11-05-2011

Practica 4: Metalografía

1. Metalografía:
a. Introducción:
Esta práctica consiste en ver que es una metalografía y conocer los procesos que
intervienen en la obtención de una probeta para su posterior análisis.
Un ensayo de metalografía se realiza con el fin de obtener toda la información que
es posible encontrar en la estructura de los diferentes materiales.
Este ensayo se realiza con la ayuda de un microscopio en donde se observa la
estructura de ciertas muestras, que nos permitirán concluir que tipo de aleación se
tiene, contenido de carbono (una aproximación) y tamaño de grano.
Una vez se logra esto la muestra se podrá relacionar con las propiedades físicas y
mecánicas que se desean.
Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el tamaño, forma y
distribución de las fases que comprenden la aleación y de las inclusiones no
metálicas, así corno la presencia de segregaciones y otras irregularidades que
profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento
general de un metal.
Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico. El
principal instrumento para la realización de un examen metalográfico es el
microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con
aumentos que varían entre 50 y 2000.
b. Definición:
Es una ciencia que estudia de las características estructurales o constitutivas de un
metal o aleación y que permite determinar, indirectamente, las propiedades físicas
y mecánicas.
c. Objetivos:
Es la realización de una reseña histórica del material buscando microestructura,
inclusiones, tratamientos térmicos a los que haya sido sometido, microrechupes,
con el fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales
ha sido diseñado; además hallaremos la presencia de material fundido, forjado y
laminado. Se conocerá la distribución de  fases que componen la aleación y las
inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y
otras irregularidades.

2. Diferencia entre exámenes micrográficos y macrográficos.

Un examen macrográfico es aquel mediante el cual se examinan las superficies metálicas a
simple vista, para poder determinar los tratamientos mecánicos sufridos por el material o los
posibles defectos que pueda tener (como grietas superficiales, rechupes, soldaduras…). Para
determinar la estructura interior de la pieza de estudio se pueden hacer cortes transversales o
bien longitudinales de la pieza para poder determinar su homogeneidad, el proceso mediante
el cual se ha producido, el tipo y la calidad de la soldadura…
Para un estudio micrográfico se utiliza un microscopio. Permite determinar la estructura del
material: tanto el tamaño, como la forma o la distribución de los granos. Puede verse si la

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Practica 4: Metalografía

microestructura incluye además partículas externas al material que puedan afectar a las
características mecánicas y resistentes del material. Muestra además el tratamiento térmico y
mecánico que haya podido sufrir el material, con lo que se puede predecir cuál será su
comportamiento frente a una cierta solicitación. En este caso los cortes a realizar deberán ser
mucho más finos y precisos que en el caso anterior, se deberán pulir y se aplicará un reactivo
químico (un ácido) para remarcar mejor los límites de grano.

3. Preparación de una muestra (probeta) metálica para el

microscopio óptico. (Técnicas y aparatos necesarios).
a. Corte: El tamaño de la muestra siempre que se pueda debe ser tal que su manejo no
encierre dificultad en la operación.

 Corte por Sierra

Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte
mediante este método ocasiona superficies irregulares con valles
excesivamente altos, dando como efecto más tiempo de aplicación de las
técnicas de preparación de las muestras. Generalmente este tipo de corte es
utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder luego
proceder con el corte abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos
necesarios.
 Corte por Disco Abrasivo
Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y
el corte se realiza rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están
formados por granos abrasivos (tales como óxido de aluminio o carburo de
silicio), aglutinados con goma u otros materiales. Los discos con aglutinantes
de goma son los más usados para corte húmedo; los de resina son para corte
en seco.

b. Montaje de muestras: Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus dimensiones o

por su forma, no permite ser pulida directamente, sino que es preciso montarla o
embutirla en una pastilla. El material del que se componen estas puede ser Lucita
(resina termoplástica) o Bakelita (resina termoendurecible).
c. Desbaste: Después de montada la probeta, se inicia el proceso de desbaste sobre una
serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos, sucesivamente. El proceso de
desbaste se divide en 3 fases: Desbaste grosero, Desbaste intermedio y Desbaste final.
Cada etapa de preparación de probetas metalograficas debe realizarse muy
cuidadosamente para obtener al final una superficie exenta de rayas.

 Desbaste Grosero
Es el desbaste inicial, que tiene como objetivo planear la probeta, lo cual
puede hacerse a mano y aun mejor con ayuda de una lijadora de banda. El
papel de lija utilizado es de carburo de silicio con granos de 240 o papel de
esmeril # 1. En cualquier caso, la presión de la probeta sobre la lija o papel de
esmeril debe ser suave, para evitar la distorsión y rayado excesivo del metal.
 Desbaste Intermedio
Se realiza apoyando la probeta sobre el papel de lija o de esmeril, colocado
sobre una mesa plana o esrneriladora de banda fija. En esta fase se utilizan los
papeles de lija No. 320/340 y 400 o de esmeril # 1/O y 2/O.

