INTRODUCCIN El desarrollo de la Ciencia y Tecnologa actuales implican la generacin y aplicacin del conocimiento en muchas reas y consecuentemente el estudiante de Ingeniera

debe estar al tanto de los mismos, sin embargo, debido a la actualizacin poco frecuente de los programas y planes de estudio y por las limitaciones propias de semestres de apenas cuatro meses de actividades acadmicas, es difcil la actualizacin del estudiante en dichos conocimientos, adems, dejar trabajos de investigacin no funciona de la manera deseada, ya que en muchas ocasiones se descargan de Internet y se imprimen sin siquiera leerlos, de ese modo, surge la idea de crear una serie de apuntes de temas bsicos para el ingeniero actual como son: el endurecimiento superficial del acero, las fundiciones de hierro, la tribologa y el desgaste, la superplasticidad, los avances en la industria siderrgica, superaleaciones, etc. En esta primer entrega se estudia precisamente el endurecimiento superficial del acero, ya sea sin modificar su composicin qumica o modificando la misma con diversos elementos como el carbono, nitrgeno, boro, etc., detallndose los procesos necesarios y los tratamientos trmicos finales para obtener propiedades ptimas, esperando que sea de utilidad e inters para los alumnos y personas interesadas en el tema.

RPOPIEDADES Y MICROESTRUCTURA DE LOS MATERIALES ENDURECIDOS 1. ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DEL ACERO Las actuales exigencias tecnolgicas ponen de manifiesto la necesidad de disponer de materiales metlicos con elevadas prestaciones bajo condiciones de servicio crticas, as por ejemplo, las matrices metlicas empleadas en los procesos metalrgicos del trabajado en fro y en caliente de los metales, necesitan de una alta tenacidad y elevada dureza superficial, especialmente a alta temperatura. Generalmente los tratamientos trmicos superficiales tienen por objeto el endurecimiento de la superficie de los metales y, por consiguiente, el aumento de la resistencia al desgaste, conservando la ductilidad y tenacidad del ncleo. El endurecimiento superficial del acero se puede conseguir,

fundamentalmente, mediante dos procedimientos: modificando la composicin qumica de la superficie mediante la difusin de algn elemento qumico (carbono, nitrgeno, azufre, etc.) en cuyo caso se le conoce como tratamiento termoqumico o modificando slo la microestructura de la superficie por tratamiento trmico, conocindose entonces como tratamiento superficial. Los tratamientos termoqumicos aplicados al acero son aquellos en los cuales la composicin de la superficie de la pieza se altera por la adicin de carbono, nitrgeno u otros elementos. Los tratamientos ms comunes son:

carburizacin, nitruracin, carbonitruracin y boracin. Estos procesos se aplican comnmente a piezas de acero de bajo carbono para lograr una capa exterior dura, resistente al desgaste reteniendo un ncleo tenaz y dctil. El

trmino endurecimiento de capa superficial (case hardening) se usa frecuentemente para este tratamiento.

2. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES Una razn principal para endurecer el acero es retardar el desgaste en superficies de soportes, al frotamiento y al lmite de fatiga de la pieza que se trata, pero el acero templado es relativamente frgil y poco resistente a la fatiga y al choque Por lo tanto, para obtener una alta resistencia junto con durabilidad es necesario endurecer las superficies exteriores seleccionadas de muchas partes de mquinas para soportar el desgaste, dejando sus ncleos suaves, dctiles y tenaces El temple superficial se realiza calentando la capa superficial del acero hasta una temperatura superior al punto crtico (para austenitizacin), y con el enfriamiento posterior a una velocidad superior a la crtica para obtencin de la martensita. El objetivo fundamental del temple superficial es: aumentar la dureza superficial, la resistencia al desgaste y el lmite de fatiga de la pieza que se trata. El ncleo de la pieza se conserva dctil y tenaz y soporta las cargas de impacto. Los aceros de medio y alto carbono pueden endurecerse en la superficie por endurecimiento mediante flama, por induccin y en electrolito 2.1. TEMPLE POR LLAMA Este proceso es tambin conocido como shorter process, shortering, flameado, se emplea para endurecer superficialmente ciertas piezas de acero,

que por su forma o dimensiones, no pueden ser endurecidas por otros mtodos, se puede utilizar la llama de oxiacetileno, gas del alumbrado, gas natural y otros gases derivados del petrleo y de la gasolina. El temple por llama oxiacetilnica es el ms utilizado. El procedimiento consiste en templar determinadas zonas de las piezas, calentndolas con una llama oxiacetilnica como se muestra en la figura 1 y enfrindolas luego rpidamente.

Figura 1. Temple superficial mediante flama Para conseguir que las capas duras queden bien adheridas el resto del material y para evitar posibles desconchamientos superficiales, debido a una transicin demasiado brusca en las zonas duras a las blandas, conviene que el contenido de carbono de los aceros este comprendido entre 0.30 % al 0.60 % de C. Las instalaciones comprenden de uno a varios sopletes y varios chorros de agua que proviene de depsitos auxiliares. El foco de calor o la pieza se mueven constantemente o alternativamente para calentar y templar

sucesivamente todas las zonas. El enfriamiento se hace generalmente como ya

se dijo, con chorros de agua, aunque algunas veces tambin se realiza con corrientes de aire a presin o introduciendo las piezas en depsitos de agua o aceite. Las diferentes clases de instalaciones que se utilizan para este tratamiento se pueden clasificar en cuatro grupos: 1. Mquinas en las que la pieza permanece quieta y la llama de mueve sobre la superficie que se va a templar, seguida ms o menos inmediatamente del aparato de enfriamiento. 2. Mquina en que la llama y el aparato de enfriamiento son estacionarios y la pieza se mueve, figura 2.

3. Mquina en que la llama y el aparato de enfriamiento se mueven a una determinada direccin y la pieza a la otra direccin. 4. Mquina en la que se aplica la llama durante el tiempo necesario para que el acero alcance la temperatura de temple y entonces se alcanza el dispositivo de enfriamiento, y as sucesivamente, figura 3.

Las intensidades del temple se regulan por las distancias del chorro de agua al quemador en los tres primeros grupos, en el cuarto, la velocidad de calentamiento es regulada por el tamao de la flama y la intensidad del temple. El temple oxiacetilnico es muy utilizado en el caso de piezas grandes, que por su volumen no pueden introducirse en los hornos de temple, adems, empleando este sistema se puede endurecer, si se desea, solo la parte superficial de las piezas, sin afectar las propiedades del ncleo. Cuando se utiliza este mtodo para templar piezas de gran tamao las deformaciones que se producen son muy pequeas. Este procedimiento es muy til cuando se desea endurecer slo determinadas zonas. Aunque puede emplearse el procedimiento oxiacetilnico para templar todos los aceros de ms de 0.30% de carbono, no se suelen utilizar contenidos de carbono superiores a 0.60% por el peligro de que se desconchen las capas duras. Sin embargo, cuando adems de la dureza superficial, interesa que el ncleo quede con caractersticas relativamente elevadas, deben utilizarse aceros aleados.

En la tabla 1 se proporciona una lista de algunos de los aceros ms empleados para el temple por llama oxiacetilnica y las durezas que con ellos se pueden conseguir. Tabla 1. Aceros ms Mn Si Rockwell C

empleados para el temple por llama oxiacetilnica C 0.35 0.35 0.46 0.48 0.55 1.00 0.80 1.45 0.68 0.69 0.74 0.30 0.25 0.30 0.18 0.30 0.22 0.26 53 55 59 60 62 63

Las profundidades de la capa dura que se obtienen industrialmente, suelen variar de 1 a 6 mm y dependen en cada caso de la clase de acero o de la forma de efectuar el tratamiento. La velocidad de avance de la llama suele variar de 50 a 200 mm por minuto y la mxima dureza que se alcanza superficialmente, depende siempre del contenido en carbono del acero. Cuando se emplean aceros de alta aleacin, la profundidad de dureza es mayor que en los aceros al carbono, ya que la penetracin del temple aumenta con los elementos aleados y la variacin de la dureza de la periferia al centro es menos brusca. El tiempo requerido para el calentamiento depende de la profundidad deseada. 2.2. ENDURECIMIENTO POR INDUCCIN Este procedimiento se utiliza para endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero, por temple de su zona perifrica. El calentamiento por

corriente de alta frecuencia se efecta en muy pocos segundos, pudindose adems si se desea, localizar el tratamiento en zonas muy limitadas. Las piezas se colocan en el interior de una espira o conjunto de espirales de forma apropiada, a travs de la cual se hace pasar una corriente elctrica de alta frecuencia que calienta las piezas a temperaturas elevadas como se aprecia en la figura 4, luego, se enfra rpidamente con una ducha de agua o introducindolas en recipientes de agua o aceite. Las espirales estn constituidas por un tubo de cobre refrigerado interiormente por agua. La corriente elctrica crea en el interior de las espirales un campo magntico alternativo, que a su vez da lugar a corrientes elctricas alternativas de alta frecuencia en las piezas, que son suficientes para calentar el acero.

Figura 4. Calentamiento de piezas con corrientes de alta frecuencia. Los sistemas de calentamiento por induccin se basan en la aplicacin de la induccin electromagntica. Los componentes bsicos de un sistema como ste incluyen: una fuente de poder de corriente alterna, un inductor (bobina de cobre), y una pieza metlica de trabajo.

