IMPORTANCIA DEL ENVASE, EMPAQUE Y EMBALAJE.

Para iniciar se debe definir el trmino envase, que actualmente se emplea para referirse a los diferentes tipos de contenedores, cualquiera que sea el material con el que se han elaborado o el material que se coloque dentro de ellos. Para que los contenedores se puedan considerar como envases deben cumplir con importantes funciones como son: protectores del contenido, dosificadores, conservadores, transportadores y comercializadores. As pues las principales funciones del envase son: Contener Es decir que tiene la capacidad para confinar la cantidad en peso, volumen determinado o nmero de unidades que se determinan para cada producto Proteger El envase asla al producto de factores que lo pueden alterar, cambiar su estado original o modificar su composicin. Tambin protege al consumidor ya que le garantiza que el producto envasado cumple con lo indicado en el envase. Al aislarlo del medio ambiente permite evitar que productos o sustancias txicas o peligrosas lo puedan contaminar. As mismo debe proporcionar una proteccin efectiva contra efectos fsicos qumicos o biolgicos durante su almacenaje, transporte, distribucin y exhibicin Conservar Se refiere bsicamente a que permite que el producto pueda ser almacenado o exhibido durante determinado tiempo sin sufrir alteraciones. (fechas de caducidad). Transportar El envase permite facilitar las operaciones del movimiento y transporte sin importar su estado fsico. En espaol, el verbo empacar remite a la accin de hacer pacas o fardos, por lo que el trmino empaque no puede emplearse en las actividades del embalaje, slo en las de envasado. El vocablo empaque apareci y se generalizo como equivalente de envase a partir de una mala traduccin de la palabra inglesa package. Se debe por tanto utilizar el trmino envase. Fuera de los materiales que se surten a granel el resto se entrega al consumidor industrial o domestico en un envase original es decir que forma parte del producto cuando se adquiere. El embalaje es el que facilita las operaciones de transporte y manejo de los productos envasados. (de forma colectiva) Con toda seguridad se puede decir que las tiendas de autoservicio existen gracias al desarrollo y perfeccionamiento del envase y embalaje. Es casi imposible imaginar una tienda de autoservicio donde todas las mercancas se vendieran a granel, que se requiriera de llevar un recipiente para comprar un litro de aceite o un litro de leche. No existira la pluralidad de

proveedores para un mismo tipo de producto y por lo tanto se tendera a crear monopolios. Es precisamente en las tiendas de autoservicio donde se puede encontrar de una manera ms palpable los tres diferentes tipos de valores que tienen los productos: Valor de uso Que es muy importante pues bsicamente, es la funcin que ofrece el producto por s mismo y depende de las cualidades y bondades que se obtienen por su diseo y tecnologa. Influye en su facilidad de venta. Valor de cambio Que se resume en el precio justo que se puede obtener por el producto (dinero, utilidad) Valor de signo Que es lo que lleva al consumidor a comprar el producto, por su imagen y su mensaje, cambiando las necesidades o creando otras que llevan a nuevas modas o estatus de vida. Es comn que el valor de signo influya directamente en el valor de cambio. (productos de marca) Como se puede apreciar el envase forma parte integral de muchos productos y tiene gran influencia en los tres tipos de valores antes expuestos. La industria del envase y embalaje por su naturaleza es una de las ms importantes, pero al mismo tiempo es una de las que ms basura produce; ya que al adquirir un producto con envase no retornable, el fin inmediato del envase o embalaje es desecharlo. Desde la Segunda guerra mundial se ha dado un desarrollo vertiginoso del envase, es sin lugar a dudas una de las industrias con mayor dinamismo en mejoras de materiales y equipos, tecnologas, investigacin, desarrollos de nuevos productos y procesos; durante los ltimos aos, debido al continuo y creciente movimiento econmico y comercial impulsado por la globalizacin la velocidad se ha incrementado. La globalizacin de los mercados y el aumento creciente de los establecimientos comerciales de autoservicio, hace que el volumen y variedad de productos envasados no tengan comparacin con ninguna poca anterior. El resultado ha sido el aumento en el consumo y en la produccin de envases y por lo mismo a una cadena interminable de innovaciones que no siempre son perceptibles por los consumidores y que pueden suceder en los procesos de fabricacin, de envasado, equipos, etc.; para el cliente, quiz los cambios que si nota son los relativos a formas, sabores, colores, texturas y contenidos ya que se pueden apreciar a simple vista. El consumidor, al adquirir un producto envasado, lo acepta sin estar en contacto con l; el cliente confa en lo que el envase indica o comunica, en realidad las caractersticas reales del producto las conocer despus de abrir el envase.

Se puede decir que el producto envasado se vende por s solo, ya que se apoya en el factor publicitario, la bondad, calidad, novedad y cualidades del producto se muestran mediante el diseo estructural del envase y su diseo grfico. Lo que se encuentra en contacto directo con los clientes son los envases por lo que a nadie se le hace raro en la actualidad que las mercancas se vendan envasadas, es ms, les da sentimiento de seguridad, pues el envase lo considera como el medio para asegurar la calidad, generar confianza, evitar el contacto con otras personas, comunicar instrucciones, conservar el producto en ptimas condiciones, etc. I.3 I.4 EXPLICACIN DEL PLAN GENERAL CRONOLOGA DEL ENVASE.

ORGENES Los envases en sus orgenes fueron ideados de acuerdo a las necesidades que se tenan que cubrir, de modo que posiblemente el primer camino fue lo funcional es decir lo que les daba resultado para poder conservar o transportar mejor sus alimentos u objetos varios. Probablemente su sistema fue prueba y error, cuando se tenia una solucin, se pasaba a la tradicin es decir los conocimientos adquiridos los pasaban de unos a otros. Con seguridad los primitivos envases tenan como base los materiales naturales propios de cada regin, influenciados por la presencia de elementos y objetos relacionados con sus ritos o cultos a sus mltiples dioses. Tomando en cuenta lo anterior se encuentran canastas y cestos elaborados con varas, tallos huecos, huesos de animales, conchas, cortezas. Envoltorios fabricados con hojas y tallos, pieles y partes de animales. Es posible que la forma ms simple y antigua de envase fuera una humilde hoja de planta para evitar que el alimento entrara en contacto con la tierra o para poder transportar un alimento en cantidad suficiente para uno o varios alimentos completos. En seguida se presenta una cronologa del envase que presenta Marcela Robles M. En su libro Diseo Grfico de envases. (1996) 1550 aC Hojas de palma La fabricacin de botellas es importante en Egipto 200 aC Hojas de morera China ..750 dC Botas y barriles de madera, la fabricacin de papel llega al Medio Oriente

Botellas para perfumes, tarros, urnas, botellas de barro cocido (cermica) 868 Primeros rastros de la imprenta en China 1 200 La fabricacin de papel llega a Espaa Se desarrolla el hierro estaado en Bohemia 1 310 La fabricacin de papel llega a Francia y Gran Bretaa 1 500 Se crea el arte del etiquetaje; se expenden sacos de yute 1 550 El envoltorio impreso ms antiguo que se conserva (Alemania) 1 700 La fabricacin de papel llega a Estados Unidos El champn se envasa en fuertes botellas y apretados corchos 1 800 Se inicia la primera envasadora de agua mineral. Se vende la primera mermelada de naranja en tarro de boca ancha Cartuchos de hojalata soldada a mano se utilizan para envasar alimentos secos 1810 Los drogueros en Gran Bretaa adoptan normas para el etiquetaje de los venenos Se obtiene Aluminio de su mineral 1 841 Cajas de cartn cortadas y dobladas a mano, Se empiezan a usar los tubos deformables para pinturas al oleo para artistas 1 856 Se patenta el tapn roscado 1 890

Cajas de cartn impresas Primera botella de leche, Se exporta whisky, aparece la Coca Cola en botella y le sigue la Pepsi Cola Se inventa la pasta de dientes en tubos deformables 1 892 Se patenta el tapn corona 1 900 El paquete de galletas deja la caja de hojalata. Se lanza el paquete de cereales (Kellogg) Se hacen tapas de aluminio para los tarros 1 905 Aparecen las latas de cartn compuesto, algunas en espiral, se disea el tambor de fibra para quesos 1 906 Se emboterra la mayonesa en 1 907 Se disean los barriles de acero para transportar petrleo, sustituyen a los barriles de madera 1 909 Aparecen cajas atadas con alambre para el embalaje a granel Los frascos de perfumes se hacen ms creativos 1 910 Se desarrolla el acetato de celulosa 1 911 La primera mquina para envoltorios se desarrolla en Suiza 1 924 Se emplean en Inglaterra las botellas en las entregas de leche 1 927 El PVC aparece en el mercado. Los caros tapones de plstico se utilizan. Se desarrolla el PET 1 928

En Usa se emplean los tarros de vidrio en los alimentos para bebes 1 933 ICI desarrolla el polietileno, los alemanes el poliestireno 1 939 Du Pont lanza el Nylon 1 940 Se utiliza el aerosol como pulverizador de DDT Un tipo de polietileno se usa para envolver medicinas 1 947 Se disea la botella apretable para desodorante 1 950 Primeros envases en hoja de aluminio Se desarrolla el PE de alta densidad y los policarbonatos 1 959 Se disea la lata de aluminio Se desarrolla el polipropileno en Italia 1 960 Se usa el LDPE en sacos de gran resistencia para fertilizantes 1 973 Se lanza en suecia la envoltura estirable 1 977 El vidrio empieza a usarse slo para productos de valor elevado Se empieza a extender el PET como material en botellas para bebidas carbonatadas 1 980 Contina la reduccin del espesor de los envases de hojalata; pasa diseo las latas de una sola pieza Se adopta el PET en alimentos que se llenan en caliente, como las mermeladas. Se popularizan los envases multicapa de proteccin. Se usa el PET en perfumes

1 990 Uso creciente, ya que los diseadores buscan sacar partido de la revolucin verde El vidrio vuelve a conquistar la atencin como medio de envase reciclable Los productos biodegradables se van incorporando a ms diseos. 2.Proteger adecuadamente a las mercancas durante el manejo, transporte, almacenaje y distribucin entre el productor y los destinatarios mayoristas. 3.Dar la mayor proteccin posible contra el robo de mercancas.

4.Facilitar la documentacin para el transporte y la recepcin por parte del destinatario. No se deben perder de vista algunos puntos que son importantes para el diseo y valoracin del embalaje como son: 1.Cumplir con las normas nacionales e internacionales

2.Tener las dimensiones que permitan aprovechar al mximo los espacios de transporte y almacenaje. 3.El material de fabricacin debe proporcionar la proteccin deseada al menor costo. 4.Debe tener una relacin adecuada entre el costo del embalaje y los beneficios que proporciona, tomando en cuenta los aspectos de precio utilidad. 5.Debe ser de fcil manejo y almacenamiento.

6.Debe ser lo menos contaminante y cumplir las normas establecidas al respecto. Cada producto tiene caractersticas propias y especficas que el embalaje debe proteger, as que se deben conocer los cuidados especiales que tiene que proporcionar. La unidad de venta al consumidor (unidad primaria), generalmente no es el embalaje (de transportacin). Por lo general, cuando se tiene un prototipo de embalaje, se debe someter antes de su empleo a nivel comercial a pruebas para valorar su comportamiento durante el transporte; as se conocer su desempeo frente a los factores que ms comnmente lo puedan afectar, como: Humedad, golpes, vibraciones, compresin, deformaciones, rodamientos, lluvia, rozamiento, luz rasgaduras, temperatura, Humos y vapores, fauna nociva, ganchos, cadenas, traccin inadecuada, contaminaciones y robos.

Dentro del embalaje es conveniente, si el producto lo requiere, colocar material amortiguador con el fin de evitar daos por impacto. Los materiales ms empleados son la espuma de poliuretano, la espuma de poliestireno expandido y las almohadillas de polietileno infladas. Se debe tomar en cuenta que algunos polmeros causan problemas de electricidad esttica. En la actualidad se tiende a tomar en forma menos rgida la diferencia entre envase y embalaje. Ahora se trata de entenderlas como un concepto, como un sistema, como un elemento con caractersticas perfectamente interrelacionadas donde sus alcances son difciles de delimitar, en algunas ocasiones no se puede entender fcilmente donde deja de ser envase y empieza a funcionar como embalaje. Este moderno concepto de sistema envase y embalaje, se desarrollo como respuesta a las necesidades que ha planteado el gran aumento en el volumen de la produccin de bienes y las nuevas formas de comercializacin, los nuevos transportes, los nuevos materiales para envases y embalajes y los actuales sistemas de almacenes en todo el mundo. 2.2 VENTAJAS DEL EMBALAJE.

El cumplimiento de cada una de las preguntas que se hacen para el correcto diseo y empleo del embalaje es una ventaja que tiene el producto que es contenido por l.

Se conocen las condiciones climticas que existen a travs del ciclo completo de transporte? Se ha construido el embalaje para proteger su contenido contra riesgos ambientales como el clima, la humedad, los cambios de temperatura, los cambios de altura, etc.? Se conocen los mtodos de manejo, la cantidad de cargas y descargas, los equipos y herramientas que se utilizan, a travs del ciclo completo de transporte Se han estudiado todos los medios de transporte (mar. Aire, carretera, ferrocarril), as como los efectos tcnicos y econmicos que tienen sobre la construccin embalaje? Se han estudiado los efectos que la paletizacin (uso de estibas) y la contenerizacin pueden tener sobre el diseo construccin y costos del embalaje? Se han tenido en cuenta las normas, leyes y reglamentos sobre embalajes en los objetivos de mercado?

 Se ha diseado el producto de manera que pueda ser empacado fcilmente para su transporte? Es posible cambiar el diseo del producto para adaptarlo a un embalaje ms efectivo y econmico? Es necesario el embalaje para mantener las propiedades fsico qumicas del producto? Requiere el producto proteccin contra agentes corrosivos? Requiere proteccin contra contaminaciones del producto? Es necesario material de amortiguamiento? Se requiere proteccin contra fauna nociva? Qu tipo de embalaje usa la competencia?

Se observa alguna tendencia que pudiera significar cambios en un futuro cercano? Se conocen los requerimientos de los importadores, mayoristas, detallistas o consumidores sobre: Especificaciones? Normas de calidad? Tamaos de los embalajes? Peso de los embalajes? Marcas? Codificaciones? Leyendas? Mtodos de cierre y sellado?

Se ha estudiado la posibilidad de cambios y mejoras en la calidad y/o el diseo estructural de los embalajes actualmente usados? embalaje? Se han considerado alternativas a los siguientes tipos de Contenedores a granel, hechos de diferentes materiales Cajas y huacales de madera Cajas de triplay o aglomerado de madera Cajas de madera alambradas

Cajas de cartn compacto Cajas de cartn corrugado Tambores de plstico Tambores de metal Cuetes de fibra o cartn Cajas de plstico Cajas de poliestireno expandido Sacos o bolsas de papel Sacos o bolsas de plstico Sacos o bolsas textiles Cajas con amortiguamiento Cierres Flejes Pelcula encogible para paletizacin Pelcula extensible para paletizacin Pelcula termoencogible

Se han estudiado a fondo los tipos de embalaje y de materiales anteriores en cuanto a: Costos de las especificaciones? Desperdicio mnimo de materias primas? Disponibilidad nacional?

Posibles sustitutos y su adaptabilidad a las exigencias de exportacin? Necesidad de importar materiales o envases terminados de alta calidad? Posibles ahorros en fletes por reduccin de volumen y peso en el embalaje? Se han usado los diagramas ISO internacionales para la correcta manipulacin de los productos? Se han expresado correctamente en otro idioma las instrucciones escritas de manejos adicionales que se requieran?

 Se han marcado los embalajes y contenedores de carga de acuerdo con los requerimientos de las autoridades portuarias y aduaneras de los respectivos pases importadores? correctos? Se ha marcado claramente el puerto de destino? Son claras y completas las instrucciones de trnsito? El nombre y direccin del consignatario son claros y Las dimensiones del embalaje son las correctas?

Todas las cajas se encuentran identificadas con un nmero progresivo? Se marca el nmero de la licencia o permiso de importacin en todos los documentos y embalajes? III 3.1 ENVASE, EMPAQUE Y EMBALAJE ENVASE PRIMARIO, SECUNDARIO Y TERCIARIO.

El envase cada vez tiene mayor importancia, son muchas las compaas que han constatado el xito del producto que tiene un buen envase para crear una identificacin inmediata del consumidor. El envase ha dejado de ser un simple contenedor y protector de los productos, llegando a tener connotaciones que lo materialmente lo integran al producto, pudiendo reforzar o deteriorar su imagen. El envase tiene gran importancia en la oferta de los productos, ya que es lo primero que ve el consumidor antes de tomar su decisin final. Debido a la influencia que puede tener en el posible consumidor, se le ha denominado el vendedor silencioso, ya que comunica las cualidades y beneficios, informacin bsica y complementaria, posibles aplicaciones extras, etc. Que se pueden obtener al consumir el producto. Contgn:justify'> Facilita su manejo Facilita su comercializacin Primario Envase Secundario Terciario Envase primario

Es el envase con el que tiene contacto directo el producto a envasar, se puede decir que es el contenedor inmediato del producto Envase Secundario Es el envase unitario de uno o varios envases primarios. Su funcin es contenerlos, protegerlos, identificarlos y comunicar e informar sobre las cualidades del producto. Lo ms frecuente es que este envase sea desechado cuando el producto se va a usar o consumir. Envase terciario Es el contenedor que sirve para unificar varios envases secundarios, proteger y distribuir el producto a lo largo de la cadena comercial. Es probable que la manera ms fcil para entender un envase que se comporte como un sistema es el analizar una caja de cereal para el desayuno en donde el producto es colocado en la cantidad exacta en peso dentro de una bolsa que puede ser de laminado plstico o metalizado o de papel encerado (envase primario). El sistema de envasado acta con la bolsa que contiene al producto, protegindolo directa y efectivamente del medio ambiente (humedad, contaminacin por gases, mohos y bacterias, insectos, etc.), de la prdida de olor y sabor, etc. El cereal con la bolsa protectora se coloca dentro de una caja de cartulina (envase secundario), hay que considerar que la proteccin que le da la bolsa, no la puede dar la caja sola; pero que la caja pude proporcionar lo que la bolsa no hace y que es proteger al cereal contra golpes y aplastamientos, permitir su colocacin en anaqueles y funcionar como fachada publicitaria e informativa para el consumidor Estas cajas de cartulina con el cereal se acomodan en cajas de cartn corrugado ms grandes (envase terciario) en las que se pueden acomodar para su transporte y distribucin unas 24 cajas de cartulina, en forma unitaria, que es ms fcil para almacenar y despachar a los mayoristas. El embalaje es aquello que se utiliza para reunir los envases individuales, presentndolo en forma colectiva con el objeto de facilitar su manejo, almacenamiento, carga, descarga y distribucin. Como la caja de cartn corrugado que acta como contenedor mltiple, unificador y con informacin que slo es de inters para el distribuidor o mayorista. Varias de estas cajas de cartn corrugado, cuyas dimensiones debern ser modulares con las dimensiones de tarimas, permitirn manejar un embalaje mejor para su almacenamiento y transporte. 3.2 DIFERENCIAS ENTRE ENVASE Y EMBALAJE.

Por lo general las dimensiones del embalaje llegan a sobrepasar las capacidades fsicas del ser humano, por lo que es necesario usar

aditamentos mecnicos para moverlos, acomodarlos o distribuirlos por medio de transportes de un lugar a otro. Las funciones principales que debe cumplir el embalaje son: Contenedor unificador Protector Estibador Embalaje Identificacin Presentacin Transportacin Exhibicin. Son muy pocos los materiales que usan la forma de envase en pacas y generalmente son los forrajes para ganado los que se expenden en esta forma comercial, por su bajo costo se ha usado con xito en el transporte o acopio de materiales para ser reciclados (papel, metal, plstico, etc) o como en el caso de la fibra de algodn que se comprime a grandes presiones en pacas con el objeto de ahorrar espacio durante su transporte. Una parte muy importante en el envase y embalaje es la etiqueta Se puede decir que la etiqueta es el papel, madera, metal tela, plstico, pintura o tinta adherida al envase o embalaje de cualquier producto. La etiqueta debe hacer ms atractivo el envase y en determinado tipo de productos de alto precio, lo debe hacer elegante y discreto al mismo tiempo, en gran parte la calidad que se quiere obtener se debe a la calidad del soporte y de la impresin. Las etiquetas deben cumplir con varias funciones: Identificar a la marca Identificar el producto Clasificar el producto Compaa fabricante Lugar de origen Etiqueta Fecha de fabricacin Fecha de caducidad

Contenido Forma de uso Normas de seguridad Promover el producto La lucha por atraer al posible consumidor ya no radica slo en la calidad y el precio de los productos, intervienen de forma importante los elementos de la comercializacin, tales como la publicidad, el envase, las promociones, etc. Por lo que, el envase se considera como una importante herramienta de la comunicacin y por lo mismo de la venta de los productos. Dentro del sistema de ventas en los autoservicios, los productos deben venderse a s mismos, sin la intervencin de promotores. Con lo anterior se comprueba que el envase no puede quedar limitado a sus funciones Bnker (primordiales). 3.3 CONCEPTO DE DISTRIBUCIN.

La mercadotecnia es el proceso por el que las empresas logran colocar sus productos gracias a la oferta de las mercancas adecuadas, en los segmentos de mercado idneos, a los precios correctos y con las polticas financieras apropiadas Los aspectos ms importantes del proceso de mercadotecnia son: La investigacin de mercado Necesidades, deseos y expectativas del consumidor. Situacin del mercado y de la competencia Diseo de los productos Estudio tecnolgico de los productos Caractersticas del producto Fijacin de precios DISTRIBUCIN La publicidad La promocin Como se anot anteriormente, el envase es importante dentro de las estrategias del producto pues es el vehculo que lo lleva al consumidor a travs de los canales de distribucin. Consumidor:

Se llama consumidor al individuo o grupo de personas a los que se enfoca la venta de los bienes y servicios. Consumidores de subsides que reflejan bajo o limitado poder de compra. Sus compras son casi siempre, artculos de primer necesidad. El punto ms importante es el precio, no la calidad. El envase debe exhibir el bajo precio. Evalan la calidad por encima de cualquier otro atributo del producto, la organizacin o canal de distribucin que vende los artculos es tan importante como los propios productos. Siente preocupacin por los aspectos ecolgicos del envase. Sibaritas Estos consumidores gastan y compran lo que desean en el momento, compran por comprar. Debido a ello es muy difcil predecir su respuesta frente a la publicidad o el envase. Cada envase y cada embalaje tienen caractersticas especficas de acuerdo al producto y al material del envase. Se deben conocer los cuidados especiales que requiere cada producto para tener el envase y embalaje correcto y apropiado. Todos los factores que puedan ser factor de dao al producto deben ser cuidadosamente estudiados, evaluados y neutralizados con el correcto diseo del sistema de envase y embalaje. Durante todo el proceso de distribucin del producto, el sistema de envase y embalaje debe proporcionar la proteccin necesaria para lograr la proteccin total. La unidad primaria (de venta a detallista) raramente es el envase de transportacin; y lo que podramos definir como tal, en las diferentes etapas del ciclo de distribucin. Como no es posible conocer exactamente todos los peligros que enfrentar el producto durante su ciclo de distribucin. Se debe tratar de asegurar la mayor proteccin posible. 3.4 PASOS DE LA DISTRIBUCIN.

DISTRIBUCIN DE PRODUCTO INVESTIGACIN DE MERCADO DISEO FABRICACIN ALMACENAJE TRANSPORTE

DISTRIBUIDOR MAYORISTA ALMACENAJE TRANSPORTE DISTRIBUIDOR MINORISTA ALMACENAJE EXHIBICIN COMERCIALIZACIN CONSUMIDOR 3.5 CONCEPTO DE EXPORTACIN

Los sistemas de comercializacin, los estilos de vida y los patrones de consumo tanto a nivel nacional como internacional, son cada vez ms selectivos y exigentes, requieren mejores y ms amplios conocimientos sobre todos los aspectos de inters referentes al producto que se les propone, esperan encontrar la informacin en el sistema envase y embalaje en forma sencilla, veraz y oportuna. Dicho sistema es el vnculo entre el productor y el consumidor, en el intermedio se encuentran una gran cantidad de eventos que son desarrollados por personas que de una u otra forma son responsables de ellos como pueden ser los directivos de la compaa productora, los diseadores del producto, los ingenieros y trabajadores de planta, los vendedores, almacenistas, transportistas, comerciantes, etc. Los puntos de vistas de estos expertos en sus respectivas reas deben estar de acuerdo para lograr un sistema envase y embalaje adecuado, funcional y econmico. Si para el mercado nacional, cumplir adecuadamente el proceso de comercializacin desde el punto de vista del sistema envase y embalaje es todo un reto, el hacerlo en el mercado internacional es mucho ms complicado. Para poder atacar los mercados de exportacin, se debe tener muy presente que las maneras de pensar de los habitantes de otros pases pueden ser muy diferentes, al igual que sus gustos y costumbres. Existen legislaciones particulares en todos los pases que se deben cumplir para poder cubrir ese mercado. Con anterioridad se ha dicho que el envase es un vendedor silencioso, pero podr cumplir con esas personas de otras latitudes? Cuando las personas que intervienen en el diseo del sistema tienen la informacin completa para poder hacer que ese vendedor silencioso cumpla su parte en la venta y los distribuidores en los lugares destino de los productos estn completamente de acuerdo con el diseo, los textos, etc. antes de imprimir envases o etiquetas, la respuesta es SI.

3.6 DIFERENTES TIPOS DE DISEO RELACIONADOS CON EL SISTEMA ENVASE Y EMBALAJE. El proyecto para la elaboracin de un envase se debe generalmente a tres factores: Por el lanzamiento al mercado de un nuevo producto Por el rediseo del envase actual Por ofertas o estrategias comerciales Como en cualquier proyecto comercial o industrial existen dos reas perfectamente definidas que en muchas ocasiones chocan o se contraponen por las diferentes perspectivas de cada una de ellas, al final se deben limar las diferencias entre ellas para poder realizar con xito el proyecto. Las dos reas a las que se hace referencia son la tcnica y la financiera. El rea tcnica se centra en obtener un sistema de envase y embalaje que cumpla lo mejor posible con todos los requerimientos necesarios para el fin que se disea. El rea financiera se aplica al aspecto econmico como pueden ser las inversiones necesarias, los costos y gastos indirectos, la rentabilidad y la recuperacin de la inversin y lo ms importante para ellos, las utilidades. En el rea tcnica se pueden distinguir tres tipos de diseo muy diferentes pero que es indispensable que se conjunten y trabajen de la mano para poder llevar a buen trmino el proyecto de un nuevo sistema envase y embalaje. Los tres tipos de diseo indispensables son: El diseo de ingeniera El diseo industrial El diseo grfico Ingeniera del envase Algunos de los puntos importantes que se tienen que determinar en la parte tcnica que le corresponde a ingeniera del envase son: Encontrar la forma ms adecuada de contener el producto. Determinar todos los factores que pueden alterar el estado original del producto. Es decir, encontrar todas las cualidades que debe tener el envase para proporcionar la proteccin optima con el menor costo. Encontrar el sistema envase y embalaje adecuado para que el producto pueda ser almacenado y exhibido con el mnimo de alteraciones permisibles.

Proponer el sistema envase y embalaje que permita el movimiento y el transporte del producto, para los diferentes tipos de mercado en que se expender el producto. Seleccionar los materiales del sistema de envase y embalaje para proporcionar la resistencia adecuada que permita soportar todos los factores que puedan daar al producto. Corroborar que los materiales propuestos no se encuentren en contra de las normas ambientales nacionales o internacionales segn sea el caso. Comprobar la factibilidad de produccin del envase, tanto fsica como econmicamente. Asegurar la disponibilidad del equipo necesario para el envasado. Calcular costos del proyecto y conciliar posiciones con la parte financiera. Determinar tiempos de puesta en marcha del proyecto a nivel comercial y conciliar con ventas. Realizar encuestas con distribuidores y consumidores sobre el posible sistema de envase y embalaje. Realizar pruebas de laboratorio, viaje y distribucin con envases prototipo antes de dar luz verde a la fabricacin industrial del sistema de envase. Diseo industrial La parte tcnica del envase desde la perspectiva del diseo industrial tiene que ver con el conjunto de los materiales de fabricacin, forma, sistema de armado de las cajas, tamao, texturas, ergonoma del sistema, diseo estructural y la armona de todo el sistema de envase y embalaje que puede en un momento dado ser un solo envase como en el caso de un refrigerador o cuatro envases diferentes como en el caso del cereal para el desayuno. Diseo grfico La imagen proyectada por los envases y etiquetas. Presencia de imagen y marca en el mercado. Dar una solucin visual competitiva al envase. Facilitar por parte del consumidor la identificacin inmediata del producto Informar al consumidor en forma clara y veraz del contenido del envase (producto) y los beneficios o caractersticas propias. Hacer realidad que el envase sea un vendedor silencioso. Aumentar la posibilidad de venta del producto.

