinar la potencia se utiliza la siguiente ecuacin:
CP
H
= W (5.2)
Donde: H = potencia en kilowatts (Kw)
CP = capacidad de produccin de 2 ton/semana = 0,05 ton/h
De la ecuacin 5,2 se tiene:
CP W * H =
|
\
|
=
h
ton
ton
Kwh
* 05 , 0 * 8 , 40 H
Kw 04 , 2 H = = 2,74 HP
La potencia obtenida, es la potencia mecnica necesaria para satisfacer la necesidad
de produccin.
Para determinar la potencia elctrica del motor se utilizar:
mecnica elctrica
n n
H
*
P
elect
= (5.3)
Donde: P
elect
= potencia elctrica del motor (HP)
n
elctrica
= eficiencia del motor elctrico de 0,6-0,8 (0,7 asumida)
n
mecnica
= eficiencia mecnica asumida de 0,8
Utilizando la ecuacin 5.3, se tiene:
8 , 0 * 7 , 0
74 , 2
P
elect
HP
=
HP 89 , 4 P
elect
=
Se determina que la potencia elctrica necesaria en el motor es de 4,89 HP.
5.3.1.3. VELOCIDAD DE ROTACIN
Es la cantidad de vueltas completas, que da el rotor en el lapso de un minuto. Para
calcular la velocidad se utilizar la siguiente ecuacin:
r
V
W = (5.4)
Donde:
W = velocidad angular
V = velocidad lineal en metros por segundo (m/s)
r = radio de giro en metros (m)
Para que un molino de martillos produzca una granulometra fina, los martillos deben
girar con una velocidad mnima de 30m/s, llegando a una ptima de 52m/s.
24
, valores
que se detallan en la siguiente tabla:
Tabla XLVIII Velocidad Circunferencial de la Molienda en Trituradoras de Martillos.
Producto Velocidad mx. (m/s) Velocidad mn (m/s)
Maz 52 30
Trigo 65 43
Centeno 75 53
Avena 88 66
Cebada 105 83
Afrecho 110 88
Avena 115 93
La velocidad mnima V = 30 m/seg que corresponde al maz. La medida del radio del
martillo en el rotor es r = 0.185 m, como se observa en la figura 5.4.
Figura 5.4 Radio del Martillo en el Rotor
24
MONCADA, L. Avances en Nutricin Avcola, Guayaquil: 1992
Utilizando la ecuacin 5.4, se tiene:
r
V
W =
m
s
m
W
185 . 0
30
=
s
rad
W 16 . 162 =
s
rad
W 16 . 162 =
rad
rev
2
1
min 1
60seg
rpm 51 , 1548 = W
5.3.1.4. CICLO DE TRABAJO
El ciclo de trabajo es intermitente
25
5.3.2. SELECCIN
En la tabla XLIX, se muestra un resumen de los datos necesarios para la seleccin
del nuevo motor:
Tabla XLIX. Datos para Seleccin del Nuevo Motor
Parmetro Unidades Motor
Fuente de alimentacin V 220
Potencia HP 3,22
Velocidad de rotacin RPM 1548,5
Ciclo de trabajo Intermitente
Tipo de motor y carcasa Exp. Cond. Normales
Del catlogo de motores marca WEG, se procede a la seleccin de un motor de 5 HP,
el mismo que cubre los requerimientos arriba detallados.
25
Requerimientos Comunidad Valle del Anz
En la figura 5.5 se muestra los datos tcnicos de motores marca WEG.
Figura 5.5 Datos Tcnicos de Motores de 4 y 5 HP.
26
5.4. BANDAS
Las bandas transmiten energa motriz desde un sistema generador de movimiento
hasta un dispositivo de activacin, es decir, son las que conectan una polea motriz con
una operativa.
Para la transmisin de torque de una mquina motriz a una mquina conducida,
existen al menos tres mtodos utilizados: Transmisin con engranajes, correas
flexibles de caucho reforzado y cadenas de rodillos. Dependiendo de la potencia,
posicin de los ejes, relacin de transmisin, sincrona, distancia entre ejes y costo, se
seleccionar el mtodo a utilizar.
