Mantenimiento Industrial 2-3-32795 Completo

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Mantenimiento Industrial (2/3)

Autor: ANTONIO ROS MORENO
Presentacin del curso

En el mantenimiento industrial, la implantacin de una estrategia de mantenimiento preventivo para aumentar la vida de los componentes de toda industria industria, es imprescindible para mejorar la disponibilidad de equipospara mayor productividad. Con este curso aprenderemos las tcnicas especficas de mantenimiento porque en mantenimiento industrial la fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. Conoceremos que el tiempo necesario para la resolucin de una avera se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solucin, todo esto a cargo del departamento de mantenimiento industrial. Los mecanismos de dao en los materiales se deben principalmente a deformacin plstica, formacin y propagacin de grietas, corrosin y/o desgaste. En el mantenimiento industrial es vital la planificacin, el uso de normas de calidad, as como la implementacin de un sistema informtico, esto generara un producto de mejor calidad, cantidad y con costos ms bajos.
1. Tcnicas especficas de mantenimiento

En la situacin actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la implantacin de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes, mejorando as la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta. El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condicin de los equipos; se basa en realizar mediciones peridicas de algunas variables fsicas relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo. Su objetivo es ofrecer informacin suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones. Predecir significa ver con anticipacin. Con el conocimiento de la condicin de cada equipo podemos hacer el mantenimiento adecuado en el momento adecuado anticipndonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado. En una organizacin las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qu estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinacin de los tres tipos de mantenimiento anteriores. En este marco, es necesario exponer algunas de las ms importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua. Entre las tcnicas ms importantes podemos citar las siguientes: - Anlisis de fiabilidad de equipos. - Alineacin de ejes. - Equilibrado de rotores. - Mto. Correctivo: Diagnstico de fallos en equipos. - Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y tcnicas de proteccin. - Anlisis de averas. - Tcnicas de mantenimiento predictivo. - Inspecciones visuales y lectura de indicadores. - Inspecciones boroscpicas. - Diagnstico de averas por anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite. - Diagnstico de averas por anlisis de vibraciones. - Termografa infrarroja.
2. Mantenimiento industrial. Fiabilidad del equipo

Anlisis de Fiabilidad de Equipos El concepto ms conocido para definir que es fiabilidad es: La probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas. Ms sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. La teora de la fiabilidad es el conjunto de teoras y mtodos matemticos y estadsticos, procedimientos y prcticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos, estn dirigidos a resolver problemas de previsin, estimacin y optimizacin de la probabilidad de supervivencia, duracin de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema. Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos: a) Usar datos histricos. Si se dispone de muchos datos histricos de aparatos iguales durante un largo perodo no se necesita elaboracin estadstica. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza. b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales. En conclusin, la planificacin de la fiabilidad exige la comprensin de las definiciones fundamentales. 1. Cuantificacin de la fiabilidad en trminos de probabilidad. 2. Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento. 3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar. 4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos. Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. Alineacin de Ejes Importancia de la alineacin Para conseguir un funcionamiento suave en dos mquinas acopladas es imprescindible que los ejes de las mismas estn dentro de unos lmites admisibles en su alineacin. Los lmites son ms estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan las mquinas acopladas. El propsito de alineacin de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo prematuro de piezas de la mquina. La desalineacin es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son causa de desalineacin y que un 90 % de las mquinas corren fuera de las tolerancias de alineacin permitidos. Una mquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro

no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energa. Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento La alineacin de ejes es el proceso de ajuste de la posicin relativa de dos mquinas acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las lneas centrales de sus ejes formen una lnea recta cuando la mquina est en marcha a temperatura de funcionamiento nor-mal. Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condicin de alineamiento ideal) que se pueden presentar son: Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset). Angular (ejes angulados entre s). Combinacin de los anteriores (Offset + Angular). Toda operacin de alineamiento que se efecte de forma racional debe seguir, al menos, los 4 pasos siguientes: Medicin de las magnitudes y direccin de las desviaciones (debidas a los desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y horizontal). Clculo de los desplazamientos de correccin. Efectuar dicho desplazamiento. Comprobar la alineacin. Para corregir los diferentes tipos de desalineacin existen diferentes mtodos entre los que se pueden destacar, de menor a mayor precisin, los siguientes: - Regla y nivel. - Reloj comparador. - Sistema de rayo lser.
3. Mtodos para correccin alineacin

Regla y nivel Es un sistema de alineamiento rpido, utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. El proceso de alineamiento es como sigue: Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique. Con una regla de acero y un nivel, se sitan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste ( 3 y 9) y se ir corrigiendo hasta que los consideremos alineados. Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90. Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo est CADO o LEVANTADO, por lo que habr que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos. Reloj comparador Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora, a travs de un sistema pin-corredera. El reloj comparador consiste en una caja metlica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milmetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que sealar sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. de desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una divisin de la esfera corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja ms pequea indica milmetros enteros. Movimientos del palpador hacia el comparador sern positivos, girando la aguja en el sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior sern negativos, desplazndose la aguja en sentido antihorario. El modo de usarlo para medir la desalineacin radial (paralela) es hacindolo solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magntica), descansando el palpador en el dimetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta forma se gira 360 el eje A, tomando lecturas cada 90. Dichas lecturas nos darn la posicin relativa del eje B respecto de la proyeccin del eje A en la seccin de lectura. Para medir la desalineacin axial (angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del plato. Los principales mtodos de alineacin en los que se emplea el reloj comparador para medir la desalineacin son: 1 . - Alineacin mediante reloj radial y galgas (mtodo Brown-Boveri). 2 - . Alineacin mediante relojes radiales alternados (Mtodo Indicador Inverso). 3 - . Alineacin mediante cara y borde (Mtodo Radial-Axial)

3 - . Alineacin mediante cara y borde (Mtodo Radial-Axial) Sistema de rayo lser Los mtodos de alineacin con el uso de lser suponen una mejora destacable de los mtodos tradicionales. Un alineador de ejes lser realiza una alineacin ms rpida y precisa que los mtodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores comunicadores electrnicos de posicin, semejantes al reloj comparador. Estos elementos se utilizan cada da ms y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de utilizacin. El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prftechnik AG. Consta de una unidad Lser/Detector, que montada en el eje de la mquina estacionaria, emite un rayo lser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la mquina que debe ser movida; donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la informacin del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso. El lser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.
4. Mantenimiento industrial. Equilibrado rotores (1/2)

Equilibrado de Rotores Importancia del equilibrado Si la masa de un elemento rotativo est regularmente distribuida alrededor del eje de rotacin, el elemento est equilibrado y gira sin vibracin. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto ms ligero, creando un desequilibrio que empuja al rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est desequilibrado. El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrfugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotacin y se manifiesta por una vibracin y tensiones en el rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy severas: - Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes. - Fatiga en soportes y estructura. - Disminucin de eficiencia. - Transmisin de vibraciones al operador y otras mquinas. Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitacin es necesario aadir masas puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio, de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitacin o, al menos, stas sean mnimas. Por tanto el equilibrado tiene por objeto: - Incrementar la vida de cojinetes. - Minimizar las vibraciones y ruidos. - Minimizar las tensiones mecnicas. - Minimizar las prdidas de energa. - Minimizar la fatiga del operador. Tipos de desequilibrio La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente excluyentes. a) Desequilibrio Esttico La condicin de desequilibrio esttico se da cuando el eje principal de inercia del rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del rbol. Tambin llamado desequilibrio de fuerza. Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.

b) Desequilibrio de Par Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del rbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. Tambin llamado desequilibrio de momento. Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su correccin se precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y giradas 180 entre s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.
5. Mantenimiento industrial. Equilibrado rotores (2/2)

c) Desequilibrio Cuasi-Esttico Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio esttico y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico. d) Desequilibrio Dinmico Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningn punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el ms comn de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al menos, dos planos perpendiculares al eje de giro. Reduccin del desequilibrado El propsito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la distribucin de masas de un rotor a fin de evitar la generacin de fuerzas en los soportes como resultado del movimiento de rotacin. Dicho propsito solo puede ser aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor. El equilibrado de rotores trata de conseguir la reduccin del desequilibrio, en el menor tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La Relacin de la Reduccin del Desequilibrio (RRD) es:
donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente despus del equilibrado. La reduccin en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de equilibrado. A mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables se pueden alcanzar valores superiores al 90%. El desequilibrio residual admisible para rotores rgidos est establecido por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rgidos), para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las normas a cada uno por separado. Mquinas de Equilibrado La mquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza est equilibrada. En caso de no estarlo, la mquina debe medir el desequilibrio, indicando su magnitud y ubicacin. La clasificacin ms comn que se realiza de los distintos tipos de mquinas de equilibrado es: - Mquinas de equilibrado esttico. - Mquinas de equilibrado dinmico.
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Las mquinas para equilibrado esttico se utilizan slo para piezas cuyas dimensiones axiales son pequeas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas, ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben tambin el nombre de mquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar, las piezas debern equilibrarse estticamente de forma individual antes de montarlas. El equilibrado esttico es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrfuga. En el conjunto disco-eje, la localizacin del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. Otro mtodo sera hacer girar al disco a una velocidad predeterminada, pudindose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. Como la pieza est girando cuando se realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para indicar la ubicacin de la correccin requerida. Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de pndulo; el que proporciona tanto la magnitud como la ubicacin del desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. La direccin de la inclinacin da la ubicacin del desequilibrio y el ngulo indica la magnitud. En cuanto a las mquinas de equilibrado dinmico, pueden sealarse tres mtodos de uso general en la determinacin de las correcciones en dos planos que son: bastidor basculante, punto nodal y compensacin mecnica. Tambin se puede equilibrar una mquina in situ, equilibrando un solo plano cada vez. En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de correccin a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. Adems, algunas mquinas pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de rgimen, y esto introduce ms demoras en el procedimiento de equilibrado. Por otra parte, el equilibrado in situ es necesario para rotores muy grandes para los que las mquinas de equilibrado no resulten prcticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricacin, con frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar in situ debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte, por fluencia o por altas temperaturas de operacin.
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6. Mantenimiento industrial. Fallo de equipos