 Desbaste Final

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Practica 4: Metalografía

Se realiza de la misma forma que los anteriores, con papel de lija No. 600 ó de
esmeril # 3/0. En todo caso, en cada fase del desbaste debe tomarse siempre
en cuenta el sistema refrigerante. Cada vez que se cambie de papel, debe
girarse 90 grados, en dirección perpendicular a la que se seguía con el papel de
lija anterior, hasta que las rayas desaparezcan por completo. Se avanza y se
facilita mucho las operaciones descritas utilizando una pulidora de discos, a las
que se fija los papeles de lija adecuado en cada fase de la operación. Las
velocidades empleadas varían de 150 a 250 rpm. En otro caso se pueden
utilizar debastadoras fijas o de bandas giratorias.

d. Pulido:

 Pulido fino
La última aproximación a una superficie plana libre de ralladuras se obtiene
mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño cargado con
partículas abrasivas seleccionadas en su tamaño. En éste sentido, existen
muchos abrasivos, prefiriendo a gamma del oxido de aluminio para pulir
metales ferrosos, los basados en cobre u oxido de cerio para pulir aluminio,
magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos son la pasta de diamante, oxido de
cromo y oxido de magnesio. La selección del paño para pulir depende del
material que se va a pulir y el propósito del estudio metalográfico.

 Pulido electrolítico
Es una alternativa de mejorar al pulido total pudiendo reemplazar al fino pero
muy difícilmente al pulido intermedio. Se realiza colocando la muestra sobre el
orificio de la superficie de un tanque que contiene la solución electrolítica
previamente seleccionada, haciendo las veces de ánodo. Como cátodo se
emplea un material inerte como platino, aleación de níquel, cromo, etc.
Dentro del tanque hay unas aspas que contienen en constante agitación al
líquido para que circule permanentemente por la superficie atacándola y
puliéndola a la vez. Deben controlarse el tiempo, el amperaje, el voltaje y la
velocidad de rotación del electrolito para obtener un pulido satisfactorio.
Muchas veces después de terminado este pulido la muestra queda con el
ataque químico deseado para la observación en el microscopio.

e. Ataque: Permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen

diversos métodos de ataque pero el más utilizado es el ataque químico. El ataque
químico puede hacerse sumergiendo la muestra con cara pulida hacia arriba en un
reactivo adecuado, o pasar sobre la cara pulida un algodón embebido en dicho
reactivo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol o éter y se seca en
corriente de aire. El fundamento se basa en que el constituyente metalográfico de
mayor velocidad de reacción se ataca más rápido y se verá más oscuro al microscopio,
y el menos atacable permanecerá más brillante, reflejará más luz y se verá más
brillante en el microscopio.

4. Ataque de probetas:(tipos)
Los ataques de las probetas se hacen básicamente mediante productos químicos,
generalmente ácidos, aunque puedan usarse algunos productos alcalinos en ciertos
materiales. Típicamente se hará sumergiendo la zona a atacar en un recipiente con el producto
adecuado para la situación, o bien fregándolo con un algodón embebido con el producto. El
tiempo de exposición es variable.

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Practica 4: Metalografía

5. Qué es un reactivo y citar unos para atacar cada uno.

Reactivo es aquel que produce una reacción en el material de forma que lo convierte en otro.
En este caso, se buscan reactores que deshagan uno de los estados del material de la probeta,
manteniendo el otro en su estado original. De esta forma, por la diferencia entre el que ha
reaccionado y el que no, quedarán agujeros en la zona que ha reaccionado, permitiendo que
se vea mucho más fácilmente qué zonas eran granos, y qué zonas eran los límites de estos, o
bien los diferentes estados que los formaban.
 Ferrita: Ácido Nítrico
 Acero dúplex: Ácido Nítrico, ya que la ferrita reacciona con este ácido, pero la
austenita se mantiene inalterable frente a cualquier reactivo.
 Aleaciones de cobre: Hidróxido de amonio y Peróxido de hidrógeno, Persulfato de
amonio o bien un conjunto de ácidos fluorhídrico, clorhídrico y nítrico.
 Aleaciones de aluminio: Àcid hidrofluòric, o hidróxido de sodio.

http://web.fi.uba.ar/~jmoya/Tabla%20Reactivos%20de%20Ataque%20para
%20Metalografia.pdf
http://html.rincondelvago.com/metalografia.html

6. Aparatos para analizar los microestructuras metálicas.

Microscopio óptico compuesto es un microscopio óptico que tiene más de una lente de
objetivo. Los microscopios compuestos se utilizan especialmente para examinar objetos
transparentes, o cortados en láminas tan finas que se transparentan. Se emplea para
aumentar o ampliar las imágenes de objetos y organismos no visibles a simple vista.
Microscopio electrónico es aquél que utiliza electrones en lugar de fotones o luz visible para
formar imágenes de objetos diminutos. Los microscopios electrónicos permiten alcanzar una
capacidad de aumento muy superior a los microscopios convencionales (hasta 2 aumentos
comparados con los de los mejores microscopios ópticos) debido a que la longitud de onda de
los electrones es mucho menor que la de los fotones "visibles".