La fuente de poder manda una corriente alterna a travs del inductor produciendo un campo magntico que induce en la pieza una corriente elctrica que genera un calentamiento de la misma sin contacto fsico. Debido a que el campo magntico aplicado es alterno, la corriente inducida no circula uniformemente en la seccin de la pieza, sino que es ms intensa en la superficie y nula en el centro. La profundidad de penetracin de esta corriente depende de la frecuencia de la corriente inductora, resultando que el calentamiento es ms superficial cuanto ms alta es la frecuencia. El calentamiento de las piezas de acero se efecta en este proceso como consecuencia de dos fenmenos distintos: 1. Por Histresis: Bajo la accin del campo magntico las pequeas partculas de hierro tienden a polarizarse en un determinado sentido, crendose en cada uno de ellas un polo norte y un polo sur. Al variar el sentido del campo con mucha frecuenta, las pequeas partculas tienden a seguir esas variaciones, modificndose la situacin de sus polos y crendose una gran friccin molecular interna que desarrolla calor y que al disiparse a travs de la pieza eleva su temperatura. En el temple de los aceros por alta frecuencia, el calentamiento por histresis tiene muy poca importancia. 2. Por corriente de Foucault: En la periferia de las piezas sometidas a cambios magnticos alternativos de alta frecuencia, nacen unas corrientes perifricas circulares llamadas corriente de Foucalt, que son capaces de calentar rpidamente la zona perifrica de las piezas, llegndose a alcanzar en muy pocos segundos temperaturas del orden de los 800 a 1000 C. En el temple de los aceros, el efecto de histresis que es casi despreciable, no ejerce adems ningn efecto cuando la temperatura de la pieza sobrepasa la

temperatura de Curie (768 C), porque a partir de esa temperatura el acero es amagntico. Entonces, el calentamiento se efecta exclusivamente por corriente de Foucault, actuando el acero de la periferia de la pieza como una resistencia, que se calienta al paso de una corriente elctrica de acuerdo con la ley de Joule. El calor desarrollado ser proporcional a la Ley de Ohm. Cuando la temperatura del acero sobrepasa los 768 C, cesa el efecto aunque sus efectos se reducen a medida que aumenta la temperatura. Esto es una ventaja, pues automticamente se evita el sobrecalentamiento excesivo de la periferia de las piezas. Para generar una corriente de alta frecuencia existen tres tipos de instalaciones: 1. Motor generador: Se emplea para frecuencias relativamente bajas de 60 a 25000 ciclos por segundo, con capacidad variable desde 5 kW hasta varios cientos de kilowatts. Se utilizan, en general, para grandes profundidades de calentamiento, variables de 1.5 a 5 mm. Figura 5.

2. Generadores de Vlvulas: Se emplean para frecuencias muy elevadas desde 100 000 a 5 000 000 de ciclos por segundo, con capacidades de 5 a 100 kW.

3. Generadores de chispa: Se utiliza para frecuencias muy elevadas de 20 000 a 1 000 000 Hz, con pequeas cantidades de potencia, en el rango de 5 a 40 kW. Empleando instalaciones de alta frecuencia se pueden templar muchas piezas de pequeos motores y mquinas en mucho menos tiempo que cualquier otro tipo de calentamiento, figura 6.

Figura 6. Calentamiento de una tapa de motor con corrientes de alta frecuencia. Para el temple de resortes se emplea una instalacin que consta de unas espirales de cobre que rodean el muelle, apoyado en dos cilindros mviles que le hacen girar alrededor de sus ejes durante el calentamiento. Terminado ste, se separan los cilindros y cae el muelle al depsito de enfriamiento, figura 7.

Figura 7. Tratamiento trmico de un resorte automotriz con corrientes de alta frecuencia. Los inconvenientes ms importantes del temple por induccin son: 1. El elevado costo de las instalaciones. 2. La necesidad de preparar en cada caso dispositivos adecuados para cada clase de trabajos. 3. La gran velocidad de calentamiento 4. La gran diferencia de temperatura que ocurre de un momento determinado en zonas muy prximas de las piezas, que luego da lugar a variaciones muy bruscas de dureza.

La profundidad de calentamiento depende principalmente de tres variables: frecuencia, potencia y tiempo. Modificando esas caractersticas se pueden utilizar las ms variadas combinaciones para conseguir, en cada caso, los mejores resultados.

2.3 TEMPLE POR CALENTAMIENTO DEL METAL EN ELECTROLITO El proceso consiste en lo siguiente: la pieza que sirve de ctodo se sumerge en el electrolito (solucin acuosa de sosa) y de nodo sirve el mismo bao, figura 8. Al cerrar el circuito de corriente continua, alrededor del ctodo (pieza) se forma una camisa de hidrogeno alta resistencia elctrica, lo que contribuye a la creacin de una alta temperatura y un calentamiento rpido de la capa superficial del metal. La pieza calentada se enfra (se templa en el mismo electrolito al desconectar la corriente). Para calentar la pieza se aplica un
2

voltaje de 220 a 300 V con una densidad de corriente de 4 a 6 A/cm de la superficie de calentamiento.

Figura 8. Calentamiento y temple del acero en electrolito 3. DIFUSIN La tendencia natural de tomos y molculas a moverse desde zonas de alta concentracin hacia zonas de baja concentracin se llama difusin. Cuando se retira la barrera entre dos sustancias, figura 9, las molculas se redistribuyen (o difunden) por todo el recipiente. Al final, la mezcla alcanza

un estado de equilibrio, en el que las molculas de ambas sustancias estn mezcladas uniformemente. Aunque el nmero total de molculas en el recipiente es el mismo que antes de quitar la barrera, la concentracin de cada sustancia es menor. La velocidad de difusin depende de la masa de las molculas: las molculas con ms masa se difunden ms lentamente.

Figura 9. Proceso de difusin. El movimiento de los tomos de un metal puro o del elemento base o solvente se conoce como difusin propia, mientras que la difusin de un metal como elemento de aleacin en otro metal (base), se conoce como difusin sustitucional (s la solucin que forman ambos elementos es del tipo sustitucional) o difusin intersticial (s la solucin formada es del tipo intersticial). El movimiento de los tomos dentro de un slido metlico, en el caso de difusin propia y difusin sustitucional, depende de la e xistencia de sitios vacantes o vacancias, las cuales son un tipo de defecto que posee todo metal y el cual es dependiente de la temperatura, su dependencia es de forma exponencial, por lo que a mayor temperatura mayor concentracin de sitios

vacantes, con el consecuente aumento en la difusin atmica, adems de que a mayor temperatura mayor energa poseen los tomos, aumentando por tanto la frecuencia de salto de los mismos de un sitio vacante a otro. 3.1. LEYES DE FICK Como ya se mencion, la difusin es el movimiento de los tomos en un material. Los tomos se mueven de una manera predecible, tratando de eliminar diferencias de concentracin y de producir una composicin homognea y uniforme. El movimiento de los tomos es necesario para muchos de los tratamientos que se llevan a cabo sobre materiales. Es necesaria la difusin para el tratamiento trmico de los metales, la manufactura de los cermicos, la solidificacin de los materiales y la conductividad elctrica de muchos cermicos. 3.1.1. Primera ley de Fick (Velocidad de difusin) La velocidad a la cual se difunden los tomos en un material se puede medir mediante el flujo J, que se define como el nmero de tomos que pasa a travs de un plano de superficie unitaria por unidad de tiempo como se aprecia en la figura 10. La primera ley de Fick determina el flujo neto de tomos:

Note que el signo negativo indica el movimiento de los tomos de la concentracin ms alta a la ms baja.

Durante la difusin hay varios factores que afectan el flujo de los tomos: Gradiente de concentracin. El gradiente de concentracin muestra la forma en que la composicin del material vara con la distancia; c es la diferencia de concentracin a lo largo de una distancia x, figura 11. El gradiente de concentracin puede crearse al poner en contacto dos materiales de composicin distinta cuando un gas o un lquido entra en contacto con un material slido.

Figura 11. Ilustracin del gradiente de concentracin

El coeficiente de difusin y la temperatura. El coeficiente de difusin D est relacionado con la temperatura por la ecuacin de Arrhenius:

Dnde: Q = la energa de activacin de la difusin, esto es, la energa necesaria para hacer pasar a un tomo de una posicin reticular de equilibrio a otramol/cal R = constante de gas ideal = Cmolcal987.1 T = temperatura absoluta [K] D = una constante que depende del parmetro de red y la frecuencia de
0 2

vibracin de los tomos [cm /s]. Cuando se incrementa la temperatura de un material, el coeficiente de difusin y la densidad de flujo de tomos tambin se incrementan. A temperaturas mayores, la energa trmica proporcionada a los tomos que se difunden, les permite superar la barrera de energa de activacin y poder desplazarse ms fcilmente a otros sitios de la red. Por esta razn, los tratamientos trmicos de los metales y el procesamiento de los cermicos se realizan a temperaturas elevadas, donde los tomos se mueven rpidamente para concluir las reacciones o alcanzar las condiciones de equilibrio. La energa de activacin y el mecanismo de difusin. Una energa pequea de activacin Q incrementa el coeficiente de difusin y la densidad de flujo, puesto que se necesita menos energa trmica para superar la barrera de energa de activacin, que es menor. La difusin intersticial, con

baja energa de activacin, ocurre normalmente a un orden de magnitud menor, o ms rpidamente que la difusin por vacantes o por tomos sustitucionales. Las energas de activacin son usualmente menores en los tomos que se difunden a travs de estructuras cristalinas abiertas, en comparacin con las estructuras cristalinas compactas. La energa de activacin para la difusin del carbono en el hierro FCC es de 32, 900 cal/mol, pero para su difusin en el hierro BCC, es slo 20, 900 cal/mol. En la tabla 2 se proporcionan los valores de la energa de activacin Q y de la constante D para algunos sistemas de difusin.
o

Las energas de activacin son tambin menores para la difusin de los tomos en los materiales con temperaturas bajas de fusin y generalmente menores en los tomos sustitucionales pequeos comparados con tomos ms grandes.

Tabla 2. Valores de la energa Q de activacin Q y de la (cal/mol)

Do (cm /s)
2

constante Do para algunos sistemas de difusin. PAR DE DIFUSIN Carbono en Fe (FCC) Carbono en Fe (BCC) Nitrgeno en Fe (FCC) Nitrgeno en Fe (BCC) Hidrogeno en Fe (FCC) Hidrogeno en Fe (BCC) Nquel en Cu Cobre en Ni Zinc en Cu Nquel en Fe (FCC) Plata en Au 32900 20900 34600 18300 10300 3600 57900 61500 43900 64000 40200 0.23 0.011 0.0034 0.0047 0.0063 0.0012 2.3 0.65 0.78 4.1 0.072

Tiempos de difusin. En la difusin volumtrica, los tomos se mueven a travs del cristal de un nodo o de la red a otro, o de un intersticio a otro. Debido a los tomos circundantes, la energa de activacin es grande y la velocidad de difusin es relativamente baja. Sin embargo, los tomos se pueden difundir a lo largo de los bordes de grano, interficies y superficies en el material. Los tomos se difunden mas fcilmente

por difusin en borde de grano debido al escaso empacamiento atmico en los lmites granulares. Debido a que los tomos atraviesan con mayor facilidad el lmite o borde de grano que es desordenado, la energa de activacin es baja. La difusin superficial es aun ms fcil, ya que hay menos obstculos. En consecuencia, la energa de activacin es menor y el coeficiente de difusin es mayor para las difusiones de lmite de grano y superficial. La difusin requiere de tiempo; recurdese que las unidades para el flujo son tomos Si deben difundirse un gran nmero de tomos para producir una estructura uniforme, se requieren tiempos prolongados, incluso a temperaturas elevadas. La duracin de los tratamientos trmicos puede reducirse aplicando altas temperaturas o acortando la distancia de difusin (x) lo ms posible. Se advierte que algunas estructuras y propiedades excepcionales se obtienen si se impide la difusin. Los aceros se templan rpidamente a altas temperaturas para prevenir la difusin de las estructuras fuera de equilibrio, lo cual proporciona el fundamento de los tratamientos trmicos especiales.