Diagnstico de Fallos en Equipos No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparacin de averas) de forma eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averas si, cuando estas se producen, no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada. Debemos recordar, adems, que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solucin de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados por el personal de produccin. En la industria en general, este porcentaje vara mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricacin, hasta aquellas, muy pocas, en las que todas las intervenciones son programadas. Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: - Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo) - Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio entre fallos, grande) - Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales) El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se distribuye de la siguiente manera: 1.- Tiempo de deteccin. 2.- Tiempo de comunicacin. 3.- Tiempo de espera. 4.- Diagnstico de la avera. 5.- Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. 6.- Acopio de repuestos y materiales. 7.- Reparacin de la avera. 8.- Pruebas funcionales. 9.- Puesta en servicio. 10.- Redaccin de informes. Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera, el tiempo de reparacin puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total. Tambin es fcil entender que la Gestin de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organizacin del departamento.
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En el tiempo necesario para la resolucin de una avera hay una parte importante que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solucin. En averas evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo: - En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas. - En caso de emplear personal distinto del habitual. - En caso de averas poco evidentes (averas que tienen que ver con la instrumentacin, por ejemplo). El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia, siendo una realidad que el diagnstico de una avera suele hacerlo ms rpidamente el personal que ms tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros: - Rotacin del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y con l, puede marcharse la experiencia acumulada en la resolucin de averas - Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria - Olvidos. La mente es un soporte frgil, y un operario puede no acordarse con exactitud de cmo resolvi un problema determinado - Incorporacin de personal: el personal de nueva incorporacin deber formarse al lado de los operarios que ms tiempo llevan en la planta. Esta prctica tan extendida no es a menudo la ms recomendable. Un buen operario no tiene por qu ser un buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le ocurran todas las averas posibles para tenerlo perfectamente operativo, transcurrirn aos hasta llegar al mximo de su rendimiento. Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir. Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNSTICO, recogeran as los datos ms importantes en la reparacin de un problema. En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos: - Los sntomas de la avera, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que observa el operario: la manifestacin del fallo y las condiciones anmalas que se dan relacionadas con este. - Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaramos bloqueo de rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc. - Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la solucin sera: desacoplar motor y bomba, comprobar qu eje no gira libremente, desmontar y cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear. Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos ms importantes de una planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten
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planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el futuro. No obstante, y como decamos al inicio de este apartado, un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolucin rpida de averas, y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rpidamente el fallo y aportar una solucin. En los siguientes apartados, intentaremos anlizar los fallos en componentes mecnicos y averas que se pueden producir en mquinas de procesos.
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7. Fallos en componentes mecnicos (1/2)

Anlisis de fallos en componentes mecnicos Del conjunto de elementos mecnicos de las mquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes ms expuestos a averas y que suelen estar implicados en la mayora de los fallos de los equipos: - Rodamientos - Cojinetes - Engranajes - Acoplamientos - Cierres mecnicos 1.- AVERAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes ms importantes de las mquinas. En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cclicamente debajo de la superficie que soporta la carga. Despus de algn tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible. Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente elctrica. La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: - golpes - sobrecargas - apriete excesivo - falta de limpieza - desalineacin - ajuste inadecuado - errores de forma en alojamientos Cada una de las diferentes causas de averas del rodamiento genera su propio y peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como dao primario, da lugar despus a daos secundarios que inducen a la avera-desconchado y roruras. Tambin el deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego interno excesivo, vibracin, ruido y as sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta frecuentemente una combinacin de dao inicial y dao
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secundario. Los tipos de daos pueden clasificarse como siguen: Dao inicial o primario - Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes. - Indentacin: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes. - Adherencia: Es un tipo de avera donde partes de los rodamientos son fundidas y adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el estado spero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente. - Fatiga superficial: Es un fenmeno en el que se porducen pequeos agujeros con una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la fatiga rodante. - Corrosin: Es un fenmeno de oxidacin o disolucin que ocurre en la superficie metlica y es causado por la accin qumica (reaccin electroqumica, incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de cidos o bases. - Dao por corriente elctrica: Es un fenmeno en el cual la superficie del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente elctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada pelcula de lubricante en el punto de contacto rodante. Dao secundario - Desconchado (descascarillado): Es un fenmeno en el cual la superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material, consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotacin. La presencia del desconche es una indicacin de que est prximo el fin de la vida de servicio del rodamiento. - Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
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8. Fallos en componentes mecnicos (2/2)

2.- AVERAS EN COJINETES ANTIFRICCIN Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades, soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto. Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el comportamiento que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro de los lmites impuestos por la tecnologa aplicada, se han definido, basados sobre todo en resultados experimentales, distintos conceptos estadsticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo.
As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la capacidad de carg capacidad de carga dinmica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su duracin se define el concepto de vida del rodamiento. Los modos de fallos tpicos en este tipo de elementos son: - desgaste - corrosin - deformacin - rotura/separacin y las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos: - montaje - condiciones de trabajo - sellado - lubricacin 3.- AVERAS EN ENGRANAJES En los engranajes se presentan fenmenos de rodadura y deslizamiento simultneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricacin no es adecuada, se presentan fenmenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste, deformacin, corrosin y fractura o separacin. Las causas estn relacionadas con las condiciones de diseo, fabricacin y operacin as como con la efectividad de la lubricacin. En este caso los modos de fallos ms frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos relacionados con un defecto de lubricacin. 4.- AVERAS EN ACOPLES DENTADOS Aunque en los ltimos aos han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de las turbomquinas de procesos qumicos y petroqumicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta
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desalineacin. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricacin inadecuada. Los modos de fallos bsicamente son desgaste, deformacin y rotura. Las causas estn ligadas a problemas de diseo, montaje, condiciones de operacin y lubricacin inadecuada. Una vez ms se constata una alta concentracin de fallos, fundamentalmente desgastes, cuya causa ms probable est asociada a un fallo de lubricacin. 5.- AVERAS EN CIERRES MECNICOS El gasto en mantenimiento de bombas, en refineras, plantas qumicas y petroqumicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del nmero de fallos (34,5%) se presenta en el cierre mecnico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la importancia que tiene el evitarlos. El anlisis sistemtico de cada avera y la toma de medidas para reducirlas debera ser una prctica habitual. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseo como es la adecuada seleccin del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta, en la fase de ingeniera, todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada seleccin del cierre, provocando una avera repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible realizar un anlisis de las averas producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseo seleccionado, cuando sea preciso.
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9. Mantenimiento industrial. Mquinas de procesos (1/2)

Anlisis de averas en mquinas de procesos De forma genrica los sntomas que alertan de una posible avera son similares en los distintos tipos de mquinas de procesos. El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algn sntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. En cualquier caso debemos aplicar una metodologa o procedimiento sistemtico: 1.Seales o sntomas de observacin directa: - Sobrecalentamiento - Vibracin - Ruido - Alta temperatura en cojinetes - Fugas, humo, etc. 2.Sntomas de observacin indirecta: Cambios en algn parmetro - Presin - Temperatura - Caudal - Posicin - Velocidad - Vibracin Cambios en las prestaciones - Relacin de compresin - Relacin de temperaturas - Demanda de potencia - Rendimientos 3.Listado de posibles causas o hiptesis. 4.Analizar la relacin entre sntomas y causas.
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5.Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin sntoma/causa para diagnosticar el fallo. 6.Indicar la solucin o accin a tomar. 1.- AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos Cierre Mecnico Cojinetes Vibraciones
Distribucin (%) 34.5 20.2 2.7
Fuga por empaquetadura/cierre 16.3 Problemas en eje/acoplamiento 10.5 Fallo lneas auxiliares Fijacin Bajas prestaciones Otras causas 4.8 4.3 2.5 4.2 100.0
Solo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las causas de fallo.
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10. Mantenimiento industrial. Mquinas de procesos (2/2)

