20013

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INTEGRANTES:
CARRASCO DELGADO , KAREN MICAELA ARISTE ZUIGA, EVELIA DEL CARMEN VARGAS GALVEZ , MIGUEL ANGEL RIVERA RIVERA, CESAR HUMBERTO CHAPILLIQUEN LAURA , JHONATAN

DOCENTE: Ing. JUDITH FELIX ROMAN

[PROGRAMACION DE OPERACIONES ]
[Escriba aqu una descripcin breve del documento. Normalmente, una descripcin breve es un resumen corto del contenido del documento. Escriba aqu una descripcin breve del documento. Normalmente, una descripcin breve es un resumen corto del contenido del documento.]

Programacion de Operaciones PROGRAMACION DE OPERACIONES

INTRODUCCION
El Plan Maestro de Produccin (PMP) y la planificacin de materiales (MRP) determinan los das en los que se deben fabricar los artculos, pero no la secuencia en que deben procesarse en las instalaciones. La definicin de las prioridades de los artculos que van a procesarse debe seguir algn criterio de optimizacin, como el coste, el tiempo de cambio, o la importancia de los clientes. La planificacin detallada tiene como objetivo principal decidir la secuencia de trabajos que realizar cada recurso de la empresa en el horizonte de planificacin ms pequeo posible (no ser el mismo para todas las empresas).

La principal consecuencia de la programacin de la produccin es la posibilidad de descubrir los puntos dbiles de la planta. Por tanto, se puede considerar la programacin como una fuente de proyectos de mejora, tratando de eliminar restricciones que dificultan la definicin de la secuencia. Adems, como consecuencia de la programacin de la produccin se puede saber cundo se terminarn los pedidos que han hecho los clientes. En ocasiones, es preciso dar una fecha de entrega al cliente cuando realiza el pedido. Una fecha demasiado tarda o demasiado optimista puede estropear, en algunos casos, las relaciones con el cliente o conducir a sanciones.

Planeamiento y Control de Operciones

Pgina 1

Programacion de Operaciones

Diferencia entre Programacin de Operaciones y Planeacin Agregada. La programacin debe distinguirse claramente de la planeacin agregada. La planeacin agregada busca determinar los recursos necesarios mientras que la programacin asigna los recursos disponibles a travs de la planeacin agregada en la mejor forma para cumplir con los objetivos de operaciones. La planeacin agregada se hace dentro de un marco conceptual de tiempo de aproximadamente un ao, mientras que la programacin se realiza dentro de un marco conceptual de algunos meses, semanas o incluso horas.

Objetivos de la Programacin de Operaciones.

En la programacin se busca lograr distintos objetivos que entran en conflicto: un alto nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio a clientes. La eficiencia se logra mediante un programa que mantenga una alta utilizacin de mano de obra, equipo y espacio. Por supuesto el programa tambin debe buscar mantener bajos inventarios que desafortunadamente - pueden ocasionar una baja eficiencia debido a la falta de material disponible o altos tiempos de preparacin. Es decir, se requiere tomar una decisin de compensacin en la programacin entre la eficiencia y los niveles de inventario. El servicio o clientes se pueden medir por la velocidad con que se satisfacen las demandas de los clientes, ya sea a travs del inventario disponible o con tiempos de entrega cortos. El servido rpido a clientes entra en conflicto tambin con un bajo nivel de inventario y con una falta de eficiencia. El objetivo primordial de la programacin es, por lo tanto, realizar las compensaciones entre objetivos conflictivos para llegar a un balance satisfactorio. La programacin puede clasificarse por el tipo de procesos en lnea, intermitentes y en proyectos.