3.1.2. Segunda ley de Fick (Perfil de composicin) La segunda Ley de Fick, que describe la difusin dinmica de los tomos, es la ecuacin diferencial:

Cuya solucin depende de las condiciones del lmite para una situacin parcial. Una solucin es:

Dnde: c = es una constante de concentracin de los tomos que se difunden en la

S

superficie del material c = es la concentracin uniforme inicial de los tomos en el material

0 x

c = es la concentracin del tomo que se difunde a la posicin x debajo de la superficie despus de un tiempo t fer = es una funcin de error y puede determinarse a partir de la tabla 3 o de la figura 12.

Figura 12. Representacin grfica de la funcin de error Fer(z)

De esta manera, la solucin de la primera Ley de Fick permite calcular la concentracin de muestras cercanas a la superficie del material como una funcin del tiempo y la distancia, siempre y cuando el coeficiente de difusin D permanezca constante y las concentraciones de tomos difundidos en la superficie c y dentro del material c permanezcan sin cambios.
s 0

Una de las consecuencias de la segunda Ley de Fick es que se puede obtener el mismo perfil de concentracin para diferentes condiciones mientras el termino Dt sea constante. Esto permite determinar el efecto de la temperatura en el tiempo que requiere un tratamiento trmico en completarse.

4. TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS Como ya se dijo, estos tratamientos implican una alteracin de la composicin qumica de la capa superficial del metal tratado, debido a la difusin de tomos de un medio circundante hacia el interior del metal, y depende de varios factores como son: Temperatura, tiempo, concentracin del medio circundante, concentracin inicial de la pieza, etc. como el control de las variables anteriores es relativamente sencillo, los tratamientos termoqumicos se utilizan cuando se requiere asegurar una determinada profundidad y zonificacin de la capa endurecida. El carbono, el nitrgeno y el boro son los elementos ms utilizados para endurecer un acero por lo que se utilizan ampliamente en este tipo de tratamientos. A diferencia de los tratamientos superficiales, se utilizan aceros de bajo carbono (mximo 0.25 %). 4.1. CEMENTACIN La cementacin es un tratamiento termoqumico en el cual, se obtiene una superficie muy dura, resistente al desgaste y a la penetracin y a su vez, el ncleo central es muy tenaz, para poder soportar los choques a que estn sometidas. La cementacin consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero, rodendolas con un medio carburante, y manteniendo

todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego, se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial. Se puede emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos, oscilando la duracin de la cementacin de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes slidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes lquidos y de 1 hora a varios das utilizando cementacin gaseosa. Se pueden emplear aceros aleados y sin aleacin, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 % de C y excepcionalmente algunas veces se cementan tambin aceros hasta de 0.40 % de C. La operacin se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000 C, siendo las temperaturas prximas a 900 C las ms utilizadas. En el proceso de cementacin se pueden distinguir dos etapas distintas: la absorcin del carbono por el acero y el mejoramiento de sus caractersticas por medio de los tratamientos trmicos adecuados. La cantidad y distribucin del carbon absorbido por la pieza depende de la composicin del acero, de la naturaleza de la sustancia cementante y de la temperatura y de la duracin de la cementacin. Una pieza despus de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de composicin qumica diferente; el ncleo y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transicin de menor importancia. La capa exterior queda con alto contenido de carbono y el corazn con la composicin inicial, en la cementacin la periferia a pesar de su alto contenido de carbono queda relativamente blanda, y el corazn a pesar de tener un bajo

contenido de carbono, queda frgil debido la permanencia del acero durante mucho tiempo a alta temperatura. Como la periferia y el ncleo central de la pieza cementada son de distinta composicin, necesitaran diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables, esos tratamientos debern ser de tal naturaleza, que acten favorablemente para ambas partes. Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin queda con un contenido de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de capa dura la zona superficial que despus del ltimo tratamiento queda con una dureza superior a 58-60 R , y que suele corresponder a la zona cuyo
C

porcentaje de carbono es superior a 0.50 0.80 % de C. A veces en lugar de hacer referencia a la profundidad de la capa cementada se sealan segn preferencias la capa con carbono superior a 0.3 a 0.5% de carbono. Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de mquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos: 1. Capas delgadas con menos de 0.50 mm de espesor de cementacin. Estas profundidades de cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementacin. Estas piezas deben de utilizarse siempre sin rectificado posterior. 2. Capas medias de 0.50 a 1.50 mm. Estos espesores son los ms corrientes para la mayora de las piezas que se utilizan en la fabricacin de mquinas y motores. Se pueden emplear

cementantes slidos, lquidos o gaseosos, con aceros al carbono, dbilmente aleados o de alta aleacin 3. Capas de gran espesor, superiores a 1.50 mm. se obtienen, generalmente por cementacin con materiales slidos y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque ms raramente, con cementantes lquidos.

Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en carbono de la capa cementada no pase de 1% y debe procurarse que la parte perifrica de la pieza despus de rectificada, quede aproximadamente con 0.8 a 0.90 % de carbono, con lo que se obtiene en el temple una dureza de 62 a 65 R . ya que siempre conviene obtener durezas superiores a 60 R .
C C

4.1.1. Cementacin con materiales slidos Es el procedimiento ms antiguo utilizado para enriquecer con carbono la superficie del acero. En este caso, las piezas, despus de su elaboracin preliminar, se limpian quitndoles la herrumbre, la suciedad y la grasa. Se utilizan diversos materiales para suministrar el carbono que ha de absorber el acero durante la cementacin. Las ms empleadas suelen ser el carbn vegetal, el negro animal, huesos calcinados, cuero, etc. que se mezclan con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbn slo, no se emplea porque con l no se suelen conseguir concentracin de carbono en la periferia del acero, superiores a 0.65% de C, mezclndola a cambio con carbonatos alcalinos o alcalino-trreos, se alcanza hasta 1.20% de carbono.

Durante mucho tiempo se crey que la cementacin de los aceros de muy bajo carbono se verificaba, al penetrar el carbono del cementante slido a travs de la superficie del acero y difundirse luego hacia el interior. Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de los gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos procesos el monxido de carbono el principal agente carburante, figura 14.

Figura 14. Cementacin slida o en caja.

El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coque, etc., se explica en la siguiente forma: El carbn a elevada temperatura, en contacto con el oxgeno del aire que hay siempre en el interior de las cajas, entre los huecos que deja la materia cementante, da monxido de carbono (CO) segn la siguiente reaccin: 2 C + O = 2 CO
2

Luego, el xido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en carbono naciente y dixido de carbono.

2CO = C + CO

En algunos procesos tambin se realiza la cementacin por la accin del metano que se descompone en hidrgeno y carbono naciente de acuerdo con la siguiente reaccin: C + 3Fe = Fe C
3

Formndose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el carbono o el carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando se puede decirse que se produce la cementacin. En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado austentico, esto es, que el hierro se encuentre en forma de hierro , condicin que se cumple utilizando las temperaturas normales de cementacin. En esas condiciones de 850 a 950 C el acero puede absorber hasta 1.40% de carbono aproximadamente, pudindose llegar hasta 2 % de C a 1145 C. Cuando el hierro se encuentra en estado a temperaturas ms bajas, la capacidad de absorcin del carbono es, en cambio, muy limitada. El carbono, despus de haber penetrado en el acero, queda disuelto en el hierro y de acuerdo con las leyes de difusin, al existir en la periferia una concentracin ms elevada que en el interior, penetra hacia el corazn. En el proceso de cementacin se sealan, por lo tanto, tres etapas diferentes: 1 Produccin de carbono naciente en las proximidades de la superficie de acero. 2 Absorcin del carbono en las zonas perifrica del acero 3 Difusin del carbono hacia la zona central

Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son: 1. La gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de cementacin. 2. El elevado consumo de combustible, el necesario para calentar el cementante y las cajas 3. El elevado costo de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas. 4. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto, la imposibilidad de emplear dispositivos automticos para el temple al trabajar con grandes series. 5. La irregularidad de temperatura en el interior de las grandes cajas de cementacin. Penetracin y distribucin del carbono La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la duracin del proceso, figura 15, dependiendo, tambin de la actividad del carburante empleado y de la composicin del acero que se va a cementar.

Figura 15. Efecto de la temperatura y del tiempo de permanencia sobre la profundidad de cementacin con carburante slido (carbn + 40 % de BaCO )
3

Aunque la penetracin del carbono no se verifique con idntica velocidad en los diferentes aceros, en la prctica industrial no son muy sensibles las diferencias entre las penetraciones que se consiguen en los aceros al carbono y los aceros al nquel, cromo-nquel, etc. La absorcin del carbono por el hierro , es tanto ms activa cuanto menor sea el porcentaje en carbono del acero. A medida que la carburacin progresa, cuando el porcentaje de carbono aumenta, la velocidad de absorcin disminuye, comportndose en ese caso el acero como una solucin que se aproxima a su grado de saturacin. Como resultado de la cementacin se obtiene una capa carburada con las tres zonas: cerca de la superficie se forma la zona hipereutectoide con el 1.2% de carbono aproximadamente; luego, va a la zona eutectoide (perlita) con el 0.8 % de carbono, y cerca del ncleo se forma la zona hipoeutectoide (ferrita + perlita), figura 16. Se suele considerar como profundidad de la capa carburada a la suma de las zonas hipereutectoide, eutectoide y la mitad de la zona hipoeutectoide.