2.- AVERAS EN COMPRESORES CENTRFUGOS Estadstica de fallos tpicos en turbocompresores de proceso:
Causa de fallos Rotor Instrumentacin
Distribucin (%) 22 21
Cojinetes radiales 1 3 Alabes/Impulsores 8 Cojinetes axiales Cierres Diafragmas Otros 6 6 1 23 100
3.- AVERAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos Vlvulas Segmentos Cilindro Pistn Anillos de apoyo Cierres Cruceta Cigeal Cojinetes Control
Distribucin (%) 41 14 1 3 10 10 1 1 1 1 100
Sistemas lubricacin 1 8
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A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las causas de fallo. Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmento y lubricacin. 4.- MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA ALTERNATIVOS Estadstica de fallos tpicos:
Fallo inicial Cojinetes Pistn/Segmentos Cilindro, camisa, bloque Cigeal Vlvulas Biela Colector Sistema lubricacin Engranajes Arbol de levas Acoplamientos
Distribucin (%) 24.4 19.4 16.7 6.1 5.6 4.4 4.4 2.2 2.2 1.7 1.7
Rotor turbosobrealimentador 1.1 Control, presin, temperatura 1.1 Otros 9.0 100
5.- AVERAS EN TURBINAS DE VAPOR Estadstica de fallos tpicos:
Modo de fallo Erosin Fatiga y fluencia Cojinetes Fallos repentinos Fisuras incipientes
Distribucin (%) 23.0 18.5 14.6 9.3 8.0
Fisuras por tensiones trmicas 11.7
Daos mecnicos superficiales 5.4 22

Corrosin/erosin Flexin del eje Desgaste Abrasin 3.3 2.4 2.3 1.5 100
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11. Mantenimiento industrial. Tcnicas de proteccin (1/2)

Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin Mecanismos y modos de desgaste Los mecanismos de dao en los materiales se deben principalmente a deformacin plstica, formacin y propagacin de grietas, corrosin y/o desgaste. Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en mquinas es debido a la degradacin superficial de sus componentes, fenmeno habitualmente conocido como desgaste. El desgaste es conocido desde que el ser humano comenz a utilizar elementos naturales que le servan como utensilios domsticos. Este fenmeno al igual que la corrosin y la fatiga, es una de las formas ms importantes de degradacin de piezas, elementos mecnicos y equipos industriales. El desgaste puede ser definido como el dao superficial sufrido por los materiales despus de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenmeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la prdida de material y la subsiguiente disminucin de las dimensiones y por tanto la prdida de tolerancias. El fenmeno de friccin y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formacin y posterior ruptura de uniones metlicas existentes entre dos superficies que estn en contacto, ya que todas las superficies presentan algn grado de rugosidad. As la friccin tiene una naturaleza molecular-mecnica que depende de las fuerzas de interaccin molecular, de las propiedades mecnicas del material, de la deformacin plstica y de la configuracin geomtrica de los elementos de contacto. Desde que el desgaste comenz a ser un tpico importante y que necesitaba estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseo y en la mente de los diseadores, ideas sencillas de cmo prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se tienen: 1. Mantener baja la presin de contacto 2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento 3. Mantener lisas las superficies de rodamientos 4. Usar materiales duros 5. Asegurar bajos coeficientes de friccin 6. Usar lubricantes Una mquina no puede operarse en condiciones de friccin seca, pues aunque los acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradacin superficial sera tan rpida y severa que prcticamente no llegara a funcionar. La introduccin del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de friccin, mejorando la situacin de degradacin de las superficies que aparece en la friccin
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seca, pero no supone la desaparicin total del desgaste. Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste: - Adhesin - Abrasin - Erosin - Fatiga - Corrosin - Cavitacin - Ludimiento o desgaste por vibracin - Deslizamiento. Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste: - Desgaste normal - Desgaste severo - Picadura (Pitting) - Gripado (Scuffing) - Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
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12. Mantenimiento industrial. Tcnicas de proteccin (2/2)

Tcnicas de tratamiento superficial Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir la friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes de las piezas originales: - Tratamientos Trmicos (Temple, Revenido) - Tratamientos termo-qumicos (cementacin, nitruracin) - Recargues por soldadura de metal duro (estellita) Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un anlisis econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitucin es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales. En este apartado distinguiremos las siguientes tcnicas: Procesos convencionales de Recargue de Materiales: - Proceso Oxi-acetilnico - Soldadura elctrica manual - Procesos TIG - Arco Sumergido - Soldadura con polvo Procedimientos especiales de aportacin: - Thermo-spray - Plasma transferido - Plasma-spray - Can de detonacin y los Procesos Avanzados: - Implantacin inica - Recubrimientos PVD - Recubrimientos CVD
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Seleccin de tratamientos La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos tcnicos: temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicacin y los riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya apuntado antes en la introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe contemplar aspectos que, en la prctica, se suelen olvidar: a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas como inevitable. b) Los tratamientos avanzados suelen ser ms costosos que los tradicionales, pero sus ventajas son tambin superiores. c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto tcnico como econmico sistemticos, que contemple todos los aspectos involucrados.
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13. Mantenimiento industrial. Anlisis de Averas (1/2)

Introduccin Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por s mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia quin nos mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. Desde este punto de vista, el anlisis de averas se podra definir como el conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin. Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es posible, su repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la citada avera o la deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las averas se ha mostrado como una de las metodologas ms eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento. Fallos y averas de los sistemas El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una determinada funcin. Cuando un equipo o una instalacin fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos cuatro motivos: 1. Por un fallo en el material 2. Por un error humano del personal de operacin 3. Por un error humano del personal de mantenimiento 4. Condiciones externas anmalas En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cul fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avera. La Avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo. El diccionario de la Real Academia Espaola de la Lengua indica que el trmino averaes una palabra que procede del rabe al-awarriyyaque significa dao que padecen las mercaderas. Donde la palabra dao es considerada como causar detrimento o echar a perder una cosa. Se puede decir que una avera es la prdida de la funcin de un elemento, componente, sistema o equipo. Esta prdida de la funcin puede ser total o parcial. La prdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las
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funciones para las que se dise. La avera parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado, puede operar con deficiencias de diversa ndole y no afecta a las personas o produce daos materiales mayores. Al definir una avera como prdida de la funcin y si cada elemento o sistema puede tener varias clases de funciones, necesariamente las averas se pueden categorizar. En la teora de Anlisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de funciones: Principales o aquellas para las que el elemento fue diseado, una bombilla su funcin principal es la de proporcionar luz. Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales, un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes. Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la esttica. El bombillo debe tener una superficie limpia. Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averas por funcin afectada: Averas crticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento consideradas como mayores. Avera parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas Avera reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su funcin principal y secundaria. Esta clasificacin es importante para desarrollar un modelo de anlisis de averas. Una estrategia para la solucin de averas debe considerar que existen averas crticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del equipo. Esta forma de clasificacin invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como un instrumento muy til para los estudios de diagnstico. Otro tipo de clasificacin de las averas se puede realizar por la forma como se pueden presentar estas a travs del tiempo. Este tipo de clasificacin tambin se debe tener en cuenta para el diseo de una estrategia de eliminacin, ya que los mtodos de solucin pueden ser diferentes. Los problemas de los equipos se clasifican en: Averas crnicas. Afecta el elemento en forma sistemtica o permanece por largo tiempo. Puede ser crtica, parcial o reducida. Averas espordicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crtica o parcial. Avera transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la funcin requerida, sin haber sido objeto de ninguna accin de mantenimiento.
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14. Mantenimiento industrial. Anlisis de Averas (2/2)

Mtodos de anlisis de averas La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus peculiaridades. Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: 1. El recorrido del proceso. El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solucin. 2. La metodologa a utilizar. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico. Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa fundamental. Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como punto de partida para la siguiente. Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodologa a utilizar) y la determinacin de evitar algunos problemas especficos del mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el problema del da), se propone un mtodo sistemtico de anlisis de averas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos. Fase A: Concretar el Problema 1. Seleccionar el Sistema 2. Identificar el Problema 3. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4. Enumerar las Causas 5. Clasificar y Jerarquizar las Causas 6. Cuantificar las Causas 7. Seleccionar una Causa Fase C: Elaborar la solucin 8. Proponer y Cuantificar Soluciones
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9. Seleccionar y Elaborar una Solucin Fase D: Presentar la Propuesta 10. Formular y Presentar una Propuesta de Solucin Herramientas para el anlisis de averas La importancia de los mtodos de anlisis y eliminacin de los problemas radica en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los que trabajan. Estos mtodos disciplinados y rigurosos en su lgica cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas. No se trata solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado, la lgica de la metodologa se orienta a la eliminacin radical de las causas de los fallos. De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de mtodos, cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del anlisis.
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15. Mantenimiento industrial. Mtodos de calidad (1/3)