FUNDAMENTOS TEORICOS
Se entiende como taller el conjunto de mquinas que intervienen en la planificacin. Clasificar los talleres permite, de forma sencilla, catalogar el caso que se estudia, de forma que se sabe si existe un algoritmo que optimiza su planificacin o si, por el contrario, es preciso buscar otra solucin. La primera clasificacin hace referencia a los trabajos y a la forma en que llegan a la planificacin. Se distinguen dos tipos distintos de talleres.
Planeamiento y Control de Operciones Pgina 2

Programacion de Operaciones
Estticos: Los trabajos que hay que planificar estn todos disponibles en el instante inicial y no se incluyen nuevos trabajos durante el perodo planificacin. Dinmicos: Se actualiza el programa de planificacin cuando llegan nuevos trabajos.

Los talleres estticos son ms frecuentes que los dinmicos en el mundo real. Lonormal en las empresas es planificar los productos que se procesarn la semana siguiente, a finales de la semana anterior, con los pedidos que se han ido recibiendo. En estas empresas slo se permite cambiar la planificacin con pedidos urgentes de clientes preferentes, o por el reprocesamiento de piezas defectuosas de pedidos anteriores o en curso. Debido a que estos cambios estn casi siempre presentes en las empresas, la carga mxima con la que cuenta planificacin no coincide con la capacidad real de las mquinas, sino que es un poco inferior, para que las urgencias no obliguen a prescindir de la planificacin que se ha hecho para toda la semana.

TALLERES DE PRODUCCION CONTINUA CON DOS MAQUINAS

En el taller se dispone de m mquinas idnticas en paralelo que deben procesar n trabajos y todos ellos estn disponibles en el instante inicial.

En ocasiones se puede asignar un pedido a mquinas que son distintas entre s, bien porque el tiempo de procesamiento es diferente, o bien porque los costes de produccin son distintos. En este caso, ninguno de los algoritmos que se presentan es aplicable. Sin embargo, existen tcnicas que optimizan la solucin, como el algoritmo de asignacin (o algoritmo de Khun) o el mtodo de transporte. Si la solucin que se quiere encontrar no tiene por qu ser la ptima, existen tcnicas ms sencillas de aplicar, como los grficos de carga.

Planeamiento y Control de Operciones

Pgina 3

Programacion de Operaciones
Minimizar el flujo medio de tiempo
Como en los otros casos estudiados en primer lugar se ordenan los trabajos segn la regla SPT. p1<p2<p3<<pn A continuacin se asignan a las m mquinas en rotacin. Equivale a asignar a la mquina con menor carga.

Minimizar el intervalo de fabricacin

En el caso de una sola mquina el intervalo de fabricacin es independiente de la secuencia de los trabajos, suponiendo que no existen tiempos muertos entre trabajos. Sin embargo, cuando existen m mquinas, aunque sean iguales, dependiendo de la secuencia elegida y de la asignacin, se tardar ms o menos tiempo en procesar todos los artculos. Si bien la solucin ideal se puede conocer sabiendo el nmero total de mquinas y la suma de los tiempos de procesamiento de cada trabajo, cuando hay ms de una mquina el problema de programar n trabajos con el objetivo de minimizar el intervalo de fabricacin es NP-Completo. Por este motivo se presentan dos mtodos heursticos. Mtodo LPT Este mtodo se basa en la regla de despacho LPT (tiempo de procesamiento mayor) y consiste en dos pasos bsicos: PASO 1. Ordenar los trabajos en orden LPT. p1>p2>...>pn PASO 2. Asignar a la mquina con menor carga actual. Mtodo MULTIFIT El mtodo MULTIFIT es un mtodo iterativo. Se define D como la fecha para la cual todos los trabajos deben terminarse. Esta fecha se elige arbitrariamente y despus se corrige. Por otro lado se asigna un ndice i (i=1, 2, 3,) a cada mquina. Al algoritmo consta de los 5 pasos siguientes:
Planeamiento y Control de Operciones Pgina 4

Programacion de Operaciones
PASO 1. Establecer un primer valor de D. PASO 2. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla LPT. PASO 3. Asignar el primer trabajo a la mquina de menor ndice (i) que finalice el trabajo antes de la fecha D. Si no hay mquinas que cumplen esta condicin el mtodo falla y hay que elegir otro valor de D. PASO 4. Si se encuentra una mquina, eliminar el trabajo de la lista y volver al PASO 3 hasta que el mtodo falle o la lista est vaca. PASO 5. Reducir el valor de D hasta que el mtodo falle.