Figura 16. Microestructura del acero cementado (100 X)

Para las piezas tratadas con carburantes slidos se emplean hornos calentados con carbn, gas, fuel-oil y electricidad. En ellos se colocan las cajas de cementar, con las piezas y las mezclas cementantes dentro, cerrando bien las juntas, con barro o arcillas refractarias. Se suelen utilizar recipientes de fundicin, de acero moldeado, de chapa de acero soldado, de acero moldeado inoxidable y de chapa embutida. Aunque el proceso de cementacin se verifica de igual forma, cualquiera que sea el material de las cajas, las de acero moldeado inoxidables, son las mejores. En los hornos elctricos de mufla debe evitarse el contacto de los vapores de cianuro con las resistencias porque las atacan y destruyen rpidamente. 4.1.2. Cementacin en bao lquido Las piezas de acero completamente limpias y exentas de humedad se sumergen en un bao de cianuro de sodio lquido (NaCN). Tambin se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 845 C (1500 F) durante 15 minutos a 1 hora, segn la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono y el nitrgeno del cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en agua, salmuera o aceite. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0.75 mm. La accin carburante de estas sales fundidas es muy rpida, pero la capa que se obtiene es relativamente delgada y muy dura, aunque tambin es posible obtener penetraciones de hasta 3 mm. Este procedimiento presenta la ventaja de poder emplear dispositivos automticos, tanto para la cementacin como para el temple, adems de ser ms rpido, permite un mejor control sobre la

penetracin, da piezas ms limpias y mayor homogeneidad en la capa cementada. Para la cementacin en baos de sales es muy utilizado un tipo de horno elctrico que consta de dos o tres electrodos, o un grupo de dos electrodos que queda sumergidos en el bao. Como las sales fundidas son conductoras, pasa a travs de ellas la corriente elctrica y el calor originado por el paso de esa corriente es suficiente para el calentamiento del bao. Se trabaja generalmente con voltajes variables de 8 a 30 V y la potencia de transformador suele variar de 10 a 130 kW Como las sales slidas no son conductoras de la corriente elctrica la puesta en marcha es un poco complicada. Se comienza colocando entre dos electrodos un trozo de coque de tamao apropiado, que se presione contra ella con una barra de hierro auxiliar, que llega a ponerse al rojo, comenzando primero a fundirse las sales que estn a su alrededor, y luego se calienta y funde el resto de la masa.

La temperatura se regula son gran exactitud modificando el voltaje. Es necesario disponer sobre los crisoles campanas con aspiradores para absorber los vapores que se desprenden. 4.1.3. Cementacin con gases En este procedimiento, se mantiene la pieza de 1 a 8 horas en una atmsfera carburante, a temperatura de 850 a 950 C, obtenindose capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad. nicamente en casos especiales, como la fabricacin de blindajes, se emplean procesos ms largos y se obtienen capas cementadas de mayor espesor. Aunque las instalaciones son sencillas y rpidas. Se obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar grandes cantidades de piezas en muy poco tiempo. El empleo de este procedimiento, que est sustituyendo en muchos casos a la cementacin en cajas, y a la cementacin en sales. La atmsfera carburante est formada por una mezcla de gas activo y gas portador. El gas activo es generalmente metano, aunque puede utilizarse tambin propano y butano. El gas portador es una mezcla de xido de carbono, hidrogeno y nitrgeno, con pequeos porcentajes de vapor de agua, anhdrido carbnico, etc. El gas portador se prepara quemando incompletamente un gas combustible, como gas de alumbrado, con lo que se forma CO, CO , H O y cantidades
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variables de hidrocarburos. Esta mezcla gaseosa se hace pasar por carbn vegetal a alta temperatura, oxido de bario u otro catalizador, con lo que se transforma el anhdrido carbnico en xido de carbono y se disocia el vapor de agua.

Despus de incorporar el metano desde la botella en que esta almacenado a presin el gas portador, se conducen los gases al horno de cementacin. Las misiones del gas portador son las siguientes: Desplazar el aire o gases que existan dentro del horno, sobre todo el vapor de agua y el anhdrido carbnico, que son muy perjudiciales para la buena marcha de la cementacin. Reducir el depsito de holln que inevitablemente se forma en la cementacin gaseosa. Economizar metano, ya que se consigue el mismo efecto empleando pequeas cantidades de este gas que si la totalidad de la atmsfera del horno estuviese formada por l.

Sin embargo la cementacin la realiza principalmente el metano, al descomponerse por la siguiente reaccin: CH
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C + 2H

Y el carbono naciente es absorbido por el acero a la temperatura de austenitizacin. Tambin l monxido de carbono CO colabora en la cementacin, al descomponerse a elevada temperatura en carbono y anhdrido carbnico 2CO CO + C
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Por lo tanto, existirn en la atmsfera de los hornos de cementacin gaseosa cantidades crecientes de CO y H formados en el curso de la operacin.
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El espesor de la capa cementada depende como siempre, en su mayor parte de la duracin de la operacin, pudiendo obtenerse en ocho horas hasta 1.5 mm de espesor.

El porcentaje de carbono de la capa cementada depende de la temperatura de cementacin. En muchos casos, despus de haber carburado a elevada temperatura se mantienen las piezas a unos 800 C en atmsfera neutra, para mejorar la difusin del carbono en la capa cementada. Por muchos aos la cementacin gaseosa se ha hecho casi exclusivamente en hornos rotativos, de eje casi horizontal; posteriormente se comenzaron a usar hornos continuos, en la que las piezas son transportadas a travs del horno de un extremo a otro por medio de bandejas o cadenas mviles. Para este tratamiento tambin se emplean hornos estacionarios, en los que las piezas se colocan en cestas o colgadas con alambres, segn su forma y tamao, introducindolas dentro de un recipiente cerrado como se muestra en la figura 19, a travs del cual circula el gas carburante, que es agitado por un ventilador colocado en la parte superior del horno. Terminada la carburacin se desplaza la cabeza del horno y se saca la cesta donde se hallan las piezas y se tienen que llevar rpidamente al hormo o cmara de difusin que se encuentra a ms baja temperatura y luego se pasa la pieza al bao de temple.

Figura 19. Hornos estacionarios

4.2. NITRURACIN La nitruracin es un procedimiento de endurecimiento superficial en la que por la absorcin de nitrgeno, se consiguen durezas extremas en la periferia de la pieza. En la nitruracin se incorpora nitrgeno en el acero por difusin, para provocar cambios de propiedades en la superficie de las piezas. Debido a su pequeo radio atmico, el nitrgeno puede penetrar con facilidad en la red del hierro. Para esto es, sin embargo, indispensable que el nitrgeno tenga la forma atmica. La absorcin de ste tiene lugar con gran rapidez a altas temperaturas en la solucin slida . En la capa estrictamente superficial se obtiene concentraciones de combinaciones de combinaciones nitrogenadas que originan la aparicin de una capa superficial muy frgil. Por ello no se debe permitir que el nitrgeno se difunda en el hierro (exceptuando en los casos de aceros austenticos de alta aleacin), sino en la red . As se obtiene una capa superficial frgil mucho menos gruesa, y detrs una zona conteniendo tambin nitrgeno con precipitaciones muy finas de nitruros. Esta capa tiene gran dureza, aun mayor que la de la martensita. El aluminio es el que mejores resultados ha dado como formador de nitruros, adems se utiliza titanio, cromo y otros elementos de uso menos frecuente,. Debido a que solamente por difusin de nitrgeno en la regin se consigue una capa enriquecida con nitrgeno tcnicamente til, es decir, no demasiado frgil y sin embargo muy dura. La temperatura de difusin tiene que ser menor a la temperatura crtica A . Pero al elegir la temperatura debe tenerse en
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cuenta que el nitrgeno reduce considerablemente la temperatura de transformacin A , as, en una aleacin de hierro-nitrgeno, la temperatura
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eutectoide es de 591 C, figura 20. Por adicin de carbono en los aceros de nitruracin se produce todava un ligero descenso del punto eutectoide. Si por encima de la temperatura eutectoide se difunde nitrgeno en el hierro, es decir,

su absorcin de nitrgeno, cada vez ms en hierro . Por ello se forman de nuevo capas frgiles, lo mismo que a las temperaturas de difusin por encima de la temperatura A . Por esta razn, no procede realizar la nitruracin en una
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estructura compuesta parcialmente por solucin slida .

Figura 20. Porcin del diagrama de fases Fe-N

Hasta el momento no se ha logrado aumentar de forma verdaderamente sensible la profundidad de penetracin con los tiempos aplicados o al revs, alcanzar una disminucin del tiempo sin variar la profundidad. En este sentido se han realizado ensayos por descarga de efluvios consiguindose desde luego acelerar y aumentar la absorcin de nitrgeno en la zona marginal exterior, pero sin lograr apenas acelerar la penetracin del nitrgeno.

Los objetos que se desean nitrurar son siempre templados o revenidos antes de la nitruracin, para que el ncleo central quede con una resistencia elevada y sea capaz de resistir, durante el trabajo, las grandes presiones que le transmitir, la capa exterior dura Por ser la temperatura de nitruracin relativamente baja, no hay aumento del tamao de grano y tampoco es necesario someter a las piezas a un tratamiento posterior. 4.2.1. Nitruracin en gases En este procedimiento suele emplearse como gas nitrogenado al amoniaco (NH ). Las piezas a tratar se introducen en un horno hermtico y bajo una
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atmsfera rica en amoniaco, como se muestra en la figura 21 se calienta lentamente hasta una temperatura de aproximadamente 500 a 520 C. Una vez transcurrido el tiempo de tratamiento previsto se vuelven a enfriar las piezas tambin en forma lenta. No deben contener ninguna capa superficial oxidada, descarburada, ni tampoco capas de grasa. Los lugares que no deben ser nitrurados pueden protegerse por recubrimiento de estao, cobre, nquel, etc.

4.2.2. Nitruracin en baos de sales (cianurado) La nitruracin en sales ha sido, hasta hace muy pocos aos, la forma de nitruracin ms utilizada. Esto se debe, principalmente, al hecho que se realiza: (1) con una relativa facilidad; (2) es de resultados econmicos

significativamente baratos; (3) de tratamiento sencillo de reproducir; y (4) de universal aplicacin.

Figura 21. Horno utilizado en baos de sales.