A.- QC Story o ruta de la calidad. El modelo de anlisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto, diagrama de Causa y Efecto, histogramas, estratificacin de informacin, hojas de chequeo o verificacin, diagrama de dispersin y grficos de control. Este tipo de tcnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos, prdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos. Esta metodologa es potente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas, especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminacin de las prdidas espordicas, prdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo, mantenindose sin resolver las prdidas crnicas. Con las metodologas de calidad es posible lograr una disminucin de hasta un ochenta por ciento en las prdidas crnicas; sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante, es necesario recurrir a las tcnicas especializadas de mantenimiento. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificacin de informacin a travs de la construccin de mltiples Grficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a travs de la prctica del principio de Pareto. Los factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco crticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia. El diagnstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a travs del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite recoger en un solo grfico y clasificados por categoras los posibles factores causales de la avera. Este tipo de tcnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categoras del diagrama: factor humano, equipos, materias primas y mtodo de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores ms significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusin del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo. Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Mtodo PM y la tcnica Porqu-Porqu para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas races que pueden producir la avera que se estudia. B.- Estratificacin de la informacin. Esta es quizs la tcnica ms importante en el anlisis de un problema y en especial cuando se trata de problemas crnicos. La estratificacin consiste en buscar "ms
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cuando se trata de problemas crnicos. La estratificacin consiste en buscar "ms informacin a la informacin", es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de datos). Hay que escudriar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva. Es un mtodo de anlisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite clasificar la informacin son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias primas, operario, cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificacin permite encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema. El proceso seguido en la estratificacin se apoya en la construccin de varios diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificacin; por ejemplo, clasificar las averas por tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a conclusiones que no se esperaban; es posible que un cierto da de la semana sea el ms propicio para la presencia de averas. Existen ciertas averas que se presentan con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto. El automatismo de empaque falla con ms frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartn, etc. La estratificacin ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que facilita la concentracin en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este motivo, se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avera o su duracin.
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C.- Herramientas. 1. El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raz. En el siglo XIX, Villefredo Pareto realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza en Miln. Encontr que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Esta lgica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto. La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas, y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se les conoce como lascausas triviales. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos . Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7). 2. El Diagrama de Ishikawa Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicacin se increment y lleg a ser muy popular a travs de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE).
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Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran public en su conocido Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el nombre de Diagrama de Ishikawa. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS). Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados entre s y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado de aporte de cada una de estas causas. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una tcnica que estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
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3. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adicin de cartas) El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama de Causa Efecto con Adicin de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo, a quien el comit del premio Deming le otorg el premio Nikkei por el desarrollo de este procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. Sin embargo, este diagrama opera sobre una dimensin superior, ya que no solamente describe cuales son las causas de la situacin que se estudia, sino que rene en un solo grfico las causas y la magnitud de la contribucin de estas causas. El CEDAC posee dos partes: rea de causas del problema que se estudia rea de grficos de efectos En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a travs de la experiencia si cada factor contribuye o no. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los grficos del extremo derecho del esquema. En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el comportamiento de la situacin que se analiza, all se pueden graficar estadsticas, grficos, diagramas de Pareto, etc. Estos grficos mostrarn la forma cmo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas. El CEDAC es un verdadero instrumento de gestin de conocimiento a travs de la experimentacin. Permite la formulacin de hiptesis sobre factores que generan el problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se ha seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hiptesis. Esta forma de trabajo experimental contribuye a la acumulacin de conocimiento ya que el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son vlidos. La tcnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnsticos de problemas, en especial para aquellas averas crnicas y complejas de los equipos. Esta tcnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento, como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. 4. El rbol de fallos El rbol de fallos es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos y de su secuencia lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del anlisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y recomendaciones.
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Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas). 5. Matriz de criterios Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera ms global (efectiva, rpida, barata, ). Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.) En cada una de las citadas opciones de votacin, cada persona usa sus propios criterios internos para tomar una decisin. Un criterio es una medida, pauta, principio u otra forma de tomar una decisin. Se conviene en la forma en que se toma una decisin colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa ms de un criterio al mismo tiempo. Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cules basarn sus opiniones los participantes. Una matriz de criterios o priorizacin es una herramienta para evaluar opciones basndose en una determinada serie de criterios explcitos que el grupo ha decidido que es importante para tomar una decisin adecuada y aceptable. Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son ms complejas o cuando se debe tener en cuenta mltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisin. 6. Ciclo Deming o Ciclo PHVA La piedra angular de la Direccin de Polticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar, Hacer o Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de evolucin para la mejora continua. La planificacin es simplemente la determinacin de la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el acto de implantacin del plan. Las actividades de planificacin y ejecucin nos son muy familiares. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseo" y tomamos una nueva hoja en blanco, descartando el plan que presenta fallos. Este es el proceso comn en un ciclo que no es el PHVA. Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al anlisis) determinamos los cambios necesarios para mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros. El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a travs de cada ciclo. La filosofa bsica del ciclo PHVA es hacer pequeos incrementos, en lugar de hacer grandes rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el trmino "competicin salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cunticos de la mejora. El enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con xito en base a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras.
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18. Mantenimiento industrial. Mtodos TPM (1/2)

MTODOS TPM La metodologa de mantenimiento para el anlisis y eliminacin de averas se orienta a los siguientes puntos: a. Comprender y conocer el equipo profundamente. b. Reflexin sobre los fenmenos. c. Priorizar la informacin con cuidado y mtodo. El TPM aporta varias metodologas poderosas para cumplir con los requisitos expuestos previamente. Las tcnicas de mayor utilizacin son las siguientes: Anlisis PM (Physical Method). Esta tcnica se concentra en el anlisis de los principios fsicos del problema en estudio. Anlisis Porqu-Porqu. Esta tcnica emplea un proceso de diagnstico riguroso. Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnstico de averas se inicia con la utilizacin de la tcnica Porqu-Porqu. Esta tcnica permite reducir en forma dramtica la repeticin de las averas, pero no la elimina en forma definitiva. Por este motivo es necesario emplear a continuacin el mtodo PM para lograr eliminar de raz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos. Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avera, se puede realizar su diagnstico aplicando un anlisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones bsicas estn descuidadas, se considera que es ms apropiado iniciar un estudio con la tcnica Porqu-Porqu, antes de aplicar un anlisis PM. Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es mnimo, se recomienda emplear directamente el mtodo PM. En algunas empresas japonesas emplean de forma sistemtica la combinacin de AMFE y mtodo PM para eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). Este diagnstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de proceso y mantenimiento. Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y combinando una variedad de tcnicas. Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemtico de las tcnicas de solucin de problemas. Sin embargo, estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades, pero de la experiencia se puede decir que son las ms frecuentes. Se podrn experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de tcnicas de diagnstico ms sofisticadas, como la teora del desgaste, tecnologas avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricacin, como tambin una tcnica de reciente creacin como el diseo de experimentos multivariable, minera de datos, redes neuronales y otras tecnologas complejas.
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A continuacin, se describen brevemente los principales mtodos de anlisis que hemos mencionado: 1. Metodologa Porqu-porqu. Esta tcnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqu", "tcnica porqu, porqu, porqu" o "quinto porqu". Esta tcnica se emplea para realizar estudios de las causas profundas que producen averas en el equipo. El principio fundamental de esta tcnica es la evaluacin sistemtica de las posibles causas de la avera empleando como medio la inspeccin detallada del equipo, teniendo presente el anlisis fsico del fenmeno. En las reas de mantenimiento se ha utilizado para la bsqueda de factores causales. Es un mtodo alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa. Esta tcnica de calidad como se analiz previamente presenta el inconveniente de recoger un gran nmero de factores, pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la presencia de la avera. La tcnica porqu - porqu evita en los anlisis de averas de equipos que el grupo de estudio se desve e identifique causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la falla de las mquinas. Para evitar caer durante el anlisis de averas en temas como los siguientes: "es un problema de polticas de la compaa", "debido a la falta de personal...", "falta de capacitacin del personal" "no hay repuestos", el mtodo Porqu-Porqu busca a travs de la inspeccin y el anlisis fsico identificar todos los posibles factores causales para lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta tcnica es una buena compaera del mtodo PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de deterioro se recomienda este procedimiento. Esta tcnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avera mediante un proceso deductivo o socrtico. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmacin, nuevamente se pregunta cul es la causa de la "causa". Una vez identificado el fenmeno en estudio (avera), se realiza un anlisis fsico del fenmeno en igual forma como se efecta en el mtodo PM. De este anlisis se identifican posibles factores causales, los cuales se sometern a inspeccin para verificar la validez de la siguiente manera: Este proceso se contina hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Se espera que el diagnstico no requiera de ms de cinco rondas. Una vez finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales, obteniendo un plan general de mejora para el equipo.
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19. Mantenimiento industrial. Mtodos TPM (2/2)