7. Métodos para determinar la medida de granos. Aplicaciones

(Ejemplos prácticos).
Este tipo de medición cuantitativa de la microestructura, el tamaño de grano de metales y
aleaciones, es de las más comunes. Se han desarrollado en los diversos años numerosos
procedimientos para la estimación del tamaño de grano. Todos estos procesos están
sintetizados en detalle en la norma ASTM (American Society for Testing and Materials) E112.
Algunos tipos de tamaño de grano son medidos, tamaño de grano de la ferrita y tamaño de
grano de la austenita.
Los tres métodos más utilizados para la determinación del tamaño del grano son:
 Procedimiento de Comparación: Es la comparación de la estructura de grano con
una serie de imágenes graduadas siguiendo la Norma ASTM E112.
 Procedimiento Planimétrico: Es el conteo del número de granos dentro de un
área determinada según la Norma ASTM E112.
 Procedimiento de Intersección: Es el conteo de los granos interceptados por una
línea de ensayo o el número de intersecciones de la línea con los bordes de grano,
también sigue la misma Norma que los métodos anteriores.

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Practica 4: Metalografía

a. Procedimiento de Comparación:
En la Norma se encuentran plantillas para un aumento de x100. Estas fotos determinan el
valor de G desde 00 hasta 10, para el aumento comentado anteriormente. En caso de
tener un aumento diferente se aplica un factor de corrección y se le añade al valor G
encontrado.

Magnificación M
Factor de corrección de Q (con Mb=100) Q=6,64∗log 10 ( )
Mb
x50 -2
x100 0
x200 2
x400 4
Tabla 1. Factores de corrección para cada magnificación

El procedimiento de comparación consiste en tener, por ejemplo, un ocular que tiene

todas las medidas de granos de la normativa dispuestos como la Iliustración 1. El círculo
exterior tiene un diámetro de 175mm, y debe coincidir con el borde de la imagen de la
micrografía para respetar las magnificaciones.

Este método es más conveniente y bastante preciso en muestras de granos de ejes iguales.

Ilustración 1. Ocular con las plantillas de la norma

b. Procedimiento Planimétrico:
Es el más antiguo procedimiento para medir el tamaño de grano de los metales. El cual
consiste en que un circulo de tamaño conocido (generalmente 79,8mm, 5000mm 2 de
área) y debe de coincidir con el borde la imagen de la microfotografía (ajustando el

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Practica 4: Metalografía

aumento). Se cuenta el número de granos que están completamente dentro del círculo
n1 y el número de granos que interceptan el circulo n 2 para un conteo exacto los granos
deben ser marcados cuando son contados lo que hace lento este método.
Se determina el número de granos equivalentes por la formula siguiente:

n2
n=n1 +
2

Ilustración 2. Ejemplo del método planimétrico

c. Procedimiento de intercepción:
El método de intercepción es más rápido que el método planimétrico debido a que la
microfotografía no requiere marcas para obtener un cuenteo exacto. El tamaño de
grano se estima contando sobre la micrografía, el número de granos interceptados por
una o más líneas rectas. Los granos tocados por el extremo de una línea se cuentan
solo como medios granos. Las cuentas se hacen por lo menos en tres posiciones
distintas para lograr un promedio razonable. La longitud de líneas en milímetros,
dividida entre el número promedio de granos interceptados por ella da el diámetro
promedio de grano.

Ilustración 3. Método de la interceptación

En esta imagen se puede apreciar unas flechas que indican 6 interceptaciones y

dos segmentos terminales de un grano. N = 6 + 1·1/2=7.

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Practica 4: Metalografía

8. Relación entre resistencia mecánica y medida de granos (fórmula).

a. ¿Cómo afecta el tamaño de grano a las propiedades mecánicas de aleaciones
metálicas?
El tamaño de grano de un material es una de las características importantes que refleja las
propiedades mecánicas del mismo. En metales generalmente es mejor la obtención de un
tamaño de grano pequeño.
Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se
distorsionan menos durante el temple y son menos susceptibles al agrietamiento. El grano
fino es mejor para herramientas y dados.
En cambio, el grano grueso incrementa la dureza, la cual es necesaria para la carburización
y también para el metal que se someterá a largos procesos de trabajo en frío.
Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son
fácilmente predecibles. Factores como la temperatura, los elementos aleantes y el tiempo
de impregnación térmica afectan el tamaño del grano.