Figura 5.6 Transmisin por Bandas
5.4.1. CLASIFICACIN DE LAS BANDAS
Se tiene la siguiente clasificacin:
26
Los datos Tcnicos completos del Motor se encuentran en Anexo 3 y 4
Bandas Planas
Bandas Trapeciales
5.4.1.1. BANDAS TRAPECIALES
En las mquinas de la planta de balanceados se utilizaron bandas trapeciales, las
ventajas y desventajas se detallan a continuacin:
VENTAJAS
tiles para transmisiones de pequeas distancias entre centros.
Ayudan a reducir las cargas aplicadas en los ejes.
El rgimen de trabajo es ms silencioso que otros sistemas de transmisin.
Disposicin sencilla, sin carcter de lubricacin.
Desacoplamiento sencillo.
Posibilidad de trabajar a altas velocidades de rotacin.
DESVENTAJAS
Variacin del coeficiente de rozamiento a causa del polvo con la suciedad, aceite y
humedad.
Baja duracin de las correas en transmisiones de ambientes contaminados.
5.4.1.1.1. PROCEDIMIENTO DE SELECCIN
a) Los datos necesarios para la seleccin son:
potencia a transmitir
numero de rpm en la polea menor (motriz)
numero de rpm en la polea mayor ( conducida)
b) Determinar la relacin de transmisin
n
N
K = (5.5)
Donde: K = relacin de transmisin menor o igual que 6 (k 6)
N = nmero de rpm de unidad motriz
n = nmero de rpm de unidad conducida
c) La potencia transmisible por correa viene dada en las tablas de prestacin; est
calculada bajo la hiptesis de carga constante, de no verificarse en la prctica esta
condicin, es necesario corregir la potencia con un coeficiente C que tiene en
cuenta las condiciones de trabajo en la Tabla XXII.
C P P
C
* = (5.6)
Donde: Pc = potencia corregida en Caballos de Vapor (CV)
P = potencia nominal en Caballos de Vapor (CV)
C = factor de Correccin de potencia (tabla L)
Tabla L. Valores de C, de Correccin de Potencia, Segn Condiciones de Trabajo y Naturaleza de
Carga
d) La seleccin del tipo de banda est en funcin de la potencia a transmitir corregida
y el nmero de rpm de la polea menor (unidad motriz). Ver figura 5.6.
Figura 5.7 Eleccin de la Seleccin de la Correa
e) Eleccin de dimetros primitivos (d, D); dimetro primitivo de la polea menor (d) se
elige de acuerdo a la tabla LII, que fija los dimetros primitivos mnimos en funcin
del ngulo de garganta y con la tabla LI que fija los dimetros primitivos para cada
seccin de correa, elegido d se calcula D utilizando la siguiente expresin:
d K D * = (5.7)
Donde: D = dimetro primitivo polea mayor (unidad conducida)
d = dimetro primitivo polea menor (unidad motriz)
Tabla LI. Dimetros Primitivos Mnimos en Funcin del ngulo de Garganta
Tabla LII. Dimetros Primitivos en Funcin del ngulo de Garganta
En ocasiones por razones de limitacin de espacio o por que la polea es
demasiado grande se debe tomar otro dimetro.
f) Calcular la distancia entre ejes utilizando la siguiente ecuacin:
d
d K
I +
+
=
2
) 1 (
(5.8)
Donde: I = distancia entre ejes en milmetros (mm)
g) Calcular la longitud primitiva de la banda en base a la siguiente expresin:
Para K 3 ; si K 3 entonces I D
I
d D
d D I L
4
) (
) ( 57 , 1 2
2
+ + + = (5.9)
Donde: L = longitud primitiva calculada de la banda en milmetros (mm)
h) En la tabla LIII, determinar L, en funcin de L:
Tabla LIII. Bandas Trapeciales Oleoestticas Pirelli
Se elige la longitud primitiva de la banda L ms aproximada al valor L calculado;
si: L es diferente de L se vara I disminuyendo o aumentando la mitad de su
diferencia.