2. Mtodo PM. El anlisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde estos se presentan. Consiste en el anlisis de los fenmenos (P de la palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios fsicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios fsicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relacin con los cuatro inputs de la produccin equipos: materiales, individuos y mtodos). El principio bsico del anlisis PM es entender en trminos precisos fsicos que es lo que ocurre cuando la mquina, o sistema se avera o produce defectos de calidad y la forma como ocurren. Esta es la nica forma de identificar la totalidad de factores causales y de esta manera eliminar estas prdidas. Esta tcnica considera todos los posibles factores en lugar de tratar de decidir cul es el que tiene mayor influencia. La investigacin lgica de como ocurre el fenmeno en trminos de principios fsicos y cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodologa de anlisis PM. Desde el punto de vista de los equipos un anlisis fsico significa emplear los principios operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactan y producen el problema o la avera crnica. Se pretende estudiar y conocer en primer trmino, la forma como se presenta la desviacin de la situacin natural del equipo, en lugar de pretender abordar las causas de esta desviacin desde el primer momento. El objetivo fundamental de esta metodologa es llegar a comprender lo mejor posible la forma como se present el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la generacin del problema. Se ha explicado que el enfoque del anlisis PM consiste en estratificar los fenmenos anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los mecanismos del fenmeno desde el punto de vista fsico. El siguiente paso consiste en investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto es necesario para poder eliminar estos factores a travs de planes de accin y sistemas de control. 3. Anlisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos. Esta es una tcnica de ingeniera conocida como el anlisis FMEA o (Failure Mode and Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales, problemas, errores, desde el diseo, proceso y operacin de un sistema, antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El anlisis de la evaluacin puede tomar dos caminos: primero empleando datos histricos y segundo empleando modelos estadsticos, matemticos, simulacin ingeniera concurrente e ingeniera de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). No significa que un modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser eficientes, precisos y correctos si se realizan adecuadamente. El AMFE es una de las ms importantes tcnicas para prevenir situaciones anormales, ya sea en el diseo, operacin o servicio. Esta tcnica parte del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avera, mientras que las
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tcnicas estudiadas hasta el momento, se orientan a evaluar la situacin anormal ya ocurrida. Este es el factor diferencial del proceso AMFE. Esta tcnica naci en el dominio de la ingeniera de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluacin de diseos de productos nuevos. El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center Maintenance- que lo utiliza como una de sus herramientas bsicas. En un principio se aplic en el mantenimiento en el sector de aviacin (Plan de mantenimiento en el Jumbo 747) y debido a su xito, se difundi en el mantenimiento de plantas trmicas y centrales elctricas. Hoy en da, el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Los Propsitos del AMFE son: Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas Identificar las causas y efectos de cada modo de falla Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al nmero de prioridad de riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su deteccin. El fundamento de la metodologa es la identificacin y prevencin de las averas que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario partir de la siguiente hiptesis: Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorizacin de ellos Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averas: Ocurrencia (O) Severidad (S) Deteccin (D) La ocurrencia es la frecuencia de la avera. La severidad es el grado de efecto o impacto de la avera. Deteccin es el grado de facilidad para su identificacin. Existen diferentes formas de evaluar estos componentes. La forma ms usual es el empleo de escalas numricas llamadascriterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o cualitativos. Sin embargo, los ms especficos y utilizados son los cuantitativos. El valor ms comn en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fcil de interpretar y precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a la menor probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y ms fcil de identificar la avera cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignar a las averas de mayor frecuencia de aparicin, muy grave donde de por medio est la vida de una persona y existe una gran dificultad para su identificacin. La prioridad del problema o avera para nuestro caso, se obtiene a travs del ndice conocido como Nmero Prioritario de Riesgo (NPR). Este nmero es el producto de los valores de ocurrencia, severidad y deteccin. El valor NPR no tiene ningn sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los modos de falla que existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluacin sobre la base de definicin de riesgo. Usualmente este riesgo es
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definido por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios como: menor, moderado, alto y crtico. En el mundo del automvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo: Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza una evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas. Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del sistema. Modificaciones en el diseo y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes.
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20. Mantenimiento industrial. Mantenimiento predictivo (1/2)

Tcnicas de Mantenimiento Predictivo Definicin y principios bsicos Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificacin del trabajo, puede resultar daino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme), adems del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos) y objetivas (con la utilizacin de equipos de medicin), teniendo como objetivo detectar los sntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mnimo tiempo de parada. El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condicin es aquel programado y planificado en base a un anlisis tcnico, antes de que ocurra la falla, nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operacin y de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y tcnicas modernas para determinar el momento ptimo de efectuar un ajuste o reparacin. Es mucho ms ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una modalidad muy avanzada de este. Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo. El mantenimiento predictivo, se basa, en la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se definen y gestionan valores mnimos de pre-alarma y mximos de actuacin de todos aquellos parmetros que se acuerda medir y gestionar. Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnolgico, basado en complejos aparatos de medida. Eso tambin forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que tambin corresponden a este tipo de mantenimiento. La observacin del comportamiento de los equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los normales son tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente tiles. Adems de estas, se emplean otras tcnicas que requieren de medios y conocimientos ms complejos. Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes: - Inspecciones visuales - Lectura de indicadores
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- Inspecciones boroscpicas - Lquidos penetrantes - Partculas magnticas - Corrientes inducidas - Inspeccin radiogrfica - Ultrasonidos - Anlisis de aceites - Anlisis de vibraciones, que es la estrella de las tcnicas predictivas - Medida de la presin - Medida de temperatura - Termografas - Control de espesores en equipos estticos - Impulsos de choque - Anlisis de gases La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medicin es estndar: vibracin y ruido, temperatura y anlisis de aceite. Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera pararla. Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervencin. Adems de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por tanto, pudiendo anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital inmovilizado) La razn fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los ltimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realizacin de tareas de mantenimiento de carcter preventivo: las <<curvas de baera>> que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la mquina, y que se suponan ciertas y lgicas, han resultado no corresponder con la mayora de los elementos que componen un equipo.
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21. Mantenimiento predictivo (2/2)

Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la fiabilidad aumentara. Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un avance, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al correctivo. No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento sistemtico es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemtico. La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse nicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos se sustituyen sistemticamente los elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma exhaustiva, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas, anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo, que el predictivo por s solo sera incapaz de ofrecer. Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso s, pero poco ms. Todo esto indica que las tcnicas predictivas no son herramientas generalistas, aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique econmicamente, o sea, en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes en una planta. Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
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22. Mantenimiento predictivo. Inspecciones (1/2)

Tcnicas de mantenimiento predictivo A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria: 1. Inspecciones visuales y lectura de indicadores Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite, comprobacin del estado de pintura y observacin de signos de corrosin. Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas. Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios). Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos ms sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin. La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera de ese rango normal, el equipo tiene un fallo. Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor nmero de equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les permite conocer de forma continua el estado de la planta. Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento Productivo Total, o TPM. 2. Inspecciones boroscpicas Los accesorios pticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los siguientes: Espejos Amplificadores de imagen Boroscopios Fibroscopios Los boroscopios son los instrumentos ms utilizados para realizar inspecciones visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso
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en el campo mdico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante y despus de una ciruga. La comunidad mdica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptacin de este equipo mdico a la inspeccin dentro de caones de armas militares. Hoy da, los boroscopios son comnmente utilizados en ambientes donde es necesario inspeccionar reas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las partes. Tambin es utilizado en reas donde se corre algn peligro por parte del personal tcnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores nucleares, lneas de tuberas y partes internas de mquinas automotrices. Tambin algunos boroscopios con caractersticas especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. Los boroscopios pueden ser divididos en: Boroscopios rgidos Boroscopios de fibra ptica o flexible Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes mecanismos de operacin. Los boroscopios rgidos utilizan un sistema clsico de lentes o bien los ms modernos pueden utilizar una unidad de fibra ptica slida para transmitir la imagen a travs de la longitud del tubo completo. El diseo de un boroscopio rgido es similar al de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que estn encapsulados en un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cmara. Si hay un nmero impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de cabeza y hacia atrs. Los boroscopios rgidos son razonablemente econmicos y dependen de una gran variedad de dimetros y dimensiones. Porque son rgidos y frgiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento ser destruida. El boroscopio rgido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y caones. Fue un pequeo telescopio con una pequea lmpara colocada en la parte ms lejana como iluminacin de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rgidos ahora utilizan fibra ptica como medio de iluminacin y de transportacin de imagen, en stos la imagen es llevada al extremo de observacin por un tren ptico que consiste de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observacin. La imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir, formada en el aire entre los lentes. Los boroscopios de fibra ptica flexible o tambin llamados fibroscopios constan de miles de pequeos cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los ndices refractivos entre la fibra y la superficie, produciendo una reflexin interna total. La seal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin prdida de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localizacin con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser registrada en un videograbador para su anlisis posterior.
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Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en auditorias tcnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de compra, de evaluacin de una empresa contratista o del estado de una instalacin para acometer una ampliacin o renovar equipos. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior.
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23. Mantenimiento predictivo. Inspecciones (2/2)