9. Utilizar dos métodos diferentes per determinar la medida de grano

de la figura 1.
El estudio realizado con la muestra de ejemplo ha revelado a través de un procedimiento de
intercepción un G = 5.35. Aún así es un poco relativo el cálculo pues que depende de donde se
hace la línea salen valores diferentes.

Si comparamos la imagen de nuestra muestra con la que proporciona la Norma ASTM E112
para un G= 5.5 observamos que son muy similares. Esto es un claro indicativo de que nuestro
proceso de la determinación del tamaño de grano ha sido correcto.

Ilustración 4. Microestructura de G = 5.5 (ASTM)

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Practica 4: Metalografía

10. Describir el efecto del contenido de carbono la adición de boro

sobre la templabilidad de un acero determinada mediante un
ensayo Jominy haciendo uso a las direcciones siguientes:
1. http://www.msm.cam.ac.uk/doitpoms/tlplib/jominy/sim2.php
2. http://www.scribd.com/doc/7156883/me-Temple-y-Revenido
En el ensayo de templabilidad efectuado, se ha producido el temple refrigerando la probeta
desde su parte baja, de forma que la punta inferior ha recibido un temple fuerte, mientras que
la superior se ha refrigerado prácticamente a velocidad del aire, casi sin temple. En las
siguientes tablas se puede apreciar como la dureza del material, en el ensayo Vickers, es mayor
cuanto más cerca está el punto estudiado de la parte baja de la probeta, y también cuanto
mayor es la concentración de carbono en el acero. Si se añaden además otros componentes,
también se endurece el material.

En los últimos puntos de la parte superior, como ya se han refrigerado directamente al aire,
disponen todos de la misma dureza, ya que su refrigeración ha sido al mismo ritmo en todos.

1. 2. 3. 4. 5.
0,2C+0,8M 0,31C+0,8M 0,49C+0,8M C+Mn+Ni+Cr+ C+Mn+Ni+Cr+Mo
n n n Mo +B
d/mm Dureza Dureza Dureza Dureza Vickers Dureza Vickers
Vickers Vickers Vickers
1,6 417 571 511 773 540
3 398 540 511 681 511
5 225 461 511 681 511
7 184 398 485 604 511
9 140 233 417 461 485
11 122 210 347 305 485
13 122 203 332 271 485
15 122 210 305 293 438
20 122 196 293 261 398
25 116 203 282 251 332
30 119 210 282 251 293
35 119 196 293 261 293
40 119 210 293 251 271
45 119 203 282 251 271

1. 2. 3. 4. 5.
0,2C+0,8M 0,31C+0,8M 0,49C+0,8M C+Mn+Ni+Cr+M C+Mn+Ni+Cr+Mo+
n n n o B
d/mm Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro
1,6 0,365 0,312 0,33 0,268 0,321
3 0,377 0,321 0,33 0,286 0,33
5 0,497 0,347 0,33 0,28 0,33
7 0,549 0,374 0,338 0,303 0,33

9
Practica 4: Metalografía

9 0,629 0,488 0,365 0,347 0,338

11 0,673 0,514 0,4 0,426 0,338
13 0,673 0,523 0,409 0,453 0,338
15 0,673 0,514 0,426 0,435 0,356
20 0,673 0,532 0,435 0,462 0,374
25 0,69 0,523 0,444 0,47 0,409
30 0,681 0,514 0,444 0,462 0,435
35 0,681 0,532 0,435 0,462 0,435
40 0,681 0,514 0,435 0,47 0,453
45 0,681 0,523 0,444 0,47 0,453
Como es normal, los puntos más alejados del agua tienen un diámetro del punzonado, y
consecuentemente una profundidad, mucho mayor que los que estaban prácticamente en
contacto con el agua, cosa que demuestra su menor dureza, permitiendo un mayor
movimiento del material con el mismo golpe del ensayo de Jominy.

Entre los casos 4 y 5, que es cuando se añade el boro, se puede apreciar que ha bajado
notablemente la dureza del acero en la zona del temple fuerte, mientras que ha aumentado
cuando la refrigeración se ha producido en el aire, lejos del agua. Esto se puede ver también en
el diámetro de las marcas, mayores en el primer caso, menores en el segundo.

11. Bibliografía:
[1]http://fainweb.uncoma.edu.ar/materias/materiales_II/Archivos_MatII/TAMANO_DE_GRAN
O.pdf
[2]http://www.upcomillas.es/periodicas/Normas/UNE-EN_ISO_643=2004.pdf
[3]http://imagenes.mailxmail.com/cursos/pdf/9/metalografia-11679-completo.pdf
[4]http://ar.answers.yahoo.com/question/index?qid=20070912141751AAV60tK
[5]http://www.mailxmail.com/curso-metalografia/examen-micrografico-macrografico

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