La accin nitrurante del bao de sales se debe a la formulacin equilibrada de sus componentes que, a una temperatura prxima a los 570 C, se desdoblan los cianatos proporcionando en su descomposicin nitrgeno (N) y carbono (C). La aportacin simultnea de nitrgeno y carbono en la superficie de la pieza da lugar a las ya sabidas capas. Las reacciones involucradas son las siguientes: 2NaCN + O 2NaCNO (Cianato de sodio)
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4NaCNO Na CO + 2N + CO +2NaCN
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El nitrgeno se difunde y el CO reacciona con el hierro: 2CO + 3Fe Fe C + CO

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CO + NaCN NaCNO + CO
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De una forma rpida, la nitruracin en bao de sales responde a una serie de exigencias fsico-metalrgicas, tales como: dureza, resistencia al desgaste y una aceptable tenacidad. Estas son las propiedades que mayormente caracterizan a las capas as obtenidas. Dichas propiedades son difciles de evaluar; ya que pueden venir condicionadas por una elevada porosidad en la zona de difusin de la capa as nitrurada. Porosidad que se puede, eventualmente, disminuir o minimizar mediante una racional optimizacin y funcionalidad de los baos de sales. Por ejemplo: algunas tcnicas actuales de nitruracin en sales. La nitruracin en baos de sales se realiza a una temperatura comprendida entre 570 y 580 C, con un tiempo de nitruracin mximo de tres horas; con lo que se alcanzan excelentes resultados en la capa nitrurada, bajo un punto de vista fsico-metalrgico; ya que son capas de relativo poco espesor (< igual a 0.1 mm), duras, muy compactas, y aceptablemente tenaces (Figura 22).

Figura 22. Microestructura de una herramienta nitrurada en sales. (500 X)

La nitruracin en baos de sales ha sido, ciertamente, el tratamiento termoqumico que ms ha contribuido a potenciar las capas superficiales en todo tipo de piezas y herramientas. 4.2.3. Carbo- nitruracin gaseosa Esto es, una combinacin entre la cementacin y la nitruracin, es decir, que por difusin se aporta simultneamente grandes cantidades de carbono y nitrgeno. Dado que el nitrgeno no reduce sensiblemente la transformacin A , puede hacerse la carburacin a temperaturas muy bajas con incorporacin
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simultnea de nitrgeno. Las piezas se calientan a temperaturas prximas a 850 C y luego se enfran en forma adecuada para obtener gran dureza en la zona superficial con buena tenacidad en el centro. Para introducir el carbono en el acero, se pueden emplear un gas carbonoso o un lquido carburante que se vaporiza en el horno. El nitrgeno absorbido por el acero lo obtiene del amonaco que se incorpora al gas. Este procedimiento ha recibido gran variedad de nombres como: cianuracin gaseosa, nicarburing y nitrocarburacin.

Una de las ventajas es que el nitrgeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crtica de temple del acero. Esto significa que la capa perifrica de un acero carbonitrurado se templa mucha ms fcilmente. Figura 23.

Figura 23. Comparacin entre los procesos de cementado y Carbonitruracin.

La presencia de nitrgeno en la austenita del acero carbononitrurado cuando ste se calienta a alta temperatura, da lugar a la mayor diferencia entre la cementacin y la nitruracin. Por carbonitruracin se suele obtener capas duras de espesor variable de 0.1 a 0.6 mm en tiempos hasta de seis horas. El equipo necesario para realizar la carbonitruracin est compuesto por un horno de cmara, de retorta o de mufla, en donde se introduce el gas a la atmsfera que suministra carbono y nitrgeno en forma apropiada para su incorporacin al acero, figura 24. De hecho, cualquier equipo que sirva para la cementacin gaseosa, puede ser utilizado, ya que solo le hace falta agregarle amoniaco a la atmsfera usada para la cementacin. Para suministrar el carbono suele usarse gas natural, gas de coque y gas de gasgeno.

En realidad, el proceso es muy parecido a la cementacin gaseosa, solo que se agrega amoniaco a la atmsfera del horno. Se utiliza un gas portador formado generalmente por el 21% de CO, 40% de H , 35% de N , 1% de CH , y pequeas cantidades de CO , O , Vapor de agua
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y un gas activo que es en este caso el amoniaco. La aportacin del carbono depende del metano.

Figura 24. Proceso de carbonitruracin 4.2.4. Nitruracin inica Se denomina tambin nitruracin por plasma, y es una forma de nitruracin gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de difusin del nitrgeno y a reducir el ciclo de tratamiento. El proceso se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho el vaco antes de introducir los gases de nitruracin, figura 25.

Las piezas a tratar estn aisladas elctricamente de la cmara del reactor y conectadas al suministro elctrico de corriente continua del mismo. Las piezas forman el ctodo (-) se depositan dentro de la cmara, que forma el nodo (+). Los iones elctricamente positivos en el gas son acelerados y dirigidos a la carga negativa. El nitrgeno molecular (N ) se descompone y se ioniza
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mediante descargas elctricas luminosas. Al mismo tiempo que se calientan las piezas en la cmara del reactor. Esto favorece la difusin del nitrgeno activo en la superficie de las piezas y la formacin de nitruros en los propios granos del metal; con lo que se obtiene una capa dura y tenaz. Adems del nitrgeno se aaden otros gases, que actan de soporte, tales como: gas carburante, argn, hidrgeno, etc. La cintica de crecimiento de la capa de nitruros y la de las soluciones slidas es ms rpida en la nitruracin inica que en la nitruracin gaseosa. Ventaja que se debe principalmente a: (1) a la pulverizacin catdica (desprendimiento acelerado de iones metlicos del ctodo); (2) a la activacin de la superficie de las piezas y destruccin de las pelculas de xidos; y (3) a la implantacin de los iones de nitrgeno.

Por medio del tratamiento de nitruracin inica se obtienen estructuras en la superficie de las herramientas; pero siempre cuando stas se nitruran a temperaturas convenientes y con la colaboracin de una adecuada atmsfera nitrurante. Por ejemplo: con temperaturas prximas a los 550 C y en presencia de pequeos contenidos de azufre, incorporado en forma de gas sulfhdrico, se obtiene la fase psilon. Con temperaturas de nitruracin comprendidas entre 450 y 570 C, y aportando la adecuada dosificacin de nitrgeno, se forma solamente la fase (vase figura 20). Nitrurando a temperaturas comprendidas entre 490 y 570 C, y disminuyendo la concentracin de nitrgeno en la atmsfera del horno, se obtiene nicamente la solucin slida . La nitruracin inica es uno de los procesos fciles de controlar para conseguir el tipo de capa ms adecuado y en el menor tiempo de tratamiento. Espesores de capa de 0.20 a 0.30 mm, se obtienen con tiempos de nitruracin comprendidos entre las 50 y 60 horas y a unas temperaturas normales de tratamiento (de 450 a 520 C). Esta facilidad operativa y de control se traduce, nicamente, en ventajas de tipo tcnico. Por el contrario, tiene inconvenientes muy significativos, tales como: (1) alto costo de las instalaciones y el de su mantenimiento; (2) elevado precio de nitruracin; y (3) la gran servidumbre que representa la colocacin ordenada de las piezas en el reactor con similitud fsica de las mismas. La nitruracin inica de tiles y herramientas tiene todava, a nuestro juicio, problemas de no fcil solucin; particularmente, en presencia de capas inferiores a 0,15 mm. As sucede en herramientas de difcil geometra y complicado diseo, donde se obstaculiza la libre difusin y la formacin de los

nitruros en taladros y cavidades de cierta profundidad, debido a la dificultosa geometra de la pieza. En este tipo de nitruracin se usa una corriente elctrica para ionizar el gas nitrgeno a baja presin en vaco. Los iones son acelerados hacia la pieza nitrurada por un potencial elctrico, la pieza se calienta por el choque de iones, los que adems son fuente de nitrgeno. El proceso es un 30 a 50% ms rpido que la nitruracin convencional. 4.5. BORACIN O BORURADO Se trata de un proceso poco usado en nuestro pas. Es el recubrimiento de una capa superficial del acero con boro, adquiriendo una alta dureza, en el rango de 1800 a 2000 BHN, adems, es resistente al desgaste y a la corrosin en distintos medios, adems posee buenas propiedades tribolgicas ( 0.12)0.1 La boracin de las piezas de acero se realiza comnmente por electrolisis de piezas fundidas que contiene boro, la pieza desempea el papel de ctodo en un bao con borax fundido (Na B O ). El proceso puede ser realizado sin
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electrolisis en baos con cloruros fundidos (floruro de sodio o cloruro de bario) a los cuales se les agrega el ferrroboro en estado de polvo o carburo de boro. Se han obtenido excelentes resultados durante la boracin gaseosa. En este caso, el recubrimiento con boro se realiza en un medio de diborano (B H ) en
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mezcla de hidrgeno a una temperatura de 850 a 900 C. En la superficie del acero se forma boruro de hierro FeB, ms abajo, el boruro Fe B y solucin slida . El carbono y los elementos de aleacin disminuyen el
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espesor de la capa borada.

A boracin se someten piezas que se emplean en los equipos de la industria petrolera, por ejemplo, se recubren con boro los casquillos de las bombas de lodos de petrleo para aumentar su resistencia al desgaste por abrasin. Las ventajas de este tratamiento trmico son: requiere de tecnologa sencilla, seguridad de la plantilla, el ciclo del tratamiento es corto y se aplicar a todos los aceros. 4.6. SULFINIZACIN Se trata de un tratamiento termoqumico que consiste en introducir pequeas cantidades de azufre, nitrgeno y carbono en aleaciones ferrosas y de cobre. Mejora considerablemente la resistencia al desgaste, por la accin del azufre que se incorpora a la masa metlica por calentamiento a baja temperatura en un bao de sales El mtodo de trabajo que se suele seguir es el siguiente: 1 Mecanizado completo de la pieza dejando un exceso de 0.02 mm para terminar luego por rectificado.

2 Se precalientan las piezas 3 Se introducen las piezas en el bao de sales (activos + reductores + de soporte) a una temperatura de 560 a 570 C con 60 minutos de permanencia se obtiene 0.15 mm de espesor. En los casos en los que no es necesario el rectificarlo con 0.15 mm de profundidad es suficiente. 4 Se sacan del horno las piezas y se sumergen en agua para que se desprendan las sales. 5 Se rectifican las piezas en el caso que sea necesario.