3.Lquidos penetrante La inspeccin por lquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque tambin se puede utilizar para la inspeccin de materiales ferrosos cuando la inspeccin por partculas magnticas es difcil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metlicos. La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (labes de turbinas). Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de piezas crticas como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos como las vajillas de uso domstico. Se pueden inspeccionar materiales metlicos, cermicos vidriados, plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este mtodo es que slo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos. 4. Partculas magnticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas. 5. Corrientes inducidas Se utiliza en la deteccin de defectos superficiales en piezas metlicas cuya conductividad elctrica est comprendida entre 0,5 y 60 (m/ mm2), y est basado en el principio de induccin magntica. Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad. Principio del ensayo de Corrientes Inducidas La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magntico que, a su vez, induce corriente en la superficie de la pieza, segn el efecto Foucalt.
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Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las caractersticas elctricas de la bobina, en concreto sobre su impedancia
Cuando existen defectos en la pieza, la distribucin de c.i. en la superficie de la pieza resulta alterada en las zonas defectuosas, originndose un cambio en la impedancia de la bobina, que se traduce en un cambio de la indicacin de la aguja en la escala del defectmetro.
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24. Mantenimiento. Inspeccin radiogrfica y ultrasonidos

6. Inspeccin radiogrfica Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin. Existen toda una serie de tcnicas complementarias y ayudas para reforzar, apantallar, filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imgenes obtenidas. Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrmetros, que son escalas de espesor para obtener definicin de imagen diferencial. Los parmetros a cuidar en el ensayo radiolgico son: Las caractersticas de la fuente empleada. La absorcin de la pieza a inspeccionar, su espesor etc. Las pelculas radiogrficas empleadas. Los factores geomtricos (fuente-objeto). Los aspectos de calidad radiogrfica, densidad, mnimo defecto. El clculo del tiempo de exposicin. La tcnica empleada. La interpretacin radiogrfica. 7. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica geomtrica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado
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y evolucin del defecto. Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.). Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 rpm, donde la tcnica de medicin de vibraciones es un procedimiento poco eficiente. Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor de ultrasonidos estn las siguientes: - Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden variar la frecuencia - Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.) - Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado - Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar informes.
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25. Mantenimiento de aceites, vibracin, presin, temperatura

El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados. El anlisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del anlisis de residuos, se puede elaborar un diagnstico sobre la condicin de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipacin, reduciendo los costos y tiempos de detencin involucrados. 9. Anlisis de vibraciones Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos. La vibracin mecnica es el parmetro ms utilizado universalmente para monitorear la condicin de la mquina, debido a que a travs de ellas se pueden detectar la mayora de los problemas que ellas presentan. La base del diagnstico de la condicin mecnica de una maquina mediante el anlisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinmicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibracin medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medicin de fase de componentes vibratorias, los promedios sincrnicos y modulaciones. En la prctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y tcnicas de anlisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar sntomas similares. Para ilustrar la situacin, suponga que el sistema de vigilancia de la mquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1 x r p m. Este sntoma puede tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas mecnicas, eje agrietado, pulsaciones de presin, resonancia, etc. Para poder discernir cul es el problema especfico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de tcnicas de diagnstico.
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Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la mquina como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes, etc., y elegir los puntos adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes en la planta. 10. Medida de la presin Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas. Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable. 11. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociada a un comportamiento anmalo. As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su diagnstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin. Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.
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26. Controles de mantenimiento industrial (1/2)

12. Termografa Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto 9, las tcnicas termogrficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termogrficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma de ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio de conduccin. La termografa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas. As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugacin. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia. La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo. En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de temperatura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestar pequeas variaciones. Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento. Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de reparacin: Hasta 20C. Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede efectuar en paradas programadas. 20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das. 40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar de inmediato. 13. Control de espesores en equipos estticos
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13. Control de espesores en equipos estticos Una de las pruebas ms relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemtico de tubos, tanques y de una gran gama de piezas es La medicin de espesores la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a travs del tiempo, y consiste en medir el espesor de pared de las partes ms crticas de los equipos, puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climticas donde estn operando las cuales generan grados de corrosin elevados y por lo tanto, desgaste de los mismos. Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en general todos los mtodos se basan en la absorcin de energa del elemento bajo estudio. As, stos pueden clasificarse en: de transmisin y de retrodispersin. En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El valor a estudiar es la absorcin que se experimenta, proporcional al espesor, al material y a su densidad. Los mtodos de retrodispersin se basan en la fraccin de la radiacin emitida que se desva de su trayectoria original con ngulos superiores a 90 luego de haber interactuado con el medio a medir. Aunque existen otras tcnicas, los Medidores Ultrasnicos de Espesores son muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por prdida de espesor debido al desgaste, y la erosin o corrosin. Los medidores estn diseados para medir el espesor de substratos metlicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier otro conductor de ondas ultrasnicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores. El sistema de medicin como tal, utiliza el principio ultrasnico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosin, erosin y desgaste. Est provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso ultrasnico dentro de la pieza. Este pulso viaja a travs del material hasta el otro lado. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la sonda. Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro. La velocidad del sonido se expresa en trminos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja a travs del acero ms rpido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a travs del plstico (0,086 pulgadas por microsegundo) La medicin se lleva a cabo en una forma muy sencilla, 1. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople, para as eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. 2. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medicin donde coloc el material acople, y se presiona la sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido, se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo. Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la ltima medicin.
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Las compaas que utilizan mtodos de inspeccin no destructivos en la medicin de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el cumplimiento de normas o cdigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos subsecuentes).
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27. Controles de mantenimiento industrial (2/2)

14. Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su frecuencia de resonancia. Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas. 15. Anlisis de gases El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composicin de los gases de escape en calderas y en motores trmicos de combustin interna. Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medicin de varios gases o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de la medicin. El equipo es capaz de medir la concentracin en los gases de escape de un nmero determinado de compuestos gaseosos. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:
LISTA DE PARAMETROS A CONTROLAR CH4 O2 N2 58

CO NO, NO2, NO3 CO2 SO2,SO3 H20 TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE OPACIDAD DE LOS HUMOS PARTCULAS SLIDAS
La concentracin de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades, igualmente importantes: - Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta - Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que est instalado el equipo de combustin debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases. En cuanto al segundo, la composicin de los gases revelar la calidad del combustible, el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parmetros, como la regulacin de la mezcla de admisin, la relacin de compresin y la eficacia de la combustin. La tabla, que se expone a continuacin, detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados.
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Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustin o de un motor trmico contemple anlisis peridicos de los gases de escape, siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses. 16. Otras tcnicas Debido a que existen mquinas con caractersticas de diseo y funcionamiento muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas tcnicas de anlisis que permitan su diagnstico confiable. Entre las mquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las tcnicas de anlisis tradicionales, estn las mquinas de velocidad y carga variable, las mquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las mquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las mquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una funcin llamada Anlisis de Orders o Order Tracking, para el anlisis espectral, sin embargo, se ha visto que tienen limitacin cuando la velocidad varia rpidamente. Otro ejemplo son las mquinas de baja velocidad las cuales comnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medicin y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente como tambin tcnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las seales peridicas.
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28. Mantenimiento industrial. Planificacin de tareas

Introduccin La planificacin es un problema siempre presente para el servicio de mantencin. Aunque los diagramas de Gantt se pueden utilizar como tcnica de planificacin temporal, los mtodos utilizados para la planificacin de grandes proyectos se basan en el uso de redes de tareas. Algunos de estos mtodos son: PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Se utiliza para controlar la ejecucin de proyectos con gran nmero de actividades desconocidas que implican investigacin, desarrollo y pruebas. CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y 1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Kelley y Morgan R. Walker. Se utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. Es prcticamente el mismo que el PERT slo que supone conocidos los tiempos de duracin de las actividades (tiene un carcter determinista). - MCEMinimum Cost Expediting, aceleracin del proyecto a coste mnimo o PERT Coste: Es una de las variantes del CPM, pero introduciendo la relacin que existe entre coste y duracin de una actividad. De esta forma se obtiene la programacin de proyectos a coste mnimo. Mtodo de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros encabezados por B. Roy y M. Simmonard. Similar a los mtodos PERT y CPM, pero permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los clculos sin la construccin de la red. Mtodo GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. A. Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. El mtodo GERT extiende la incertidumbre en la duracin de las actividades a la propia programacin, permitiendo considerar un nmero mayor de situaciones del proyecto que otros mtodos. Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o probabilstica. Otros mtodos: Mtodo de secuencia mnima irreductible para programas de mantenimiento. PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Areas de EEUU. PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos. Mtodo PERT El mtodo PERT es, sin duda, el ms utilizado en la teora de redes, hasta el punto de dar su nombre a toda la teora de grafos. La tcnica considera 3 partes: - planificacin de tiempos
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- planificacin de cargas - planificacin de costos
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29. Mantenimiento industrial. Planificacin de tiempos