Diferenciar al producto de sus competidores, dndole carcter y valor propio. Atraer al consumidor despus de haber hecho la compra, para repetirla nuevamente. IV MATERIALES, APLICACIN Y FUNCIN

La historia de los materiales de empaque se remonta ocho mil aos atrs cuando el hombre comenz a guardar sus alimentos y objetos en vasijas de barro, que aunque no tenan ningn proceso trmico ya podan utilizarse para contener, proteger y almacenar. Pasaron cerca de siete mil aos hasta la invencin de la imprenta y el papel y con ello las primeras bases de la ingeniera de envases. Transcurrieron otros 400 aos para que se iniciara toda la tecnologa, que hoy, en los inicios del siglo XXI, congrega todas las reas del conocimiento y las artes en el diseo adecuado de los envases. Es uno de los ms interesantes campos de trabajo y uno de los sectores productivos ms estables y con mayor desarrollo. Nuevos materiales y tcnicas se desarrollan cada da, lo que origina una sana competencia tecnolgica en busca del material perfecto, en beneficio de un mejor nivel de vida y una optimizacin de los procesos de produccin y mercadeo en la industria mundial. 4.1 ENVASES DE VIDRIO

Hace aproximadamente ocho mil aos, el hombre inicia el desarrollo del vidrio como material de envase, probablemente como una aplicacin novedosa de la cermica cocida a alta temperatura. Posteriormente despus de seis mil aos se inicia una industria floreciente de envases de vidrio para bebidas y perfumes en Egipto, desde donde se exportaban estos productos a todos los pases de la cuenca del mediterrneo. Cuando se inicia el etiquetado, principia un mejoramiento en la utilizacin de los envases de vidrio como elementos protectores y de venta. En el ao mil setecientos se inicia la industria del champagne envasado en botellas de vidrio con tapn de corcho, capaces de soportar altas presiones. Un siglo despus el sector de las conservas envasa mermeladas en recipientes de boca ancha, y se expende la primera agua mineral embotellada. Para el ao mil ochocientos noventa se introducen las primeras botellas para envasar leche (gracias a Luis Pasteur), tambin se introducen las primeras marcas de whisky envasado en vidrio y la Coca Cola tambin en envases de vidrio.

Durante el siglo XX se inicia el envasado de la mayonesa, los perfumes usan envases muy creativos, los alimentos para bebs se expenden en vidrio, se mejora mucho la maquinara para la produccin de envases de vidrio soplado y para los finales del siglo se logran avances en la disminucin de peso en los envases de vidrio con mejores resistencias a la presin, choque trmico y a la rotura. Puede afirmarse que el vidrio abri el camino para el actual desarrollo de la industria del envase. El vidrio se reconoce hoy en da como un material amigo del medio ambiente, econmico y con excelente aceptacin por parte de los consumidores. Proceso de fabricacin Las etapas por las que se obtienen los envases de vidrio son: Acopio de materias primas Seleccin y limpieza de material de reciclado Molienda del material de reciclado Mezcla de los materiales Fusin del vidrio Formacin de la preforma Formacin del envase por soplado Tratamiento trmico Envasado Almacenado Distribucin. Acopio de materiales En esta etapa se procede a la organizacin, control de calidad, seleccin y limpieza de las materias primas. Seleccin y limpieza del material de reciclado. Las compaas productoras de vidrio dependen de las comunidades locales y de los centros de reciclaje, usualmente ubicados cerca de las fbricas, para suministrarles vidrio usado de calidad, conocido como cullet. Luego de haber sido separado por colores, el cullet se coloca en una tolva alimentadora de una banda transportadora, la banda hace pasar el vidrio por la accin de un poderoso electroimn para remover todos los metales que son atrados por el campo magntico. Sobre la misma banda se separa

en forma manual la cermica y otros elementos que no pueden ser removidos mecnicamente. Molienda del material de reciclado. El paso final de esta etapa es triturar el vidrio hasta convertirlo en partculas finas que sern agregadas a las otras materias primas. Mezclado de los materiales Las materias primas aprobadas son llevadas a la zona de mezclado donde son pesadas y mezcladas, para luego ser vertidos en tanques que, a su vez, alimentan a los hornos. Fusin del vidrio. La fundicin de las materias primas para la produccin de vidrio requiere de monitoreo y supervisin constante, de sofisticados sistemas de control computarizados. Dependiendo de su tamao, los hornos tienen capacidad de producir de 50 a 600 toneladas por da. La mayora de los hornos utilizan gas natural en sus quemadores. La temperatura de trabajo en el interior del horno es de 1 300 a 1 500 C. La mezcla que va llegando flota sobre el vidrio fundido, de esta forma se mantiene estable el nivel del vidrio en el interior del horno; durante esta etapa el vidrio logra su homogenizacin y la liberacin de los gases desprendidos durante la fusin. El vidrio fundido pasa al canal alimentador de las mquinas formadoras de envases. Qumicamente, la mayor parte de los vidrios son silicatos: El slice (SiO2) en s es un vidrio de buena calidad (slice fundido), pero su elevado punto de fusin (1723 C) y su alta viscosidad en estado lquido lo hacen muy difcil de trabajar. Para abatir la temperatura de fusin del slice a un punto ms conveniente se le aade sodio en forma de sosa, carbonato de sodio o nitrato de sodio. Esto tiene el efecto deseado, aunque por desgracia el vidrio resultante no tiene resistencia qumica y es soluble incluso en agua. Para superar este problema se le aade cal (CaO) para formar la composicin bsica que se emplea en la mayor parte de los productos comunes de vidrio, como botellas o vidrio plano. Los vidrios comerciales tienen otros ingredientes como los xidos de aluminio y magnesio, los vidrios especiales tienen otros xidos. Por ejemplo el xido de boro se usa para obtener el vidrio de borosilicato que presenta baja dilatacin trmica, se utiliza para equipo de laboratorio, debe soportar cambios bruscos de temperatura (vidrio Pyrex).

El producto que se obtiene no llega a cristalizar, permanece en estado amorfo. Es un lquido que su viscosidad con el enfriamiento aumenta tanto que para fines de orden prctico, se le considera como slido. El vidrio es un material muy resistente, puede soportar presiones de hasta unos 100 K/cm2, tiene poca resistencia al impacto, puede resistir altas temperaturas y los de borosilicato pueden soportar cambios bruscos en ellas. Se puede emplear en el horno de microondas y no se calienta. La formulacin del vidrio puede ser modificada segn el uso especfico al que se destine el envase. Se puede colorear, hacerlo opaco, templarlo, etc. Una propiedad muy importante es que se puede reciclar en una proporcin alta. Razn por la que se ha aumentado su preferencia en los pases ambientalistas. No se oxida, es impermeable, resiste el calor dentro de ciertos lmites, es limpio e higinico, se pueden apilar los envases sin que se aplasten o deformen, su transparencia permite que el consumidor pueda ver el contenido para verificar su apariencia o la cantidad que contiene, los envases de vidrio se pueden considerar casi hermticos dependiendo de la tapa empleada, pueden cerrarse y volverse a abrir las veces que sea necesario mientras se consume su contenido, es mal conductor de la temperatura. Los envases de vidrio permiten gran variedad de diseos, formas, tamaos, colores, espesor en sus paredes, tipos de tapa, texturas, etc. Los envases de vidrio, no obstante ser tan verstiles, se utilizan principalmente en las industrias alimentaria y farmacutica por sus mltiples ventajas. La principal, y por la que se prefiere, es que se trata de un material inerte, que es muy resistente al ataque de substancias orgnicas e inorgnicas (excepto al cido fluorhdrico y a los lcalis concentrados), que puede esterilizarse y que es barrera para lquidos, grasas, solventes y gases por no tener poros o burbujas. En su proceso de fabricacin de envases, el vidrio al calentarse se ablanda paulatinamente, entre 1150 y 1250C la viscosidad del vidrio es tal que se le puede dar casi cualquier forma por conformado en molde. La industria de los perfumes es quiz la que mejor partido ha sacado de las grandes posibilidades del conformado para obtener envases muy singulares. Formacin de la preforma. Los envases de vidrio se pueden fabricar por elaboracin directa, que es cuando se pueden conformar directamente del horno al molde, y por elaboracin indirecta que es cuando envases pequeos (ampolletas) se fabrican a partir de un tubo (generalmente de borosilicato) elaborado por estiramiento.

Botellas Garrafas Envases de elaboracin directa Botellones Frascos Tarros Ampolleta s Envases de elaboracin indirecta (Viales) Tubos Carpules Dentro de los envases de elaboracin directa se puede agregar la produccin de vaso, ya que algunos fabricantes han aprovechado como un medio publicitario el uso posterior que se le puede dar al envase. Para tapar el vaso se emplea una tapa sin rosca que sin embargo hace un sello efectivo. Fabricacin El vidrio ya formado y completamente fundido se mantiene caliente en el horno de fusin, el vidrio sale del canal alimentador con la forma de una gran gota que se corta a un peso determinado (de acuerdo al molde) llamadas velas o gotas, son enviadas a las mquinas que tienen los moldes en donde se forman los envases. Industrialmente, los envases se fabrican utilizando uno o dos de los procesos aplicables al vidrio y que son prensado y soplado. Cada uno de los procesos requiere de moldes especiales, cuando se combinan dos de los procesos se requiere de un molde para cada una de las operaciones realizadas. Siempre en los envases se requiere de una corona (boca), que se puede hacer mediante soplado o mediante prensado, pero en los dos casos se obtiene lo que se llama una preforma que pasa a otro molde donde por soplado se hace el envase. Los envases de elaboracin directa se pueden producir por dos sistemas: Proceso Soplo Soplo Proceso Prensa Soplo Proceso Soplo Soplo. En este proceso y como se anot renglones arriba, se usa para fabricar botellas de boca angosta. Se requiere de un molde para formar por soplado Para frascos de boca angosta Para envases de boca ancha

el cuello de la botella y la boca (en esta operacin no se forma la rosca) y un cuerpo hueco de menor tamao que el que tendr el envase terminado, recibe el nombre de preforma y tiene el volumen necesario de vidrio para obtener el envase final. La preforma es recalentada en caso de que sea necesario y pasada a otro molde donde por soplado se hace crecer el envase hasta quedar limitado por las paredes del mismo, dado el caso, se forma la cuerda de la boca en el mismo molde, se enfra y se abre el molde para retirar el envase y colocarlo en una banda de enfriamiento controlado donde se termina de enfriar mientras es transportado para su envase. Proceso prensa soplo Es el proceso usado en la fabricacin de envases de boca ancha y se hace en dos pasos: En el primer paso se efectan cuatro operaciones que son necesarias para obtener la preforma correspondiente. 4.se abre el molde y la preforma de boca ancha es extrada para ser colocada en el molde de soplo. En el siguiente paso, en el segundo molde (soplo) se coloca la preforma de boca ancha (recalentada si es necesario), se inyecta aire por la base de la corona inflando la preforma y dando forma al cuerpo y rosca del envase. Se enfra y es extrado del molde para ser colocado a una banda metlica con enfriamiento controlado para evitar un choque trmico que puede originar fracturas en los envases Tratamiento trmico. En esta etapa, el envase llega a un horno donde se le somete a un tratamiento trmico que alivia las tensiones generadas por la transicin de temperaturas desde el horno de fusin hasta el envase formado que se realiza muy rpido. De este horno el envase ya sale listo para su distribucin y utilizacin. Identificacin del productor En la base de los moldes de soplado, tanto para envases de boca angosta como para los de boca ancha, se acostumbra grabar datos que sirven para las estadsp> Tapa Se debe considerar el tipo de boca (corona) para definir el tipo de tapa y de rosca ms adecuado para el envase. El mecanismo de cerrado forma parte del diseo. Las tapas traen por el interior un sello, que cuando se aprieta la tapa se comprime con el borde de la boca evitando que el producto se

derrame o que puedan entrar contaminantes o aire al interior del envase. El material de los sellos vara de acuerdo al contenido y los mercados a los que va dirigido. Color La coloracin del vidrio de los envases se puede aplicar con diferentes propsitos, que van desde puramente decorativos hasta medio de proteccin del contenido. En algunos casos la proteccin del contenido se ha convertido en una importante necesidad, permite filtrar determinadas longitudes de onda de la luz, que pueden deteriorar el contenido. Para colorear el vidrio, los colorantes se agregan en el horno de fundido. Los productos utilizados para dar color son: Colorante xido frrico xido de antimonio Azufre Carbn xido de cobalto xido frrico xido de fierro xido cprico Sulfito de cadmio xido de cromo xido de manganeso Fluoruro de calcio violeta palo rojo rojo verde Color obtenido amarillo amarillo mbar mbar azul naranja negro

Se presenta una frmula tipo, empleada para la fabricacin de vidrio para envase.

Materia prima % Arena slica 55

Aporte qumico SiO2

Funcin Formador de red Vtrea

Carbonato de sodio 20 Piedra Caliza 16 CaO

Na2O

Fundente Modificador de Viscosidad

Feldespato 8 Afinantes Acelerador de 0.8

Al2O3 SO3 Fusin

Colorantes 0.2 4.2

Ver tabla anterior ENVASES, EMBALAJES Y CONTENEDORES METLICOS

El envase metlico se puede definir como un recipiente rgido para contener, proteger y conservar productos, que puede cerrarse hermticamente. Los envases metlicos constituyen el 80% de los envases empleados para la elaboracin de alimentos procesados. Las cualidades del envasado metlico son: resistencia mecnica, ligereza, estanqueidad, barrera a la luz y radiaciones, buena conductividad trmica, versatilidad, esttica, reciclabilidad, capacidad de innovacin y evolucin tecnolgica. El consumo mundial de envases metlicos se estima en unos 17 millones de toneladas de las que el 9% es aluminio y el 91% es acero. El proceso del enlatado se define como la conservacin de los alimentos en recipientes cerrados, donde se usa generalmente un tratamiento trmico como factor primordial para prevenir alteraciones. El recipiente ms utilizado para este proceso es la lata o envase de hojalata, aunque en la actualidad se usan otros materiales para el mismo propsito. Fue el francs, Nicols Appert, quien entre los aos 1795 y 1810 realiz una completa investigacin sobre la conservacin de alimentos mediante el enlatado. En 1809 recibi, del gobierno francs, un premio de 12 000 francos por su trabajo publicado acerca de la conservacin de alimentos para las Fuerzas Armadas. En esos tiempos no se saba de las relaciones entre microorganismos y las alteraciones de los alimentos, pero Appert daba instrucciones muy precisas en su trabajo para la conservacin de alimentos contenidos en envases de vidrio de boca ancha tapada con corcho que calentaba por varias horas en agua hirviendo.

Los adelantos conseguidos en el enlatado se deben principalmente a los mtodos del tratamiento trmico, a la construccin de envases y al clculo del tratamiento requerido. Desde los tiempos de Appert hasta 1850, los conserveros trataban los alimentos envasados, con calor, de manera similar a la empleada por l; fue en ese ao cuando en Europa se empiezan a usar baos de aceite y salmueras para conseguir temperaturas superiores a los 100 C. El envase de hojalata lo patent Durand en Inglaterra en 1810 y se ha venido perfeccionando desde entonces no slo en tamaos, construccin y especificaciones, sino tambin en los equipos para su fabricacin. En cuanto al tratamiento trmico de las conservas, slo hasta 1874 fue posible el perfeccionamiento de un recipiente cerrado, con vapor a presin y que trabaja en forma segura, cuando un conservero de Filadelfia, Estados Unidos patent el autoclave. En los ltimos aos se ha dedicado especial atencin al diseo de procesos y equipos que garanticen un tratamiento seguro para obtener buena calidad del producto enlatado. Qu es la hojalata? La hojalata es un material metlico, heterogneo de estructura estratificada, constituida por una delgada lmina de acero dulce de bajo carbn(de espesor igual o inferior a 0.35 mm), recubierta por ambas caras con una delgada capa de estao mediante un proceso electroltico. Como el estao se adhiere firmemente al metal base, la hojalata puede ser prensada, estampada, troquelada y doblada hasta darle formas complejas, sin que se desprenda la capa de estao. Norma ASTM A - 624 Para qu se utiliza? Se utiliza en la fabricacin de envases y partes para envases que deben reunir ciertas propiedades segn el producto que contengan, el proceso de produccin y el destino final del producto terminado. Qu propiedades presenta el envase de hojalata? Resistencia mecnica. La resistencia del acero base permite envasar productos a presin o vaco, facilita la manipulacin y el transporte evitando filtraciones o roturas y permitiendo su apilamiento con el consecuente ahorro de espacio. Conductividad trmica Permite buena transferencia de calor para acortar tiempos en el tratamiento con calor. Estabilidad trmica

El material no cambia propiedades al calentarlo Hermeticidad Forma una barrera entre los productos y el medio ambiente, es la principal propiedad exigida, para evitar la entrada de microorganismos o de aire que producen la descomposicin del contenido. Barrera a la luz Por su propia naturaleza, el metal no permite el paso de la luz, por lo que los productos que se ven afectados por la accin de la luz pueden ser candidatos al envase de hojalata. Durabilidad Los envases de hojalata permiten mantener los productos contenidos an condiciones ptimas de largos perodos de tiempo. Propiedad magntica Para efectos del reciclado permite separar fcilmente los envases desechados de hojalata de otros desperdicios mediante el uso de electroimanes. Propiedad Qumica Su mnima reaccin qumica entre el envase y el alimento permite conservar caractersticas como el color, el aroma y el sabor Versatilidad Infinidad de formas y tamaos para envases que pueden ser decorados con atractivos dibujos y litografas. Reciclabilidad En las ltimas dcadas, la humanidad se ha ido concientizando en forma creciente sobre los problemas referentes al medio ambiente. El progreso del hombre fue de la mano con el aumento de la produccin y del consumo, con su consecuente mejora del nivel de vida pero trayendo aparejado el aumento de los residuos. Ante tal situacin, el uso de materiales reciclables es la solucin para parte de ste problema ya que reduce los espacios destinados a la deposicin de residuos y adems proporciona ahorro de materias primas y energa. Dentro de ste marco, la hojalata es un material ecolgico por excelencia. La hojalata es biodegradable, por lo que una vez depositada en los tiraderos, se descompone rpidamente para convertirse en xido de fierro y xido de estao.

Los envases de hojalata son recuperables del resto de los residuos mediante la utilizacin de electroimanes que de forma sencilla, econmica y eficaz los separan debido a su naturaleza magntica. La hojalata recuperada, puede ser reutilizada en la produccin de acero con el consecuente ahorro de energa y materias primas. Sistemas de fabricacin de hojalata. Antes de la Segunda Guerra Mundial, el proceso de obtencin de hojalata consista en la inmersin de la lmina de acero en un bao de estao fundido, con lo que se consegua hojalata con un alto recubrimiento de estao. Hoy en da, casi la totalidad de los sistemas de fabricacin utilizan procesos electrolticos para depositar el estao sobre el acero. Esto se hace a partir de soluciones acuosas de alguna sal de estao, el sistema permite mejor control del espesor del recubrimiento, al tiempo que posibilitan la obtencin de hojalata con diferente recubrimiento en cada cara (hojalata diferencial). Los sistemas electrolticos ms comunes son los procesos alcalinos y los cidos (Halgeno y Ferrostn) Proceso Halgeno Desarrollado por E.I.Dupont de Nemours & Co. De los Estados Unidos, utiliza cubas electrolticas horizontales, de facil alimentacin continua y con nodos de estao. Las soluciones empleadas son a base de fluoroestanito de sodio. Se destacan las etapas de: Enjuague Estaado electroltico Recuperacin Lavado en caliente Reflujo Pasivacin Lavado final Aceitado. Proceso -La etapa siguiente es la reduccin en frio hasta el espesor nominal, que en el caso de la lmina sometida a reduccin nica se aproxima al espesor final. La reduccin tpica en fro puede reducir diez veces el espesor. -Se recoce la lmina manteniendo los rollos de acero a temperaturas entre 580 600 C en una atmsfera inerte durante 60 horas con un tiempo de 8 a 10 horas en la temperatura mxima

-El producto recocido puede ser laminado nuevamente para obtener las especificaciones finales. -En este paso la lmina se encuentra lista para el acabado final: Aceitado en el caso de lmina negra Aplicacin electroltica de estao en el caso de la hojalata. Aplicacin electroltica de cromo / xido de cromo en el caso de acero cubierto de cromo, llamado comnmente acero desprovisto de estao (TSF) Limpieza alcalina Con el fin de retirar el aceite orgnico con el que viene la lmina y que la protege de la humedad del aire durante el transporte y almacenamiento, sta se somete a limpieza con una solucin alcalina caliente. En la misma solucin se hace pasar la lmina dos veces usando polaridad diferente en cada una de las pasadas, generndose un sistema de limpieza hecho por el hidrgeno y el oxgeno desprendido en cada pasada Enjuague Con el objeto de que dure ms la solucin del paso siguiente se hace necesario eliminar la solucin alcalina que acompaa a la lmina despus del desengrasado Decapado La lmina se hace pasar por una solucin de cido sulfrico caliente, con el fin de eliminar cualquier cantidad de xido de hierro formada y que impedira el estaado posterior. El proceso tambin permite la activacin de la superficie para la recepcin del estao Enjuague Para evitar contaminaciones en la tina de estaado, la operacin del decapado se complementa con el enjuagado, el objeto es no transportar materiales de la tina de decapado a la de estaado. Estaado electroltico. Esta operacin permite al proceso la posibilidad de recubrir la lmina con dos capas de estao iguales o diferentes (estaado diferencial). El electrolito lo constituye una solucin de fluoroestanito de sodio, agentes inhibidores de la oxidacin y abrillantadores. Recuperacin Con una solucin de fluoruro de sodio se eliminan las sales de estao que se hayan cristalizado sobre la superficie de la hojalata. Lavado en caliente

La lmina se pasa por una solucin diluida y caliente de HCl, con el propsito de servir de fndente del estao en la formacin de la capa o aleacin estao hierro en la etapa siguiente (reflujo) Reflujo El reflujo es un sistema especial de calentamiento de la lmina por corriente elctrica, lo que permite a una parte del estao alearse con el hierro y el resto (libre) adquiere un aspecto brillante. La cantidad de estao aleado depende de la potencia elctrica aplicada. Con lo que la aleacin Sn Fe permite obtener propiedades especiales a la hojalata, relativas a la resistencia a la corrosin. Pasivacin La pasivacin es un tratamiento electroqumico que tiene como objetivo depositar una pelcula de xido de cromo (Cr2O3) y cromo metlico sobre la lmina, a fin de reducir al mnimo las pelculas de xido de estao que se hubiesen formado en el reflujo y para mejorar la resistencia de la hojalata a la sulfuracin y a la oxidacin (herrumbre). El electrlito lo constituye una solucin de dicromato de sodio. Lavado final. Se efecta con agua desmineralizada caliente y a presin, se lava fuertemente la lmina para dejarla exenta de cualquier residuo depositado sobre la superficie. Aceitado Se hace para proteger a la hojalata de la humedad del aire y facilitar su manejo, se hace pasar el material por un aceitador electrosttico que permite colocarle pequeas cantidades de aceite. Caractersticas de la hojalata. Las caractersticas de la hojalata son muy definidas y se pueden medir. Entre los factores ms importantes se tienen: Tipo de acero: Se debe recordar que el acero constituye el elemento central de la hojalata, es el elemento soporte y el que proporciona las caractersticas mecnicas. El acero dulce utilizado puede ser producido por colada continua o por lingoteras, de acuerdo con la composicin qumica, los tipos de acero ms usados son: Acero tipo D, es un acero apagado con aluminio (desoxidado) utilizado para embutidos profundos (envases de dos piezas, cuellos de aerosoles, etc)

El acero tipo L de ASTM A 623. Este acero es de bajo contenido de metaloides y elementos residuales (Ni, Cr, Mo) por lo que es recomendado en envases de alta resistencia a la corrosin. Acero tipo MC, refosforizado, usado donde se requiere de una rigidez alta. Acero tipo MR, muy parecido al tipo L, excepto por su contenido de residuales, tiene buena resistencia a la corrosin. Se usa para envases en general. Especificaciones qumicas para aceros base Porcentajes permitidos Elemento Manganeso 0.60 Carbn mx Fsforo 0.11 Azufre mx. Silicio mx. Cobre Nquel Cromo Molibdeno Arsnico Espesor El espesor de la hojalata est definido en los estndares convencionales como el que cae en el rango de 0.15 mm a 0.50 mm en simple reduccin y de 0.14 mm a 0.29 mm para lmina de acero doblemente reducida. En algunas partes del mundo se sigue utilizando el sistema ingls, el que tiene como unidad la caja base y que es el rea de 112 lminas de 20 x 14 pulgadas por lado. rea de la caja base = 112 x 20 x 14 = 31 369 pulgadas2 Tipo L 0.25 a 0.60 0.12 mx. 0.015 mx. 0.05 mx. 0.01 mx. 0.06 mx. 0.04 mx. 0.06 mx 0.05 mx. 0.02 Mx. Tipo MS 0.25 a 0.60 0.12 mx. 0.015 mx. 0.05 mx. 0.01 mx. 0.10 a 0.20 0.04 mx. 0.06 mx 0.05 mx. 0.02 mx Tipo MR 0.25 a 0.60 0.12 mx. 0.02 mx. 0.05 mx. 0.01 mx. 0.20 mx. NE NE NE NE Tipo MC 0.25 a 0.12 0.07 a 0.05 0.01 0.20 mx NE NE NE NE

Cuando la hojalata se vende en trminos de caja base (c.b.), el espesor es conocido como sustancia de peso base, el que se define como las libras que tiene una caja base La equivalencia entre sustancia peso base y mm, est dada por la expresin: Lb/c.b. = 0.15902 x 2.205 x espesor en mm Espesor en mm = [Lb / c.b.] / (0.15902 x 2.205) Temple El acero base para hojalata se clasifica segn su temple, que es un dato caracterstico de propiedades mecnicas del material. Dureza Rockwell 30T Temple usos T 1 para troqueo severos uillas aerosol F ondos aerosol, T apas, botes de D os piezas T2 50 Tapones de rosca apas y fondos T3 en general cuerpos y tapas ciones comunes corcholatas 54 60 Embutidos poco profundos para aplicaBotes 56 Embutido moderado T Mn. 46 Mx. 52 Caractersticas Embutidos muy profundos lado muy profund Boq Botes

T4 58 Cuerpos de botes tapas y corcholata

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Aplicaciones comunes con ms rigidez resistir los engargode

productos lados severos moderadamente o n ada corrosivos. T6 acero refosforado) Recubrimiento de estao Hasta hace poco tiempo, existan fuertes limitaciones para los diferentes tipos de recubrimiento con estao, pero a raz de investigaciones tanto de productores de hojalata como de los usuarios tendientes a bajar costos, se pas de espesores de estao de 5.6 g / m2 a 1.1 g / m2 (por cara). Lo anterior lgicamente produce innovaciones en los procesos de fabricacin de hojalata y de los envases. Gracias a la bondad de la pelcula de estao hierro, ha sido posible pensar en la fabricacin de hojalata de bajo estaado. Se les denomina L.T.S. o Lightly Tincoated Steel. Son materiales con bajsima pelcula de estao y con pasivacin. La pelcula de estao puede ser aleada o no, siendo la primera la que mejores resultados ha dado. Contenido de estao Designacin PESO NOMINAL recubrimiento por cara N g / m2 10 15 25 1.1 1.7 2.8 0.9 1.3 2.5 g / m2 PESO PROMEDIO recubrimiento por cara

50 75 100 Hojalata diferencial D 25 / 50 / 5.2 D 50 / 25 / 2.5 D 75 / 25 / 2.5 D 100 / 25

5.6 8.4 11.2

5.2 7.8 10.1

2.8 / 5.6 5.6 / 2.8 8.4 / 2.8 11.2 / 2.8 Datos AHMSA 10.1 / 2.5

2.5 5.2 7.8

D capa superior / capa inferior Acabados superficiales en hojalata Designacin Descripcin Micropulgada 7C 22 TC-A smooth finish