i) Corregir la distancia entre centros reales:
2
) L (
=
L
I
I REAL
(5.10)
Donde:
I REAL
= distancia entre centros real en milmetros (mm)
Se debe tener en cuenta que para:
L < L se trabaja con el signo menos (-) y
L > L trabajamos con el signo ms (+)
j) Calcular el ngulo de contacto:
) ( 57 180
Ireal
d D
= (5.11)
Donde: = ngulo de contacto de polea mayor
k) Calcular la potencia transmisible por banda:
C C P P P I r d b a
) ( + = (5.12)
Donde:
a
P = potencia transmisible por banda en Caballos Vapor (CV)
b
P = prestacin base ver tabla LVI
d
P = prestacin adicional ver tabla LVI
r
C = factor de correccin por ngulo de contacto ver tabla LIV
I
C = factor de correccin por tipo de banda ver tabla LV
Tabla LIV. Factor de Correccin, Para ngulos de Contacto Inferiores a 180
Tabla LV. Factor de Correccin, en Funcin del Tipo de Banda
Tabla LVI. Prestaciones de Bandas Trapeciales Oleoestticas Pirelli
l) Determinar en nmero de bandas:
p
P
N
a
C
Bandas =
(5.13)
m) Calcular la Velocidad Perifrica
1000
* * 052 . 0 N d
V = (5.14)
Donde: V = velocidad perifrica en metros por segundo (m/s)
n) Seleccionar la polea en catlogos
5.5. SELECCIN DE BANDAS
Para la seleccin del tipo de bandas se consideran los siguientes datos para el
molino martillos.
a) Datos de Seleccin:
P = 5 HP
d = 101.6 mm
N = 1745 rpm
n = 1745 rpm
b) Relacin de Transmisin
Aplicando la ecuacin 5.5:
= K
n
N
27
1 = K
27
K 6, 1 Hp = 1.014 Cv
c) Potencia Corregida
Utilizando la ecuacin 5.6:
C P P
C
* =
2 . 1 * 07 . 5 =
C
P
CV 084 . 6 =
c
P
d) Seleccin del Tipo de Banda
Banda Tipo A segn la figura 5.7.
e) Seleccin de Dimetros Primitivos
Aplicando la ecuacin 5.7, y utilizando la tabla LII:
D = 1(101,6) mm
D = 101,6 mm
D
p
= 100 mm
f) Distancia entre Ejes
Sustituyendo los valores correspondientes anteriores en la ecuacin 5.8, se tiene:
6 , 101
2
6 , 101 ) 1 1 (
+
+
= I
I = 203,2 mm
g ) Longitud de Banda
Remplazando en la ecuacin 5.9:
71 , 462 4
) 6 , 101 100 (
) 6 , 101 100 ( 57 , 1 71 , 462 2
2
+ + + = L
L = 722,92 mm
h) Longitud Primitiva de Banda
Utilizando la tabla LIII:
L = 731 mm
Banda Tipo A 27
Por motivos de reconstruccin se toma la distancia entre centros real y se procede al
calculo de la longitud de banda correspondiente para nuestro proyecto, I = 462,71 mm
(Dato tomado en la seleccin)
Utilizando la ecuacin 5.9.
71 , 462 4
) 6 , 101 100 (
) 6 , 101 100 ( 57 , 1 71 , 462 2
2
+ + + = L
9 , 1241 = L mm
L = 1252 mm
BANDA TIPO A48
i) Distancia entre Centros Reales
28
De la ecuacin 5.10 se tiene:
2
) 1252 9 , 1241 (
71 , 462
=
I REAL
L L
2
) 1252 9 , 1241 (
71 , 462
+ =
I REAL
=
I REAL
457,66 mm
j) Clculo del ngulo de Garganta
Sustituyendo en la ecuacin 5.11 se tiene:
28
Por motivos reconstructivos Banda Tipo A48
)
66 , 457
6 , 101 100
( 57 180
=
=179
k) Potencia Transmisible por Banda
29
Pb
= 2,51
Pd
= 0,32
Cr
= 0.99
CI
= 0,93
De la ecuacin 5.12, se obtiene:
93 . 0 99 . 0 ) 32 . 0 51 . 2 ( + =
Pa
HP 6 . 2 =
a
P
l) Determinacin del Nmero de Bandas
De la ecuacin 5.13:
6 . 2
084 . 6
=
Bandas
N
2
*
Bandas N
m) Velocidad Perifrica
Utilizando la ecuacin 5.14:
s
m dN
V
1000
052 , 0
=
s
m
V
1000
1745 6 . 101 052 , 0
=
29
Ver tablas LIV LV LVI
s
m
V 2 . 9 =
n) Seleccin de Poleas
30
Del catlogo se seleccion una polea 4x2.