1.- Planificacin de tiempos El mtodo PERT parte de la descomposicin del proyecto en actividades. Entendiendo por actividad la ejecucin de una tarea que exige para su realizacin el uso de recursos; recursos tales como mano de obra, maquinara, materiales,. . . Se establece tambin el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio o fin de una actividad o conjunto de actividades. No consume tiempo ni recursos. El mtodo utiliza una estructura de grafo para la representacin grfica de las actividades o tareas de un proyecto, sus tiempos de comienzo y finalizacin y las dependencias entre las distintas actividades. Las actividades se representan por lneas o flechas (arcos del grafo). Los sucesos se representan por crculos (vrtices del grafo).
Una vez descompuesto el proyecto en actividades, la fase siguiente del PERT consiste en establecer las prelaciones o prioridades existentes entre las diferentes actividades, debidas a razones de tipo tcnico, econmico o jurdico. (Es decir, las diferentes actividades que constituyen un proyecto deben ejecutarse segn un cierto orden). Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican que una actividad precede a otra. Existen varios tipos de prelaciones. Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya finalizado una nica actividad. - Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades. Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que haya finalizado una nica actividad. Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades. Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos, slo reflejan prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto. Se utilizan en dos casos: Cuando se presentan simultneamente prelaciones lineales y de convergencia o divergencia.
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Con actividades paralelas. Para la construccin del grafo, se comienza recogiendo de manera sistematizada toda la informacin referente a las prelaciones entre las distintas actividades. Existen dos procedimientos: Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensin es igual al nmero de actividades en que se ha descompuesto el proyecto. Si en los puntos de cruce aparece una X indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber terminado la correspondiente a la columna. Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas, en la primera se encuentran las actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su homloga en la primera columna. El grafo comienza en un vrtice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en otro vrtice que representa el suceso fin del proyecto. Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o ms actividades pero no representa el fin de ninguna. Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o ms actividades pero no representa el comienzo de ninguna. Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente. Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad. La numeracin de los vrtices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condicin: El nmero del vrtice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el nmero del vrtice que represente el suceso fin de esa actividad. El camino crtico es el de mayor duracin a travs de la red y que impone la restriccin ms severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crtico demorar el trmino del proyecto. Conociendo el camino crtico podemos saber cundo es lo ms pronto y lo ms tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mnimo. Obviamente, para las etapas envueltas en el camino crtico estos dos instantes son iguales. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa est lista para empezar. 1. un tiempo optimista To 2. un tiempo realista Tr 3. un tiempo pesimista Tp y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado en esta distribucin es el siguiente:
cuya varianza est dada por:
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y una desviacin estndar:
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que estn en la ruta crtica. Si los parmetros para dichas tareas se denotan entonces, para el proyecto: ,
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribucin normal se puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore ms de cierto tiempo, con una cierta probabilidad. Segn lo anterior, no es apropiado establecer fechas de terminacin concretas de un proyecto. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de cumplimiento. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de certeza de las fechas de terminacin que forzar el problema a una cierta duracin especifica.
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30. Mantenimiento industrial. Planificacin de cargas y costos

2.- Planificacin de cargas La nivelacin de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se efecta el estudio y control de un proyecto mediante los mtodos PERT. Con este mtodo se trata de unificar las necesidades del o de los factores de produccin necesarios en la ejecucin de un proyecto durante el tiempo necesario para su realizacin, de tal forma que no existan perodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio, y otros perodos con escasas necesidades del mismo; as, si se consiguen unas necesidades uniformes a lo larga de la ejecucin del proyecto, a la persona responsable del mismo se le plantearn menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables que puedan provocar excedente o dficit de dicho recurso. El mtodo Pert permite determinar tambin la mano de obra necesaria para cada etapa; ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificacin de la mantencin. El uso del mtodo Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas. La nivelacin de recursos en la ejecucin de proyectos no supone incremento del coste de realizacin de la obra ya que el tiempo total no vara respecto del calculado en el mtodo PERT, debido a que las actividades
Distribucin de cargas en el tiempo En el instante 3, la carga es mxima y se requiere de 6 personas, dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crtica), F (sin holgura) y C (con holgura), conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas.
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3.- Planificacin de costos Este mtodo tambin se conoce como CPM (Critical Path Method). Es usual que al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor produccin), cuyo valor puede ser estimado. Para decidir qu acciones tomar, es necesario estudiar la relacin entre reducir la duracin del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo hay dos extremos: programa crash: reducir el tiempo al mnimo posible, lo que incrementa los costos de intervencin programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un costo normal. El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crtica, entre estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crtica cambie sus tareas componentes y es necesario hacer un reanlisis. Podramos evaluar entonces la probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crtica. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un problema de optimizacin de programacin lineal.
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31. Mantenimiento industrial. El futuro

EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO Introduccin En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, as como la intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o mquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de produccin. Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de mantener, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa produccin de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos ms bajos. El desarrollo del software de gestin del mantenimiento (CMMS Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestin eficaz en la Ingeniera del Mantenimiento, de acuerdo al actual contexto industrial, continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad, optimizacin de los procesos, control del trabajo y reduccin de costes. Es indudable que el aumento de la vida operativa de la mquina a travs de una estrategia de mantenimiento predictiva proactiva, disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido notar a travs de experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La ingeniera ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y tcnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Para que estos programas sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier instante la condicin mecnica real de las mquinas bajo estudio, lo cual se logra analizando las diferentes seales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente, registrar y procesar informacin proveniente tanto de los sntomas de vibracin como de temperatura, presin, ruido entre otros. Tendencias actuales Circunstancias diversas como crisis y xitos de tipo administrativo, financiero, econmico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes reas para hacerlas ms efectivas. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestin de la compaa hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las reas: por tanto cada responsable de rea se convierte en el gerente de esa parte, garantizando la rentabilidad de su gestin y un manejo eficiente de recursos. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones, hasta el punto de preguntarse si la funcin mantenimiento es justificable dentro de la empresa. En la bsqueda de costes ptimos ha sido necesario replantear la funcin del Mantenimiento orientndolo a hacerlo ms efectivo y as al tiempo que su influencia en los costes totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrializacin
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predominan en las empresas los criterios orientados hacia la produccin, en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operacin fcil, baja emisin de ruido, economa durante todo el perodo de funcionamiento, seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado. Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia, que no admiten ningn desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal, repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, as como tambin el grado creciente de interrelacin de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de produccin y reparaciones. En consecuencia, los tiempos de detencin breves y un bajo ratio de averas son factores que desempean un papel decisivo en el xito econmico Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras: No hacer en vez de hacer Prevencin de fallos en vez de mantenimiento preventivo Centralizacin de planificacin y programacin Aplicacin de indicadores de resultado Mantenimiento como gestin Anlisis de Puntos dbiles Rpida atencin a emergencias Alta carga de datos para procesar Mantenimiento basado en condicin en vez de fechas Responsabilidad en la gestin del almacn e inventarios Procedimientos estandarizados Sistema de Informacin apropiado Mantenimiento de primera lnea por el operario Equipos intercambiables y modulables
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32. Mantenimiento asistido por ordenador (1/2)

Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el til informtico. Un CMMS es un programa informtico que permite la gestin de las operaciones de mantenimiento de una organizacin. Este software utiliza una base de datos fcilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. La informacin puede ser consultada a su vez por terceras partes, en relacin con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc. Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de informacin, que debe estar adecuadamente organizada y ser fcil de extraer. Es posible disponer de un historial de cada equipo (mquina o instalacin), en cuanto a caractersticas tcnicas, revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y materiales utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten programar en funcin de los parmetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar programas que presentan algunas de estas funcionalidades: rdenes de trabajo (OTs): Actuacin de mantenimiento que ha sido programada, asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material reservado para su realizacin. Se podra completar con informacin adicional sobre causas y efectos de los problemas, tiempos de avera, mediciones o recomendaciones. Mantenimiento preventivo (MP): Planificacin y Seguimiento de trabajos preventivos, incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc. Habitualmente los CMMS realizan una planificacin automtica en base a tiempos fijos o mediciones, y avisan cuando la operacin de mantenimiento es necesaria. Gestin de equipos: Registro de informacin en torno al equipamiento e instalaciones, incluyendo datos como especificaciones, garanta, proveedores, contratas, fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averas, etc. Control del inventario: Gestin de los repuestos, herramientas y otros materiales almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicacin concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo informar sobre cundo deben pedirse los materiales y en qu cantidad, y realizar un seguimiento de las recepciones de material. Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y
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documentacin sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen tambin programas CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando desde un servidor de la compaa proveedora o en un servidor propio de la compaa usuaria. La instalacin y utilizacin de un programa de gestin de mantenimiento debe repercutir en una mejora de la planificacin y de la ejecucin de los trabajos, aumentando la eficiencia global, puesto que gracias a su utilizacin el mantenimiento se basa en datos precisos, conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas. Las siglas CMMS encuentran su equivalente en espaol como GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador) As mismo, en la gran mayora de los pases latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestin de Mantenimiento asistida por Computadora). Existen programas CMMS de propsito genrico, y otros cuyo enfoque se centra en una sector industrial concreto.
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33. Mantenimiento industrial. Software informtico (1/2)