Rugosidad en

12

Standard finish 5C 60 5B Standard matte finish with die casting Norma ASTM 62490 Pasivacin La pasivacin tiene como objetivo disminuir la formacin de xido de estao sobre la superficie durante su almacenamiento, disminuir su posible decoloracin a causa del calentamiento en los procesos de barnizado y litografiado, aumentar su resistencia al ennegrecimiento que suele producirse cuando la hojalata entra en contacto con alimentos. De acuerdo con la norma ASTM A624 el proceso de pasivacin se puede hacer por el mtodo 300 o el 311 Pasivacin de la hojalata 30 50 SC-A shotblast finish 40

Propiedades xido de cromo Laqueado

300 Inmersin De 1 a 2 mg / m2 Buena adherencia De lacas

311 electroqumico 6 g / m2 (mnimo) Buena adherencia de laca seca y hmeda Mayor Uso universal, para enlacar, pintar y esterilizar

Decoloracin resistencia Aplicacin

Pobre Para contenidos Secos (leche en Polvo)

Recomendaciones generales: Las especificaciones de temple, espesor de la hojalata, estao por cara, aleacin Sn-Fe, rango de pasivacin y contenidos de aceite; deben ser verificadas por los fabricantes de envases y por el enlatador, pues envases fabricados por debajo de las normas son causantes de problemas con el producto. El fabricante de envases debe realizar ensayos previos con el enlatador antes de envasar un producto nuevo para ajustarse a las exigencias del mismo, del proceso y del mercado Recomendaciones para el manejo de la hojalata. Para evitar oxidacin, la hojalata debe almacenarse en un ambiente seco. Si el medio ambiente es hmedo, la oxidacin ocurrir rpidamente, a menos que se tomen algunas precauciones que la minimicen. La oxidacin es el resultado de la reaccin qumica que ocurre entre el fierro del ncleo de la hojalata que a travs de las imperfecciones del recubrimiento de estao, queda en contacto con la humedad y el oxgeno del aire, produciendo la disolucin del fierro, transformndolo en xido, la cantidad de ste, depende del tamao y de la cantidad de las imperfecciones en el recubrimiento de estao; mientras ms bajo es el recubrimiento, mayor es la porosidad y por lo tanto es ms factible la oxidacin durante el transporte o almacenamiento en condiciones no adecuados. Una vez que el fenmeno de oxidacin empieza, el proceso es rpido, debido a la formacin de zonas de xido que amplan el rea donde puede actuar el agua y el oxgeno levantando y desprendiendo la pelcula de estao. Se presenta otro punto de ataque adems de las imperfecciones en la pelcula de estao, que es ms crtico por la carencia total de recubrimiento;

como son las aristas donde se han realizado cortes, bien sea por el fabricante o por el usuario de la hojalata. Cuando el transporte de la hojalata debe hacerse a grandes distancias, es factible tener cambios apreciables en el clima o cuando se viaja da y noche, la temperatura de la hojalata puede llegar a estar por debajo del punto de roco del aire que la rodea, dando por resultado la condensacin de agua sobre el material. Es ms perjudicial cuando sucede lo anterior sobre lminas cortadas ya que presentan sus aristas (libres de estao) al medio ambiente. Es conveniente observar las siguientes precauciones cuando se va a transportar, almacenar y manejar hojalata: Nunca dejar la hojalata a la intemperie. Exigir transportes que brinden buena proteccin contra la humedad del medio ambiente. Almacenar la hojalata en bodegas cerradas y con baja humedad relativa. No almacenar hojalata sin la adecuada proteccin. Si se tienen que inspeccionar pacas de hojalata cortada, deben cubrirse nuevamente para almacenarlas. Si durante la inspeccin se observa humedad, se debe usar dicho material de inmediato para evitar el progreso de la oxidacin. Cuando durante el proceso de transformacin de la hojalata se hagan cortes, las partes resultantes se deben usar lo antes posible, debido a que las aristas resultantes de los cortes no tienen estao y se oxidan rpidamente. Nunca manejar la hojalata sin guantes y que se encuentren secos. La humedad y las sales contenidas en el sudor atacan rpidamente a la hojalata. La hojalata corta como si fuera navaja siendo ms peligrosa por los nuevos calibres delgados. Usar la hojalata inmediatamente despus de destaparla No almacenar hojalata durante perodos largos, ya que el aceite aplicado para proteccin se va perdiendo. No frotar la hojalata con materiales abrasivos. Tambin estas recomendaciones son aplicables a los envases. Aluminio. El aluminio es un elemento qumico metlico, de smbolo Al, nmero atmico 26.98154, que pertenece al grupo IIIA del sistema peridico. El aluminio puro es blando y tiene poca resistencia mecnica, pero forma

aleaciones con otros elementos para aumentar su resistencia y adquirir propiedades tiles. Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes y de fcil formacin, son fciles de ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por sus propiedades fsicas, qumicas y metalrgicas, el aluminio se ha convertido en el metal no ferroso de mayor uso. El aluminio es el elemento metlico ms abundante en la tierra, pero nunca se encuentra en forma libre en la naturaleza. Se halla ampliamente distribuido en las plantas y en casi todas las rocas, sobre todo en las gneas, que contienen aluminio en forma de minerales de almino silicato. Las bauxitas son mezclas y no una especie mineral, los depsitos comerciales de bauxita constan pimordialmente de gibsita Al(OH)3 o boehmita AlO(OH), o mezclas de estos minerales. Las bauxitas sirven de materia prima fundamental en la produccin del aluminio. El aluminio es un metal plateado con densidad de 2.70 (a 20C), se conoce por su alta conductividad elctrica y trmica. Funde a 660 C y hierve a 2057 C. El aluminio es estable al aire y resistente a la corrosin por el agua de mar, a muchas soluciones acuosas y a otros agentes qumicos, esto se debe a la proteccin del metal por una capa de xido. A una pureza superior al 99.5%, resiste el ataque de la mayor parte de los cidos, pero se disuelve en agua regia. Su capa protectora de xido se disuelve en soluciones alcalinas y la corrosin es rpida. La tecnologa que se utiliza ms a menudo en la produccin del aluminio comprende dos etapas: La extraccin y purificacin de la almina de las menas y la electrlisis del xido despus de haberse disuelto en criolita fundida. La bauxita constituye con mucho la materia prima ms empleada. En el proceso de extraccin de la almina, la bauxita se tritura y se muele, posteriormente se disuelve con temperatura y a presin en una solucin concentrada de sosa custica. El residuo formado por los minerales que acompaan a la bauxita se conoce como lodo rojo que contiene las impuresas insolubles. El lodo rojo se separa de la solucin. En el enfriamiento de la solucin se sobresatura con respecto a la almina. Para producir el metal, el producto (almina cristalizada como gibbsita) se calcina hasta temperaturas de 1300 C para producir almina con contenidos de sosa de 0.3% a 0.8%, menos de 0.1% de xido de fierro y trazas de otros xidos. En la fundicin, la almina se disuelve en celdas o cubas que son contenedores rectangulares de acero revestido con carbn, que contienen un electrlito fundido (bao) compuesto principalmente por criolita Na3AlF6, el bao contiene normalmente del 2 al 8% de almina. En las celdas, cuelgan de la parte superior nodos de carbn que penetran en el bao fundido unos 4 cm. El calor que se requiere para mantener el bao fundido

lo suministra la resistencia elctrica que presenta el bao cuando pasa la corriente elctrica por l. El paso de la corriente elctrica directa a travs del electrlito descompone la almina disuelta. El metal se deposita sobre el ctodo y el oxgeno sobre el nodo de carbn que se consume gradualmente. El proceso de fusin es continuo. Se adiciona la almina, se reemplazan los nodos y el aluminio fundido se extrae peridicamente sin interrumpir la corriente de las celdas. El aluminio fundido se de las celdas de fusin se pasa a grandes crisoles. De stos el metal puede vaciarse directamente para producir lingotes de fundicin, o bien puede transferirse a hornos de contencin para un refinamiento posterior o para alearse con otros metales y formar lingotes. El aluminio primario, tal como viene de la celda, tiene aproximadamente un 99.8% de pureza. El aluminio es anftero y puede reaccionar con cidos minerales para formar sales solubles con desprendimiento de hidrgeno. A temperaturas altas, reduce a muchos compuestos que contienen oxgeno, sobre todo a los xidos metlicos. Las aleaciones del aluminio son sustancias formadas por la adicin de uno o ms elementos, metales por lo general, al aluminio. Los principales elementos de aleacin para el aluminio son el magnesio, silicio, cobre, zinc y manganeso. Las aleaciones selist 106.5pt'>1 Al 2 3 4 5 8 bsp; Otros Cu Mn Si Zn

Se adicionan cantidades menores de otros elementos, como Cr, Zr, V, Pb y Bi, para fines especiales. Las adiciones de Ti se emplean para producir estructura de grano fino. Las aleaciones de fundicin son fabricadas con cantidades considerables de metal de recuperacin, as, las aleaciones de fundicin contienen normalmente cantidades menores de varios elementos; stos no causan problemas si se mantienen dentro de ciertos lmites. El uso de material recuperado es de creciente importancia, ya que se reduce la energa requerida para fabricar productos de aluminio. El aluminio es un elemento tan conocido y de uso tan difundido que es difcil creer que en el siglo XIX un rey de Dinamarca usaba una corona de

aluminio, (en 1825 se separa el aluminio de su mineral) se requiri de muchos aos para que el proceso de obtencin fuera eficiente y se pudiera obtener en forma industrial. En 1900 se fabrican tapas de aluminio para tarros, luego, en el inicio de la Primera Guerra Mundial, en Europa se usaron los primeros envases (primarios) para goma de mascar y algunas otras golosinas fabricados con hoja de aluminio. En 1950 se fabrican los primeros envases fabricados con hoja de aluminio, y es en 1959 cuando se disea la primera lata de aluminio. Fue usado por primera vez en forma de lata en Escandinavia, para envasar pescado, leche, carne y vegetales. Algunas de las caractersticas que hacen que sea muy apreciado como material de envase son: Poco peso Difcil de romper Fcil de rasgar Hermtico Higinico Sin soldaduras Inoxidable No produce chispa Con 99.5% de reciclaje Barrera a la luz Fcil de embutir Insaboro No tiene olor Buen transmisor del calor Barrera a los gases En el mercado se encuentran tipos comercialmente puros de aluminio, otros de aleaciones que son ms resistentes a la corrosin, en todos los casos, son qumicamente tratados para mejorar la adhesin de tintas y lacas. El aluminio presenta algunas desventajas como que no resiste envasar en l productos de baja acidez o que contengan cloruros, no resiste impactos, ya

que debido a su maleabilidad es muy fcil que cualquier golpe deje marca visible. Hoja (foil) de aluminio. El foil de aluminio se produce a base de lingotes de aluminio, su proceso consiste en pasar los lingotes por mquinas laminadoras que poco a poco lo van reduciendo de espesor hasta volverlo una hoja delgada continua (en rollos) de espesores que van de 9 hasta 140 micrones. El foil (hoja) de aluminio sigue siendo despus de muchos aos, la mejor barrera disponible al vapor de agua y a la transmisin de gases. Su aspecto metlico es aprovechado para mucha diversidad de empaques; sin embargo, debido a su alto costo, se usa principalmente en espesores muy delgados. El aluminio en espesores de 9 a 25 micrones debe ser protegido por materiales plsticos o papel, pues de lo contrario sus propiedades barrera se reducen notoriamente por fracturas o perforaciones (pinholes), es decir que se debe laminar con polietileno, papel delgado (35 gramos por m2), polister o polipropileno. En general se puede decir que a mayor flexibilidad del laminado, mayor proteccin se va a obtener. Siempre ha existido la duda entre los usuarios de laminados a base de foil de aluminio, en cuanto al nmero mximo de perforaciones (pinholes) que puede tener cada especie. Si el aluminio va laminado con adhesivo a un papel y tiene adems un alto nmero de pinholes, la permeabilidad al vapor de agua y oxgeno, a travs de esas perforaciones es muy grande; pero si en lugar de papel se utiliza pelcula plstica de alta barrera en el laminado, la permeabilidad disminuye notablemente. En Estados Unidos, la especificacin del nmero de perforaciones por pie cuadrado es: Aluminio 9 micrones 12 micrones 25 micrones Existen dos tipos de aluminio: Aluminio blando. Se usa para fabricar laminados flexibles Aluminio duro. Se usa principalmente para el empaque de drogas tipo blister debido a la facilidad de perforacin que presenta este tipo de aluminio. Perforaciones 20 10 0

El aluminio se desgarra con facilidad en espesores pequeos ya que tiene poca resistencia a la traccin, por eso, la impresin en esos calibres es muy difcil sin estar laminado en un soporte adecuado. Formas ms comunes de los envases metlicos. Las formas de los envases fabricados con materiales metlicos (acero dulce de bajo carbn tipos L y MR, acero inoxidable, hojalata y hoja de aluminio) se pueden clasificar por la forma de su seccin transversal y los ms comunes son: Envase redondo Su seccin transversal es circular y se pueden dividir en Envase cilndrico Recipiente metlico con base circular, de pared rectilnea, acuellado, acordonado. Envase cnico truncado Recipiente metlico en forma de vaso, con base circular ms pequea que la boca superior y pared rectilnea. Envase rectangular Su seccin transversal es rectangular o cuadrada con las esquinas redondeadas Envase oblongo En donde su seccin transversal se forma con dos semicrculos en sus extremos, unidos por dos paralelas. Envase ovalado Es el envase en que su seccin transversal tiene la forma de una elipse. Envase trapezoidal Como su nombre lo indica su seccin es trapezoidal, con sus cuatro esquinas redondeadas. Bote sanitario El bote sanitario es un recipiente de hojalata o de acero libre de estao (TFS) que se usa para contener productos alimenticios, generalmente para obtener ms seguridad y calidad se recubren en su interior con barniz sanitario. Dentro de las principales caractersticas de los botes o latas sanitarias se tienen:

Debe ser fabricado con un material que no altere ninguna de las caractersticas de los alimentos que se envasen en l. El material del bote debe ser buen conductor del calor. Tiene que ser ligero y resistente. El envase debe ser de fcil llenado y cerrado Tiene que ser posible producirlo en varios tamaos con la misma forma (imagen de marca). Debe ser adaptable a varios productos (verstil). Pueden clasificarse por la forma de su seccin transversal como se trat un poco antes (circulares o redondas, rectangulares, ovaladas, oblongas y trapezoidales). Tambin se pueden clasificar por la construccin de su cuerpo (pared lateral y fondo) en de una sola pieza sin soldadura lateral, de dos piezas, de tres piezas Algunas de las caractersticas especiales de construccin son : Acuellado Consiste en hacer reducciones en uno o en los dos extremos de la pared lateral. Expandido Consiste en aumentar la seccin transversal de la pared, ya sea para facilitar el llenado, para obtener mayor facilidad en el acomodo interior del producto o por razones de diseo (imagen). Acordonado El nombre de acordonado se le da al cuerpo que tiene anillos en el cuerpo, que se conocen como cordones, pueden tener diferentes diseos y son para darle mayor resistencia a la pared lateral. Sistema de cierre El sistema de cierre es el que permite obtener y mantener la hermeticidad en el envase. El sistema de cierre utilizado debe ser efectivo por si mismo, ya que despus de distribuido, el fabricante no tiene control sobre los productos. En el que la tapa se puede remover por presin, por deslizamiento de la tapa o haciendo palanca para zafar la tapa del anillo que la sostiene. Se puede usar para abrir y cerrar repetidas veces. Puede ser de friccin simple, de friccin mltiple o de friccin total. El tipo roscado

Es indispensable que la boca del envase tenga rosca, se puede abrir y cerrar repetidas veces. La hermeticidad antes de abrirlo por primera vez, depende del material flexible que hace el sello por la presin que lo deforma entre el envase y la tapa, por lo que la dureza y seleccin del material empleado en el empaque es primordial. El tipo engargolado Es el tipo ms comn de cierre. Puede ser permanente, que se conoce como de doble cierre, que se requiere cortar con un abrelatas para extraer el contenido de la lata, no se puede cerrar nuevamente. Existe otro, en el que una hoja de aluminio es engafont-size:14.0pt;mso-bidi-font-size:10.0pt'> Vlvula para aerosoles Se puede considerar como un cierre hermtico que permite abrir y cerrar repetidas veces el envase al extraer el material que se encuentra a presin dentro del envase. Cuando el cierre o sus elementos son de mala calidad se pierde el propelente y deja de servir el producto por la falta de hermeticidad. Mtodos de apertura. Son tantas formas de abrir los envases metlicos como formas de cerrarlos se han desarrollado. La mayora se abren con abrelatas, otros es haciendo palanca para destrabar la tapa de doble friccin (pinturas), otras se abren mediante una llave que se incluye en el envase (adherida), se tienen las que cierran con tapn de rosca (aceites y solventes), y las de friccin total que se emplean para las grasas lubricantes. En los aos 1950 1960, se empezaron a introducir las latas de cerveza, pero fue hasta 1963, cuando con el desarrollo de los cierres rpidos (de tirador de anillo) se produjo un incremento muy marcado en la introduccin al gusto de los consumidores por un nuevo envase que se puede enfriar en menos tiempo y que no se rompe. Ms recientemente han sido desarrollados los cierres conocidos como abre fcil o de apertura para vertido, donde al tirar de un anillo, se desprende una porcin de la tapa que facilita el vertido del lquido. Con el mismo principio se desarrollaron otras tapas que se pueden separar totalmente, stas se conocen como de apertura total y se usan para productos slidos. Fabricacin de las latas Al principio, las latas se produjeron de forma artesanal, una a una, cortando la lmina con tijeras, se rolaba la lmina para dar la curvatura, se moldeaba el cuerpo en un molde cilndrico y se soldaban las juntas del cuero y los extremos (tapas). En la parte superior se dejaba un orificio para introducir el alimento, que posteriormente se sellaba con soldadura.

Las latas que se fabrican en la actualidad son las latas de tres piezas con soldadura electrgena y las latas de dos piezas construidas mediante dos sistemas principales: Formado y planchado (DWI) que tiene el fondo ms grueso que la pared, tres veces ms, es particularmente til para envasar cerveza o bebidas carbonatadas, pues el producto presurizado da a las paredes resistencia. El otro tipo es el denominado DRD (doble formado), que permite latas que tienen el grosor de la pared muy similar al del fondo. Lata de tres piezas. Constan esencialmente de un cuerpo cilndrico, elaborado mediante soldadura, y dos tapas o extremos. Las etapas esenciales de la fabricacin de latas de tres piezas son las siguientes: Corte del rollo de hojalata en lminas rectangulares Si es necesario aplicar laca protectora Decoracin externa en caso de ser necesario Corte longitudinal de las lminas en porciones rectangulares Formacin de la pared de un cilindro con una junta lateral (soldadura) Formacin de rebordes en cada extremo de la pared del cilindro

Acoplamiento de uno o dos de los extremos (segn el sistema de cerrado) Comprobacin Envo a las lneas de llenado

Corte del rollo en lminas rectangulares La lmina de metal que se surte en rollo, por razn natural tiene una curvatura, de manera que se corta en tramos rectangulares de acuerdo al tamao de los envases a fabricar (para lograr su mejor aprovechamiento con el mnimo desperdicio), si se requiere, pasa a un planchado que tiene por objeto tener tramos perfectamente planos, con los que se puede seguir adelante el proceso de fabricacin del envase. Si es necesario aplicar laca. Como el proceso que se describe es el mismo para cualquier tipo de envase metlico de tres piezas, puede ser que se use lmina de acero que no se encuentre recubierta por estao o por cromo o simplemente que el consumidor quiera tener proteccin extra para su producto y lo solicite con laca protectora por el interior. As que se requiere aplicar una capa de

recubrimiento sinttico (barniz) para lograr la proteccin del producto envasado. La aplicacin de barniz en los envases metlicos se remonta al ao de 1903, en Inglaterra. Tiempo despus se usaron en los Estados Unidos. El xito obtenido abri la puerta a nuevas investigaciones para formulaciones de barnices protectores para envases; en la actualidad se comercializan mas de 35 tipos de productos diferentes. La aplicacin del barniz protector se hace a las secciones de lmina planchada mediante el uso de rodillos de acero, se recubre y se hace pasar por un horno con el objeto de obtener las mejores cualidades del recubrimiento. Decoracin externa. Si el producto no se disea con etiqueta de papel, debe ser litografiado, operacin que se hace inmediatamente despus de aplicar el barniz interior. Al igual que con el otro recubrimiento, se debe hornear para dar la dureza requerida y velocidad al proceso. La impresin externa tiene otro motivo extra y que es diferente al de la etiqueta de papel y es brindar proteccin a los envases contra la corrosin y el xido. Las lminas protegidas interior y exteriormente despus del horneo pasan a la siguiente operacin de su manufactura y que permite manejar ya cada envase en forma individual. Corte de las lminas rectangulares en tramos ms pequeos para el cuerpo unitario del envase. Las lminas para los cuerpos se cortan por medio de cizallas automticas que seccionan la lmina recubierta en su seccin transversal y por cuchillas circulares de acero endurecido, por su seccin longitudinal, por razones obvias las lminas pequeas de los cuerpos que se obtengan, deben ser perfectamente escuadradas. Las (pequeas) lminas pasan por unos rodillos que suprimen las irregularidades que se pudieron haber desarrollado durante las operaciones anteriores. Formacin de la pared de un cilindro con una junta lateral. Enseguida se cortan las esquinas de cada cuerpo para que cuando se forme el engargolado, ste slo tenga en los extremos dos espesores de metal. Cuando no se suelde con lser, se doblan por los extremos de los lados ms cortos para formar dos pestaas o ganchos en cada uno de los cantos. Se debe plegar uno hacia arriba y el otro hacia abajo para que se embonen y se pueda formar el cuerpo al engargolarlos y soldarlos (pegarlos).

En la actualidad, la junta lateral es soldada normalmente por resistencia y significa un progreso con respecto a la soldadura tradicional, permitiendo as eliminar el plomo del contenido de la lata y del medio ambiente de la fbrica. La soldadura electrgena utiliza menos metal en la junta lateral ya que las soldadoras modernas slo necesitan una superposicin de 0.5 mm y el dimetro mnimo del cilindro a formar con soldadura por resistencia es de 52 mm. Las latas soldadas por resistencia se fabrican en su mayora de hojalata. Aunque el acero sin estao no puede ser soldado en forma correcta por resistencia, si puede ser soldado fcilmente mediante fusin por lser, siempre que los bordes a unir se junten a tope, sin superposicin, y se dirija el rayo lser para fundir las superficies del metal en contacto de forma que queden soldadas. Las ventajas de la soldadura por lser son: Se puede soldar acero sin estao y sin limpieza de bordes. Se puede soldar hojalata y aluminio La soldadura a tope emplea menos material. No se requiere alambre de cobre para soldar. Las soldaduras son ms lisas y ms fciles de proteger. Las soldaduras son ms estticas Pueden soldarse paredes para cilindros de menor dimetro que con la soldadura por resistencia. La soldadura lateral por lser actualmente tiene una velocidad de 35 m / min., mientras que la soldadura por resistencia es de 70 m / min. Formacin de rebordes en cada extremo de la pared del cilindro. Una vez que el cuerpo ha quedado soldado, se pasa a la maquina rebordeadora donde son centrados entre dos cabezales que se adaptan a los fondos del bote y se mueven uno hacia el otro haciendo que los bordes del cuerpo se acampanen hacia afuera preparando as los extremos del cuerpo para recibir el fondo y despus la tapa. Fabricacin de tapas Las hojas de lmina se cortan en tiras onduladas, de estas tiras se estampan las tapas con prensas automticas; los anillos concntricos que graba la prensa en las tapas, estn destinados a permitir abombamiento durante el tratamiento trmico y reducir as los esfuerzos sobre las uniones de los cuerpos del bote. Formacin del envase.

Para hacer el engargolado del fondo y posteriormente la tapa en el caso del bote sanitario, se emplea una mquina insertadora o cerradora. Las operaciones simplificadas consisten en poner un cuerpo en un soporte giratorio que embona con el permetro del cuerpo, en la parte superior se coloca el fondo estampado y que tiene una ceja para hacer la unin, un soporte superior baja y mantiene el fondo presionado contra el cuerpo para que el acampanado que se hizo al cuerpo y la ceja que se dejo durante el estampado del fondo se mantengan unidos mientras un par de moletas o rodillos con un rebaje especial actan sucesivamente sobre el borde de las dos piezas para hacer dobleces apropiados para obtener el engargolado hermtico entre la pared y el fondo. El engargolado terminado, que debe ajustarse a ciertas dimensiones normalizadas, consta de cinco espesores de la lmina empleada. Si en la fabricacin del cuerpo se usa el sistema de engatillado, donde coinciden las uniones se tendr un espesor equivalente a siete veces el espesor de la lmina usada. Para colocar la tapa del bote se usa el mismo sistema que para colocar el fondo. Cuando las operaciones descritas anteriormente se han hecho bien, se tendr como resultado un envase hermtico y que resiste el tratamiento trmico necesario para la conservacin de los alimentos. Existen otros envases de metal como las latas, cubetas y los tambores que se fabrican siguiendo los mismos principios que para las latas sanitarias pero con la salvedad de que no son hermticos ya que las tapas son piezas adicionales que por medio de mecanismos apropiados producen sellados efectivos pero que no se pueden considerar hermticos. Tambin se deben tener presentes los tubos de metal colapsibles y los envases para aerosol. Tubos colapsibles o depresibles Como medio de envasado los tubos colapsibles han encontrado aplicacin desde hace un poco ms de siglo y medio (1841) como envase para pinturas al leo y un poco ms de un siglo de que se empezaron a usar en las pastas para limpieza bucal. En la actualidad existe una gran variedad de envases colapsibles, el envase depresible ha sufrido infinidad de modificaciones. Han perdurado por la facilidad que tienen como despachadores y la idea de los consumidores de que se trata de un envase limpio e higinico. Originalmente los tubos colapsibles se usaron en productos farmacuticos y cosmticos. Los metales ms empleados son el estao y el aluminio, aunque se siguen usando los fabricados con plomo para materiales especiales y que no representan riesgo para la salud. Si los productos a envasar en tubos depresibles pudieran sufrir algn deterioro por su contacto, se puede resolver el problema recubriendo internamente el envase con alguna resina flexible y compatible con el contenido.