Como resultado de la operacin se advierten dos acciones principales: a) Una corrosin superficial, que origina microcavidades o piel de gallina. b) Polidifusin de C, S y N . Es un efecto autopropagante, es decir, a medida
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que se desgasta va penetrando, por lo que siempre tendr la misma resistencia al desgaste. En este tratamiento la resistencia al desgaste es debida ms que a un aumento de dureza, a la gran aptitud que tiene la capa sulfinizada de comportarse en cierto modo como los metales antifriccin y los constituyentes duros incrustados en la matriz favorecen y mejoran la resistencia al roce de las piezas de acero. Estas caractersticas se mantienen hasta los 600 C. 4.7. LA ALITACIN (CALORIZACIN)

Es la saturacin de la capa superficial de la pieza hecha de acero y otros metales con aluminio, y se hace para elevar su resistencia al calor. La alitacin slida, as como la cementacin en medio slido, se hace en cajas para cementacin. En este caso las piezas se empacan con una mezcla compuesta de 49% de ferroaluminio, 49% de xido de aluminio (Al O ) y 2% de
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cloruro de amonio (NH Cl). Las cajas empacadas permanecen en el horno a

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temperaturas en el rango de 950 a 1 000 C durante un tiempo de 4 a 15 horas, despus se enfran dentro del horno hasta una temperatura 500 a 400 C y por ltimo, al aire. El proceso se verifica segn las siguientes reacciones qumicas:

Debido a la reaccin se obtiene aluminio atmico, que forma, segn a reaccin d), la solucin slida de aluminio en hierro. El espesor de la capa alitada depende de la temperatura de calentamiento y del tiempo de permanencia a esta temperatura y vara corrientemente de 0.3 a 0.5 mm. Durante el servicio de la pieza a altas temperaturas, en su superficie se forma una capa resistente de xido Al O que protege al metal contra la oxidacin
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posterior. En la prctica se aplica con xito la alitacin liquida en un bao de aluminio fundido con adicin de cloruro de aluminio y la alitacin gaseosa en una retorta con cloruro de aluminio, AlCl .
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Para eliminar la fragilidad las piezas tratadas se someten al recocido de difusin a una temperatura de 900 a 950 C. 4.8.- CROMIZADO. As como la alitacin, este proceso se puede realizar en medios slido, lquido o gaseoso que contengan cloruro de cromo, CrCl . Corrientemente, el
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proceso se efecta a la temperatura de 900 a 1000 C y con permanencia a esta temperatura unas 10-12 horas. Como consecuencia de la reaccin:

Se forma el cromo catdico que se difunde en el acero. En los aceros de bajo contenido de carbono, se forma en la capa de difusin la solucin slida de cromo en hierro Fe (); en los aceros de elevado contenido de carbono, adems de la saturacin de la solucin slida con cromo, se forma tambin carburo de cromo Cr C . El cromado por difusin eleva la resistencia a la
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corrosin, resistencia a la formacin de herrumbre, aumenta la dureza y resistencia al desgaste de las piezas de acero y fundicin. 4.9. SILICACIN Es el proceso de saturacin de la capa superficial de la pieza con silicio, se puede efectuar en medios slido, lquido y gaseoso que contengan cloruro de silicio (SiCl ). La silicacin en medio gaseoso a 1050 C durante 2 horas, da
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una profundidad de la capa saturada de hasta de 1 mm. Al difundir el silicio en el acero, se forma en la capa saturada la solucin slida de silicio en hierro .

La silicacin eleva la resistencia a la corrosin en distintos medios: agua de mar, cidos ntrico, sulfrico y clorhdrico. En este caso aumenta tambin considerablemente la resistencia al calor y la resistencia al desgaste de las piezas de acero y fundicin. 4.10. ACEROS UTILIZADOS PARA TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS 4.10.1. Aceros simples para cementar: Los aceros al carbono para cementacin contienen hasta un 0.25% de carbono, de 0.15 a 0.35% de silicio y de 0.3 a 0.6% de manganeso, aunque a veces se utilizan porcentajes ms elevados de manganeso para mejorar su templabilidad. Estos aceros en general se templan en agua, consiguindose durezas de 60
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R en la superficie, y en el ncleo una resistencia de 80 kg/mm .

C

Los aceros al carbono para cementar se emplean para la fabricacin de piezas pequeas y de forma sencilla, utilizndose entonces porcentajes de carbono de 0.08 a 0.12%. Para piezas de mayor tamao hay que utilizar porcentajes mayores de carbono, hasta de 0.2%, pues de otro modo se endurece muy poco el ncleo central y no puede resistir sin deformarse las presiones que ejerce sobre l la zona exterior cementada al contraerse. Los aceros al carbono tienen adems otro inconveniente y es que al aumentar mucho su tamao de grano a la temperatura de cementacin, por lo tanto quedan frgiles. Este inconveniente se puede solucionar empleando aceros de grano muy fino, que al crecer queda en tamaos considerados como normales. Pero los aceros de grano fino tienen el inconveniente que su templabilidad es muy baja. Por ello

se prefiere utilizar aceros con grano normal, aunque queden ms frgiles y sufran mayores deformaciones que los de grano fino. 4.10.2. Aceros aleados para cementar Los aceros aleados para cementacin contienen de un 0.10 a un 0.20% de carbono, 0.3 a 1.0 % de Mn, 0.10 a 0.35% de Si y porcentajes variables de Cr, Ni y Mo. El manganeso aumenta el tamao del grano del acero en el proceso de su fabricacin; pero esta tendencia puede corregirse con la adicin de aluminio. El manganeso disminuye las temperaturas crticas de temple, lo que reduce el riesgo de deformaciones y descarburizaciones. Tambin mejora la

templabilidad, permitiendo en piezas no muy grandes templar en agua. El nquel baja tambin las temperaturas crticas, reduciendo, por tanto el peligro de deformaciones y descarburizaciones al poder templar a ms baja temperatura. El nquel adems mejora la resistencia y tenacidad de los aceros. El cromo tiende a aumentar el tamao de grano de los aceros en la fabricacin, defecto que se corrige con la adicin de aluminio en la colada. 4.10.3. Aceros para nitrurar: Los aceros para nitrurar son siempre aleados con un contenido de carbono entre 0.25 a 0.50%, segn las caractersticas mecnicas que se desea obtener en el ncleo. No se emplean nunca porcentajes inferiores a 0.25 % de Carbono, pues el ncleo no tendra la resistencia necesaria para soportar la presin que ejerce sobre la capa nitrurada. Adems se ha comprobado que las capas nitruradas en aceros de porcentajes menores a 0.25% de carbono resultan frgiles. Los

elementos de aleacin ms utilizados son el aluminio, el molibdeno, el vanadio, el cromo y el nquel. El aluminio es el elemento que ms influencia tiene en la dureza de la capa nitrurada. 4.11. RECUBRIMIENTOS METLICOS El uso de los recubrimientos metlicos es una prctica extendida desde la antigedad ya que constituye, en general, una solucin econmica que nos permite disfrutar de las propiedades de un metal, muchas veces caro, utilizando como sustrato masivo un material ms econmico. Por ejemplo, los herrajes de las puertas pueden lucir bronceados, cromados o dorados y tener las caractersticas del bronce, el cromo o el oro, a pesar de que el material base de la pieza sea latn o aluminio. La produccin de hebillas y accesorios para el vestido, calzado y marroquinera se ve facilitada porque las piezas se pueden elaborar en aleaciones de cinc, de bajo punto de fusin y bajo costo comparado con los de la plata, el nquel o el oro que las recubren. La carcasa de una mquina para afeitar es muy liviana si se le fabrica en plstico, y es muy resistente al uso, si se la recubre con cromo. Sin embargo, todas estas ventajas se ven frustradas si el brillo y el color se pierden, o el recubrimiento se cuartea y salta; tambin si las pulseras o los aros provocan una desagradable reaccin alrgica. Para obtener un buen desempeo, el recubrimiento debe estar correctamente seleccionado, especificado, elaborado y controlado. En particular, el

recubrimiento debe estar perfectamente adherido al sustrato, debe tener baja porosidad y un espesor y dureza acorde a la vida til y prestacin del objeto en cuestin.

El espesor es una caracterstica importante en el diseo de la pieza, relacionada a la condicin ambiental y al desgaste que deba resistir. Si en la produccin de las piezas se establecen las condiciones tcnicas que aseguran adherencia y porosidad adecuadas, la durabilidad y el costo de las piezas recubiertas depender en gran medida del espesor del recubrimiento. Consiste en cubrir una pieza metlica con una capa de otro metal (cinc, estao, nquel, etc) utilizando diversas tcnicas y con ello mejorar sus caractersticas frente al desgaste, corrosin, elctricas, etc. as, como para recuperar piezas ya gastadas o deterioradas. Los recubrimientos metlicos se puede realizar utilizando varios

procedimientos, entre los que se encuentran los electroqumicos, la inmersin en bao y el metalizado a pistola.

AUSTENITA EN ACEROS

La formacin de la austenita y el control del tamao de grano austentico son aspectos vitales en muchos de los tratamientos trmicos de recocido y endurecimiento. El comportamiento de la transformacin de la austenita y las propiedades mecnicas de las microestructuras formadas desde la austenita estn influenciadas por el tamao de grano austentico. Este captulo discute la formacin de la austenita a partir de varios tipos de microestructuras y muestra como el tamao de grano austentico puede revelarse en varias de las estructuras transformadas. Finalmente, se describir el control del tamao de grano austentico mediante dispersin de partculas y laminacin en caliente.