EL ALGORITMO DE JHONSON
En este taller las mquinas estn dispuestas de manera que el flujo de todos los productos que se procesan en ellas es unidireccional. Existen m mquinas y puede haber trabajos que tengan menos operaciones que m.

Este problema es muy complicado debido a su carcter combinatorio. Si los n trabajos se procesan en las m mquinas existen (n!)m alternativas para la programacin. Por ejemplo, si hay que planificar 5 trabajos en 3 mquinas se disponen de 1.728.000 alternativas diferentes. Hasta el momento slo est resuelto de forma ptima el caso esttico del flow shop de dos mquinas. El algoritmo que minimiza el intervalo de fabricacin es el Algoritmo de Johnson.

Planeamiento y Control de Operciones

Pgina 5

Programacion de Operaciones
El Algoritmo de Johnson
PASO 1. Formar una lista con todos los trabajos y dos listas ms (una para cada mquina). La lista de la primera mquina se completa de izquierda a derecha; la de la segunda de derecha a izquierda. PASO 2. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento (pi). Los empates pueden romperse al azar. PASO 3. Si el tiempo corresponde a la primera mquina, poner el trabajo en la lista de la primera mquina. Si es de la segunda, poner el trabajo en la lista de la segunda mquina. PASO 4. Repetir hasta que se vace la lista de trabajos. La secuencia ptima se consigue concatenando los trabajos de la lista de la primera mquina y los de la segunda. El algoritmo busca que las mquinas estn el menor tiempo posible detenidas. La secuencia obtenida procesar primero en la mquina 1 aquellos trabajos que deben pasar por la mquina 2 y despus los que slo tienen operacin en la mquina 1. Al mismo tiempo la mquina 2 procesar en primer lugar los trabajos que slo tienen operacin en la mquina 2 y despus los que provienen de la mquina 1.

SISTEMA DE PRODUCCION INTERMITENTE

DEFINICION: Sistema de produccin por lote o pedido. En vez de producir para el mercado, la empresa produce para sus clientes; esto es, antes de que el producto haya sido fabricado el empresario ya tiene garantizada su venta o colocacin. Produccin por encargo que se utiliza preferentemente en la industria artesanal y en la de la construccin en general. La produccin intermitente ser inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricacin continua. En este tipo de sistema la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para la mayora de ellos, los volmenes de venta y consecuentemente los lotes de fabricacin son pequeos en relacin a la produccin total. El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en consecuencia los costos de produccin son ms altos a los de un sistema continuo. Produccin intermitente

Planeamiento y Control de Operciones

Pgina 6

Programacion de Operaciones
La produccin intermitente es habitualmente llevada a cabo en talleres. A pesar de desarrollarse en unidades productivas de reducido tamao, presentan un grado de complejidad y dificultades que se derivan de sus propias caractersticas. En efecto, en ellas se reciben frecuentes pedidos de los clientes que dan lugar a rdenes de produccin. Estos son frecuentemente de ndole variada y hay que cumplimentarlas con los recursos disponibles que a vacas resultan insuficientes. Administrar bien este tipo de flujo productivo no es una tares sencilla, pues cada pedido suele requerir una programacin individual y soluciones puntuales. Las caractersticas principales son: * Muchas rdenes de produccin derivadas de los pedidos de los clientes. * Gran diversidad de los productos. * Dificultades para pronosticar la demanda. * Trabajos distintos uno del otro. * Agrupamientos de las mquinas similares en el taller (layout funcional).

METODO HEURISTICO
El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.