En algunas ocasiones es recomendable poner algn sellador en el sello del tubo para evitar que algo del contenido pudiera salir del envase. Botes para aerosol. Se fabrican de la misma manera que las latas en lo que se refiere al cuerpo cilndrico y el fondo. Lo que vara es la tapa superior y la presencia de un sistema dosificador para el control en la aplicacin del contenido. La presentacin en aerosol tiene un poco ms de medio siglo (1940) de ser usada, es indudable que la principal caracterstica es la comodidad que representa para la aplicacin del contenido. La principal mejora que han sufrido los aerosoles fue el cambio de propelentes ya que los fluorocarbonos que se usaban originalmente perjudican la capa de ozono. En la actualidad los propelentes ms usados son el bixido de carbono y el propano. Dada la gran variedad tanto de productos (densidades y viscosidades) como de usos (comestibles, insecticidas, medicinas, pinturas, etc.) es necesaria una gran cantidad de mecanismos de aplicacin. En la actualidad se puede considerar que existen ms de dos mil diferentes sistemas de activacin de las vlvulas de control, del sistema de expulsin y del tipo de proyeccin del contenido, existen envases que tienen balines en su interior para facilitar el mezclado (pinturas) antes de aplicar el producto. Este tipo de envase requiere de una tapa para proteger el sistema de la boquilla. Generalmente forman parte de la presentacin esttica del envase. 4.3 Historia En el ao 105 de nuestra era, Tsai Lun descubri que la pulpa obtenida de las fibras de la morera, camo y algunas hierbas, al ser comprimidas sobre un cedazo y luego secarse, produca una lmina muy absorbente sobre la que se poda escribir mucho mejor que sobre el papiro o el pergamino. En el ao 751 los rabes tomaron prisioneros algunos chinos que combatan por la posesin de Samarkanda y entre ellos algunos conocan la fabricacin del papel. Desde entonces empieza a difundirse por el mundo entero los secretos de la fabricacin del papel. Los rabes llevan la fabricacin de papel a Espaa en el ao 950. Con la publicacin de peridicos en 1609 se inicia en Europa esa importante industria. El primer produccin de papel en Amrica data de 1690.-bidi-fontsize:10.0pt'> Se considera la invencin de la imprenta de tipos mviles como el acontecimiento ms grande en la historia de la cultura universal por sus profundas y permanentes repercusiones en las ciencias, las artes, y las humanidades, adems de sus implicaciones en el mundo de la Envases y embalajes de papel y cartn.

comunicacin social en todos sus niveles, ya que permiti la masificacin del conocimiento y la informacin. Sin la invencin del papel la imprenta no hubiera tenido razn de ser. Ninguno de los medios utilizados antes por el hombre para dejar testimonio de su pensamiento tena las caractersticas necesarias para poder imprimir fcilmente. Slo el papel proporcion las condiciones necesarias de economa, facilidad de produccin y aptitud para la impresin rpida, clara, firme y segura. El uso del papel continu y se aceler con el desarrollo de la mecnica aplicada y la revolucin industrial. Su uso se extiende a otros campos como el de las envolturas o paquetes, los cuales utiliza la industria para la comercializacin y distribucin de bienes. Sin el papel no se puede explicar un mundo contemporneo de la venta al detalle y las grandes cadenas de autoservicio. El material fabricado por las papeleras, de forma general se puede clasificar de acuerdo a su grosor, se denomina papel si tiene 30 milsimas de centmetro o menos y cartn cuando tiene ms de las 30 milsimas de centmetro. Fabricacin de papel y cartn La materia prima para la fabricacin del papel y el cartn es la pasta o pulpa de celulosa. La pulpa es obtenida por la separacin de las fibras de celulosa; existen tres mtodos para su obtencin: mecnico, qumico y semiqumico. Proceso mecnico. En este mtodo los troncos y ramas (sin hojas) se devastan con piedra de molino para obtener fibras de celulosa. El proceso mecnico se utiliza nicamente con maderas suaves. La pulpa obtenida por este mtodo conserva todos los componentes presentes en la madera, por lo que es ms alto su rendimiento. Se usa como materia prima en la obtencin de papel peridico y papel manila. La pasta mecnica se obtiene al forzar los troncos contra la cara de una piedra cilndrica que gira a elevada velocidad. La posicin de los troncos es tal que sus ejes son paralelos al eje de la piedra giratoria. Debe alimentarse suficiente cantidad de agua a la piedra para que sirva a la vez de refrigerante y de vehculo para arrastrar la pasta. La muela o piedra abrasiva en un principio se fabricaba con arenisca natural, pero ahora se fabrican piedras artificiales que pueden tener diferentes caractersticas que permiten elaborar pastas a la medida de acuerdo con el fin a la que son destinadas. Por regla general, con piedras de superficie gruesa, alta presin y velocidad (genera ms temperatura en el contacto), se obtienen pastas ms porosas.

Se debe tener en cuenta el tipo y el estado de la madera, usualmente se obtienen a partir de especies de conifera de fibra larga, mientras que las especies perecederas o de fibra corta originan pastas ms dbiles. No obstante algunas maderas de baja densidad, tales como el lamo y el chopo, se usan tambin en la fabricacin de pastas. La resistencia del papel obtenido con pasta mecnica es menor que el obtenido de pasta qumica. Por esto las pastas mecnicas slo se usan en los papeles de conservacin breve, tales como peridicos, catlogos, etc. Los papeles obtenidos de pasta mecnica poseen excelentes cualidades de impresin debido a su baja densidad, lisura y buena absorcin de la tinta, pero pierden resistencia con el tiempo y se amarillean. Proceso qumico Consiste en tratar astillas de madera con productos qumicos para eliminar ciertos componentes que vienen junto con la celulosa para purificarla. Este proceso tiene dos variantes diferentes. Procesos alcalinos Proceso a la sosa Proceso al sulfato o proceso Kraft Procesos cidos Proceso al sulfito normal De un paso Bisulfito NSSC Sirvola De dos pasos Storafite Weyerhauser De los procesos anotados el ms interesante para la fabricacin de envases es el proceso Kraft, que adems es el proceso ms utilizado. Este proceso se divide en dos partes: La fabricacin de la pulpa propiamente dicha y la recuperacin de los reactivos. FABRICACIN DE LA PULPA Una vez que se tiene la madera en la planta, se procede a almacenarla. Esto se lleva a cabo empleando diferentes mtodos, uno de ellos es apilarlos en secciones de tal forma que exista una rotacin en el uso por secciones para usar siempre la madera ms antigua para que no se vaya rezagando. Otro sistema consiste en convertir la madera en astillas en cuanto llega a la

planta, la madera se almacena a la intemperie teniendo cuidado de efectuar la debida rotacin. Astillas El astillado de la madera se efecta al hacer pasar los troncos por una astilladora de cuchillas circulares, obteniendo astillas de diferentes tamaos, as como serrin, siendo seleccionados por medio de cribas vibratorias desechando el serrin y astillas grandes, el primero es separado por medio de un cicln, mientras la astilla rechazada es enviada a un molino de martillos para disminuir su tamao, a la salida de este molino se rene con la aceptada, en una banda transportadora en la que es enviada a los silos de almacenamiento. Digestores Las astillas obtenidas se alimentan en unos reactores (digestores) que son unos recipientes de acero, que llevan recubrimiento interior de acero inoxidable, diseado para resistir altas presiones y temperaturas. Las astillas son alimentadas por la boca del digestor que tiene una malla para que cuando se efecten las desgasificaciones no se tenga arrastre de licor ni de fibra de celulosa. El reactivo que se utiliza en este proceso para eliminar los aglutinantes de la madera, principalmente lignina y resinas, recibe el nombre de licor o lega blanca y consiste de una solucin de sosa custica y sulfuro de sodio. Al mismo tiempo que se carga el digestor con astillas, se alimenta el licor blanco y licor negro necesario para completar el volumen , se cierra el digestor y se inyecta vapor al interior para subir la presin y la temperatura de la carga, segn la curva de proceso previamente determinada. Durante el proceso de digestin, el licor blanco reacciona con componentes de la madera como lignina, resinas, grasas, etc. Sin embargo, los reactivos no son completamente selectivos, as que atacan a la celulosa hidrolizandola y por lo tanto degradndola; Dicho ataque a la celulosa es relativamente dbil mientras exista material aglutinante, por lo anterior no se puede llegar a la eliminacin completa de la lignina, la cantidad que no se elimine depender del grado de cocimiento que se le d a la madera. El control de la degradacin de la celulosa y de la eliminacin de la lignina se determina por medio del nmero de permanganato, indica el grado de deslignificacin que sufre la madera durante el cocimiento. Los principales parmetros que intervienen en la digestin son: Clase de madera a usar. Composicin de los licores.

Cantidad de licores sobre la madera alimentada Ciclo de digestin Del tipo de madera depende el volumen del licor por alimentar, la relacin de bao se fija de acuerdo con el volumen total que se debe mantener en el digestor, se llama ciclo de digestin a las condiciones de operacin de: presin 7 K/cm2, temperatura 150 180C y tiempo de 120 190 minutos a las que se somete la masa de astilla y licor dentro del digestor. En el ciclo de digestin se distinguen dos etapas: 1.- La etapa de penetracin del licor en los capilares de las astillas y ocurre desde que se cargan los licores hasta que se llega a la temperatura de coccin, este tiempo varia de 90 a 120 minutos. 2.- La etapa de digestin propiamente dicha, y es en ella cuando se efectan las reacciones del licor sobre los ligantes de la madera y que tambin su tiempo es de 90 a 120 minutos. A mayor temperatura es menor el tiempo de digestin an cuando a temperaturas superiores a los 170 C se degrada la celulosa. El producto obtenido se descarga a la presin de trabajo en unos recipientes de lmina que se denominan tanques de descarga que tienen un cicln separador que sirve para eliminar el arrastre de pulpa y de licor negro. Permite la salida de parte del vapor que sirvi para efectuar la digestin, este vapor generalmente se pasa por un condensador y posteriormente ser utilizado en el lavado de pulpa. El licor residual y la pulpa caen al fondo del tanque donde se tiene un sistema de agitacin para mantener la suspencin homognea. La pulpa as obtenida no est en condiciones de usarse, ya que contiene licor residual y otras impurezas, tales como nudos, astillas a medio cocer, etc., que es necesario eliminar en un proceso de lavado y seleccin o depuracin fina. La eliminacin de nudos y astillas grandes a medio cocer, se efecta en unos aparatos separadores de nudos, que no son ms que cribas con malla perforada de 5 mm de dimetro, que tienen regaderas que en su caso inyectan licor residual para lavar los nudos y las astillas e impedir que se pierdan con ellos fibras de celulosa. Esto quiere decir que por las cribas pasarn todas las fibras y astillas menores al dimetro de las perforaciones, quedndose en la malla y rechazndose las que no logran pasar, envindose a una pila de almacenamiento, de donde son enviadas al sistema de digestin, mientras que el licor residual es recuperado y usado nuevamente por medio de bombas al sistema de lavado en las cribas separadoras.

La pulpa que logr pasar por las perforaciones de las cribas, est ya en condiciones de ser lavada, es decir, de eliminar el licor residual. El proceso de lavado se lleva a cabo en tambores (filtros) rotatorios que tienen una malla de acero inoxidable, la que permite slo el paso del lquido, reteniendo la fibra en su interior. Estos filtros o tambores, tienen un diseo que les permite trabajar a la succin, la que se logra con vaco, el que se logra con bombas de vaco de anillo hmedo o por medio de una pierna baromtrica, que es un tubo de descarga que se permite que se llene y una vez que se encuentra lleno se abre de golpe la salida produciendo vaco en la parte superior. El sistema de lavado es de tres pasos a contracorriente de manera que la pulpa ms limpia se encuentra en el ltimo filtro lavador. El licor residual desplazado de las fibras, va siendo ms concentrado a medida que se va acercando al primer filtro lavador. El licor desalojado del primer filtro lavador, es enviado a los evaporadores, en el rea de recuperacin de reactivos, se le llama licor dbil La pulpa obtenida hasta este punto est lavada, sin de astillas grandes ni nudos pero an tiene astillas que aunque son pequeas, tienen un tamao muy superior al de las fibras de celulosa; se tienen que separar para tener la pulpa para papel de buena calidad. Dicha separacin se hace en unos aparatos llamados depuradores. Antes de pasar la pulpa por los depuradores, es enviada a una torre de alta consistencia de donde se cargan las torres de dilucin, donde se prepara la pulpa para ser enviada a la pila de distribucin de donde se alimentan los depuradores. Como no existen depuradores tan selectivos para que se obtengan astillas sin fibras y fibras sin astillas, se requiere de repetir el proceso, por lo que la depuracin se hace en dos pasos.

La pulpa obtenida de los depuradores se encuentra en forma de una suspensin muy diluida (al 0.5%) que dificulta su almacenamiento y los tratamientos posteriores necesarios su preparacin para fabricar el papel. Se requiere aumentar su concentracin de fibras, por lo que se pasa a los espesadores, donde sube a un 3%. Los espesadores son cilindros son forrados de tela metlica del 50 60, que impide el paso de las fibras, pero que permite el paso del agua. Se alimenta de un bao con la pulpa diluida que proviene de los depuradores y su sentido de giro es en el sentido de la descarga de la pulpa espesada, su eficiencia est relacionada con la velocidad de rotacin y la altura del bao de alimentacin.

La pulpa espesada se pasa a un depsito de concreto con azulejo (holandesa), se denomina pasta negra, la que inmediatamente ser sometida a blanqueo. La pasta negra es enviada a un tanque clorador que est provisto de agitador y tiene recubrimiento de hule especial para evitar la corrosin en los metales por la accin del cloro. El halgeno es aplicado en forma de gas, en una proporcin de 4.5 a 7.0 % respecto a la pulpa seca. La adicin del cloro es controlada por medio de un registrador de conductividad; que manda seal a una vlvula automtica de envo de pasta, logrando un mejor control en la inyeccin de cloro, evitando que se suministre en exceso y as evitando la degradacin innecesaria en las fibras de la pulpa. Despus del blanqueo la pulpa es bombeada desde la parte inferior de la torre, pasando por un filtro lavador rotatorio donde por medio del vaco y regaderas con agua fra en una zona y caliente en otra, el objeto es eliminar las cloroligninas formadas durante el blanqueo; a la salida del filtro la pulpa es transportada por un gusano al tiempo que se le agreda sosa custica en una proporcin del 2 al 3% en base a la pulpa seca, En el gusano se uniformiza y llega a una torre en donde se le da un tiempo de reposo de 60 a 90 minutos a un pH de 12 y a una temperatura de 60 C. Y una concentracin del 8 %. Este paso recibe el nombre de extraccin alcalina, a su salida es enviada a una torre en la cual por la parte inferior es puesta en contacto con dixido de cloro en proporcin de 1.5 a 2.0 % base seca, en donde tiene un tiempo de retencin de 160 a 180 minutos a una temperatura de 70 C y pH de 6, en este paso se oxidan las materias colorantes y se hacen solubles en el bixido de cloro, despus es enviada a otro filtro rotatorio lavador y a su salida se agrega sosa custica en una proporcin de 0.5 a 1 % base pasta seca, envindose a otra torre (segunda extraccin alcalina) pero pasando antes a travs de otro uniformador de pasta de tipo guano, manteniendo las mismas caractersticas de tiempo, temperatura y pH que en la primera extraccin alcalina, en este paso son extradas las cloroligninas y materias colorantes que an lleve la pulpa. Por ltimo, la pasta una vez que ha sido lavada, nuevamente se le adiciona dixido de cloro, en este paso alcanza su mximo grado de blancura, a continuacin se lava con agua fresca y se almacena en torres especiales en donde la pulpa se mantiene en agitacin constante. Completndose en esta forma el ciclo de blanqueo, quedando lista la pulpa blanqueada para ser enviada a la elaboracin de papel. Impartir propiedades que permitan formar una hoja de papel o cartn que tenga las caractersticas deseadas. En la lnea divisoria que existe entre la fabricacin de la pulpa y el batido, est el proceso de pulpeo, tambin conocido como proceso de rompimiento, desintegracin o simplemente de suspensin. El proceso consiste en pasar

el material seco a forma de pulpa, agregando la cantidad de agua suficiente para adaptarse al proceso, al mismo tiempo que se libera del exceso de haces de fibras u otros materiales no desmenuzados. De este modo la fibra se pone en suspensin y puede ser convenientemente transportada por bombeo. El tipo de pulpeador ms utilizado en la industria, consiste de un tanque o cuba (de hierro fundido, acero, cermica reforzada o concreto) que en el fondo tiene un rotor de acero provisto de aspas pulpeadoras. Alrededor del rotor est la cmara de extraccin cubierta por una placa con perforaciones del tamao apropiado para el tipo de desfibracin deseado. El batido es el ms antiguo de los procesos de preparacin de la pasta y consiste en mezclar al mismo tiempo, en suspensin acuosa, los diferentes materiales e impartirles, mediante accin mecnica, las propiedades que determinan las caractersticas del producto final. Desde el punto de vista de fabricacin de papel, las propiedades importantes de la pulpa son: La morfologa de la fibra La cantidad y distribucin de los constituyentes qumicos de las fibras La forma, tamao, distribucin y caractersticas fsicas de las fibras de la pulpa. Las dos primeras caractersticas dependen de la materia prima utilizada para obtener la pulpa, as como del proceso de digestin. La tercera propiedad adems de depender de estos factores depende de la preparacin de la fibra. Las fibras celulsicas deben sujetarse a tratamiento mecnico antes de que puedan convertirse en papel. El tratamiento incluye una accin de machacamiento, frote y aplastamiento de las fibras. Batido y refinacin son trminos utilizados en la industria del papel para describir la operacin del tratamiento mecnico a las fibras de pulpa. La refinacin, se refiere al tratamiento posterior al tratamiento mecnico de una pila de batido. El batido es probablemente la parte del proceso ms importante en la fabricacin del papel, si se hace el papel a partir de pasta sin batir es bajo en resistencia, con pelusa, poroso e inapropiado para la mayora de los usos. Los principales efectos del batido son fsicos y entre los mas importantes estn los siguientes: Fractura y separacin parcial de la pared primaria de la fibra. Disminucin de la longitud de la fibra. Aumento en flexibilidad

Formacin de fibrilas. Aumento en la superficie especfica externa de la fibra. Las pilas de batido ms utilizadas en la industria papelera son cubas alargadas, con extremos redondeados para facilitar la circulacin de la pasta. Tienen un muro central que las divide en dos canales. Dispuesto a travs de la cuba se encuentra el rodillo agitador de la pila. Las barras redondeadas en el rodillo de la pila, la alta consistencia de la pasta y la baja temperatura, favorecen la accin de frote o de peinado. La baja consistencia y barras afiladas, con el rodillo de la pila bastante asentado sobre la platina, favorecen el corte de las fibras. Las pilas con cuchillas romas producen papeles con resistencias a la tensin y al rasgado, ms altas que las pilas con cuchillas afiladas. El tiempo ptimo de batido difiere, dependiendo del tipo de fibra y de la clase de papel que se va a fabricar. La refinacin es cortar la fibra y fibrilarla de acuerdo con el tipo de papel que se requiera. Se puede hacer algunas veces despus del batido o a veces independientemente de l. El desarrollo de refinadores de distintos diseos, comenz desde hace ms de 100 aos. Los refinadores efectan el trabajo sobre las fibras de celulosa de manera rpida y eficiente. Los refinadores se pueden agrupar en dos categoras: Refinadores de alta velocidad o cnicos Refinadores de disco. Los refinadores cnicos ms utilizados son los del tipo Jordan, que consisten de un rotor cnico con barras a todo lo largo y que gira en el interior de una carcasa provista tambin de barras alrededor de toda su superficie interior. La pasta se hace circular entre la carcasa y el rotor. La suspensin fibrosa entra por el extremo pequeo y sale por el extremo grande. De esta manera, las fibras fluyen paralelas a las barras del cono y de la carcasa, lo que es diferente al flujo en la pila, en donde la corriente de la pasta es perpendicular a la disposicin de las barras en el rodillo. Los refinadores de alta velocidad difieren generalmente de los tipo Jordan en que trabajan a velocidades de rotacin mayores; en que con frecuencia tienen una conicidad ms abrupta; por lo comn, estn provistos de barras ms anchas, tanto en el cono como en la carcasa. Estos refinadores tienden a cortar menos e hidratar ms que un Jordan En los refinadores de disco, la refinacin se verifica al hacer pasar la pasta entre placas ranuradas localizadas en dos discos paralelos verticales. Las fbricas de cartn han mostrado creciente inters en el refinador de discos para la preparacin de la pasta. Los refinadores de discos han resultado ser superiores a las pilas y a los Jordans, tanto en la calidad de la pulpa

producida como en el consumo de energa para refinar pulpas de maderas duras a la sosa. Factores que afectan el batido Uno de los ms importantes es el tipo de equipo de batido y de refinacin y la manera de operarlo. Por ejemplo, en el caso de la pila, la pulpa batida lentamente, por lo general tiene mayor resistencia que la pulpa que se ha batido rpidamente. Otros factores de importancia son la condicin de las barras del rodillo y de la platina, la consistencia de la pasta, la presin ejercida por el rodillo, los tiempos, etc. Las cualidades del batido, o la cantidad de batido que una pulpa requiere o puede soportar para el desarrollo de sus propiedades, difiere considerablemente para los diferentes tipos de pulpas comerciales. La diferencia en cualidades de batido generalmente se advierte cuando se usan mezclas de diferentes tipos de pulpas, tales como, sulfito y trapo, sulfito y sosa o sulfito y kraft; pero tambin existen diferencias en las cualidades de batido de las pulpas del mismo tipo si son blanqueadas y sin blanquear, ya que el blanqueo afecta grandemente en los resultados. El mtodo ms recomendable para el manejo de mezclas de fibras, es batir cada tipo de pulpa por separado y mezclar en un tanque las pulpas completamente batidas. El tiempo ptimo de batido difiere, dependiendo del tipo de fibra y de la clase de papel por fabricar. Las pulpas de maderas duras deben batirse a valores ms bajos de freeness (facilidad para que el agua drene de la fibra a travs de una tela metlica) que las pulpas de maderas suaves, para obtener valores semejantes de resistencia. Tanques para el proceso Los tanques pueden dividirse en tres clases: Tanques de pasta Tanques de mezclado Tanques ciclizadores Tanques de pasta. Siempre se han requerido tanques con agitadores en las fabricas tanto de pulpa como de papel y cartn. Los agitadores si se instalan en el interior del tanque pueden ser verticales u horizontales ( tambin se puede agitar con un sistema adecuado de bombeo que toma la pasta del fondo del tanque y la regresa nuevamente por la parte superior). Tanques de mezclado.

El fabricante de cartn y papel, frecuentemente necesita mezclar los distintos componentes de la suspensin fibrosa con aditivos qumicos y colores. Un tipo de tanque de mezclado consiste de un cilindro vertical provisto de un agitador vertical. El movimiento de la suspensin es desde el fondo hacia la superficie con movimiento radial en todas direcciones. Se ha encontrado que localizando la flecha del agitador vertical un poco descentrada, se mejora la agitacin y el mezclado. Tanques ciclizadores Un tipo de tanque ciclizador consiste de un tanque cilndrico vertical, con una pared central tambin vertical. En el fondo de cada una de las dos mitades se encuentra una valvula que regula la entrada a una bomba de pasta. Una de las dos mitades de tanque tiene un agitador vertical para mezclado. La operacin consiste en llenar uno de los dos lados con pulpa en suspensin, se abre la vlvula de descarga y por medio de la bomba se manda hacia la maquina refinadora, de la que se regresa a la otra mitad del tanque: cuando el primer lado del tanque ya se encuentre vaco, se reposicionan las vlvulas de manera que la pasta circule del segundo lado del tanque por la bomba y el refinador y regrese al primer lado. Sistemas de preparacin de pasta. Pilas y jordans Sistema intermitente ciclizadores, refinadores y jordans Sistema intermitente-continuo Sistema continuo suspensin,refinadores y jordans Pasta en Pulpeador, tanques Pulpeador, refinadores y jordans

Sistema intermitente. Pilas y jordans En el sistema intermitente ortodoxo se emplean tres pilas intermitentes, en ellas se colocan los diferentes componentes de la mezcla fibrosa para sujetarse a la cantidad necesaria de desfibracin y batido que produzca los resultados deseados. Frecuentemente los diversos aditivos que el fabricante de papel desea incluir en su mezcla fibrosa se agregan en el momento oportuno del ciclo de batido. Las pilas se cargan en forma alterna y por lo mismo se descargan en forma alterna tambin. En forma usual, la descarga de las pilas se hace por gravedad al tanque de vaciado, el que es un tanque horizontal, con muro central y provisto de agitador de hlice. Por medio de una bomba para pasta, la suspensin se

extrae del tanque de vaciado y se manda al compartimento de entrada de una caja distribuidora de compartimentos mltiples. La caja distribuidora est habilitada con deflectores ajustables que sirven para controlar la cantidad que se enva al siguiente paso del proceso, retornando el exceso al tanque de vaciado. Del lado de la descarga de la caja de distribucin, la pasta pasa por gravedad a los tres jordans que se encuentran instalados en paralelo. La pasta se divide en tres partes, pasando cada tercera parte por cada jordan en una operacin de un solo paso y descargando luego en el tanque de la maquina. El tanque de la maquina puede ser un tanque semejante al tanque de vaciado. Del tanque de la mquina se manda la pasta por medio de una bomba a la mquina de papel. El sistema descrito se prefiere para fbricas de papeles especiales, en las que se tienen cambios frecuentes de fabricacin y de color, o en las que las corridas son de corta duracin. Sistema intermitente. Pulpeador, tanques ciclizadores, refinadores y jordans. La pila se utiliz originalmente como una mquina de mltiples usos en la que se efectuaban el batido, la refinacin y el mezclado de productos qumicos. Se da por hecho que, contando con el tiempo y un operador experimentado, se puede hacer que con una pila se produjera cualquier caracterstica deseada en la pasta. Esto queda plenamente demostrado por el hecho de que por muchos aos la pila fue el nico medio mecnico que el fabricante de papel tena a su disposicin para preparar su pasta. La tradicional pila holandesa no era el equipo ms eficiente, ya que estaba destinada esencialmente a efectuar tres operaciones diferentes. Despus del desarrollo de los pulpeadores y de los refinadores, con mejores sistemas de agitacin, resulto obvio que podan separarse las tres funciones bsicas de una pila y que cada operacin poda ser realizada de manera mucho ms eficiente con el equipo diseado para ese fin. La operacin en este sistema intermitente se puede describir de la siguiente manera: La pulpa seca, junto con la cantidad requerida de agua para obtener la consistencia de pasta deseada, se carga en en un pulpeador intermitente. El pulpeo se efecta hasta desfibrar el material por completo o lo ms eficientemente que se pueda, la carga se pasa entonces por medio de una bomba de vaciado a uno de dos tanques ciclizadores. Cuando ste tanque se llena, por medio de una bomba la pasta es extrada del tanque, enviada a los refinadores y regresada al mismo tanque. Este ciclo se contina hasta que la fase de refinacin ha sido se est llevando a cabo, se trata otra carga en el pulpeador y se enva al segundo tanque ciclizador.

Despus de que la refinacin de la pasta en el primer tanque se ha completado, se pueden agregar los productos qumicos, el color y los diversos aditivos. En seguida del ltimo paso de refinacin, la pasta puede descargarse al tanque de vaciado. La pasta del segundo tanque ciclizador pasa a los refinadores y regresa al segundo tanque repitiendo las mismas operaciones que se hicieron con el primer tanque. Mientras el pulpeador va disponiendo otra carga para el primer tanque. De esta manera, los tanques ciclizadores se alternan con los refinadores, los cuales prcticamente trabajan todo el tiempo. La pasta refinada se extrae del tanque de vaciado por medio de una bomba, se enva a la caja distribuidora de compartimentos mltiples y de ah se descarga hacia los jordans y luego al tanque de la mquina. El sistema descrito es recomendable para fabricas de papeles especiales, en las que se tienen cambios frecuentes de fabricacin y de color, o con corridas de corta duracin. Sistema intermitente continuo jordans Pulpeador, refinadores y

En este sistema, se emplea un pulpeador intermitente dentro del cual se carga la pulpa seca y el agua, al desfibrarse la pulpa forma una suspensin fibrosa que mediante una bomba es descargada a un tanque de vaciado provisto de agitacin apropiada. Una bomba de pasta extrae la suspensin del tanque de vaciado y la manda a la entrada de los refinadores a travs de un sistema de circuito cerrado de control de presin; este tipo de alimentacin de los refinadores proporciona una presin constante de pasta a la entrada y favorece un mejor control de la operacin. Los refinadores se encuentran dispuestos en paralelo. La pasta refinada se descarga al tanque de los refinadores, del cual es extrada por una bomba de pasta y enviada a una caja distribuidora de compartimentos mltiples para alimentar los jordans y el exceso lo regresa al tanque de los refinadores. Los jordans estn dispuestos en paralelo, de ellos la pasta se descarga hacia el tanque de la mquina y de ah pasa a la mquina de papel. Este sistema es recomendable para fbricas de papel en donde las corridas del mismo tipo de papel son largas, con pocos cambios de fabricacin Sistema continuo Pasta en suspensin, refinadores yjordans.

Se utiliza en fbricas de papel que tienen corridas largas y cambios de fabricacin poco frecuentes, como en el caso de las fbricas de papel y cartoncillo kraft, o que han sido diseadas y construidas para la fabricacin de nicamente uno o dos tipos de papel o cartn. En tales fbricas, el peso base del papel se puede cambiar de vez en cuando para ajustarse a los requerimientos tema, se emplean refinadores de disco, que se encuentran dispuestos en paralelo y son de uso bastante comn en sistemas de este tipo, especialmente en las ya citadas fbricas de papel kraft.