La austenita y las propiedades mecnicas La austenita en aceros al carbono, aunque es estable slo a temperaturas por encima de Ae1, influye fuertemente en la transformacin y el comportamiento a la deformacin de los aceros trmicamente tratados. Con respecto a la transformacin, los lmites de grano de la austenita son sitios preferenciales para la nucleacin de las fases proeutectoides y de la perlita. Por lo tanto, si el tamao de grano austentico en un acero es grueso, estarn disponibles pocos sitios para la nucleacin y se retardar la transformacin controlada por difusin de la austenita. El tamao de grano austentico tambin afecta la cintica de la transformacin martenstica por su efecto sobre la temperatura Ms. En las aleaciones Fe-Ni y Fe-Ni-C la disminucin del tamao de grano austentico, baja significativamente la Ms. Este ltimo resultado se atribuye a la alta resistencia mecnica de la austenita de grano fino la cual a su vez aumenta la resistencia al corte para la transformacin austenita-martensita. En aceros al carbono pueden ocurrir efectos similares con el tamao de grano sobre Ms. La nucleacin y el crecimiento preferencial de las fases proeutectoides y de la perlita en los lmites de grano de la austenita establecen una relacin directa entre el tamao de grano de la austenita y el tamao de grano de los productos de transformacin. A menor tamao de grano de la austenita, menor ser el tamao de grano de los productos ferrita-cementita. En aceros de bajo carbono normalizados o recocidos, donde la microestructura es predominantemente ferrtica, no slo la resistencia mecnica sino tambin la tenacidad del acero aumentan con la disminucin del tamao de grano.

La reduccin del tamao de grano austentico en aceros de bajo carbono ofrece la posibilidad de una mejora significativa en las propiedades de las microestructuras ferrticas y juega un rol muy importante en los aceros de baja aleacin y alta resistencia (HSLA, high-strength, low-alloy) que se discutirn luego en este captulo. En los aceros templables, se prefiere la formacin de la martensita a partir de una austenita con tamao de grano pequeo a causa de las mejores propiedades mecnicas que se obtienen. .

Relacin entre el tamao de grano de la austenita con el tamao de los paquetes de martensita. Los datos de Roberts son de aleaciones Fe-Mn y los otros de aleaciones Fe-0.2C.

La tenacidad al impacto de aceros endurecidos determinada por el ensayo de impacto Charpy, mejora con la disminucin del tamao de grano austentico. Las razones para este efecto del tamao de grano austentico son complejas y pueden en parte relacionarse con la segregacin de tomos de impurezas

hacia los lmites de grano de la austenita durante el austenizado. En aceros austenizados a altas temperaturas y, por lo tanto, con tamao de grano austentico grueso, la fractura en las probetas de impacto Charpy

frecuentemente ocurre a lo largo de los lmites de grano de la austenita primaria. Esta fractura intergranular es bastante frgil y frecuentemente refleja el efecto de la segregacin en los lmites de grano. Mediante tcnicas analticas, tales como espectroscopa de electrones Auger, se verific la presencia de elementos como el fsforo en capas muy finas sobre la superficie de fractura de los lmites de grano en aceros templados y revenidos. Puesto que el revenido en ciertos rangos de temperatura agrava la fractura intergranular se dar una discusin ms completa de los mecanismos de fragilizacin en aceros endurecibles. Sin embargo, cuando la tenacidad de los aceros martensticos se evala a travs de la propagacin de una fisura aguda en una probeta prefisurada por fatiga, una tcnica de ensayo llamada tenacidad a la fractura, las probetas con grano grueso muestran una mayor tenacidad a la fractura que las de grano fino. Esta aparente anomala se resuelve entendiendo las diferencias entre la tenacidad a la fractura y la tenacidad al impacto del ensayo Charpy y su relacin con la microestructura del acero endurecido. La probabilidad de que la prefisura usada para el ensayo de tenacidad a la fractura est lejos de los lmites de grano y dentro de la martensita o de la austenita retenida de un acero templado, es mayor para las probetas de grano grueso que para las de grano fino. Por lo tanto, en las probetas de tamao de grano grueso el efecto perjudicial de la fragilizacin de los lmites de grano son inicialmente minimizados cuando la fisura comienza a

propagarse mientras que los efectos benficos de la matriz por la homogeneizacin, la austenita retenida y la solubilizacin de partculas de segundas fases debido a las altas temperaturas de austenizacin, se ven realzadas. Sin embargo, en una probeta de impacto Charpy la gran extensin del campo de tensiones en la cabeza de la entalla causa inmediatamente que la tensin se aplique en los lmites de grano frgiles y, an durante el ensayo de tenacidad a la fractura, la fisura que se propaga rpidamente encuentra y sigue los lmites de grano. La mejor prctica metalrgica y de tratamiento trmico es evitar el austenizado a altas temperaturas que produce un grano grueso y es el encargado de la alta susceptibilidad a la fractura intergranular de aceros endurecidos.

Formacin de la austenita La manera en la cual se forma la austenita en un dado acero depende mucho de la microestructura presente previa al calentamiento para austenizado. Esta seccin describe la formacin de la austenita desde una microestructura consistente en perlita, ferrita, cementita esferoidizada y martensita. En la siguiente figura se muestra el desarrollo de la austenita en la microestructura perltica de un acero eutectoide. Una serie de probetas fueron calentadas en el campo austentico, mantenidas por el tiempo mostrado y templadas. Las reas donde se form la austenita son visibles como manchas blancas dentro de la estructura perltica laminar. La austenita transforma a martensita durante el temple pero la diferencia de ataque entre la martensita y la perlita preexistente permite delinear claramente la extensin de la austenita formada. Adems del crecimiento gradual de la austenita.

La formacin de austenita requiere de un periodo o tiempo de incubacin para la formacin del primer ncleo y luego procede a mayores velocidades a medida que ms ncleos se desarrollan y crecen. La dependencia con el tiempo se debe a la difusin del carbono requerida para producir una austenita conteniendo 0.8% C desde la ferrita de bajo carbono (0.02% C) y la cementita de alto carbono (6.67% C) de la perlita. A altas temperaturas, la velocidad de difusin aumenta y la austenita se forma ms rpido. la aceleracin de la formacin de la austenita en un acero perltico con 0.8% C cuando la temperatura aument desde 730 a 751C. En las microestructuras consistentes inicialmente en ferrita y partculas de cementita esferoidizada, la austenita se forma primero en la interfase entre los carburos y la ferrita. La ferrita y la cementita, por lo tanto, se combinan para formar austenita, exactamente la reaccin inversa que forma la perlita el desarrollo de la austenita en partculas de carburo en un acero de bajo carbono esferoidizado. Las partculas de cementita son rpidamente envueltas por la austenita y la subsiguiente formacin de austenita depende de la difusin del carbono a travs de la misma a medida que los carburos se disuelven. La Fig. 7.6 muestra que este ltimo proceso conduce a una formacin ms lenta de la austenita comparada a la de un acero perltico (ver Fig. 7.3) donde la distancia entre las lminas de ferrita y cementita es menor lo que reduce la distancia que debe difundir el carbono para la formacin de la austenita. Para la formacin de la austenita en tres microestructuras diferentes. En microestructuras ferrticas, la nucleacin de la austenita ocurre principalmente en los lmites de grano de la ferrita. En microestructuras esferoidizadas, la austenita nuclea en las partculas de cementita asociadas con los lmites de

grano de la ferrita. En la perlita, la austenita nuclea fundamentalmente en la interseccin de las colonias perlticas pero tambin en las interfaces ferritacementita dentro de una colonia. Austenizado a altas temperaturas que produce un grano grueso y es el encargado de la alta susceptibilidad a la fractura intergranular de aceros endurecidos.

Formacin de la austenita (manchas blancas) en la perlita en funcin del tiempo. Micrografas pticas.

Porcentaje en volumen de la austenita formada desde la perlita en un acero eutectoide en funcin del tiempo a una temperatura de austenizacin constante.

La formacin de austenita en microestructuras martensticas de aceros al carbono produce dos tipos de morfologas de cristales de austenita. Una morfologa es equiaxiada y tiende a formarse en los lmites de grano previos de la austenita. Granos de austenita equiaxiados formados en un acero 4340 martenstico calentado a 715C. El componente oscuro de la microestructura, una fina martensita revenida cuya estructura se muestra en la. La otra morfologa de la austenita es acicular y se forma por nucleacin entre lminas de martensita. En aceros al carbono martensticos, los cuales son fcilmente revenidos an durante el calentamiento a la temperatura de austenizado, el mecanismo de formacin de la austenita parece estar controlado por difusin y asociado a finas partculas de carburo. Sin embargo, en aceros al carbono con alto contenido de Ni, se sugiri que las lminas de austenita pueden formarse por procesos de corte similares a los que se describirn ms abajo para las aleaciones Fe-Ni. A cualquier velocidad, la formacin de austenita desde martensita o martensita revenida es extremadamente rpida. En un estudio de

un acero AISI 4340, la austenita se form en menos de 2 seg a temperaturas entre 790 y 870C por un rpido calentamiento de muestras delgadas en un bao de Pb. La martensita que se form desde esta austenita es ms dura que la obtenida normalmente, siendo esto una indicacin que la rpida formacin de la austenita introduce imperfecciones que posteriormente afectan la resistencia mecnica de la martensita. La mayor dureza que la normal que puede observarse despus del austenizado a alta velocidad y corto tiempo se llama superdureza.

Efecto de la temperatura de austenizacin en la velocidad de formacin de la austenita desde la perlita en un acero eutectoide.

Formacin de la austenita alrededor de partculas de cementita en un acero esferoidizado

Formacin de la austenita desde una microestructura esferoidizada gruesa en funcin del tiempo.

Sitios de nucleacin para la formacin de la austenita en microestructuras de (a) ferrita, (b) esferoidito y (c) perlita

En las aleaciones Fe-Ni, la formacin de austenita desde martensita est claramente acompaada por un mecanismo martenstico o de corte. La Fig. (a) muestra el sombreado de los relieves superficiales cuando muchas placas de austenita se forman desde una gran placa de martensita calentada a 340C. Cuando los relieves superficiales fueron pulidos las placas de austenita se revelaron por ataque (ver Fig. b). Presenta dos micrografas de microscopa electrnica de transmisin de la misma rea en una aleacin de Fe-33Ni, una tomada antes y otra despus de la transformacin de martensita a austenita. La Fig. (a) muestra una porcin de una placa de martensita con muy finas maclas y austenita retenida adyacente. El crculo muestra el rea desde la cual fue tomado el patrn de difraccin para confirmar la presencia de austenita y martensita. Cuando la martensita se calienta, se forma austenita (ver Fig. b). La nueva austenita se caracteriza por una alta densidad de dislocaciones entrecruzadas las cuales aumentan substancialmente la resistencia mecnica de la austenita formada por corte en relacin a la austenita recocida y provee la energa de deformacin necesaria para la recristalizacin de la austenita durante el recocido.