EJEMPLO: Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporciona las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.
Planeamiento y Control de Operciones Pgina 7

Programacion de Operaciones

Una vez construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres pasos: 1. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto esta disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin: Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas por da 2. Calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:

3. Balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un procedimiento formal para lograrlo es:
Planeamiento y Control de Operciones Pgina 8

Programacion de Operaciones
a) identificar una lista maestra de tareas b) eliminar las tareas que estn asignadas c) eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es inadecuada. e) Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la tabla 9.4 Tabla 9.4 Distribucin heurstica que se utiliza en la asignacin de tareas a las estaciones de trabajo en el balanceo de lneas 1.tiempo mas largo para una tarea (operacin) 2.-mayor numero de tareas sucesoras De las tareas disponibles, elegir la tarea con el tiempo mas largo (mas tardado) De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor numero de tareas que le siguen. De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos para las tareas que le sigue es mayor (mayor tiempo restante). En el ejemplo veremos que la ponderacin de la posicin de la tarea C= 5(c) + 3(f) + 7(g)+3(i)=18, mientras que la ponderacin de la posicin de la tarea D=4(d)+3(f)+7(g)+3(i)=17; por lo tanto, debe elegirse primero C. De las tareas disponibles elegir la tarea con el tiempo mas corto De las tareas disponibles, elegir la tarea con el menor numero de tareas que le siguen.

3.-Ponderacin de la posicin

4.-tiempo mas corto para una tarea (operaciones) 5.-Menor numero de tareas sucesoras

Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es mas, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble. Por lo tanto:

Planeamiento y Control de Operciones

Pgina 9

Programacion de Operaciones
Use la tcnica heurstica del mayor numero de sucesores para asignar las tareas a las estaciones de trabajo. La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones.

Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos. La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos completos. La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo. Los dos aspectos importantes en el balanceo de lneas de ensamble son la taza de produccin y la eficiencia. Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del numero de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:

Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia para diferente nmero de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios de la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo Planeamiento y Control de Operciones Pgina 10

Programacion de Operaciones
Podemos calcular la eficiencia del ejemplo anterior Obsrvese que al abrir una sptima estacin de trabajo, por cualquier motivo, reducir la eficiencia de balanceo a un 78.6%

Los problemas del balanceo de lnea de gran escala, como los problemas grandes de distribucin orientado al proceso, suelen resolverse con computadoras. Existen varios programas de computo para manejar las asignaciones de trabajo en las lneas de ensamble con 100 o mas actividades de trabajo individuales. Dos rutinas de computo COMSOAL (computer method for sequencing operations for assembly lines) y ASYBL (programa de configuracin de una lnea de ensamble de general electric), se usa con frecuencia en los problemas grandes, con la finalidad de evaluar los miles, o incluso millones de combinaciones de estaciones de trabajo posibles con mucha mayor eficiencia de lo que jams se lograra en forma manual.

SISTEMAS DE PRODUCCION CON CAPACIDAD FINITA E INFINITA

La carga est definida como el proceso de asignacin de capacidad e implica un proceso de organizacin para centros de trabajo y mquinas. sta puede ser infinita o finita. Carga Finita. Tendremos la situacin de carga finita cuando la planificacin de los procesos de fabricacin se encuentre condicionada por las instalaciones de la planta, el personal y por jornadas de trabajo constantes. Esto no implica que en un momento dado se pueda realizar una excepcin en un perodo de tiempo condicionado a una necesidad puntual, como pueda ser cubrir una baja. Este tipo de carga nos permite planificar de una forma ms pausada el proceso de fabricacin. Al trabajar sobre unos factores de produccin continuos, el tiempo de fabricacin ser constante. Adems, para lotes parecidos,
Planeamiento y Control de Operciones Pgina 11

Programacion de Operaciones
podemos reutilizar planificaciones ya realizadas. Con carga finita, el proceso de fabricacin tiene unos gastos constantes ya que el proceso de facturacin es constante. Esto implica que los gastos sean asumibles para un tipo de empresa ms modestas, como puedan ser la pequea y mediana empresa.

Planeamiento y Control de Operciones

Pgina 12