De los refinadores de disco, la pasta se manda al tanque de vaciado de los refinadores, de este tanque, la pasta se extrae por medio de bomba y se enva a la entrada de los jordans, tambin a travs de un sistema cerrado, abastecedor a presin constante. Los jordans pueden estar dispuestos en paralelo, en serie o en una combinacin de ambos, de acuerdo con las necesidades del fabricante de papel. En este sistema, se elimina el tanque de la mquina, ya que los jordans envan directamente la pasta a la caja distribuidora reguladora que est antes de la mquina de papel. En esta caja reguladora, existe un compartimento de derrame para el exceso de pasta, de manera que se regresa al lado de succin de la bomba del tanque de vaciado de los refinadores. La pasta que la caja reguladora dosifica hacia la mquina de papel es controlada por medio de una vlvula de control con abertura en V colocada en la lnea de pasta, se encuentra colocada entre la caja reguladora y la lnea de succin, por la que pasa agua de circulacin de la mquina hacia la bomba de abanico de la mquina de papel. El operario puede abrirla o cerrarla con objeto de mantenerla constante o cambiar a voluntad, el peso base del papel que se est fabricando. En un sistema continuo de preparacin de pasta, la adicin de color, productos qumicos y otros aditivos se efecta automticamente mediante el uso de varios tipos de dispositivos medidores que el fabricante de papel tiene a su disposicin para este efecto. ENCOLADO El papel se encola para resistir la penetracin de lquidos o, ms especficamente, para resistir la penetracin del agua o soluciones acuosas. Se tiene encolado interno cuando los materiales encolantes se mezclan con las suspensiones de las pulpas celulsicas en agua, en su proceso de conversin a papel; este encolado tambin se conoce con el nombre de encolado en pila. Casi en toda la industria papelera se emplea una relacin de dos partes de encolante de brea por 3 partes de alumbre para 100 kilos de pulpa neutra, base seca, por lo general se obtendr una hoja bien encolada. En condiciones normales de recirculacin de agua de proceso, esta cantidad de alumbre producir una concentracin de iones hidrgeno con un rango de pH de 4.5 a 5.0, dentro del cual, la mayora de los papeles logran un encolado efectivo. Se tiene encolado externo cuando los materiales encolantes se aplican a la hoja de papel ya formada y parcialmente seca. Este encolado tambin se conoce con el nombre de encolado superficial o en cuba. Dependiendo de la cantidad de abrasin mecnica que las fibras de la pulpa hayan recibido, el papel es poroso; y el encolado interno no disminuye la porosidad y se encuentra sujeto a la penetracin de vapor de agua. Cuando se rfequiere evitas esto, se encola superficialmente.

Aplicaciones de los papeles encolados Ms del 70% de todo el papel y cartoncillo que se hace tiene un cierto grado de encolado. Los principales tipos de papel que no se encolan son los papeles con carga de carbonato de calcio, para impresin, el papel para peridico, los papeles para toallas, los papeles sanitarios y algunos otros tipos de papeles absorbentes. Los ocho principales tipos de papel con encolado interno son los siguientes: 1.- Papel para envoltura 2.- Papel para bolsas 3.- Papeles para escritura (bond y ledger) 4.- papeles para offset 5.- Papeles para la construccin 6.- Papeles para cartn (corrugado y slido) 7.- Papeles para envases de alimentos 8.- Papeles para impresin Papel para envoltura El encolado interno retarda la penetracin del agua a travs de la envoltura, del exterior al interior y retarda la salida del interior hacia fuera. Para ofrecer una mejor barrera a la humedad se encera. Papel para bolsas Las bolsas pueden ser de una capa o multicapas, el tratamiento tiene la misma funcin que el papel para envoltura. En los multicapa se pueden tener capas intermedias de papel impregnado de asfalto, emulsin de parafina o productos similares, tambin pueden tener una pelcula plstica o con hoja de aluminio. Papel bond, de escritura y ledger Se encolan primero internamente y despus externamente. El propsito es retardar la absorcin de la tinta de escritura, consolidar las fibras de la superficie para que no sean levantadas por la pluma de escribir ni por las gomas de borrar. Mejora su resistencia, hojeo y sonido. Papeles offset El fin del encolado es disminuir al mnimo el arrugado y la expansin y contraccin laterales inducidas por la humedad del rodillo de agua, que es parte del proceso offset de impresin.

Papeles para construccin Se incluyen cartones de varias capas o slidos. Tienen el color natural de la pasta, es pesado, se puede laminar con asfalto caliente para proporcionar proteccin adicional contra la penetracin de la humedad. Se les agregan productos qumicos que repelen insectos y plagas, fungicidas para evitar o retardar el enmohecimiento y otros para hacerlos repelentes al fuego. Debe mantener su resistencia a la humedad y su resistencia estructural. Cartones para envases En las cajas de cartn corrugado se recomienda un encolado controlado de modo que la velocidad de penetracin del adhesivo a base de almidn o silicato sea uniforme y no muy rpida. En los envases de c<artn de fibra slida se recomienda que la pulta primero ylos formadores despus, estn bien encolados y que ambos lados de la hoja estn uniformemente encolados. Papeles para envases de alimentos Reciben un tratamiento similar a los primeros pero adems reciben encerado. Papeles para impresin Su objetivo principal no es retardar la penetracin de la humedad, sino aumentar la retencin de carga, mejorar la formacin, para estabilizar la concentracin de iones hidrgeno y lograr as un teido firme y uniforme. Materiales para el encolado interno Encolantes Brea y encolante de brea Emulsin de parafina Encolantes fortificados Emulsiones bituminosas Ltex, silicones y otras Brea y encolante de brea Para formar el jabn de brea (encolante de brea) se utiliza la brea de color G o ms claros. El mtodo consiste en saponificar la brea haciendo reaccionar cien kilos de brea con doce kilos de hidrxido de sodio o su equivalente de carbonato de sodio que son diecisis kilos, el lcali se agrega diluido en agua para formar una solucin de jabn de brea al 60 70% de slidos. Emulsin de parafina Precipitantes Alumbre (sulfato de aluminio) Aluminato de sodio Coloide cido de melamina Otras sales de metales trivalentes

Se agrega para obtener papel con mejor resistencia a la penetracin del agua, aumenta la resistencia del papel, se obtiene menor friccin en la superficie, produce mejores cualidades de flexin y en ciertos tipos de papel se mejora la impresin. Encolantes fortificados La fortificacin consiste en formar aductos de la brea con anhdrido maleico o cido fumrico para aumentar el nmero de grupos cidos en la molcula de brea, por lo anterior se requiere agregar menor cantidad de encolante fortificado que del jabn de brea para obtener iguales resultados. Los encolantes fortificados se presentan en forma de solucin al 70% de slidos o en emulsiones al 50% de slidos. En la actualidad se encuentra un nuevo tipo de encolante con grupos cidos neutralizados con aminas en lugar de formar el jabn de sodio. Emulsiones bituminosas El material base es el asfalto obtenido de la destilacin del petrleo, es de color negro pero tie al papel de color caf en tonos que van desde los plidos hasta los oscuros, dependiendo de la cantidad que se agregue. Ltex Reciben el nombre de ltex a las emulsiones o dispersiones acuosas de resinas y hules. Origina mejor resistencia y elasticidad. Silicones Se utilizan en pequeas cantidades para ayudar en el encolado de los papeles. Almidn El almidn se emplea en la pila para mejorar la resistencia y la superficie del papel. Silicato de sodio El silicato de sodio aumenta la efectividad del encolado, contribuye al hojeo, aumenta la rigidez del papel y mejora su superficie Alumbre (Sulfato de aluminio) Es el precipitante ms usado para los encolantes a base de brea, tambin se usa en la clarificacin del agua. Aluminato de sodio Se utiliza cuando se desea una mxima permanencia junto con un encolado interno mximo.

Casi cualquier sal de un metal trivalente precipita al encolante de brea sobre las fibras de la pulpa. Pero son sales caras. Requerimientos de encolado para diferentes pulpas. La pulpa kraft sin blanquear ser la ms duramente encolada; en seguida, la kraft semiblanqueada y la sulfito sin blanquear; luego, la sulfito blanqueada, despus la pulpa con alto contenido de alfa celulosa y las pulpas de trapo. A medida que avanza la purificacin de la pulpa, la dificultad de encolado aumenta. Orden de adicin en el encolado interno. Los encolantes de brea en solucin son jabones y son por lo general el primer producto qumico encolante que se agrega a las pilas o al sistema de preparacin de la pasta, esto se hace con el fin de ayudar a la hidratacin a travs de la accin humectante del jabn, tambin ayuda a lograr su mxima dispersin en partculas pequeas y de inhibir la corrosin cida. El alumbre (sulfato de aluminio) usualmente se agrega al ltimo, es decir, despus de que el encolante de brea y algunos otros aditivos se han dispersado o mezclado completamente. La razn por la que el alumbre se debe agregar despus de la refinacin, es que una vez que la precipitacin de encolante ha tenido lugar, no se debe exponer a que se rompa por la accin mecnica severa en las pilas o refinadores. Factores que generalmente perjudican el encolado interno. a.Agua excesivamente dura, causa precipitacin prematura e inefectiva del encolante. b.Pulpa con alto contenido de alfa celulosa o trapo, que son difciles de encolar. c.Mezclado insuficiente de los productos qumicos y la pulpa.

d.Tiempo insuficiente para que la operacin de encolado se lleve a cabo. e.pH de la pila superior a 5.5, excepto cuando se usa almina como precipitante. f.Emplear cargas que reaccionan con el alumbre

g.Alta temperatura en la pasta durante la formacin de la hoja, lo que baja la viscosidad e interfiere con la precipitacin del encolante. h.Alta concentracin de cidos u otros materiales en sistemas de agua blanca muy cerrados.

i.Exceso de calor en los primeros rodillos secadores o insuficiencia en los siguientes. El calor funde y adhiere las partculas del encolante a las fibras. j.Calandreo excesivo.

Cargas y rellenos. La incorporacin de materiales inorgnicos de ms alto peso especfico a la hoja fibrosa tanto para mejorar la calidad como para aumentar su densidad, es el origen de llamarles cargas. Mejora en la calidad de impresin Los papeles o cartones para impresin requieren de una superficie lisa, para que la tinta tenga contacto perfecto en la mquina de impresin. La receptividad de tinta y la velocidad de fijacin inicial de la tinta, son especificaciones del papel. Sin cargas y rellenos la tinta penetra por los huecos hacia la parte posterior del papel, manchando la otra cara de la hoja. Opacidad Para evitar la visin de los textos impresos o escritos en un lado del papel por el reverso de la hoja, los papeles requieren de cargas opacificantes sobre la impregnacin de emulsin de parafina. Blancura Las cargas se agregan tambin para mejorar la blancura o para elevar o uniformar su reflectancia. Propiedades especiales En el papel filtro se usan para ajustar el tamao del poro y as fijar la medida de retencin. En el papel para cigarrillo, se usan para el control de la porosidad y para obtener la velocidad de incineracin, etc. Las cargas que se utilizan son caolines, silicatos, sales de calcio, sulfato de bario, sales de zinc y bixido de titanio. Se emplean emulsiones de polmeros para aglutinar las cargas y formar una pintura para recubrir el papel. Teido del papel. Una de las caractersticas de las hojas de papel que ms llama la atencin es su color. La atraccin por el color hace que otras de sus propiedades pasen a segundo trmino para las personas que no dominan todas las cualidades que debe tener el papel como material de proteccin o para etiquetas.

Casi todo el teido del papel se lleva a cabo con colorantes (solubles), aunque pueden usarse pigmentos (insolubles). Al dar color al papel, el colorante tie las fibras individuales de las pulpas que constituyen la hoja acabada de papel. El mtodo ms usado es el de dar color a la pasta, o teido en la pila. Existen otros mtodos como es el teido superficial con colorantes en la prensa de encolado, o el teido del papel por recubrimiento, o por procesos de conversin como el teido por inmersin, o el pintado con anilinas por impresin. Colorantes bsicos Aunque los colorantes bsicos relativamente no tienen afinidad por la celulosa pura, tal como se encuentra en las pulpas blanqueadas, son fcilmente retenidos por las pulpas sin blanquear y por la pasta mecnica. Algunos de los colorantes bsicos ms usados son: Auramina Caf bsico o bismarck Crisoidina Safranina Rodamina Violeta de metilo Violeta cristal Azul victoria Azul de metileno Verde victoria

Colorantes cidos Como los colorantes cidos no tienen afinidad por las fibras de celulosa del papel, para retener el color sobre la hoja se requiere del auxilio de encolantes y alumbre. Este grupo de colorantes se caracteriza por su alta solubilidad en agua. Son importantes para el teido en la pasta, especialmente para algunos de los colores del papel bond. Algunos de los colorantes cidos ms usados en el teido en pasta son: Amarillos de quinolina Anaranjado II Anaranjado RO Crocena FL Escarlata de crocena Azules de antraquinona o Azules bond Nigrosina

Colorantes directos Estos colorantes son sales de sodio de los colorantes cidos, algunos de los colorantes directos ms usados en la industria papelera son:

Amarillo tipo SX Amarillo brillante para papel Crisofenina Anaranjado WS Escarlata 4BS Rojo 8BLX

Purpurina Azul cielo Verde directo Negro directo Caf directo Blancos para papel

Para asegurar uniformidad en el color, el orden de adicin debe seguir siempre el mismo orden. Los colorantes, de preferencia , se agregan a la pulpa, seguidos por el encolante y despus el alumbre; algunas fbricas prefieren aadir el colorante despus del encolante, pero lo importante es agregar el colorante antes del alumbre, asegurar una mezcla uniforme y de ser posible, el colorante se debe homogeneizar completamente antes de agregar el alumbre. Aditivos especiales. Muchos papeles, cartoncillos y cartones contienen aditivos no celulsicos que mejoran las propiedades del producto final para cumplir con las necesidades requeridas para su uso Entre los aditivos se encuentran los almidones, gomas vegetales, los polmeros sintticos, las resinas especiales para resistencia a la humedad, los productos para controlar la espuma, etc. Los aditivos pueden ponerse en la pasta para papel, ya sea antes de que se forme la hoja o posteriormente en la prensa de encolado, en la calandria, o en una operacin subsecuente de conversin. Almidones Se emplean para mejorar la resistencia del papel En encolado superficial Como recubrimiento Para laminado Para cartn corrugado Gomas naturales Para mejorar resistencia Como ayuda a la retencin Resinas melamina formaldehdo

Resinas urea formaldehdo Resistencia a la humedad Antiespumantes Para eliminar espuma Las fibras refinadas y mezcladas, junto con cualquier carga o aditivo de pila, tales como colorantes, encolantes de brea y alumbre, se almacenan antes de llegar a la mquina formadora de papel en el llamado tanque de mquina. En este tanque la pasta se agita para evitar asentamiento y la separacin de los slidos. La consistencia de la pasta en el tanque de mquina es del orden de 2.5 a 4%, una bomba enva la pasta desde este tanque a un regulador de consistencia y una caja de cabezal constante, de donde pasan a travs de una compuerta reguladora de flujo, al jordan de la mquina que se encarga de suministrar el flujo de pasta consistente, regulado, medido, controlado y constante a la mquina de papel. El operador de la mquina puede ajustar el jordan para suministrar la longitud de fibra y propiedades de drenado de la pasta que le permitan obtener la formacin deseada en la hoja con las condiciones optimas de drenado. El jordan la pasta pasa hacia la bomba de abanico de la mquina, en esta bomba la pasta se diluye hasta un rango de 0.1 a 1.0% de consistencia, empleando agua que se recircula de la fosa o tanque colector de agua blanca. Mquinas para elaborar papel por proceso hmedo. No obstante que durante los ltimos 150 aos de han ideado un gran nmero de diversas mquinas para la produccin de papel. Hay dos tipos principales de mquinas para elaborar papel por el proceso hmedo: La mquina Fourdrinier y la mquina de cilindro. Ambas forman el papel drenando agua de una suspensin diluida de fibras a travs de una malla fina y ambas secan el papel obtenido eliminando el agua con rodillos calientes y alisando el papel con calandrias. Maquinas Fourdrinier para papel Fue inventada por L. Pobert en 1799, aunque dicho sistema requiri del desarrollo anterior de L. Didot, B Donkin y J. Gamble, antes de que llegara a tener xito comercial. Actualmente este mtodo se conoce como mquina Fourdrinier, nombre que recibi despus de que los hermanos Henry y Sealy Fourdrinier compraron los derechos de la patente y luego promovieron su aplicacin y desarrollo. Desde entonces, muchas nuevas e importantes modificaciones se han hecho a los desarrollos originales, los que han dado como resultado aumentos significativos en el tamao y velocidad de las

mquinas para producir con xito un amplio rango de papeles y cartones ligeros El segundo mtodo fue desarrollado en 1809 por J. Dickinson y se conoce como el proceso de la mquina de cilindro o de cubas. Este sistema tambin ha sufrido modificaciones y desarrollos para la fabricacin de cartones multicapas y papeles. Proceso con mquina Fourdrinier La pasta diluida de las operaciones anteriores y con aproximadamente 0.5 a 1% de fibra, se hace pasar por mallas a la caja de la cabeza de la mquina, de donde fluye por una ranura calibrada a todo lo ancho de la formadora a una malla de alambre sinfn que se encuentra en movimiento alrededor y entre dos grandes rodillos, el cilindro de pecho que es slido y que se encuentra en el extremo de entrada y el cilindro de retorno de la tela en el otro extremo. Las fibras de la pulpa se retienen en la malla y gran parte de agua se drena por esta. Al avanzar la malla, tiene un movimiento de sacudimiento lateral que sirve para orientar algunas de las fibras y darle mejor accin de afelpado, as como mayor resistencia a la hoja. Encontrndose an sobre la malla, el papel pasa por cajas de succin donde pierde agua. Algunas mquinas tienen cilindros huecos y perforados, con una cmara interior de vaco, conocidos comnmente como cilindros de succin, tambin pasa por debajo de rodillos que alisan la parte superior de la hoja. Hay guas de hule a los lados den la malla que sirven formar las orillas del papel. De la malla formadora, el papel se transfiere al primer soporte de fieltro que lo conduce a travs de una serie de rodillos prensa, donde se elimina ms agua, el lmite al que se puede reducir el contenido de humedad depende depende de que tanto se pueda comprimir la hoja. En condiciones reales se pueden alcanzar contenidos de humedad entre un 60 y un 70%. En esta seccin se da la marca de agua al papel si se desea. Al salir del primer fieltro, el papel pasa por rodillos alisadores de acero y se transfiere al segundo fieltro que lo hace pasar por una serie de rodillos secadores de 1.2 a 1.5 metros de dimetro, calentados internamente con vapor. El papel entra a los rodillos con un contenido de humedad del 60 al 70% y sale con el 6 10%. El nmero de secadores se determina por la cantidad de agua que se requiere evaporar, varia de acuerdo con la presin de vapor dentro de los cilindros, el tipo de papel y el contenido final de la humedad en el papel. El papel pasa entre los cilindros secadores soportado por unos fieltros de algodn que lo mantiene firmemente contra los cilindros y que se denominan fieltros de secador. Posteriormente el papel pasa a la calandria que tiene como funcin bsica reorientar las fibras superficiales de la hoja de papel o del recubrimiento aplicado sobre la superficie, ya sea por compresin, por friccin o por

ambas. Esta formada por una serie de rodillos lisos y pesados de acero que imparten las caractersticas finales a la superficie del papel. El producto final, el papel ya terminado, se embobina. La operacin de un Fourdrinier es un proceso sofisticado. Uno de los principales problemas es darle la tolerancia necesaria a la velocidad de los diferentes rodillos para compensar el encogimiento que sufre el papel mientras que se va secando. El control de las temperaturas, la velocidad y la consistencia de la pulpa en las diferentes partes de la mquina es muy complejo y siempre se haba visto como un arte hasta que se instalaron los controles por computadora; ahora con estos controles por computadora es posible producir menos papel fuera de especificaciones y tener menos roturas en la tira continua de papel. Una hoja de papel hecha en Fourdrinier tiene dos lados, uno, llamado el lado de la tela, es el que se forma primero en contacto con la tela metlica; el otro, llamado lado superior o del fieltro, es el lado opuesto, el cual se formo al ltimo y es el que queda en contacto con un cilindro llamado dandy. Los dos lados tienen distinta estructura. El del lado de la tela generalmente retiene la impresin del diseo de la tela, est formado por fibras relativamente grandes, tiene bajo contenido de carga y tiene una buena formacin y usualmente una fuerte orientacin de las fibras en el sentido en el que se mueve la tela. El lado del fieltro puede mostrar el diseo de latela del dandy, contiene un alto porcentaje de finos de fibras y tiene un alto contenido de la carga en la superficie. Proceso de la maquina de cilindros. Se emplean para la fabricacin de papel grueso, cartn y papel no uniforme. La mquina de cilindros tiene de cuatro a siete cubas que se alimentan cada una con pastas para papel diluidas, cada cuba cuenta con un cilindro formador giratorio, recubierto con malla de alambre y parcialmente sumergido en la suspensin de celulosa, colocados de manera que permite unir en una sola hoja varias capas similares o distintas formadas en cada una de las cubas integrantes. Conforme va girando el cilindro la pasta se deposita en la malla que esta dando vueltas, al mismo tiempo el agua que pasa por la tela de alambre se elimina del interior del cilindro; conforme va girando el cilindro, la pasta llega a la posicin ms alta, donde la hoja hmeda entra en contacto con un fieltro en movimiento y se adhiere a l por la parte de abajo, pasa por un rodillo donde se exprime parte del agua. El fieltro con el papel pasa a la parte superior del siguiente cilindro, donde toma otra capa continua de papel hmedo que viene de otro cilindro formador. As se va formando una hoja compuesta o un cartn que pasa por los rodillos prensadores y luego a los rodillos secadores. El conjunto puede tener diferentes calidades de pasta en sus diferentes capas, pero siempre la mejor calidad se tiene en las exteriores (vista)

La friccin que se produce entre la cara del cilindro y la pasta en la cuba mover las fibras y las depositar en forma de haces y nudos de fibras, produciendo una hoja muy irregular. Para resolver el problema se debe mover la pasta en el exterior del cilindro a la misma velocidad y en la misma direccin con la que se mueve la tela metlica del cilindro, de modo que no haya movimientos entre ellas. En resumen y sin importar el tipo de equipo empleado en la formacin del papel se puede concluir que el papel se hace depositando las fibras de una suspensin acuosa de celulosa a una consistencia muy baja, sobre una tela metlica relativamente fina. A travs de esta tela se separa ms del 90% del agua de la suspensin. A medida que las fibras se depositan sobre la tela, se entrelazan generalmente al azar, y de esta manera ellas mismas forman un medio filtrante. Conforme la red de fibras comienza a formarse, la velocidad de retencin aumenta progresivamente. La velocidad variable de retencin conduce a una variacin gradual de las caractersticas de un lado al otro del espesor de la hoja. En la etapa del secado, las fibras comienzan a unirse qumicamente entre si, hasta que este tipo de unin predomina en el secado completo. Las funciones bsicas que se efectan en la seccin hmeda o seccin formadora de la hoja en una mquina para papel son: Diluir Se debe diluir la suspensin fibrosa que entra al sistema hasta una consistencia lo suficientemente baja para permitir el fcil movimiento relativo entre las fibras y por consiguiente, obtener alto grado de uniformidad en la dispersin de las fibras. Distribuir La suspensin diluida de las fiento de la estructura porosa de la hoja. Separar Se debe eliminar por goteo y por succin la mayor cantidad posible del agua atrapada en la hoja, antes de que pase a la seccin de prensa hmeda. PROPIEDADES CARACTERSTICAS DEL PAPEL PARA ENVASE. Ya se ha visto durante la descripcin del proceso para la fabricacin de papel, que existen muchas variables que se tienen que controlar durante la fabricacin. El ingeniero dedicado a disear envases y embalajes debe tener muy presente que con tantas variables durante la produccin del papel, dentro de ciertos lmites puede solicitar a las compaas productoras que

confirmen si se pueden hacer corridas especiales para conseguir diferentes cualidades que se requieran para hacer el diseo. Existen ciertas propiedades que se deben tener muy presentes en el uso del papel como envase y embalaje: Resistencia a la traccin Resistencia al alargamiento Resistencia al doblez Resistencia al reventamiento Resistencia a la friccin Resistencia al agua Resistencia a la luz Resistencia a las grasas Resistencia al impacto Color Grado de satinado Opacidad Brillo facilidad a la impresin Barrera a lquidos Barrera a gases y vapores Intemperismo Resistencia al desgarre

Las distintas propiedades del papel se encuentran relacionadas unas con otras, de manera, que no se pueden modificar unas sin afectar el comportamiento de las dems. Tipos de papel para envase: Existen siete u ocho tipos de papel que se emplean en el diseo y fabricacin de envases, pero los ms comunes son: Papel kraft Es un papel muy resistente al desgarre por tener fibras largas, se utiliza para la elaboracin de bolsas, sacos multicapas, papel para envolturas y es base para laminaciones con aluminio, plstico,asfalto y otros materiales. Se fabrica con pulpa sin blanquear, semiblanqueada o blanqueada, tambin puede ser coloreado; es producido en diferentes pesos y espesores, logrando desde tissues hasta cartones pesados Papel tipo pergamino para envase Se caracteriza por su resistencia al paso de la humedad, a las grasas y a los aceites, por esta razn se emplea para envolver mantequilla, margarina, carnes y sus derivados, quesos, aves y pescados. Papeles encerados Son papeles con alto contenido de parafina y en algunos casos de ceras y parafinas especiales. Proporcionan buena proteccin contra los lquidos, vapores y gases. Se utilizan mucho para envases de alimentos,

especialmente repostera y cereales procesados, en los alimentos congelados tambin encuentran buen segmento de mercado. Papeles tissue Son papeles muy delgados, pueden tener o no encolante, generalmente son fabricados a partir de pulpas mecnicas o qumicas, pueden tener alto contenido de papel reciclado. Se utiliza como proteccin cosmtica en aparatos elctricos, envases de vidrio, herramientas, utensilios de cocina, zapatos, bolsas de mano, acetatos, etc. Papel glassine Papel resistente a las grasas Son papeles muy densos (alto peso por unidad de superficie), presentan alta resistencia al paso de las grasas y los aceites. Algunos tipos presentan la caracterstica de ser translcidos, por calandrado se les mejora el acabado de sus caras y obtienen una calibracin uniforme. Si en el proceso se agregan cargas se pueden hacer opacos. Se les pueden dar acabados especiales como puede ser el encerado, laqueado o laminado con aluminio o polmeros. Son usados para envolturas de alta calidad, como material barrera, y sellos de garanta. Envases de papel. Los envases de papel son de los ms comunes, dado que tienen caractersticas que los hacen muy verstiles. Las bolsas de papel es un tipo de envase que ha mantenido su vigencia desde que existen. Presenta diversas opciones nicamente a base de dobleces y pegamentos. No podemos hacer a un lado el muy tpico cucurucho de papel en Mxico. Las Bolsas en la actualidad son elementos indispensables en cualquier comercio, se ha convertido en un importante espacio publicitario y promocional. Se manejan en diferentes tamaos y presentaciones. Cumplen con su funcin de envase al contener y transportar los productos adquiridos. Las bolsas se pueden definir como contenedores no rgidos, fabricados con papel o con su combinacin con otros materiales flexibles y se emplean para el manejo de un lmite que arbitrariamente se ha fijado en 11.5 kilos. Si el contenedor maneja ms de los 11,5 kilos se le denomina saco y por su contenido se considera que es de uso industrial. Los sacos pueden estar formados por varias capas, normalmente de 3 a 6 capas y se clasifica como saco multicapas, el papel usado es kraft por su mayor resistencia y se usan las densidades de 70, 80 o 100 gr/m2. Se consideran de uso rudo y el diseo particular as como el nmero de capas depende de la naturaleza del material que se va a envasar en l y del sistema de transporte y embalaje usado. Existen cuatro estilos bsicos de bolsas:

Con fondo cuadrado o de pinzas De fondo de saco de mano La bolsa plana Con fondo automtico (de autoapertura SOS) Principales caractersticas de las bolsas: 1.2.Son de bajo precio

Protegen de forma efectiva contra el polvo cuando se

encuentra cerrada la boca de llenado 3.Por su propia naturaleza, las bolsas toman la forma de su contenido, ocupando el mnimo espacio necesario 4.5.6.Para ciertos usos su porosidad es una ventaja.

No son adecuadas para materiales hmedos o con bordes cortantes. Presentan rea lateral muy apropiada para publicidad.

Principales caractersticas del saco de papel. 1.La principal de sus caractersticas es su gran versatilidad, tanto de forma como de posibilidades en las diferentes capas que lo forman. 2.Puede proporcionar buena proteccin contra la variacin de humedad del contenido. 3.Proporciona buena proteccin contra los problemas producidos por los insectos. 4.Protege adecuadamente al contenido contra contaminaciones qumicas de otros materiales. 5.Proporciona buena proteccin contra fugas del contenido y su accin sobre su entorno. 6.7.8.9.10.11.Puede ser una efectiva barrera contra gases y vapores Protege al contenido contra contaminaciones microbianas. Facilita la extraccin total o parcial del contenido Es fcil de entarimar y estibar Son reciclables Proporcionan excelente superficie para informacin y publicidad.