La transformacin por corte de la austenita desde la martensita en las aleaciones Fe-Ni ocurre an a muy bajas velocidades de calentamiento en ausencia de carbono. Sin embargo, en aleaciones Fe-Ni-C (22 a 32% Ni, 0.004 a 0.6% C) la transformacin por corte ocurre slo a muy altas velocidades de calentamiento y es reemplazada por la formacin de la austenita controlada por difusin a menores velocidades de calentamiento. Este ltimo tipo de formacin de la austenita se asocia a una morfologa equiaxiada, densidad de dislocaciones relativamente baja y ausencia de relieve de la superficie y es probablemente caracterstica de la formacin de austenita equiaxiada desde la martensita en aceros al carbono.

(a) Formacin de granos de austenita equiaxiada (blanco) en una martensita revenida del acero

(a) Relieve de la superficie producida por la formacin de placas de martensita en una aleacin Fe- 32Ni calentada a 340C. (b) Misma rea luego de pulido y revelado. Ambas micrografas pticas

(a) Porcin de una placa de martensita con finas maclas de transformacin y austenita retenida adyacente en una aleacin Fe-33Ni. (b) Misma rea luego de la transformacin de la martensita a la austenita. Ambas micrografas electrnicas de transmisin.

Tamao de grano austentico El tamao de grano austentico se denomina usualmente en trminos de la designacin de ASTM como nmero de tamao de grano (n) que se obtiene de la expresin 2(n-1) la cual da el nmero de granos por pulgada cuadrada en

una microestructura examinada a una magnificacin de 100x muestra tamaos de grano de austenita primaria desde ASTM No. 1 a ASTM No. 9 en un acero de medio carbono endurecido. En esta serie de micrografas los granos de austenita se revelaron gracias a los diferentes ataques en el revelado asociados con a las varias orientaciones de la martensita en los distintos granos de austenita. Sin embargo, frecuentemente el tamao de grano austentico es difcil de revelar especialmente en aceros templados y revenidos y deben usarse ataques o tratamientos trmicos especiales. Por ejemplo, templada y atacada para mostrar los lmites de los granos de la austenita (a) y las placas de la martensita (b). Los lmites de grano de la austenita fueron revelados por el ataque de la probeta no revenida en una solucin en ebullicin de 25 g NaOH, 2 g cido pcrico y 100 ml H2O por 15 min, seguido por un ligero ataque con nital. Cuando se utiliz solo nital para atacar la probeta.

Microestructuras martensticas con tamaos de grano de la austenita previa. (a) ASTM No. 1; (b) ASTM No. 3; (c) ASTM No. 5; (d) ASTM No. 7; (e) ASTM No. 9.

Estas microestructuras se prepararon con un leve revenido y se revelaron en una solucin cida de cido hidroclorhdrico-cido pcrico en alcohol. Las distintas tcnicas disponibles para revelar el tamao de grano austentico, incluyendo las tcnicas de ataque especiales, fueron revisadas por Millsop.

Microestructura de la aleacin Fe-1.22% C austenizada a 890C por 2 min y templada en agua. (a) Revelado para mostrar los bordes de grano de la austenita. (b) Revelado para mostrar la martensita.

Microestructura de la aleacin Fe-0.2% C templada para formar martensita. (a) Revelado para mostrar los bordes de grano de la austenita. (b) Revelado para mostrar la microestructura de la martensita en lminas.

Mtodos para revelado del tamao de grano austentico.

Control del tamao de grano austentico En los aceros se puede aumentar o afinar el tamao de grano. Los aceros de grano finoson desoxidados con aluminio y contienen finas partculas de nitruros de aluminio que restringen el crecimiento del tamao de grano de la austenita. Los aceros de grano grueso son generalmente desoxidados con Si, una prctica en la cual no se produce una dispersin de finas partculas que inhiban el crecimiento de grano. Dos tipos de crecimiento de grano austentico pueden ocurrir en estos aceros. temperatura de crecimiento de grano. A veces este abrupto crecimiento se llama crecimiento discontinuo de grano o recristalizacin secundaria. Este ltimo trmino se usa a causa de que la cintica de crecimiento discontinuo del grano es muy similar a la recristalizacin, la cual tiene un lento inicio o etapa de incubacin, una segunda etapa ms rpida y finalmente otra etapa lenta.

En muchos tratamientos de terminado, la temperatura de austenizado nunca excede los 980C. Por lo tanto, los aceros con grano fino retienen un tamao de grano austentico fino, pero la austenita en aceros de grano grueso puede crecer significativamente, especialmente durante los tratamientos de

cementacin que se realizan frecuentemente por muchas horas a 930-955C.

El reconocimiento de dos tipos diferentes de comportamiento de crecimiento de grano austentico condujo al uso casi universal de prcticas para la produccin de aceros que generan aceros de grano fino para tratamientos trmicos crticos. El mecanismo de control de crecimiento se basa en el hecho de que el aluminio no se combina con el oxgeno durante la desoxidacin, se combina con el nitrgeno y forma una dispersin de finas partculas de nitruros de aluminio. stas anclan los lmites de grano de la austenita y, por lo tanto, inhiben el crecimiento. Sin embargo, con el aumento de la temperatura las partculas de nitruro de aluminio coalecen o se disuelven y ocurre un rpido crecimiento de grano cuando la distribucin de partculas comienza a ser demasiado gruesa para restringir efectivamente el crecimiento de grano. El efecto del contenido de aluminio sobre la temperatura de crecimiento en un acero sin alear. Los contenidos de aluminio por encima de 0.08% aumentan la temperatura de crecimiento, pero mayores contenidos causan un ligero descenso en la misma. La reaccin Al + N = AlN es reversible y a altas temperaturas algunas partculas de AlN vuelven a la solucin para permitir el crecimiento de grano, especialmente en aceros con bajo contenido de aluminio. La solubilidad del nitruro de aluminio en aceros con tres contenidos diferentes

de Al. Las temperaturas de crecimiento de grano (flechas) se indican sobre las curvas. A altos contenidos de Al el crecimiento de grano precede a la disolucin de los nitruros de aluminio y, por lo tanto, la menor temperatura de crecimiento a altos contenidos de aluminio se cree que se debe al crecimiento de las partculas producido durante la solidificacin y el trabajado en caliente ms que al crecimiento y/o disolucin de las partculas de nitruro de Al durante el austenizado. El tamao de grano austentico puede controlarse por otros elementos distintos al aluminio. En particular, los metales de transicin tales como el Ti, V y Nb que son fuertes formadores de carburos y nitruros, se comportan de manera similar al Al con respecto a la formacin de una dispersin de partculas que inhiben el crecimiento de grano de la austenita. Los productos de solubilidad para el nitruro de aluminio y nitruros y carburos de varios metales de transicin en la austenita en funcin de la temperatura. El comportamiento de los compuestos de Ti, Nb y V es similar al de los nitruros de Al: la solubilidad en la austenita decrece con la disminucin de la temperatura. As, la precipitacin de los carburos o nitruros de los aleantes ocurrir a bajas temperaturas de austenizado si los elementos aleantes estn presentes en cantidades suficientes.

Relaciones de tamao de micrograno.

Tamao de grano austentico en funcin de la temperatura de austenizado para aceros de grano grueso y grano fino. Ocurre un rpido crecimiento discontinuo de grano a la temperatura de crecimiento de grano en aceros de grano fino.

Comparacin del tamao de grano austentico en (a) acero de grano grueso SAE 1015 y

(b) acero de grano fino en SAE 4615 luego del cementado. Micrografas pticas .

Efecto del contenido de aluminio en los aceros sobre la temperatura de crecimiento de.

Cambio en el porcentaje en volumen de AlN en funcin de la temperatura en aceros sin alear con 0.01% nitrgeno y aluminio como se muestra en la figura.Las temperaturas de crecimiento de grano estn marcadas con flechas.

Pequeas cantidades, frecuentemente menores que 0.05% de Nb, V y Ti se usan en los aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA). La baja adicin de elementos aleantes condujo a la descripcin de los aceros HSLA como aceros microaleados. Los aceros HSLA tienen bajo contenido de carbono y, por lo tanto, tienen una estructura mayoritariamente ferrtica. Sin embargo, el muy fino tamao de grano ferrtico junto con la precipitacin de partculas de carbonitruros de aleantes aumentan la resistencia mecnica de los aceros HSLA muy por encima de la de los aceros sin alear. Los aceros sin alear con microestructuras ferrtico-perltica usualmente tienen una tensin de fluencia del orden de 30 ksi (207 MPa) mientras que los aceros HSLA pueden tener una tensin de fluencia en el rango desde 50 a 80 ksi (345 MPa a 550 MPa). El tamao de grano muy fino de la ferrita en los aceros HSLA se obtiene a travs del control del tamao de grano de la austenita por la interaccin de los carbonitruros precipitados y la laminacin en caliente. El efecto del procesado y la temperatura sobre el tamao de grano de la austenita y de la ferrita que se desarrollan en los aceros microaleados. A altas temperaturas de trabajado en caliente, donde las secciones gruesas primero se reducen en tamao y se requiere un mximo de trabajabilidad, los carburos, nitruros y/o carbonitruros aleados estn en solucin como sera de esperar de la El tamao de grano austentico es bastante grueso en esta etapa del procesado. Sin el efecto restrictivo de las finas partculas, la recristalizacin y el crecimiento de grano ocurriran casi simultneamente con la deformacin en esta etapa del trabajado en caliente. Sin embargo, si se realiza una laminacin final justo por encima o casi a la temperatura Ar3, precipitan finos carbonitruros aleados desde la austenita a causa de la disminucin de la solubilidad a bajas

temperaturas de austenizado. Las finas partculas previenen el crecimiento de grano e incluso la recristalizacin, el retardo depende de la concentracin de los aleantes, de la cantidad de deformacin y de las temperaturas de laminacin. En un caso extremo, los granos de austenita comienzan a deformarse. Durante el enfriamiento por debajo de Ar3 y a travs de Ar1, los granos de ferrita se forman en los lmites de grano muy cercanos de la austenita no recristalizada. Como resultado se produce un tamao de grano muy fino en la ferrita dando una alta resistencia mecnica y tenacidad en los aceros HSLA.

Esquema temperatura-tiempo-procesado para el desarrollo de granos muy finos de ferrita de la estructura de los aceros HSLA.