Mantenimiento Predictivo Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los

valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos, fsicos y/o tcnicos. Analizadores de Fourier (para anlisis de vibraciones) Endoscopia (para observar concavidades o lugares de difcil acceso) Ensayos no destructivos (lquidos penetrantes, ultrasonido, radiografas, partculas magnticas) Termovisin (deteccin de condiciones a travs del calor desplegado) Medicin de parmetros de operacin (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presin, temperatura, etc.)

Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento es el nicamente cuando ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un error en el sistema. Mientras no existan fallas, el mantenimiento ser nulo, y ser empleado nicamente al presentarse el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores. Las consecuencias ms comunes de este tipo de mantenimiento son: Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas. Los ciclos productivos posteriores se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior. Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se puede dar el caso de contar con recursos para la adquisicin de repuestos. La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible.

Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento planificado, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error en el sistema. El fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a travs de los manuales tcnicos. Presenta las siguientes caractersticas: Se realiza en un momento en que no se est produciendo. Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios a la mano. Est destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente. Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.

Mantenimiento En Uso
Es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formacin, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

Tiempos de Paro y Reparacin Por lo general es difcil establecer la productividad en mantenimiento debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a la consecuente dificultad para establecer estndares. Sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la productividad mediante tcnicas estadsticas de las actividades de la planta. En sus formas ms simples, dichas tcnicas se basan en la determinacin del tiempo que el personal de mantenimiento dedica directamente a tareas de atencin o servicios a equipos e instalaciones. En este sentido pueden establecerse dos categoras. El trabajador se encuentra frente al equipo llevando a cabo una accin, probablemente con herramientas. Se trata de trabajo directo y se le considera productivo a efecto de anlisis de muestreo estadstico. Durante el tiempo restante, el trabajador puede estar desarrollando otras actividades vinculadas con el trabajo, pero no ejecutando su tarea en si, por lo que se establece que es indirecto y/o no productivo. Ntese, sin embargo, que si se logra incrementar el tiempo productivo de 30 % a 60 %, de hecho se duplica la capacidad de actividad real del trabajador. La planeacin del trabajo consiste en preparar, previamente a su ejecucin, todos los elementos necesarios para que pueda ser llevado a cabo de manera rpida, eficiente y segura. Se considera 100 % eficiente a un trabajador de mantenimiento si trabaja el 60 % o 65 % de 8 horas. TIEMPO DE VIDA TIL. Es el tiempo considerado desde que se instala el recurso, hasta que se retira de la empresa por cualquier concepto. TIEMPO ACTIVO. Es el que se considera necesario para el funcionamiento del recurso de la empresa. TIEMPO INACTIVO. Es aquel en el que el recurso no se considera necesario para el funcionamiento de la empresa, se divide n tiempo ocioso y tiempo de almacenamiento. TIEMPO DE OPERACIN. Es cuando el recurso esta funcionando dentro de los limites de calidad de servicio estipulados; se divide en tiempos de preparacin, de calentamiento y de trabajo como continuacin se mencionan.

TIEMPO DE PREPARACIN. Es el que utiliza el operador antes de iniciar su labor, para verificar que el recurso funcione adecuadamente y este provisto de todo lo necesario,. TIEMPO DE CALENTAMIENTO. Es el necesario para hacer funcionar el recurso y observar que su compartimiento sea el adecuado, esperando que tome un ritmo de operacin normal. TIEMPO DE TRABAJO. Es cuando el recurso esta proporcionando el servicio. Ahora analicemos las ramas del tiempo de paro que son las siguientes: TIEMPO DE PARO. Es cuando por motivos no planeados, el recurso deja de funcionar dentro de los lmites determinados, ocasionando perdidas por desperdicio, deterioro excesivo del recurso, reproceso de producto en posibilidad de uso. Se divide en organizacin, diagnstico, habilitacin, reparacin, ajuste, calibracin, verificacin, registro y estadstica.

Bibliografa
http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento http://www.mitecnologico.com/Main/ReduccionContinuaTiempoDePreparacion