12.Es un envase ligero y cuando se encuentra sin llenar ocupa muy poco espacio en el almacn. Los sacos de papel que se encuentran en el mercado, se pueden clasificar en dos grandes grupos: Sacos de boca abierta. Son sacos de papel, formados por varias capas, pueden ser cosidos o pegados y tienen uno de sus extremos sin cerrar con el objeto de que despus de ser llenado, dicho extremo se cosa o se pegue para contener adecuadamente al producto envasado, se emplean cuando la produccin es baja o no se cuenta con equipo especializado. Sacos con vlvula Son sacos de papel, son multicapas, sus dos extremos son cerrados por el fabricante, pero en uno de ellos deja una vlvula de papel en la esquina. Pueden ser cosidos o pegados. Se requiere de equipo especial para su llenado, una vez que el peso del saco es el correcto, nicamente se tiene que meter el extremo de la vlvula dentro del saco y el mismo producto lo colapsa evitando que tenga fugas. Para la fabricacin de los sacos de papel, la operacin inicial es la formacin de un tubo con el nmero y tipo de capas adecuado a su uso. Si el saco tiene impresin, se debe hacer antes de formar el saco en la capa ms exterior; junto con las otras capas, que pueden ser del mismo material o diferente, se forma el tubo en una tubera. Las tuberas alcanzan producciones de 5 000 a 20 000 sacos por hora. De acuerdo al diseo y capacidad del saco, el tubo se debe recortar a la longitud adecuada. El saco ms sencillo de fabricar es el saco plano, cosido y de boca abierta. Se produce mediante el corte del tubo con cuchillas que generalmente son dentadas, el extremo es cosido sobreponiendo una tira doblada de papel a las capas, el objeto de esta tira es evitar que el hilo corte alguna (s) capas debilitando el extremo del saco. Por sus cualidades se colocan los sacos de papel como una buena opcin para el envasado de materiales de construccin (cemento, yeso, pega azulejo etc.), alimento para animales, alimentos humanos, productos qumicos, cargas, pigmentos, insecticidas, fertilizantes, etc. Los sacos multicapas pueden tener algunas de ellas de laminados con otros materiales como aluminio, polietileno, asfalto, etc. que brindan la oportunidad de hacer ms verstil el envasado con este tipo de envase. Diseo de los envases de papel El diseo de las bolsas y los sacos de papel como en cualquier otro tipo de envase, se tienen que tomar en cuenta los requerimientos que debe cumplir de acuerdo con las necesidades comerciales y de proteccin. Dicho lo

anterior se tiene que cumplir con requisitos de forma para cumplir con su parte comercial (visual) y de funcin (estructural) para lograr la mejor proteccin posible del contenido. Por lo que el diseador debe tomar muy en cuenta los aspectos de funcionalidad y los de presentacin. La gran cantidad de acabados para la superficie de los envases de papel, invita a realizar diseos novedosos y ricos en colorido (hasta cuatro colores de impresin) CARTN En la actualidad, ms del 80% de los productos se envasan o embalan en cajas de cartn de diferentes tipos, desde cartulinas hasta cartn corrugado y constituye el material de mayor uso en la industria y el comercio. El cartn se puede considerar como una variante de papel, dependiendo del equipo de fabricacin puede ser manufacturado en una sola capa (en fourdrinier) o de varias capas (en mquina de cilindros). Generalmente se considera que se puede dividir en tres categoras el material empleado como envase: papel, cartulina y cartn Para efectos prcticos se puede considerar que el cartn se usa en la fabricacin de cajas y cuetes. Las cajas pequeas generalmente se elaboran con cartulinas y las de mayor tamao se hacen con cartn corrugado. Los cuetes se pueden fabricar bobinando capas de papel kraft hasta obtener la resistencia requerida, el fondo puede ser de cartn prensado o metlico; las tapas generalmente corresponden con el material del fondo. La diferencia entre un cartoncillo y una cartulina es que la ltima se ha pasado por una calandria para calibrar y uniformar el espesor, con la misma operacin se obtiene mejor brillo y consistencia. Si la caja lleva impresin, se debe usar cartulina para poder tener un envase con buena calidad de impresin. Los tipos de cartulina ms utilizados en la fabricacin de envases son: Gris Normales Manila Detergente Couch reverso gris Couch reverso blanco Resistentes Couch reverso detergente Couche reverso bikini El calibre de la cartulina se determina en puntos, un punto equivale a 0.001 pulgada. De manera que dependiendo del volumen y del peso a envasar se debe determinar el calibre de la cartulina.

La orientacin de la fibra (hilo) es importante ya que influye en la resistencia del material. La cartulina obtenida en mquina fourdrinier tiene la fibra mejor repartida ya que no existe una orientacin dominante; en la mquina de cilindros, la tendencia de la orientacin es en el sentido de la rotacin de la tela.(longitudinal) El peso de la cartulina tambin es importante ya que con el mismo calibre se pueden tener diferentes pesos en cada una de las variedades, las que presentan ms peso pueden tener ms carga, pero tambin pueden estar ms compactadas haciendo un producto con ms resistencia. Resistencia a la humedad, si se requiere se debe especificar la resistencia a la humedad deseable ya que como se sabe el papel y sus derivados con la humedad tiende a cambiar sus propiedades mecnicas, principalmente la rigidez. Por ser el papel higroscpico, toma rpidamente la humedad del medio ambiente. Las posibilidades de diseo para cajas plegadizas fabricadas con cartulinas o cartones hasta de 40 puntos son innumerables, casi se hace una caja especial para cada tipo de producto. En el diseo y desarrollo de una caja, la distribucin de las paredes, el frente, el reverso, los laterales, el tipo de tapa y el tipo de fondo, sern diferentes de acuerdo al tipo de llenado, de cerrado, de pegado o de acomodo del producto. La manera de armarse, llenarse y cerrarse, manual o mecnicamente, tambin influir en su desarrollo. Las partes que componen una caja tienen nombres, los ms usuales son: 1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.Cara Pestaa (para pegar) Tapa Aletas Fondo Aletas o solapas superiores Panel superior Aletas o solapas inferiores Panel inferior Candado Resaques Bisel

Las tapas y los fondos generalmente son de dos tipos, los pegados y los recerrables que tienen aletas o solapas y candados, Las pegadas generalmente cuentan en el frente de la tapa con una pestaa que al entrar entre las aletas y la cara del frente permite su recerrado; Los recerrables son las cajas que generalmente pueden volver a cerrarse una vez abiertas, ya que no se destruye el cartn al abrirse. Fabricacin de cajas plegadizas de cartulina. Una vez que se han definido las dimensiones y calibre de la cartulina, se debe desarrollar el diseo de la impresin y el corte. De manera que primero se debe imprimir la cartulina y despus pasa a ser suajada o recortada. El proceso de suajado o corte se realiza por medio de unas cuchillas con la forma de todas las partes de la caja. Estas cuchillas se montan en un soporte de madera que posteriormente es colocada en una prensa suajadora, troquelando la figura que se encuentra en la tabla de cuchillas. Existen bsicamente tres tipos de cuchillas tambin llamadas plecas. Las que son para cortar el contorno y los resaques, las plecas para marcar los dobleces y as facilitar el doblez de las cajas y finalmente las plecas de punteado que facilitan el desprendimiento o recorte de ciertas partes de la caja. Cuando las cartulinas ya han sido impresas, cortadas y separado el corte correspondiente a la caja, se procede a hacer los dobleces, engomar y pegar para quedar listas para el envase. El diseo de la caja tiene como funcin crear el envase que cumpla con los requisitos comerciales necesarios para el cliente, as como las que vienen del producto a contener y que definirn el estilo de la caja, clase de cartulina, puntos, tipo de cierre, tipos de unin, etc. No se debe olvidar que existe un orden en la denominacin de las dimensiones de la caja y que invariablemente son: frente, fondo y altura, o bien, largo, ancho, y profundidad. Existe una amplia gama de cartulinas (cartones) que se pueden emplear en la fabricacin de las cajas pequeas plegadizas, adems de una gran variedad de recubrimientos que pueden mejorar las caractersticas como: la resistencia al agua, resistencia a la grasa, aspecto visual, etc. pero el cartn (cartulina) seleccionado debe cumplir con las necesidades bsicas establecidas como pueden ser: buena adhesin de las tintas, superficie adecuada para tener impresin de calidad, buena recepcin de los adhesivos y facilidad para el armado sin que se produzcan grietas, arrugas o roturas durante el doblado. Los tipos de cartn (cartulina) ms utilizados son:

Couche Cromekote Eurokote

Para caja plegadiza, material promocional Para caja de alta calidad Para caja de alta calidad

Cartoncillo gris Caja colectiva tipo despachador y charola Bikini Canastillas

Couche-madera Caja para perfume y alimento congelado Cartulina vellum Folletera y cartera portamuestras Cartulina Bandas y material promocional.

CARTN CORRUGADO El cartn corrugado estructuralmente se forma con dos elementos bsicos: el liner, cara o forro y el medium o material de flauta y que es el que forma el corrugado. El liner (cara o forro) es de papel kraft o semi kraft y forma un perfil plano que ocupa toda la superficie de la hoja de cartn corrugado, sobre este perfil plano se pega el papel corrugado (medium). De la forma como se combinen liner y medium se tienen las diferentes variedades del cartn corrugado. El medium, es un papel fabricado normalmente con bagazo de caa o de paja, tiene una consistencia ms esponjosa que el liner y presenta una construccin ondulada a la que se le acostumbra denominar flauta. Al estar pegado al liner se forma una estructura continua de arcos que le proporciona gran resistencia ya que las cargas que recibe se reparten sobre todos los arcos que forman el corrugado. Dentro de la fabricacin del medium, se utilizan varios tipos y medidas de los arcos (flautas) tanto en la altura como en la distancia entre crestas o valles de las ondas que forman el corrugado. Se acostumbra enmarcar la flauta dentro de cuatro variantes comerciales Tipo de flauta A B C E Altura en mm 4.76 3.17 3.97 1.58 N de ondas por metro 118 167 138 315

Dependiendo del calibre del papel usado tanto en liner como en medium se pueden tener diferentes tipos de cartn corrugado en la siguiente tabla se muestran ejemplos: Cartn corrugado 7 Kg 9 Kg 11 Kg 14Kg 16 Kg liner 150 g/m2 240 g/m2 240 g/m2 300 g/m2 300 g/m2 corrugado 135 g/m2 135 g/m2 135 g/m2 135 g/m2 135 g/m2 liner 150 g/m2 180 g/m2 240 g/m2 240 g/m2 300 g/m2

El consumo de cartn de 7Kg abarca ms de la mitad del mercado. Se emplea cuando hay que empacar productos de peso medio y se quiere tener un margen de seguridad adecuado. La diferencia con respecto al cartn de 9 Kg es mnima en comparacin con la diferencia en precio. Tambin se pueden tener diferentes acomodos de liner y medium, siendo las ms usadas: El corrugado de una sola cara se forma adhiriendo una capa plana (liner) con una de medium (corrugado). Se acostumbra denominar: FLAUTA (TIPO DE FLAUTA) UNA CARA El cartn corrugado de doble cara se forma adhiriendo una capa plana (liner) a cada lado del medium (corrugado). Se acostumbra denominar: FLAUTA (TIPO DE FLAUTA) DOBLE CARA El cartn corrugado de doble pared se forma mediante el acomodo de tres capas planas (liner), terciados con dos capas de medium (corrugado) de manera que la cara central es comn a las dos capas de medium. Se acostumbra denominar: FLAUTAS (tipo de flauta) Y (tipo de flauta) DOBLE PARED Existe igualmente un cartn corrugado de triple pared, el que se forma mediante cuatro capas planas (liner) y tres corrugadas (medium) terciadas, la nomenclatura es semejante a las anteriores. De acuerdo al diseo y construccin de la caja puede ser de flauta horizontal o vertical, la resistencia de cada caja en lo particular y de la estiba en lo general depender no slo de esta caracterstica sino del tipo

de flauta y de la especificacin del papel. La direccin normal de las flautas es paralela a la altura o profundidad de la caja, o sea con flauta vertical, para soportar mejor el peso de las cajas que se acomodan sobre ellas en una estiba. El diseo estructural de una caja determina que tan efectiva ser sta para poder competir en el mercado y adems llevar el producto intacto al consumidor. En esta etapa el ingeniero debe conocer la fragilidad que tiene el producto, la clase de manejo que debe soportar, su forma de transportacin y almacenamiento as como las condiciones climticas, que pueden favorecer o perjudicar al producto. Todo modelo deber pasar por pruebas de estiba y resistencia. Cuando el diseo estructural de la caja queda establecido, se procede a considerar los aspectos de ventas, que afectan el tipo de cartn a usar y sus acabados, pero, no se pueden hacer a un lado las consideraciones estructurales originales as como los costos y tiempos de realizacin. Cada producto que requiera ser envasado o embalado con alguno de los diferentes tipos de cartn corrugado, lo har de manera que garantice su proteccin, traslado y almacenamiento de forma fcil y segura. El cartn corrugado es uno de los materiales ms usados para el diseo de envase y embalaje debido a que cumple satisfactoriamente con cuatro funciones bsicas: Protege al producto de lo posibles daos ocasionados durante su transporte, manejo y almacenaje. Conserva de manera satisfactoria el producto hasta que sea vendido. Anuncia, promueve e identifica al producto desde su origen hasta que llega al consumidor Es econmico Es reciclable Al momento de disear el aspecto visual de la caja debe tomarse en cuenta: La informacin puede mostrarse en los cuatro lados de la caja, en letra bold de preferencia y en letra grande en proporcin a la altura de la caja. Esta informacin puede encontrarse en la tapa superior. Se deben anotar las precauciones que deben tomarse en cuenta para el manejo y almacenamiento. La cantidad y descripcin del contenido debe aparecer. La marca y nombre del producto debe ser en letras mayores.

En la tapa inferior debe anotarse los datos propios de la caja (fabricante, Nmero o cdigo de la caja, fecha de fabricacin, medidas, contenido de fibra brecicloada) Sello de resistencia que garantiza el fabricante y sello de reciclabilidad. Es importante en el diseo de cajas corrugadas obtener el mejor ajuste dimensional, para que duren ms las cajas. Si se entregan al fabricante esquemas, se deben anotar las tolerancias debidas segn el tipo de flauta y corrugado empleado. Si no se toman en cuenta las tolerancias no se tendrn cajas con paneles a escuadra, con los consiguientes problemas que al acumular centmetros de error se tienen en los sistemas de almacenamiento y transporte. Todas las medidas son a partir de los centros de los suajes de doblez. Todas las dimensiones son medidas interiores. Los aumentos en tolerancias indicados en cada panel de la caja varan dependiendo del tipo de flauta que se utilice. 4.4 ENVASES DE PLSTICO Los materiales plsticos han tenido una influencia revolucionaria desde su aparicin, debido a una serie de propiedades fsicas y qumicas que los hacen nicos para que se apliquen en una gran variedad de envases y embalajes que extiende su uso a un mercado cada da ms amplio. Para poder entender el correcto uso de los materiales plsticos en el mundo del envase y embalaje se deben tener conocimientos bsicos. CLASIFICACIN DE LAS MACROMOLCULAS POR SU ORIGEN Desde hace mucho tiempo comenzaron los qumicos, fsicos y bilogos a hacer investigaciones en muchas sustancias que se encuentran en la naturaleza y que se compe:10.0pt;font-family:Arial;mso-bidi-fontfamily:"Times New Roman"'>Conforme se perfeccionaban los instrumentos y tcnicas de estudio se confirmaba la idea de que los productos naturales en cuestin tenan que presentar elevado peso molecular. Con los estudios posteriores se lograron tener ms conocimientos sobre el tamao y la estructura de las macromolculas. Muchas de las macromolculas del mundo animal son protenas y se pueden clasificar en fibrosas y globulares. Las fibrosas son insolubles en agua y sirven como estructura para los animales, as como la celulosa para las plantas, son ejemplos: Colgeno Queratina Elastina del sistema conjuntivo del tejido epitelial y cabello del tejido conjuntivo elstico

Las globulares comprenden un amplio grupo que se caracterizan por su solubilidad en agua o en soluciones de cidos, bases y sales, son ejemplos: La albmina de huevo, la casena y las protenas del plasma. Otras macromolculas que tienen gran importancia son los cidos nucleicos que forman parte del material biolgico de las clulas (ADN y ARN) La celulosa es el principal componente de las fibras vegetales y el algodn es prcticamente celulosa pura. En la naturaleza se dan dos tipos de almidn, la amilosa que es una macromolcula de cadena lineal, con peso molecular entre 10 000 y 40 000, y la amilopectina que tiene cadena ramificada. Los materiales naturales fueron los modelos que la imaginacin humana trat de copiar o mejorar de manera artificial para que pudieran competir con los existentes. Los llamados plsticos modernos datan de la invencin de la baquelita, que se introdujo en el mercado en 1909. Su inventor L.H. Baekeland, haba estando buscando un sustituto para la goma laca, cuyo alto precio se deba a la siempre creciente demanda para la fabricacin de discos fonogrficos. Durante y despus de la segunda guerra mundial se han desarrollado gran cantidad de polmeros que se siguen estudiando, modificando y mejorando para cumplir con los cada da ms estrictos controles ambientalistas y las nuevas demandas de satisfactores. El estudio de cualquier materia tan basta y compleja, como es la de los polmeros, se simplifica clasificando en categoras a los varios miles de ejemplos que se conocen y sobre los cuales se pueden hacer generalidades. Las grandes molculas se forman a partir de substancias de poco peso molecular que se unen por enlaces qumicos de manera que estn formadas por la repeticin de ciertas unidades de bajo peso que reciben el nombre de MONMEROS (del griego mono = uno y mero = parte), de ah el denominarlos POLMEROS (del griego poli = muchos). El entender que el polmero se forma por la unin de molculas ms simples, nos encamina al estudio de las reacciones que se efectan para obtener las uniones necesarias para su crecimiento. Despus de muchos estudios, el investigador W.H. CAROTHERS fij dos reglas muy simples y que marcaron el principio de los estudios modernos de los polmeros I.TODAS LAS MOLCULAS CAPACES DE FORMAR POLMEROS DEBEN SER BI O POLIFUNCIONALES.

II.SLO EXISTEN DOS TIPOS DE REACCINES QUE CONDUCEN A LA FORMACIN DE POLMEROS. La primera de las reglas se refiere a la funcionalidad de los monmeros. Se llama bifuncional cuando tiene dos grupos reactivos; estos grupos pueden existir previamente o aparecer en el curso de la reaccin y se denomina polifuncional a la que tiene ms de dos grupos reactivos. Las molculas monofuncionales producen productos de bajo peso molecular. 2 Las bifuncionales dan como resultado polmeros lineales n ()n/3 Las polifuncionales dan origen a molculas que crecen en varias direcciones produciendo estructuras rgidas por su reticulacin. 8

Tambin la funcionalidad de las substancias que tienen dobles o triples enlaces es importante, el bi o polirradical se forma al activar los enlaces covalentes COMPORTAMIENTO FRENTE AL CALOR A bajas temperaturas los polmeros de cadena larga que no se encuentran reticulados se comportan como vidrios, son slidos e inelsticos, un fuerte impacto provoca su fractura. Cuando se eleva su temperatura, el polmero pasa por una temperatura de transicin vtrea (Tg) por arriba de la cual se vuelve flexible y moldeable, a medida que se aumente ms la temperatura, el polmero alcanza la temperatura de fusin (Tm) en la que funde y las molculas individuales se deslizan entre s, es un lquido viscoso y se puede transformar. Los polmeros con enlaces cruzados pueden permanecer slidos y elsticos y no fundir hasta que la temperatura sea tan alta que comienza a descomponerse. La segunda de las reglas se refiere a las REACCIONES por las que se pueden formar los polmeros. Wallace Hume Carothers (1896 1937) sugiri la clasificacin de los polmeros en dos grupos, los polmeros de condensacin y los polmeros de adicin.

Los polmeros de condensacin son aquellos en los que la frmula molecular de la unidad repetitiva de la cadena del polmero carece de algunos tomos presentes en los monmeros de que est formado (eliminacin de un subproducto de bajo peso molecular). En los polmeros de adicin no tiene lugar la prdida de subproductos. Los polmeros de adicin resultan de ordinario por reacciones en cadena que comprenden algn tipo de centro activo; al que slo se adiciona una molcula a la vez del monmero para formar una cadena creciente que tiende a poder lograr la macromolcula, por lo anterior la concentracin de monmero disminuye de modo continuo durante el transcurso de la reaccin, el peso molecular cambia poco durante el transcurso de la reaccin, los tiempos de reaccin largos conducen a elevados rendimientos pero afectan poco al peso molecular. Los polmeros son macromolculas amorfas, las que no presentan fases cristalinas bien determinadas, ni puntos de fusin bien definidos sino que se ablandan durante un intervalo de temperatura. Aunque se clasifican como materiales amorfos, tienen cierta proporcin de ordenamiento denominada como cristalinidad. Las interacciones entre las macromolculas pueden provenir de los enlaces qumicos existentes entre las cadenas o de las fuerzas que actan entre ellas. Los polmeros termoplsticos son macromolculas lineales, que son flexibles y que pueden asumir formas complejas que se pueden complicar al ramificarse con cadenas laterales que se extienden a partir de la cadena principal. Debido a las fuerzas intermoleculares entre cadenas adyacentes, pueden existir regiones en las que tomen un arreglo ms o menos ordenado y otras regiones en las que permanezcan en desorden. El grado de ordenamiento depende de los grupos qumicos presentes a lo largo de la cadena y de su longitud promedio. Las macromolculas termoestables tienen enlaces qumicos que entrecruzan a las cadenas del polmero, cuanto mayor sea la densidad de los enlaces entrecruzados por unidad de volumen del material, ms rgido ser. SNTESIS Muchos de los retos que tiene que enfrentar el diseo industrial de los equipos para la polimerizacin son comunes a las reacciones orgnicas ordinarias. Dentro de las materias primas empleadas se encuentran monmeros que son txicos, inflamables o corrosivos. Muchos catalizadores e iniciadores son explosivos e inflamables y finalmente se pueden desprender olores que son muy desagradables. En la mayora de los casos los polmeros formados no presentan los problemas anteriores, pero como los polmeros invariablemente son ms densos que sus monmeros, an cuando ambos sean amorfos, lo que significa un menor volumen y por lo mismo en un proceso por lote el

volumen existente sobre la superficie del polmero aumenta. Los sistemas de agitacin pueden ser complicados o especiales para determinados tipos de polmeros. Los sistemas de calentamiento y de enfriamiento son determinantes en el diseo del equipo. Tcnicamente las reacciones de polimerizacin pueden efectuarse de diferentes maneras segn la naturaleza del monmero y de la utilizacin que se vaya a hacer del polmero. Los mtodos de sntesis ms empleados son: Polimerizacin en masa o en bloque Polimerizacin en solucin Polimerizacin en suspensin o en perlas Polimerizacin en emulsin Cada uno de ellos tiene sus propias ventajas y desventajas que los hace ms o menos apropiados para obtener determinado tipo de polmero. POLIMERIZACIN EN MASA Tambin llamada polimerizacin en bloque, en ella el monmero se polimeriza por la accin del calor en presencia de un iniciador conveniente, pero en ausencia de disolvente. El medio reaccionante se hace cada vez ms viscoso y puede llegar a solidificarse. Si a partir de cierto grado de polimerizacin el polmero es insoluble en el monmero, se precipitan las macromolculas obtenidas. Este procedimiento de fabricacin permite la obtencin de polmeros muy puros, pero bastante polidispersos, ya que la masa en el interior del reactor, al hacerse ms viscosa dificulta la agitacin, el calentamiento y el enfriamiento uniformes. (auto aceleracin) POLIMERIZACIN EN SOLUCIN En la polimerizacin en solucin se puede realizar la reaccin de forma ms regular. Se tienen presentes el monmero, el solvente, el iniciador y el polmero. El polmero puede ser soluble en el disolvente o precipitar a partir de cierto grado de polimerzacin, en este ltimo caso, la polimerizacin en solucin da productos con buena homogeneidad. La ventaja principal se presenta al disminuir la viscosidad por la presencia del disolvente, con lo que se mejora la agitacin y facilita la transmisin de calor para el control de la temperatura de reaccin o el enfriamiento final. Las polimerizaciones en solucin pueden ser de dos tipos: homognea y heterognea La homognea es el proceso en que el monmero y el polmero formado son solubles en el solvente y la heterognea es en la que el monmero es

soluble pero el polmero formado es insoluble en el solvente, llevando a tener el polmero precipitado. POLIMERIZACIN EN SUSPENSIN O EN PERLAS Si el monmero es insoluble en el agua, se puede llevar a cabo la polimerizacin en perlas o gotas suspendidas. La fase acuosa se vuelve el medio de transferencia de calor puesto que es la fase continua, la viscosidad cambia muy poco con la conversin, de manera que la transferencia de calor es eficiente. El comportamiento dentro de las perlas es muy semejante a la polimerizacin en masa. Para evitar que se presente coalescencia a medida que cambia del estado liquido al slido pasando por un estado adhesivo, se utiliza un coloide protector (agente de suspensin) as como una agitacin cuidadosa. El tamao de partcula y la distribucin de tamaos se afectan por el coloide protector y por la rapidez de la agitacin. El iniciador debe ser soluble en las gotas de monmero, se emplean generalmente perxidos orgnicos. POLIMERIZACIN EN EMULSIN Los componentes esenciales para un sistema de polimerizacin en emulsin son: el agua, los coloides protectores, en algunos casos agentes modificadores de viscosidad, tensoactivos, el monmero, el iniciador. Se presenta la gran ventaja de sustituir por agua los disolventes como medio de dispersin, los monomeros al ser generalmente insolubles o muy poco solubles en el agua, se emulsionan con el empleo de los agentes surfactantes y la agitacin. Los coloides protectores tienen como objeto el evitar que las macromolculas ya producidas se aglomeren aumentando de tamao las partculas del polmero. La iniciacin de la polimerizacin est localizada en el medio acuoso y no en el interior o en la superficie de las gotitas de monmero. El crecimiento de las cadenas tiene lugar en el interior de las gotitas monmero polmero. El resultado de la polimerizacin es una suspensin o dispersin de partculas de polmero slidas, extremadamente pequea (menos de una micra), en un medio acuoso y no una emulsin propiamente dicha, a pesar de que as se le llama. RESUMEN Una molcula al reaccionar para dar un polmero, puede comportarse como bi o poli funcional. La molcula se llama bifuncional cuando tiene dos grupos reactivos reales y se denomina polifuncional cuando tiene ms de dos grupos reactivos reales. Los grupos reactivos pueden existir previamente o aparecer en el curso de la reaccin.