El mercado de GMAO Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de soluciones GMAO se reduce a algo ms de dos dcadas en el caso de los ms veteranos. Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera diferenciacin: programas puramente de gestin de mantenimiento, y aplicaciones integradas dentro de sistemas ERP. Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificacin de Recursos Empresariales) son sistemas de informacin gerenciales que integran y gestionan muchos de los aspectos asociados con las operaciones de produccin y distribucin de una compaa. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integracin con el resto de las aplicaciones de administracin (distribucin, planificacin, finanzas, recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementacin de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalacin de una aplicacin sencilla de GMAO. Los 5 primeros CMMS ms implantados a escala mundial son: 1.SAP (integrado en un sistema ERP) 2.MAXIMO 3.MP2, 4.Ellipse (integrado en un sistema ERP) 5.PMC Las compaas desarrolladoras de estos sistemas estn presentes en multitud de pases y actan con una clara vocacin global. Por otro lado, el tipo de empresas usuarias del software de estos proveedores son de tamao medio-grande, en la mayora de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus plantas de todo el mundo, facilitando as la compatibilidad y convergencia de sus negocios. Existen Sistemas de Gestin de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs y UNIX, pero la inmensa mayora se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En los ltimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en cdigo abierto, aplicaciones on line y programas abstrados del sistema operativo (lenguaje interpretado) A continuacin se ven algunos de los sistemas ms implantados a escala mundial y otros ejemplos del mbito espaol, con una breve descripcin de sus funcionalidades y desarrolladores. SAP Desarrollado por: SAP AG
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Pas: Alemania Web: www.sap.com Se estima que SAP PM es el software GMAO ms utilizado del mundo. Su punto fuerte es la capacidad de integracin total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden controlarse todas las operaciones de una compaa (finanzas, logstica, planificacin, contabilidad...) El mdulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones grficas de las plantas de produccin y se puede conectar con sistemas de informacin geogrfica (GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestin de problemas operativos y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de compras. Su completo sistema de informacin permite identificar rpidamente los puntos dbiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submdulos o componentes del sistema PM son los siguientes: PM-EQM Equipos y objetos tcnicos. PM-PRM Mantenimiento preventivo. PM-PRO Proyectos de mantenimiento. PM-IS Sistema de informacin de PM. PM-SM Gestin de servicios, encargado del control y gestin de servicios a los clientes que constituye un mdulo propio. Entre sus funciones se encuentran la administracin de la base instalada, gestin de peticiones de servicio, acuerdos y garantas, e incluso facturacin peridica. MAXIMO Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software Pas: EEUU Web: www.ibm.com/tivoli Maximo es una aplicacin de propsito genrico (se adapta a cualquier sector industrial) enfocada en la gestin de los activos crticos de una compaa. Abarca mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestin de activos tecnolgicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creacin de solicitudes, peticin de ofertas a distintos proveedores, emisin de la orden de compra, verificacin de la recepcin y facturacin) a travs de Internet. MP2 Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream) Pas: Estados Unidos Web: www.datastream.net
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MP2 ocupa el puesto n 3 entre las aplicaciones CMMS ms implantadas a escala mundial MP2es un sistema integrado de gestin que comprende: Organizacin y seguimiento del inventario Gestin de costes por equipo Histricos de datos en equipos Planificacin de las tareas de mantenimiento preventivo Localizacin de recursos Solicitud y compra de repuestos Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento
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34. Mantenimiento industrial. Software informtico (2/2)

ELLIPSE Desarrollado por: MINCOM Pas: Australia Web: www.mincom.com Mincom Ellipse es una solucin ERP que integra la administracin de mantenimiento, materiales, administracin financiera, y de recursos humanos. La aplicacin de administracin de mantenimiento est considerada como el cuarto GMAO ms utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside en que est estrechamente integrado con las otras funciones de administracin del mismo paquete. PMC Desarrollado por: DPSI Pas: Estados Unidos Web: www.dpsi.com PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre plataforma Windows y sistema de base de datos Access. Mdulos de Orden de Trabajo, Planificacin del mantenimiento, Gestin del inventario, Histrico de equipos. ITHEC Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint Desarrollado por: Ithec International Pas: Francia Web: www.ithec.com La gama de programas de gestin de mantenimiento (GMAO) se adapta a cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios, servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehculos, etc. - Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla y econmica para poder informatizar de manera rpida el departamento de mantenimiento. Funcionalidades bsicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en rbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacn, anlisis, etc.) - MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, aadiendo funciones muy avanzadas. Existe en versiones especficas segn la actividad (servicios externos,
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ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificacin avanzada, etc.). - PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones propias a la actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios. Lantek Avalon Desarrollado por: Lantek Facility Management Pas: Espaa Web: fm.lantekbs.com Lantek Avalon es la solucin de Gestin Integral de mantenimiento de sistemas de produccin (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestin de mantenimiento industrial. Master Tools 4.0 Desarrollado por: Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L. Pas: Espaa Web: www.smmsl.com Master Tools 4.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de mltiple maquinaria y/o instalaciones, posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos. ABISMO Desarrollado por: Works Gestin del Mantenimiento S.A. Pas: Espaa Web: www.wgm.es Abismo no requiere conocimientos de informtica, y permite la integracin de todas las reas: gestin de activos, gestin de almacenes, gestin de compras. Dispone de todos los informes de gestin necesarios, tanto tcnicos como econmicos para facilitar la toma de decisin. Es adaptable a cualquier tamao de organizacin. La implantacin de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos. Recopila y organiza toda la informacin aportada por el conjunto del departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificacin del Mantenimiento. (CEPM), tenga los histricos tcnicos y econmicos necesarios para tomar las decisiones correctas en cada momento. GIM (Gestin Integral del Mantenimiento) Desarrollado por: tcman Pas: Espaa
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Web: www.tcman.com GIM es una herramienta para la gestin informatizada del mantenimiento, que integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organizacin de activos.
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35. Mantenimiento industrial. Diagnstico avanzado (1/2)

Diagnstico Mediante Sistemas Expertos Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos tambin existen categoras: Sistemas integrados en autmatas programables. Necesitan una programacin particular. Tarjetas de diagnstico o de adquisicin datos. Comparan en tiempo real los ciclos de las mquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o terico. Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raz) del fallo, si se ha documentado correctamente. Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que ms se ha desarrollado en la actualidad en el rea de diagnsticos en mantenimiento, despus de una probada eficacia en el campo de la medicina. Los S.E. son programas informticos que incorporan en forma operativa, el conocimiento de una persona experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento especfico de su dominio, compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 aos para adquirir tal informacin, la cual est formada por: -conocimientos bsicos y tericos generales -conocimientos heursticos (hechos, experiencias) Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente. La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informticos convencionales radica en que los S.E., adems de manejar datos y conocimientos sobre un rea especfica, contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos, de los procedimientos a seguir en la solucin de un determinado problema. Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicacin del proceso inductivo utilizado. Los S.E. son programas ms de razonamiento que de clculo, manipulan hechos simblicos ms que datos numricos. El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico (Universidad de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnstico en diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.). Componentes de un S.E. Los principales componentes de un S.E. son: - Base de Conocimiento y Base de Hechos. Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
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aplicacin, que almacena para simblico a los determinar sus son necesarios para la solucin del problema. El conocimiento se su posterior tratamiento simblico. Se entiende por tratamiento clculos no numricos realizados con smbolos, con el fin de relaciones.
El Mdulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los conocimientos operativos que sealan la manera de utilizar los datos en la resolucin de un problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del experto. La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos. Ejemplo: Hecho 1: un aceite diluido reduce la presin de lubricacin. Regla 1: SI el aceite est diluido. ENTONCES la presin del aceite se reducir. - Motor de Inferencia. Es la unidad lgica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un mtodo que simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolucin de problemas. Su mdulo de control seala cul debe ser el orden en la aplicacin de las reglas. - Interfase de Usuarios. Componente que establece la comunicacin entre el S.E. y el usuario. - Adquisicin del Conocimiento. Es el proceso de extraccin, anlisis e interpretacin posterior del conocimiento, que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformacin de este conocimiento en una representacin apropiada en el ordenador.
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36. Mantenimiento industrial. Diagnstico avanzado (2/2)

- Mecanismo de aprendizaje. Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia experiencia. Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clsicos de programacin (BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP, PROLOG), en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que son entornos ms sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos, utilizando sus propios mdulos de representacin del conocimiento. Justificacin del uso de un Sistema Experto A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es adecuado para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones: - Plausibilidad (que sea posible) - Justificacin - Adecuacin - Plausibilidad - Existencia de expertos en el rea del problema. - Los conocimientos del experto no solo son tericos sino que adems aporta experiencia en su aplicacin. - Los expertos deben poder explicar los mtodos que usan para resolver los problemas. - Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados. - La tarea no debe ser ni demasiado fcil ni demasiado difcil. Lo ms difcil es expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E. - Justificacin - Ventajas que ofrece su utilizacin. - Rentabilidad econmica. - Adecuacin - Problemas que no se presten a una solucin algortmica. - Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente amplio para que tenga inters prctico. - Problemas con ciertas cualidades intrnsecas como: Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares de las personas, etc.
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