Para la seleccin de bandas y poleas de la mezcladora y tolva de almacenamiento se
sigue la misma metodologa arriba detallada. Los resultados de las tres mquinas se
detallan en la siguiente tabla LVII
Tabla LVII. Seleccin de Bandas y Poleas para la Maquinaria de la Planta de Balanceados
Mquina P n1 n2 n3 d1 d2 d3 d4 K1 Pc tipo-banda D Dp Ang-garganta
Hp rpm rpm rpm mm mm mm mm CV mm mm
MOLINO 5 1745 1745 - 101.6 101.6 - - 1 6,084 A48 101,6 100 34
MEZCLADORA 3 1740 290 - 76,2 457,2 - - 6 3,65 A105 457,2 450 34
TOLVA 2 1720 645 287 76.2 203,2 50,8 114,3 2,6 2,43 A37 198,1 200 34
2,25 2,43 A40 114.3 112 34
I L L' I real Pa N bandas V Polea Motriz Polea Conducida
mm mm mm mm CV m/s
462,71 1241,9 1252 457,66 179 2,6 2 9,2 4" x 2 4" x 2
888 2641,6 2700 858,56 155 1,39 3 6,8 3" x 3 18" x3
262,29 972,82 966 259 153 1,88 1 6,8 3" x 1 8" x 1
34 1049,02 998 370 171 1,56 1 1,71 2" x 1 4 1/2" x 1
5.6. SELECCIN DE CHAVETAS
5.6.1. CARACTERSTICAS DEL MATERIAL
El material apropiado para elementos de acoples como cuas chavetas es el acero
AISI 1010, que tiene una resistencia mxima a la tensin Sy = a 47Kpsi 324MPa
5.6.2. FUERZAS EN LA CHAVETA
Para evaluar la resistencia de la chaveta se debe considerar lo siguiente:
Se debe considerar el espesor de la chaveta igual a del dimetro del eje
Las fuerzas se distribuyen de manera uniforme.
30
MYERS, catlogo de Poleas, Anexo 10
5.6.3. DISEO DE CHAVETAS
El primer parmetro a considerar es el dimetro del eje D.
Para determinar la fuerza que acta en la chaveta se considera la siguiente expresin:
r
T
F
ch
= (5.15)
Donde: T = momento torsor en newton por metro (N-m)
ch
F = fuerza actuante en la chaveta en newtons (N)
r = radio del eje igual a D/2
La seccin de chaveta es:
4
D
h = (5.16)
Donde: h = seccin de chaveta
La longitud de la chaveta se determina asignando un factor de seguridad apropiado,
para ello se utiliza la ecuacin 5.17.
Sy t
F n
L
ch
*
* * 2
= (5.17)
Donde: L = longitud de chaveta
n = factor de seguridad
t = seccin de aplastamiento
El esfuerzo por corte:
Ac
Fc
C
= (5.18)
Donde:
c
= esfuerzo de corte
F
c
= fuerza de corte
A
c
= rea de corte
El esfuerzo por Aplastamiento es:
aplast
a
A
F
= (5.19)
Donde: = esfuerzo de aplastamiento
F
a
= fuerza de aplastamiento
A
aplast
= rea de aplastamiento
5.7. DISEO DE CHAVETAS
Para el diseo de chavetas en el molino de martillos se considera lo siguiente:
Figura 5.8 Dimetro del Eje
eje
= 35 mm
De la tabla LVIII y LIX, se selecciona una chaveta y chavetero, con las caractersticas
detalladas en la tabla LIX:
Tabla LVIII. Seleccin de Chaveta
Tabla LIX. Seleccin de Chavetero
Tabla LX. Dimensiones de Chaveta
Parmetro Unidades
b mm 10
h mm 8
t mm 5
r mm 17,5
L mm 22 - 110
Figura 5.9. Dimensiones de Chaveta
5.7.1. CHEQUEO A CORTE
A
c
= b*L (5.20)
A
c
= 10*40 mm
2
A
c
= 400 mm
2
Del literal 5.3.1.2. Potencia del Molino, se determin que la potencia mecnica
necesaria es 3,47 HP; por lo tanto el valor del torque es: T = 9.499 Kgf-m = 9310 N-cm
31
y de la tabla LX el valor de r.