Las molculas bifuncionales dan origen a polmeros lineales y las polifuncionales producen molculas que crecen en varias direcciones dando estructuras ms rgidas por su reticulacin. Slo dos tipos de reacciones pueden conducir a la formacin de polmeros: 1.- Polimerizacin por condensacin o reaccin por etapas 2.- Polimerizacin por adicin o reaccin en cadena Algunas policondensaciones van precedidas de reacciones de adicin que crean los grupos reactivos en las molculas para poder trabajar como monmeros, despus estos grupos reaccionan por condensacin dando como resultado el polmero y un subproducto. Algunos ejemplos de substancias que forman sus grupos reactivos son: fenol, cresoles, urea, y melamina con formaldehdo o furfural. Dentro de las substancias que cuentan con grupos bi o polifuncionales para obtener polmeros por policondensacin se tienen a los cidos, anhdridos, alcoholes, aminas, aminocidos y compuestos halogenados. El mecanismo de la reaccin de policondensacin es fundamentalmente anlogo al de la reaccin de molculas monofuncionales para dar compuestos de bajo peso molecular. El mecanismo de la policondensacin presenta todas las caracteristicas de una reaccin gradual en equilibrio, es decir, las cadenas crecen proporcionalmente al tiempo de reaccin; las cadenas formadas son estables cualquiera que sea el grado de reaccin alcanzado. Son reacciones ESTEQUIOMETRICAS y tienden al equilibrio, por lo que, para que la reaccin se desplace continuamente en la direccin de la formacin del polmero, es preciso eliminar continuamente las molculas del subproducto de bajo peso molecular formado, cuya presencia frena la reaccin. La viscosidad de los polmeros es resultado del peso molecular y de la reticulacin obtenida (ramificaciones) La solubilidad de los polmeros es muy sensible a la presencia de los puentes de unin entre cadenas, incluso cuando el nmero de puentes es tan pequeo que resulta insuficiente para que el material sea infusible, puede ser ya un polmero insoluble. En las policondensaciones las molculas se unen entre s con eliminacin repetida de un subproducto de bajo peso molecular como H2O, NH3, NaCl, CH3OH Para obtener polmeros por adicin se tienen substancias que cuentan en su estructura con dobles o triples enlaces reactivos como pueden ser: etileno,

propileno, butadieno, estireno, acrilonitrilo, cloruro de vinilo, acetato de vinilo, cido acrlico y sus steres, cido metacrilico y sus steres, etc. POLIMERIZACIN POR ADICIN La polimerizacin por adicin tiene fases o estados intermedios, que se suceden rpidamente. Los productos intermedios que se van formando son inestables y slo tienen por objeto servir de base a la etapa que le sigue, pero una vez que se han iniciado, tienden a producir la molcula final, con la longitud que le corresponde segn las condiciones de trabajo. Las etapas por las que transcurre la polimerizacin por adicin son: INICIACIN O ACTIVACIN CRECIMIENTO O PROPAGACIN FINAL, CESE O TERMINACIN INTERCAMBIO DE ACTIVACIN Cada una de estas etapas tiene su cintica y mecanismos de reaccin propios. Si tenemos el monmero M en el almacenamiento, prcticamente se encuentra inactivo, as que por medios fsicos (temperatura) y qumicos (catalizador) lo debemos activar cumpliendo la primera etapa(iniciacin o activacin) Lo podemos representar por: M + Energa ----------> M* Donde M* representa el monmero activado. El activar un monmero requiere en primer lugar de suministrar la energa necesaria para abrir uno de los dos enlaces y depende de la naturaleza de los tomos que soportan el doble enlace, se puede ver en los siguientes ejemplos: C = C Alifatico C=N C = O Aldehido C = O Cetona C=S C=C C=N 100 000 94 000 149 000 152 000 103 000 123 000 150 000

(en cal/mol) Esta energa se ve modificada por la naturaleza de los sustituyentes que puedan existir a los lados del enlace mltiple y por la presencia de otros enlaces mltiples acumulados o conjugados con respecto al enlace de referencia. El proceso que tiene lugar para la formacin de radcales, son aceleradas por substancias que en las condiciones de la reaccin forman tambin radicales. Las substancias de este tipo ms utilizadas son perxidos orgnicos e inorgnicos y sales de per cidos. El perxido de acetilo y el perxido de benzolo son solubles en hidrocarburos, el perxido de hidrgeno, el perborato potsico, el persulfato de potasio o de amonio, son solubles en agua. CRECIMIENTO O PROPAGACIN En la segunda etapa, este monmero activado choca con otro (sin activar) haciendo crecer la cadena, se genera energa, por lo que es un proceso exotrmico, este calor que se produce, activa ms monmero de manera que la reaccin de polimerizacin por adicin prospera muy rpido M* + M ----------> MM* + calor M + calor ------------> M* MM* + M ----------> MMM* En determinadas condiciones puede ocurrir que una cadena en crecimiento MMM* entra en colisin con una cadena muerta MMM, transfiere el carcter activo de la cadena en desarrollo a la muerta que se convierte en activa MMM* + Mn ----------> MMM + Mn* REACCIN DE TERMINACIN O CIERRE. Los mecanismos ms comunes de terminacin son: La colisin entre dos cadenas en crecimiento MMM* + MM* ----------> MMMMM La colisin de una cadena en crecimiento con un radical de catalizador MMM* + C* ----------> MMMC Por la colisin de una cadena en crecimiento con impurezas o con las paredes del reactor. Cuando chocan dos cadenas en crecimiento pueden dar lugar a una unin por enlace sencillo

M-M-M* + M-M-M ----------> M-M-M-M-M-M O tener un desequilibrio estructural en las dos cadenas originando un enlace doble en una de ellas y simple en la otra. M-M-M* + M-M-M* ---------> M-M-M + M-M=M La primera posibilidad tiende a aumentar el peso molecular promedio del polmero ya que el resultado es una cadena ms larga y por ende con peso molecular ms alto. Por el contrario, el fenmeno de desequilibrio estructural conduce a productos finales de menor peso molecular promedio. La probabilidad de que existan choques entre los extremos de cadenas activadas y partculas de catalizador, aumenta proporcionalmente a la concentracin de catalizador en el sistema; elevadas concentraciones de catalizador aceleran la polimerizacin ya que producen un mayor nmero de centros activos pero por otra parte, pueden bloquear cadenas en crecimiento impidiendo formar cadenas largas de ms peso molecular. En la prctica, cuando se pretende obtener materiales de elevado peso molecular, se sacrifica en cierto modo la velocidad de polimerizacin, manteniendo la concentracin de catalizador dentro de los lmites bajos. INTERCAMBIO DE ACTIVACIN En determinadas condiciones, puede ocurrir la ltima etapa en la que una cadena en crecimiento entra en colisin con una cadena muerta y le transfiere el carcter activo de la cadena en desarrollo a la muerta que se convierte en activa. Mx* + Mn ---------->Mx + Mn* RELACIN ENTRE EL TAMAO Y FORMA DE LA MOLCULA DE UN POLMERO Y SUS PROPIEDADES FSICAS. Las resinas termoplsticas se ablandan por la accin del calor y vuelven a ser slidas al enfriarlas; estas resinas pueden trabajarse por colada, inyeccin, extrusin, termoformado e hilar el producto fundido. Los productos termoendurecibles, slo pueden someterse una vez a la accin del calor, este los endurece sin que un calentamiento posterior tenga otro efecto que destruirlos si es muy intenso. Se ve, que el comportamiento de un material frente a la temperatura es funcin directa de su estructura molecular. Si se crean en un polmero lineal uniones (puentes) entre sus molculas, se da origen a una disposicin tridimensional de sus molculas y el material que inicialmente era termoplstico se hace ahora termo endurecible. El ejemplo ms comn lo tenemos en la vulcanizacin del hule. Por el contrario, algunos termoendurecibles pueden cambiar a termoplsticos separando los puentes de unin de las molculas lineales.

Probablemente en la actualidad el envase ms comn en el mercado sea el de plstico, se tienen botellas, tarros, frascos, charolas, cubetas, tambores, tanques, cisternas plegables para camiones, etc. Quiz para muchos no sea fcil distinguir entre un tipo de plstico y otro, ya que la apariencia de algunos es muy semejante. Hoy en da, si se observa el fondo de los envases, se encuentra marcado con los cdigos mundiales aceptados para diferenciarlos y poder clasificarlos para el reciclado. Esta codificacin asigna un nmero para siete grandes categoras de polmeros: 1.2.3.4.5.6.7.PET HDPE PVC LDPE PP PS Otros Polietilen tereftalato Polietileno de alta densidad Policloruro de vinilo Polietileno de baja densidad Polipropileno Poliestireno

Este nmero, se encuentra enmarcado por una figura triangular formada por tres flechas, que dan la idea del reciclado. Se usa el trmino CUERPOS HUECOS PARA ENVASE para englobar a todos los recipientes con capacidades entre 1 cm3 y 800 dm3 tanto en forma de ampollas, tubos, botellas, frascos, pomos, cubetas, bidones, barriles y tambores, incluyendo los de conicidad inversa. Gran parte de la preferencia de los industriales por los envases de plstico se debe a la gran libertad de diseos y su bajo costo en parte debido a su alta productividad, as como al hecho de que estructuralmente tiene buenas propiedades y por su propio sistema de produccin permite incorporar elementos de refuerzo como costillas, relieves o estriados en las paredes del envase, ya sea para adelgazarlas o para incrementar su resistencia estructural. A continuacin se muestra un resumen de los polmeros ms interesantes PLSTICOS MS USADOS EN LOS ENVASES MATERIAL PROPIEDADES APLICACIONES Botes y cajas

Acetato de celulosa Puede pegarse y soldarse pegados

Buena impresin sin tratamiento Recipientes termoformados previo Puede plegarse y moldearse con Calor Buena transparencia y brillo Clorhidruro de envase de caucho carne, queso ventanillas para cajas. Polietileno de alimento alta densidad Bolsas .Transparencia Hermtico al vapor de agua Resistente al fro Buena rigidez Buena resistencia al impacto Polietileno de alimento baja densidad Pelcula tejidos Poliamidas 6,11 y 12 especiales embutidos Hermtico a grasas y aceites Puede maquinarse Puede soldarse Buena estabilidad trmica Resistencia a la abrasin Embalajes Fabricacin de Resistencia al impacto Hermtico al vapor de agua Permeable al oxgeno Cintas para sacos Envase para Pelculas Botella Envase para Transparencia Elasticidad inarrugable Pelcula para fruta, verdura, embutidos y

Muy mala resistencia a cidos Polister Transparente Resistente a temperatura Resistente al desgarre fresca Hermtico a los aromas preparados para Hermtico al vapor de agua estofar con su pelcula Poliestireno bandejas y con ventanas Envases para pasteles Polipropileno sacos esterilizar Moderada resistencia al impacto Envases para pan Hermtico al agua soportes por Estable hasta 140 C termoformado Cloruro de polivinilo Transparente para alimentos Rgido congelados por calor y vapor de agua detergentes Resistente a grasas y aceites Soldable y metalizable Botellas para Buena resistencia mecnica Hermtico a los aromas, gas Envases Envases para Vasos moldeados Charolas y Transparente Resistente al desgarre Hilos para Envases para Transparente Rgido Utilizado en envases frer y Alimentos Pelculas Envasados a vaco Envases para carne

Cloruro de polivinilo Transparente colapsibles para cosFlexible Extensible Soldable mticos

Tubos

Pelcula sanitaria para envase de alimentos

Cloruro de alimentos Polivinilideno en

Muy transparente Excelente barrera al oxgeno Resistente a la ebullicin

Envases para Capas para sellado aluminio Botellas Botellas para licores Envases Envases para medicinales

Polietilen tereftalato Transparente para bebidas Resistencia al impacto Resistencia al agrietamiento para alimentos Rigidez productos Barrera al vapor de agua Barrera al oxgeno Ejemplos de seleccin de polmeros en los envases:

En el envasado de productos detergentes o para la limpieza se puede emplear el polietileno, posee todas las propiedades necesarias, pero se opaca, por lo que es mejor usar PVC o PET. Si el producto es nacarado, se desea ms transparencia por lo que el PVC puede ser una buena solucin Si los productos para limpieza tienen en su formulacin aceite de pino o aceites esenciales para dar olores caractersticos a los limpiadores, no es conveniente el uso del polietileno ya que es permeable a los aceites y permitira su prdida al no poder contenerlos, as que el PVC es una buena solucin. Como es natural, si el polietileno de baja densidad no es barrera para los aceites, no se debern envasar los aceites comestibles en dicho material. El polietileno de baja densidad se hincha con los aceites y adquiere porosidad de manera que al poco tiempo el envase queda pegajoso por su parte externa. El material recomendado es PVC que tambin presenta buena barrera al paso del oxgeno, de manera que es til para evitar la rancidez.

Como se desprende de lo anterior, es necesario hacer una buena seleccin de los materiales para cada caso en particular y una vez que se tenga el material apropiado, se deben correr pruebas de estabilidad para poder tener la tranquilidad de que el producto envasado no presentar problemas en su vida de anaquel. Procesos para la fabricacin de envases de plstico Proceso por extrusin y soplo Proceso por inyeccin y soplo Extrusin y soplo en dos etapas Inyeccin y soplo en dos etapas Termoformado Rotomoldeo Inyeccin Proceso por extrusin y soplo. Es el procedimiento ms antiguo y ms importante en la fabricacin de cuerpos huecos de plstico soplado. En este proceso, es posible dar el efecto de acanalado longitudinal. En este proceso se funde el material termoplstico en la extrusora, de donde sale en forma continua de manguera, la manguera formada, aun caliente, sale generalmente en forma vertical, el trozo de manguera que cuelga de la boquilla formadora se coloca entre las dos mitades de un molde de soplado y se corta por debajo de la boquilla. Al cerrar el molde queda aprisionada la parte inferior de la manguera, de manera que cierra hermticamente, por la parte superior se introduce un cabezal de soplo para inyectar aire a presin ( 3 a 10 BAR) en el interior de la manguera que se encuentra an caliente y por lo tanto plstica. La manguera se expande hasta que su superficie exterior hace contacto con la pared interior de la cavidad del molde, para enfriarse y solidificar en contacto con el metal refrigerado del molde; se elimina la presin interior y tra abrir el molde, se expulsa el envase obtenido. La velocidad del proceso, es decir, la cantidad de envases obtenidos por unidad de tiempo, depende del nmero de moldes de soplado que intervienen en la operacin, de la velocidad de enfriamiento para la solidificacin del plstico caliente, y de la velocidad de extrusin de la manguera. Proceso de inyeccin y soplo.

El proceso es muy semejante al de extrusin, slo que la formacin de la manguera no es continua, es intermitente para dar tiempo al ciclo de formacin del envase, generalmente se usa para equipos con un solo molde de soplado. Procedimiento de extrusin en dos etapas Se extruye un tubo que se enfra y corta, en fragmenta en segmentos ms largos que la pieza a fabricar, los cuales pueden almacenarse por tiempo ilimitado. En la segunda etapa de fabricacin se colocan estas piezas en esprragos fijados a una cadena sin fin, que los conduce a un horno de precalentamiento de donde se extraen una vez que han alcanzado el estado termoelstico para introducirlos en los moldes de soplado y realizar dicha operacin.Tambin es posible precalentar los extremos del tubo y aplicar por recalcado un reborde y un fondo cerrado con forma semiesfrica; o tambin dejar en las piezas las en las bandas de transporte y utilizarlas como boquillas de soplado. Procedimiento de inyeccin y soplado en dos etapas. Se fabrican por inyeccin preformas, que son piezas que tienen ya formada la boca que tendr el envase terminado, el resto de la preforma tiene el aspecto de un grueso tubo de ensayo. Esta operacin de fabricacin de prformas por inyeccin es la primera de las dos etapas. La segunda etapa puede transcurrir en dos formas, la primera es que en cuanto se inyecta la preforma se pasa a un segundo molde donde se har el soplo del envase, la otra forma de cumplir la segunda etapa es enfriando totalmente la preforma, se expulsan y se almacenan. Posteriormente se precalientan, se colocan en los moldes de soplado y se fabrica el envase. Procedimiento de termoformado Con este procedimiento se obtienen recipientes de conicidad inversa o cuerpos huecos en forma de botella por medio de moldes partidos. El procedimiento Renopac es una variante del termoformado. Una lmina del polmero, doblada en forma de U se calienta por ambas caras mediante fuentes de calor (calefactores infrarrojos) y se coloca entonces entre las dos mitades del molde de soplado. Durante el soplado se hace una unin por soldadura por alta frecuencia en todo el contorno del envase, el envase se troquela para eliminar todo el material sobrante. En el envase sobresale la soldadura en forma de cordn y constituye una caracterstica tpica de todos los envases Renopac. En el proceso Cubitainer, una extrusora de cabezal con doble tobera para elaborar dos bandas de lmina de polmero paralelas, que pasan de inmediato a un molde de soplado en el que con presin de aire se transforma cada banda en la mitad de un cubo partido en diagonal. Al mismo tiempo se unen por soldadura los cantos exteriores de las dos

mitades. Cuando el envase est vaco, puede plegarse para ahorrar volumen de transporte y una vez que ha sido llenado el dado recupera su forma. Procedimiento por rotomoldeo Consiste en fabricar el envase en moldes que giran sobre sus ejes medios tanto vertical como horizontalmente. Se requiere calentar el material termoplstico hasta alcanzar casi la temperatura de fusin, se introduce al molde hueco que puede ser de varias secciones (dependiendo de la complejidad y tamao del envase) la cantidad necesaria del polmero para dar el grosor de pared deseado, al mismo tiempo que se calienta el molde para obtener la fusin, se hace girar en todos sentidos con el objeto de que el polvo se reparta en toda la superficie de manera uniforme al mismo tiempo que por el calor va fundiendo la resina y engrosando la pared del envase. Este sistema se emplea para envases de gran tamao. Una vez formada la pieza, el molde se enfra por el exterior, se abre el molde y se extrae la pieza. Envases especiales formados por inyeccin Se puede definir el moldeo por inyeccin como el mtodo en el que un material termoplstico se funde, y en estado de lquido viscoso se inyecta con presin a un molde que tiene una o varias cavidades para la formacin de la pieza de manera que stas se llenen completamente. El polmero se enfra dentro del molde y se solidifica; finalmente se abre el molde y se extrae la pieza. Algunos de los envases que se obtienen por inyeccin son: Bandejas, cajas, botes, vasos, cubetas, cajones, tubos, cartuchos, preformas, etc. Envases termoformados La tcnica del termoformado o embuticin profunda, consiste en un proceso de moldeo basado en la extensibilidad de pelculas de polmeros termoplsticos. Los polmeros ms usados son: el poliestireno alto impacto, en mayor medida y le sigue el PVC y en menor grado el polietileno y el polipropileno. Para casos muy especiales se usan otros plsticos para formar recipientes. Las pelculas se calientan por resistencias o por lmparas infrarrojas al intervalo de temperaturas en el que se presentan las mejores caractersticas de elasticidad para cada tipo de resina. El moldeo se realiza por vaco, por vaco por un lado de la pelcula y aire a presin por el otro lado, por pura presin de aire mediante dispositivos flexibles, o por medios mecnicos. Tipos de envases fabricados por termoformado:

Piezas profundas como los vasos para yogurth, las piezas pueden ser de seccin redonda, cuadrada o rectangular. Piezas planas como los embalajes tipo ampolla y cpsula, charolas como las bases para pasteles o galletas. Embalajes con mltiples cavidades para frutas y verduras Insertos para mercancas de la industria de los productos de belleza, farmacutica, juguetes y dulces. Envases y embalajes de presin para la industria farmacutica. Tapas de plstico para recipientes (de plstico, cartn y vidrio) Bandejas, cubetas, vasos y embalajes para comidas preparadas. Tcnicas de termoformado ms usuales Piezas profundas Los equipos modernos trabajan en general por el procedimiento de moldeo en negativo, con elementos auxiliares de estirado. El molde cuenta con la pares lateral con forma cnica truncada, un fondo en el que se encuentra incorporado un pistn expulsor, con las entradas adecuadas para poder hacer vaco uniforme en el interior para lograr mejor estiramiento y que se forme el cuerpo del recipiente y en la parte superior una tapa que al mismo tiempo que fija la pelcula por la parte superior cuenta con el mecanismo auxiliar de estiramiento que hace que el fondo del recipiente se forme, al tiempo que por la parte superior se inyecta aire a presin para hacer llegar la pelcula a todo el contorno del molde. Cuando el pistn auxiliar de estiramiento hace llegar la pelcula hasta el fondo del molde, se inyecta el aire a presin por la parte superior para ocupar todo el volumen del molde. El pistn retrocede a su posicin de partida, al mismo tiempo que la tapa llega a un segundo punto de embone, donde se hace el corte de la boca del recipiente, ahora, sube la tapa y el pistn que se encuentra en el fondo separa la pieza del molde y lo lleva al exterior de la cavidad, donde es separado por un golpe de aire comprimido. Se repite el ciclo. Las paredes de los vasos termoformados tienen una inclinacin de la pared lateral entre seis y diez grados, con lo que se logra mayor facilidad para expulsar el envase del molde, pero tambin para apilar los envases para su acomodo para la presentacin de venta. Se recomienda poner cordones en los extremos de la pared lateral para disminuir el rea de contacto entre las paredes y as facilitar el desprendimiento de un envase del resto an apilado.

En la prctica, la resistencia de los envases delgados frente a presiones ejercidas desde arriba no es muy elevada e igualmente se pueden producir abolladuras en la pared lateral por la presin de la mano al sostenerlo, por lo que se acostumbra reforzar el contorno con nervaduras verticales y anulares para solucionar estos dos problemas. Todo perfilado en las paredes laterales del envase acta como refuerzo, de manera que los gravados que se disean en los envases, no slo han sido realizados con fines estticos sino tambin para obtener mejor resistencia. Es pertinente aclarar que tambin se pueden termoformar envases de cuello ancho y vasos cnicos, lo nico que vara en este proceso es que el molde debe estar formado por dos o ms piezas para permitir el desmoldeo, el material ms empleado por este proceso es el poliestireno de alto impacto. Tapas para envases. Las formas de las tapas de plstico de embuticin profunda son tan variadas como las aberturas de los recipientes a cerrar, se obtienen las tapas por moldeo al vaco con el mtodo de formado del positivo. Envases de mltiples inserciones. Los envases mltiples se fabrican por termoformado a partir de pelculas. Se pueden distinguir las de formas autoportantes y las no autoportantes. Las primeras constan de dos pelculas de plstico unidas por un borde longitudinal y poseen cavidades opuestas que al cerrar entre las dos forman el embalaje de una pieza, protegiendo a los productos, las dos partes se mantienen cerradas mediante un cierre apropiado. Las cavidades se adaptan a la forma de la mercanca, pero las dos mitades pueden ser diferentes para ajustar mejor a la forma del producto. Generalmente el diseo de los envases de mltiples inserciones contemplan que se puedan estibar sin perjudicar la proteccin al producto. Cuando no se requiere que el producto se vea con el envase cerrado, se puede emplear poliestireno expandido. Los envases mltiples para frutas, tienen cavidades diseadas para la forma de la fruta a envasar y por lo general permiten el embalaje de dos o ms capas. Las paredes laterales de las cavidades estn perfiladas para que el contacto con la fruta sea el mnimo necesario y se eviten los aplastamientos, el material ms empleado es el poliestireno antichoque coloreado. Los envases mltiples que no son autoportantes son del tipo de bandejas o los insertos para cajas de cartn o de otros materiales como los empleados para chocolates, galletas, dulces, etc. Bandejas

Una bandeja de plstico es parte de un sistema de embalaje de forma fija que se emplea generalmente para contener productos slidos de tamao reducido, pueden ser de diversas formas como cuadradas, redondas, ovales, rectangulares, triangulares, etc. pero es condicin para ser charola, el que tenga poca altura pero gran superficie. Se completa el embalaje al cerrarla con otra pelcula y soldarla por sellado con calor o bien por contraccin. Las bandejas se moldean al vaco por el procedimiento de formado con molde en negativo. Para fruta y pescado se prefieren las bandejas con fondo liso, mientras que para carne que desprende jugo se prefieren las bandejas con fondo nervado. Las bandejas pueden presentar subdivisiones para alimentos distintos; como las destinadas a contener tanto alimentos que han de ser descongelados y cocidos como aquellos listos para servir en la mesa. Pueden tener subdivisiones o no. Botes confeccionados con lminas plsticas El bote es una forma de envase o embalaje que es estable, puede tener formas variadas y con un volumen hasta de 10 litros. Los botes fabricados con lminas plsticas, generalmente son de tres piezas. Se forman con un cuerpo de seccin geomtrica variada, rebordeado por los dos lados abiertos, como fondo y tapa se pueden colocar unos discos fabricado con cartn o con plstico. Los discos de plstico se pueden soldar con el cuerpo quedando unidos en forma permanente. El rebordeado se puede ejecutar con cabezales calientes regulados por termostatos de acuerdo al material empleado. Botes a partir de perfiles huecos Perfiles huecos extruidos con polmeros rgidos que pueden ser opacos o transparentes, incoloros o coloreados, se completan con fondos y tapas obtenidos por embuticin profunda del mismo material, para formar botes de embalaje. La unin de las piezas entre s puede efectuarse por pegado o soldadura por calentamiento Cajas a partir de lminas plsticas Las cajas plsticas, rebordeadas y plegadas se fabrican a partir de lminas transparentes de acetato o PVC rgido, se hacen por troquelado de pelcula plstica en la misma forma en que se hace con el cartn. En las grandes producciones de pelcula para una medida de caja, se hacen estras en la zona correspondiente a la parte interna de la lnea de flexin, as como un resalte en la parte correspondiente de la parte exterior. Los dobleces producidos por medios mecnicos no tienen estras, ya que se obtienen mediante una herramienta caliente que presiona las lminas contra bordes destinados a darles la forma y tamao deseado. Las lminas

dobladas se unen en las zonas con solapas ya sea por pegado o por soldadura con alta frecuencia. En la fabricacin de cajas de dos partes como en el caso de las cajas corredizas empleadas en los cerillos, se tienen dos fases de trabajo, en cada una de ellas se produce una de las partes de la caja corrediza. La parte interna que es la parte contenedora propiamente dicha se emplea lmina de PVC rgido, es plastificado por calor y transformada en un molde de embuticin. Posteriormente se rebabea para dejar terminados los bordes. La parte exterior, la que forma la cubierta de la caja corrediza se fabrica como un perfil hueco por extrusin que se corta al tamao adecuado para cubrir la parte que corre del envase, tambin se rebabea para dejar terminada la pieza. Estructuras corrugadas de plstico. La presentacin de esta forma es muy semejante a la del cartn corrugado. Est formada por dos hojas de lminas continuas y paralelas unidas por un centro con forma de ondas, tambin paralelas, separadas por unos 3 a 5 mm. entre s. El espesor puede variar de 2.5 a 5 mm., El ancho puede ser hasta de 2.00 m Las lminas se fabrican por extrusin con polietileno de alta densidad. Una vez formada la estructura, el proceso subsecuente para formar las cajas es parecido al empleado para el cartn corrugado. Principales caractersticas de la lmina plstica corrugada Las principales caractersticas de la lamina corrugada fabricada con polietileno de alta densidad son: Buena rigidez Buena resistencia a la compresin Buena resistencia al impacto Buena resistencia a variaciones extremas de temperatura Buen aislante trmico Fcil de colorear Diferentes calidades de transparencia Buena resistencia a la humedad Resistente a muchos productos qumicos Fcil limpieza No forma moho ni hongos

Superficie lisa Resistente a las vibraciones Poco deformable Reciclable Pelculas flexibles. Es conveniente aclarar que cuando se habla de pelculas, se refiere a perfiles fabricados con materiales plsticos con grosores que no exceden de 0.25 mm ya que los grosores mayores se denominan hojas o lminas. Las pelculas flexibles se caracterizan por ser poco permeables a los gases y vapores, tienen baja absorcin de humedad y la mayora no guardan ni liberan olores o sabores. Se les pueden agregar productos que hacen que protejan al contenido de los rayos ultravioleta y la luz. Deben tener buen deslizamiento en las maquinas de envasado, el sellado debe ser rpido y eficiente, igualmente se deben caracterizar por tener buena resistencia al rasgado durante su manejo o a la puncin accidental. Por su propiedad de macromolculas presentan buena resistencia qumica a muchos materiales y tienen bajo coeficiente de transmisin de calor por lo que se pueden considerar como buenos aislantes trmicos. Para poder hacer una buena seleccin del material plstico en una pelcula flexible destinada para alimentos, se deben tomar en cuenta sus datos de las propiedades caractersticas como pueden ser la permeabilidad a los gases y vapores, posible desprendimiento de materiales de su formulacin, etc. La luz es una radiacin o fuente de energa que, adems de degradar el color de los productos, facilita su descomposicin, as que hay que someter al producto a pruebas para saber si la cantidad de luz que deja pasar el material afecta al producto. Fabricacin Existen diferentes procesos para la fabricacin de pelculas flexibles, se explican algunas de ellas: Colada El proceso de produccin por colada es posible usarlo cuando se tienen plsticos solubles en algn disolvente o que pueden dispersarse, Las soluciones de derivados celulsicos se pueden procesar por el sistema de colada para obtener las respectivas pelculas. El procedimiento es formar una delgada cascada del producto lquido al hacerlo pasar por una rendija estrecha y con el largo suficiente para abarcar la longitud necesaria de un cilindro que se encuentra directamente debajo de ella y que se encuentra

en rotacin, donde se forma una pelcula uniforme por evaporacin del disolvente, en cilindros calefactores posteriores se termina de eliminar todo el disolvente contenido en la pelcula. Las pelculas obtenidas por colada tienen muy buen brillo y transparencia, la superficie es lisa. El problema del proceso de colada es la evaporacin del solvente que se lleva a cabo y que se requiere recuperar para evitar contaminacin atmosfrica. Extrusin El proceso de extrusin lo podemos resumir de la siguiente manera: El mtodo de extrusin, es un proceso empleado para la fabricacin de perfiles continuos, la pelcula plstica es un perfil ancho y de muy poca altura. En la mquina transformadora, se coloca en la tolva de alimentacin el polmero que se va a emplear, se encuentra en forma de pellets que han sido previamente secados para eliminar humedad, por la parte inferior de la tolva se va alimentando un cilindro que tiene por su parte exterior resistencias para calentar y ventiladores para enfriar con el fin de poder mantener la temperatura adecuada al material empleado y que en el interior se encuentra un tornillo sin fin denominado husillo. Conforme gira el husillo el material va avanzando y tomando calor de las paredes del cilindro llegando a la temperatura de fusin de manera que los pellets se presentan ahora como un material viscoso. En el extremo opuesto al de alimentacin el cilindro tiene los aditamentos necesarios para permitir la salida adecuada del material viscoso al dado o boquilla, que tiene la forma determinada que es adecuada para la fabricacin del perfil. Para la fabricacin de pelcula , la boquilla presenta una ranura circular, el dimetro varia con el calibre y la velocidad de produccin deseadas. El perfil obtenido del equipo puede seguir dos caminos para terminar la formacin de la pelcula. Uno es por rodillos y el otro es formando por soplo una gran burbuja en forma alargada (que es el ms usado) Proceso por rodillos (casting) Del dado de extrusin sale el polmero fundido pero con alta viscosidad, de ah es llevado a calandrias que permiten estirarlo, alisarlo y calibrarlo mientras se enfra para terminar embobinando la pelcula obtenida. El grosor de la pelcula se determina por la rendija de salida del dado, y la velocidad con que sale, combinado con las caractersticas de velocidad y abertura en los cilindros de la calandria. Para la fabricacin de pelculas tubulares por soplo, se pueden usar acomodos horizontales o verticales, siendo el ltimo el ms usado por las ventajas que representa.

