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El término reduccion de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de sólidos se
pueden cortar o romper en piezas más pequeñas. En los procesos industriales la reducción de
tamaño de sólidos se lleva a cabo por distintos métodos y con fines diferentes. Las grandes piedras
de un mineral crudo. se desintegran hasta un tamaño manejable; los productos químicos
sintéticos se muelen hasta polvo y las láminas de plástico se cortan en cubos o rombos. Los
productos comerciales con frecuencia han de cumplir rigurosas especificaciones con respecto al
tamaño y, a veces, con respecto a la forma de las partículas. La reducción de partículas aumenta
también la reactividad de los sólidos, permite la separación por métodos mecánicos de
ingredientes no deseados y reduce el tamaño de un material fibroso para su más fácil tratamiento.
Los sólidos pueden romperse de muy diferentes formas, pero solamente cuatro de ellas se utilizan
habitualmente en los equipos de reducción de tamaño: (1) compresión, (2) impacto, (3) frotación
0 rozamiento, y (4) corte.
Una medida de la eficacia de la operación se basa en la Energía que se requiere para crear nueva
superticie, ya que, el área superficial de una unidad de masa de partículas aumenta mucho cuando
las partículas disminuyen de tamaño. Contrariamente a un triturador o molino ideal, una unidad
real no da lugaraun producto uniforme, con independencia d e que la alimentación sea o no de
tamaño uniforme. El producto siempre consta de una mezcla de partículas, con tamaño variable
desde un máximo definido hasta un mínimo submicroscópico. Algunas máquinas, especialmente
en el caso de molinos, están diseñadas para controlar el tamaño de las partículas más grandes en
sus productos, pero en cambio las más finas no están bajo control. En algunos tipos de molinos los
tinos se reducen a un mínimo, pero no se eliminan totalmente. Si la alimentación es homogénea,
tanto por lo que se refiere al tamaño de las partículas como a su estructura fisica y química, las
formas de las distintas partículas de los productos pueden ser bastante uniformes; en caso
contrario, las proporciones de los granos en los distintos tamaños de un solo producto pueden
variar considerablemente. La relación de diámetros entre las partículas más grandes y más
pequeñas en un material triturado es del orden de 10 4. Debido a esta enorme variación de
tamaños de las partículas individuales, las relaciones que son adecuadas para tamaños uniformes
han de modificarse cuando se aplican a tales mezclas.
Etapas
•La primera etapa consiste en fraccionar sólidos de gran tamaño. Para ello se utilizan los
trituradores o molinos primarios. Los más utilizados son: el de martillos, muy común en la
industria cementera, y el de mandíbulas. Los trituradores de quijadas o molinos de mandíbulas se
dividen en tres grupos principales: Blake, Dodge y excéntricos. La alimentación se recibe entre las
mandíbulas que forman una "V". Una de las mandíbulas es fija, y la otra tiene un movimiento
alternativo en un plano horizontal. Está seccionado por una excéntrica, de modo que aplica un
gran esfuerzo de compresión sobre los trozos atrapados en las mandíbulas. La posición inclinada
de la quijada móvil determina una obstrucción al material por triturarse cuanto más abajo se
encuentre éste, de tal forma que el material se va acercando a la boca donde es triturado. La
abertura de la boca puede ser regulada y con esto poder tener variaciones en la granulometría
obtenida de este triturador.
•La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control, manejándose tamaños
intermedios y finos. Para esta etapa el molino más empleado en la industria es el molino de bolas.
El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte de la reducción por impacto. Cuando
éste gira sobre su propio eje, provoca que las bolas caigan en cascada desde la altura máxima del
molino. Esta acción causa un golpeteo sobre el material a moler; además de un buen mezclado del
material. De esta manera la molienda es uniforme. El molino de bolas a escala industrial trabaja
con flujo continuo teniendo dos cámaras en su interior; la primera contiene bolas grandes de dos a
tres pulgadas de diámetro, mientras la segunda tendrá bolas de 1 a 1 1/2 pulgadas. Estos molinos
generalmente trabajan en circuito cerrado.
MOLINO DE BARRAS: son molinos de máquinas cilíndricas que tienen en su interior barras de
acero que cuando el molino gira caen sobre el material. Los molinos de barras realizan la molienda
fina, que es la última etapa de molienda en la que el material que se entrega pasa por un tamiz de
malla de 1 mm2 de sección.
Molino SAG (SemiAutóGeno): este es un molino de gran capacidad que recibe material
directamente del chancador primario. El molino tiene en su interior bolas de acero de manera que,
cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo por efecto del imapcto. La mayor parte del
material que sale de este molino pasa a la etapa de flotación para obtener el concentrado de
cobre, y una menor proporción vuelve a la molienda en el molino de bolas para seguir
moliéndolo4.
TAMIZADO
Equipo de tamizado
Existe una gran variedad de tamices para distintas finalidades. En la mayoría de los tamices las
partículas pasan a través de las aberturas por gravedad, pero en algunos casos las partículas son
forzadas a través del tamiz por medio de un cepillo o mediante fuerza centrífuga. Existen
partículas que pasan fácilmente a través de aberturas grandes en una superficie estacionaria, pero
otras precisan de alguna forma de agitación, tal como sacudidas, giro o vibración mecánica o
eléctrica. En la Figura se ilustran movimientos típicos de tamices:
(a) giro en un plano horizontal; (b) giro en un plano vertical; (c) giro en un extremo y sacudida en
otro; (d) sacudida; (e) vibración mecánica; (f) vibración eléctrica.