El proceso se puede resumir de la siguiente manera: Del dado sale un perfil en forma de tubo, su calibre vara segn el ancho final de la pelcula; por el mismo dado que forma el perfil se introduce aire a presin que hace que el tubo se infle pero al mismo tiempo y permitiendo que se forme la burbuja se encuentran unos cilindros que jalan la pelcula estirndola de manera que sufre esriramiento en dos direcciones, axial al estirarla los cilindros y radial al inflar el tubo. El mecanismo de estirado al mismo tiempo sella la salida del aire de manera que permite la formacin de la burbuja. Al salir de esta zona se tiene la oportunidad de embobinar el tubo colapsado para formar bolsas o bien abrirlo para obtener pelcula plana en las medidas necesarias. Por lo general las pelculas son sometidas a tratamientos posteriores con el fin de mejorar sus propiedades o cualidades para operaciones posteriores. Coextrusiones o pelculas plsticas multicapas. Consisten en dos o ms pelculas plsticas diferentes que son producidas al mismo tiempo y que estando fundidas se unen para formar una sola pelcula compuesta por delgadas capas unidas que le proporcionan propiedades y cualidades muy especiales. Al igual que como se explic antes para las pelculas plsticas de un solo material, en las coextrusiones existen los mismos dos sistemas de produccin. Las variantes son en el equipo necesario para hacerlas, en el mtodo por soplado, los plsticos fundidos en diferentes extruders forman tubos concntricos de diferente material, que al ser soplados con aire en el tubo interior se juntan los diferentes tubos y se siguen ensanchando con la particularidad que la pared se encuentra formada por las diferentes capas adheridas unas con otras al estar en contacto cuando an no se enfran. Cuando se hace por moldeo y calandria se requieren igualmente tantos extruders como polmeros diferentes se usen en las capas del laminado, la unin de las diferentes capas se hace en rodillos calientes que permiten la unin por prensado entre ellos y le sigue el enfriamiento, calibrado y bobinado. Generalmente las pelculas obtenidas por soplado se emplean para la agricultura, basura, envos postales, etc. mientras que los obtenidos en calandrias son usados en el envasado de alimentos congelados, bebidas, etc. Al planear los materiales que deben formar la pelcula plstica multicapa se deben tomar mucho cuidado para lograr larga vida de anaquel y la permeabilidad adecuada a los gases como nitrgeno y oxigno. Se han fabricado laminados con dos, tres, cinco y hasta siete capas con la tecnologa de coextrusin multicapas, proporcionan ventajas sobre las unicapa o las laminaciones.

Resumen de las propiedades y usos principales de algunas pelculas para envase. Polietileno Las pelculas de polietileno representan ms de un tercio de los envases plsticos a nivel mundial, se puede escoger entre las diferentes variedades existenter para adaptarse a las diversas aplicaciones, el mtodo de obtencin afecta ciertas cualidades importantes como pueden ser la rigidez, resistencia la temperatura baja, resistencia a la rotura y transparencia. La pelcula de polietileno es un envase flexible y transparente que tiene como funciones: proteger al producto del oxgeno y humedad, conservar el aroma y el sabor del producto, protegerlo de los ataques atmosfricos y de qumicos. Debe tener resistencia a la traccin, estiramiento y desgarramiento, facilidad para abrirse y cerrarse, otras propiedades importantes son su facilidad de reciclado, su bajo costo y en algunos casos transparencia muy buena. Cloruro de polivinilo Es ampliamente usado, este amplio uso se debe a su buena resistencia qumica y una amplia facilidad para formular compuestos con aditivos que permiten tener propiedades diferentes tanto fsicas, qumicas y biolgicas que ningn otro polmero tiene. El PVC se est usando como celofn para envolver bandejas de alimentos frescos Polietiln tereftalato La pelcula de PET se caracteriza por tener alta resistencia a la traccin, resiste al doblez, buena barrera al vapor de agua y al oxgeno, buen brillo y alta transparencia El material tiene aprobacin de la FDA para estar en contacto con alimentos. Se usa en envases para chocolates, dulces, botanas, galletas, pan, pasteles y juguetes, herramientas, para bolsas dentro de cajas para calentar alimentos que se deben exponer a microondas, etc. Polipropileno orientado La baja densidad del material hace que sea interesante por su bajo precio, es un sustituto muy satisfactorio de los derivados de la celulosa para envase, es impermeable al aire cuando se tiene cerrado hermtico. Tiene facilidad para recibir impresin y su terminado es brillante. La apariencia de la pelcula de polipropileno es de color blanco, se emplea para galletas, alimentos y confitera. Polipropileno biorientado

Tiene la menor densidad de todas las pelculas comerciales por lo que puede competir ventajosamente contra el celofan, el papel y todos los otros polmeros. Tiene gran calidad como barrera a la humedad evitando la prdida de consistencia de los cereales, reblandecimiento de las galletas o el revenimiento de caramelos. Otras propiedades singulares son: Es buena barrera contra grasas, sus cualidades se mantienen an en climas extremos, tiene estabilidad dimensional, tiene excelente resistencia a la tensin e impacto, deslizamiento adecuado, su transparencia es adecuada para uso en ventanas o envoltura de cajas. Su comportamiento para apertura con autotira es muy bueno ya que tiene rasgado uniforme. Copolmeros de etileno acetato de vinilo (EVA) Muchas molculas de monmeros se pueden copolimerizar con el etileno para producir copolmeros, cuando se polmeriza el etileno con el acetato de vinilo se produce el EVA, copolmero que conserva sus propiedades a bajas temperaturas o cuando se requiere buena proteccin contra la grasa, el agua o los gases Celofanes Uno de los primeros materiales con xito en la fabricacin de envases fue un derivado de la celulosa denominado celofn, el nombre viene del ingles celulose (por la materia prima celulosa) y diaphane (por su transparencia y claridad), dando celophane ( celofn) El celofn tiene excelente claridad y brillantez, es fcil de maquinar, es resistente a la traccin, permite impresiones, se puede recubrir para mejorar sus cualidades, se puede sellar por temperatura y dependiendo de los recubrimientos se puede regular su permeabilidad al oxgeno y al vapor de agua. Se cuenta con tipos opacos y coloreados. Tiene el inconveniente de sufrir cambios dimensionales con la humedad. Este cambio de dimensiones debe evitarse cuando se preparan laminados de celofn con otros materiales para evitar que se separen. Se reduce mucho el problema tratando el celofn con glicerina. La caracterstica del celofn de mantenep> C DM Con color pero transparente Recubierta por una cara

M Con recubrimiento de nitrato de celulosa por ambas caras, lo hace impermeable. MSSST-A de cloruro de poli vinilideno Recubierto por ambas caras con emulsin

MXXT A Recubierto por ambas caras con una solucin en solvente de cloruro de polivinilideno. P S T W Sin recubrir Sellable con calor Transparente e incolora Blanca opaca

Antes de la letra se acostumbra poner un nmero de tres dgitos que identifica el calibre de la pelcula. Se pueden agrupar varias letras para indicar el tipo especfico del producto. Pelculas termoajustables Algunas pelculas se pueden retraer cuando se calientan, propiedad que se aprovecha para ajustar la pelcula al producto; con lo que se logra mejorar la apariencia del producto inmovilizndolo y asegurando ms seguridad para su manejo y transporte. En realidad se trata de polmeros con memoria, biorientados y que se han estirado ms de lo normal Pelculas estirables. Estas pelculas pueden auto adherirse para formar envoltorios bien sellados y que brindan buena proteccin a las estibas de productos, paquetes grandes, llantas, mangueras, etc. Los materiales ms usados son el polietileno lineal de baja densidad, EVA y PVC. Algunos envases fabricados con pelculas flexibles se describen a continuacin: Bolsas La bolsa de plstico son muy parecidas y al mismo tiempo muy diferentes a las de papel, la principal diferencia radica en su fabricacin. El perfil de papel es plano mientras que el de plstico es tubular, de manera que con slo soldar y cortar a intervalos adecuados se tiene la bolsa. La bolsa fabricada con polietileno tiende a incrementarse por las caractersticas que presenta y que se pueden resumir en: Tienen buena resistencia a la tensin, por lo que pueden soportar ms peso que el papel sin ninguna dificultad. Su resistencia a la humedad es excelente, mientras que el papel es deficiente. Se puede reusar varias veces, para guardarla se puede doblar y ocupa muy poco espacio, el papel se deteriora muy rpido y ocupa mucho espacio para guardarlo.

Al igual que el papel se puede reciclar. La publicidad plasmada en la bolsa, es mucho ms atractiva en el plstico que en el papel por el brillo y color que se obtienen. Algunos de los envases que se pueden obtener de pelculas son: Bolsas planas Bolsas con fondo Bolsas de asa Sacos Mangueras Tubos Redes Blisters Skin Pack Bubble Laminaciones Se entiende por laminacin la combinacin de dos o ms pelculas de polmeros, papel o metal, procedentes de diferentes bobinas y que se unen con adhesivos para formar una nueva pelcula; de esta manera ahora se tiene una sola lmina con varios estratos. Bsicamente se forman los laminados por dos sistemas: Por extrusin y por adhesin. Los plsticos se pueden aplicar por extrusin sobre lmina de papel, obteniendo as un papel recubierto. La laminacin por extrusin se obtiene al unir dos o ms estratos de material por medio de una capa de polmero fundido que se coloca entre las capas por unir, usando para hacerlo un dado de extrusin. La laminacin por adhesivo, como su nombre lo indica, se efecta por medio de adhesivos. Tiene la ventaja de ser ms ligero el material obtenido que el producido por extrusin. Los adhesivos ms usados son poliuretanos de uno y de dos componentes. Cuando se hacen laminaciones con celofn, la impresin se hace por el reverso de la pelcula de celofn y se recubre con una capa de barniz de poliuretano de un componente, el objeto es dar una proteccin especial a la

impresin con el objeto de que no se mueva al unir las siguientes capas de los diferentes estratos. Entre Las laminaciones ms empleadas se tienen las que se hacen con celofn, aluminio y cartulina. Entre las combinaciones ms usadas con celofn se encuentran el Polifn que es un celofn con termosello, se emplea como material de barrera medio al vapor de agua y a los gases, tiene buena transparencia, es flexible, por lo que se utiliza en productos que tienen mucho manejo y que es necesario que no presenten arrugas o fracturas como en el envasado de caf tostado, alimentos deshidratados, medicamentos, botanas, etc. En el mercado nacional se encuentra una laminacin de aluminio con celofn, brinda ms proteccin y permite hacer envasado al vaco o en procesos que se esterilicen con gases. Al no permitir el paso del vapor de agua se emplea para envasar productos que tienden a tomar humedad del medio ambiente. Tambin se encuentran laminaciones de aluminio con polister, polipropileno, polipropileno biorientado, poliamida, alcohol polivinilo, y polietilenos especiales. Envases fabricados con materiales colaminados. Historia Ruben Rausing junto con Erik Akerlund fundaron en Suecia su primera fabrica especializada en embalajes, con el tiempo se convirti en una de las empresas ms importante en el ramo de los envases fabricados con materiales colaminados. Gracias al desarrollo de un envase revolucionario. Tetra Pak, deriva de la forma geomtrica del envase, un tetraedro ( que corresponde a un cuerpo con cuatro caras triangulares). El primer envase con dicha forma apareci en el mercado en 1952, llamo mucho la atencin debido a su forma tan singular y al principio en el que se bas su diseo. El sistema desarrollado por Tetra Pak permite conservar los productos envasados en l por periodos relativamente largos sin necesidad de mantener en refrigeracin. El mtodo empleado es el denominado UHT ( Ultra high temperature) que consiste en un choque trmico muy rpido (45 segundos a 140-150 C) seguido por un enfriamiento muy rpido. Al obtener condiciones estriles por el choque trmico, el producto mantiene su sabor y valor nutritivo sin necesidad de refrigerar hasta abrir el envase para extraer el producto. Se puede apreciar que el concepto de material colaminado data de poco tiempo y se aplica al material compuesto de polmeros, papeles, aluminio pegamentos y tintas que son apropiados para lograr materiales con las propiedades necesarias para proporcionar la proteccin adecuada a los productos que se contienen en los envases as diseados. Teniendo en cuenta que las capas de diferentes materiales en un solo colaminado puede

ser de siete o ms capas, es fcil entender que el numero de posibles combinaciones en el acomodo de las mismas es muy grande. El papel le da el soporte, el plstico le da hermeticidad con respecto a los lquidos, el aluminio impide el paso de la luz y del oxgeno. En el interior del envase el nico material que se encuentra en contacto con el contenido es el polietileno. Existe un importante problema en este tipo de materiales y es que no es fcil su reciclado, pues se requiere de complejas operaciones para separar cada una de las capas que lo conforman. Se debe tener presente que no es barato hacerlo, pero que s es posible. La patente sueca, ampara tanto al equipo como el diseo del envase y la produccin del colaminado papelpolietileno, el sellado por calor y adhesivos especiales. Los envases con la forma original del tetraedro se han retirado del mercado en sus presentaciones grandes, debido a que la forma presenta problemas de manejo y almacenamiento al comerciante al detalle. La idea del envase colaminado representa que el peso total del envase y embalaje representa slo un 7% del peso total del producto envasado. Al envase original le han seguido otros envases de manera que en la actualidad podemos distinguir : Tetra Pak Classic, que es el diseo original y que gracias a su forma es el que requiere menos material para formar el envase. Tetra Rex, tiene base con seccin cuadrada, la tapa puede ser inclinada o paralela a la base. Tetra Brik Aseptic, tiene forma de paralilepipedo que nos recuerda la forma de un ladrillo, su forma permite el acomodo y almacenaje muy eficaz. Se ha convertido en el envase ms usado para productos tratados con larga duracin de vida en anaquel. Tetra Top, es un tipo de envase relativamente nuevo, la parte superior es de polmero formado por inyeccin e insertado sobre un cartonaje colaminado, La base es cuadrada y la tapa puede ser cuadrada o redonda. Este envase se ha hecho muy popular al integrar en la tapa cierres de tipo vertedero (jugos). Se puede afirmar que cuando estos tipos de envase de cartn colaminado, se pudo llenar y formar en un proceso continuo, todos los conceptos tradicionales de envasado quedaron obsoletos, entre ellos el uso de botellas para lquidos no carbonatados. Antes se esterilizaba dentro del envase de vidrio, tardaba en calentarse y enfriarse lo que retardaba el proceso de envasado. En cambio, el sistema

Tetra Brix esteriliza de antemano el producto y luego la llena en un ambiente estril. Cuando se fabrica el material colaminado para el envase, se recubre con material termoplstico a ms de 100 C surtindose despus en forma de bobinas protegidas con pelcula retrctil con lo que se mantiene un ndice bacteriolgico muy bajo, adems el material del rollo se hace pasar por un bao con agua oxigenada concentrada para que el material con el que se forma el tubo para el llenado quede completamente estril. Las capas del material para envase, se encuentran en el caso de Tetra Brik acomodadas de la siguiente forma: 1.2.3.4.5.6.7.Polietileno exterior Capa de tintas Cartulina Polietileno laminado

Aluminio en hoja Polietileno interior Polietileno interior (contacto con el producto)

Funcin de cada una de las capas. 1.- La capa exterior de polietileno protege la capa de tintas y facilita el proceso de sellado de las alas.laterales. 2.- La capa de tintas forma el grfico del envase. 3.- La capa de cartulina sirve como sustrato de las tintas del grfico y proporciona al envase el soporte con la rigidez que requiere. 4.- La laminacin de polietileno pega la siguiente capa (aluminio) con la cartulina. 5.- La hoja de aluminio trabaja como una barrera de gas y humedad, junto con la cartulina es responsable de evitar la entrada de la luz. 6.- y 7.- Son dos capas protectoras de polietileno que forman una barrera para lquidos. Proceso de llenado. En las bobinas del material se marca automticamente la fecha de caducidad del producto, despus pasa al proceso de esterilizacin con agua oxigenada y que se ha descrito antes. El sistema de esterilizar el material del envase antes de la formacin definitiva, proporciona la mxima seguridad ya que toda la superficie del material queda esterilizada.

Ms adelante se marca el tubo con unas muescas por donde el envase se ha de formar, se dobla el material por la mitad y cuando pasa por el punto mas alto de la maquina ya est doblado y se conduce verticalmente hacia abajo, pasando por unas mordazas que inicia el proceso de enrollado para formar el tubo, el tubo se sigue formando pero dejando el espacio necesario para que pueda librar el tubo por donde se alimenta el producto a envasar. Un poco ms abajo del tubo de entrada se termina de formar el tubo y principia el proceso de sellado longitudinal del material. Al cerrar el tubo en su unin longitudinal, el tubo de llenado queda dentro de dicho tubo, la boquilla de salida es por donde se llena el tubo sellado en su parte inferior, dicha salida queda muy prxima al fondo para evitar que se forme espuma, se surte la cantidad necesaria para cumplir con el volumen establecido para el envase y se produce un doble sello, ya que una parte corresponde a la parte superior del envase recin llenado y la otra parte corresponde a la parte inferior del envase por llenar. Se corta por la parte media del doble sello y se separan los envases. Es muy importante que en la zona de sellado, la pared del tubo no se encuentre con una pelcula del producto a envasar, ya que no se produce el sello hermtico que es necesario. Los envases compactos (tetra) ahorran espacio en el almacn, en los estantes, refrigeradores, camiones repartidores, etc. Por otra parte, la recoleccin y lavado de las botellas de uso resulta ms caro que el precio del envase desechable. Envases y embalajes de madera En Grecia y Roma, desde 200 a 150 aos a.C., se fabricaban barriles y toneles de madera reforzados con partes metlicas. Estos envases se utilizaban tanto para almacenamiento como para el transporte y comercializacin de productos como aceites o vino. &ciles de conseguir con otros materiales. Razn por la que se usa para envasar productos suntuarios como los puros o el tabaco, aunque existe la tendencia para utilizarla para dar valor agregado a ciertos artculos de consumo pero con alto precio como en perfumes, bebidas alcohlicas, joyas, relojes, plumas, etc. Tambin se usa en promociones y donde se busque posicionar una marca o dar la imagen de un producto de mucha tradicin. &nb Embalajes de transporte La madera como material de embalaje ha sido utilizada en la industria del embalaje sobre todo en el campo de las exportaciones. La madera como material para embalaje.

En principio no existe una norma que exija la utilizacin de determinadas especies, slo que existen algunas que son mejores que otras. Como ejemplo, se debe evitar el uso de la caoba ya que es muy cristalina. Desde el punto de vista tcnico, la eleccin de una especie maderable para aplicaciones en el embalaje depende de la facilidad con que se pueda trabajar, de su resistencia al choque, de la facilidad de extraccin de los clavos o grapas, de su olor, de su densidad, de su resistencia a la putrefaccin y de su precio. Las especies usadas en embalajes deben ser fciles de aserrar, sin precauciones especiales. Se seleccionan de acuerdo con el uso que se les vaya a dar, como cuando se va a utilizar en la confeccin de cajas, jaulas, estibas o paletas, etc. Para los embalajes para productos ligeros se pueden usar los contrachapados e incluso se pueden usar calidades de segunda. Como punto de partida se pueden manejar las siguientes especificaciones para maderas para embalajes: Densidad Resistencia a la flexin (ruptura) Humedad Densidad De 0.400 a 0.600 Se utiliza para piezas con poco esfuerzo,como largueros, montantes intermedios, revestimientos, paneles, costados y listones de embalajes ligeros De 0.650 a 0.750. Se utiliza para componentes con gran resistencia, travesaos, espaciadores de estibas, tablas de refuerzo de fondo, montantes y largueros de jaulas y barrotes de refuerzo. Humedad La madera recin cortada guarda grandes cantidades de humedad, por lo que necesariamente se debe proceder al secado de la madera antes de usarla para embalajes. El proceso de secado termina cuando la madera tiene una humedad relativa entre el 10 y el 25%. Cuando la madera se encuentra seca, las resistencias estticas y a la extraccin de los clavos aumenta hasta en un 30%. Nudos Los nudos son secciones transversales de ramas cortadas, que aparecen visibles en la superficie cortada de la madera, interrumpen la continuidad de la veta y dan lugar a zonas locales de veta transversal con gran inclinacin. 0.400 a 0.700 600 a 400 Kg/cm2 10 a 25%

El efecto de un nudo sobre la resistencia de una pieza de madera depende directamente de la proporcin que guarde con la seccin transversal de dicha pieza. Es necesario pues determinar las dimensiones mximas admisibles de los nudos en funcin del ancho de la pieza. Los nudos disminuyen la resistencia a la compresin y al cizallamiento. Si la madera va a estar sometida a esfuerzos de flexin, es preciso tener en cuenta la posicin que ocupan los nudos a lo largo de la pieza. Veta. La inclinacin en la veta es muy importante y se refiere a la direccin que guardan las fibras con respecto al eje longitudinal de la pieza de madera, cuando las fibras no son paralelas se dice que tienen veta oblicua y origina la disminucin de la resistencia mecnica de la pieza. La madera ideal es la que presenta veta sin inclinaciones o que es paralela al eje longitudinal, en este caso se tiene la mxima resistencia mecnica. Putrefaccin putrefaccin es el resultado del ataque de hongos a la madera, se detecta por una coloracin azulada a la superficie atacada. En realidad el ataque de los hongos a la madera seca es muy lento, de manera que se puede considerar que no afecta a las propiedades de la madera, pero, puede haber condiciones de humedad durante el transporte, que faciliten el desarrollo de los hongos y acelere la descomposicin de la madera o en su caso la del producto contenido. Animales La madera puede ser atacada por roedores o por larvas e insectos, como es natural la disminucin de la resistencia mecnica depende del grado de ataque que sufra y ms claramente de la disminucin en el rea de la seccin de las piezas por la discontinuidad de las fibras por el efecto de los animales. Rajaduras Las cuarteaduras o rajaduras son separaciones internas y externas que se presentan entre las fibras de la madera, son producidas generalmente por las contracciones producidas por un mal secado. Las rajaduras disminuyen la resistencia de las piezas clavadas, as como al cizallamiento. Embalajes de madera Existen algunos tipos de embalajes de madera que se encuentran estandarizados en sus formas, los ms comunes son: Las jaulas Las bases para patines

Los cajones Las cajas de testeros Las cajas de testeros reforzados Las cajas de doble cintura Las paletas o estibas Los embalajes de madera contrachapada Jaulas de embalaje Tambin llamadas huacales, son armazones grandes de madera que forman un paralelepipedo, estn formados por estructuras de piezas de madera ensambladas de modo que formen un recinto rgido capaz de proteger su contenido durante el transporte y manejo. Las jaulas de embalaje se utilizan para tansportar productos industriales con pesos hasta de 30 toneladas. Sus dimensiones slo se encuentran limitadas por las posibilidades de los medios de manejo y de transporte. No es indispensable cubrir los lados ni las tapas de las jaulas si el contenido no lo precisa, es decir, la jaula es solamente un armazn de elementos de madera clavados o atornillados, pero cuando es necesaria una proteccin adicional, basta con sobreponer a los elementos de las armazones revestimientos con tablas o con madera contrachapada. La jaula de embalaje se compone de una base y cuatro paredes verticales, el producto descansa sobre la base, sujetndose fijamente a ella con tornillos o flejes. Las paredes se colocan por encima de la base, sin que se encuentren en contacto con el contenido; la jaula ha de soportar por si misma los esfuerzos debidos a la compresin producida por el apilamiento, a la flexin y al aplastamiento. En este tipo de embalaje los montantes y las cuas para sujetar han de colocarse estratgicamente a fin de garantizar una buena resistencia, y una correcta distribucin de las fuerzas para evitar que la jaula o el producto resulten daados durante el almacenamiento, transporte y manejo Bases de patines Las bases de patines son elementos para la base de la jaula y se componen de dos o ms elementos gruesos de madera o largueros de una sola pieza (patines) dispuestos longitudinalmente debajo de la jaula. Estas bases de patines necesarias para poder manejar las jaulas con montacargas o tambin para poder deslizar sobre el piso el embalaje con patines. Cajn sencillo El cajn sencillo no lleva barrotes en ninguno de sus lados, siendo por ello el tipo de caja ms sencillo. No puede ni debe en grandes dimensiones, ni su

altura ser mayor a los 30 cm ya que cada lado debe fabricarse de una sola pieza o con 2 o 3 elementos ensamblados con pegamento, con ranuras y lengetas selladas y las juntas biseladas. Este tipo de cajn slo se utiliza para productos cuyo peso no exceda los 40 Kg. Caja de testeros. Este tipo de caja se forma con cuatro lados planos que forman los las paredes laterales, el fondo y la tapa, ms dos lados encuadrados con cuatro barrotes que forman los testeros de la caja. Este tipo de caja se puede utilizar para el transporte de productos hasta con un peso de 150 Kg. Caja de testeros reforzados La caja de testeros reforzados es muy similar a la anterior pero con barrotes verticales exteriores, tambin puede usarse para transporte de carga hasta de 150Kg. Tiene como inconveniente que en caso de golpes fuertes, el esfuerzo ejercido por el contenido no se distribuye sobre toda la base, sino sobre su centro, lo que hace que los clavos que sujetan las tablas medianeras de los lados laterales, la tapa y el fondo con los testeros, se vean sometidos a mayores esfuerzos que puedan arrancarlos con todo y clavos, producindose desajustes en la caja pudiendo llegar a desarmarla. Caja de doble cintura. El embalaje de doble cintura se compone de cuatro paneles ms largos, con los que se forman dos lados la tapa y el fondo, cada uno de los cuales lleva por lo menos dos barrotes o ms si la longitud de los paneles lo exige, La caja se termina de formar con las dos cabeceras o testeros. Los paneles se forman ordinariamente con tablas yuxtapuestas que pueden estar unidas con pegamento en las juntas. Los barrotes que refuerzan los lados, el fondo y la tapa se colocan a una distancia de los extremos que es igual aproximadamente a la cuarta parte de la longitud total de la caja. Este tipo de cajas pueden soportar contenidos de hasta 250Kg. Un embalaje bien diseado no debe tener zonas o puntos dbiles, es decir, si ocurren rupturas, deben ocurrir en cualquier punto del embalaje y no siempre con tendencia a una misma zona. Paletas o estibas Las paletas o estibas son plataformas para el transporte, sobre las que se acomoda una cantidad determinada de mercancias o unidades de carga, y que para efectos del manejo se desplazan con dispositivos mecnicos como montacargas, patines, carretillas, etc. Se componen de dos entablonados unidos entre s, por travesaos separadores. Existen combinaciones como la paleta con caja en la que la paleta puede sustituir al piso de la caja y convertirse en parte directa del embalaje; se puede combinar la paleta con cajas de madera, metal o cartn formando una sola unidad..

Embalajes de contrachapados (triplay) Por las propiedades de este tipo de producto industrializado de la madera, se utilizan los contrachapados en gran escala por su uniformidad de sus medidas y su fcil obtencin. Los embalajes fabricados con triplay son slidos, rgidos y al mismo tiempo ligeros. Para exportacin este material se utiliza en la confeccin de cajas reforzadas con montantes angulares o sin estos. Estas cajas se componen de seis pneles reforzados con barrotes que van clavados o de preferencia engrapados a lo largo de sus bordes. Algunas de las formas especiales de embalajes fabricados con madera contrachapada son: Cuetes Barriles Cajas pequeas Cajas encuadradas Cajas reforzadas con montantes angulares de metal