Índice

Introducción ............................................................................................................. 2

Seven Basic Tools of Quality................................................................................... 3

1. Hoja de control .............................................................................................. 5

2. Histograma .................................................................................................... 6

3. Diagrama de Pareto ...................................................................................... 8

4. Diagrama de Causa Efecto ......................................................................... 10

5. Análisis por Estratificación ........................................................................... 12

6. Diagrama de Dispersión .............................................................................. 14

7. Gráfica de Control ....................................................................................... 16

Ejemplo ................................................................................................................. 18

Conclusiones ......................................................................................................... 25

Bibliografía ............................................................................................................ 26
 Introducción
Desde tiempos antiguos el hombre ha tratado de asegurar la calidad en sus
productos y herramientas, para ello han venido confeccionando y perfeccionando
herramientas, normas, procedimientos, entre otros, que les ayudan a llevar los
controles adecuados para asegurar la calidad de sus productos y servicios.

El concepto de calidad en las organizaciones actualmente, hace que este

concepto no sea visto solamente como un control final de sus productos y
servicios, del cual se da la separación de los buenos de los malos, sino más bien a
formar parte de una etapa de control de calidad en los procesos, en donde se no
solo se busca corregir los defectos sino prevenir que estos sucedan del todo.

La calidad hoy en día se ha convertido en un pilar importante de las

organizaciones para garantizar su éxito y competitividad dentro del mercado, las
organizaciones ya han tomado conciencia de lo que esto significa y el asegurar la
calidad de sus procesos es de suma importancia ya que las organizaciones llegan
a ser tan eficientes como lo son en el desarrollo de sus procesos.

El lograr garantizar la calidad de los procesos se puede lograr aplicando un

conjunto de herramientas estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático y
estandarizado de solución de problemas.

En la actualidad existen una gran cantidad de controles y herramientas que lo que

buscan es asegurar la calidad de los productos y servicios, gracias a estas
herramientas y utilizándolas de buena manera se puede asegurar un 95% de éxito
en los productos finales, entre estas herramientas están las Siete Herramientas
Básicas de calidad (Seven Basic Tools of Quality).

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 Seven Basic Tools of Quality
Se le llama las Siete Herramientas Básicas de Calidad a un conjunto de técnicas,
identificadas como los más útiles para solucionar problemas relacionados con la
calidad, a pesar de la antigüedad de algunas hoy en día siguen constituyendo un
aliado importante para el aseguramiento de la calidad en los procesos que
desarrollan las organizaciones y con esto asegurar la calidad en los productos y
servicios.

En la actualidad existen las llamadas Siete Herramientas Básicas de Calidad

(Seven Basic Tools of Quality), que han sido adoptadas en las actividades de
mejora de la calidad las cuales son utilizadas para análisis, identificación y
solución de problemas operativos en los distintos ámbitos de las organizaciones.

Entre algunas de las ventajas que ofrecen estas herramientas es que están
adecuadas para ser utilizadas por personas con pocos conocimientos de
estadística. También se pueden utilizar para resolver la gran mayoría de
problemas relacionados con calidad. Además utilizando un método estandarizado
de solución de problemas pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los
problemas.

Estas herramientas son:

1. Hoja de control
2. Histograma
3. Diagrama de Pareto
4. Diagrama de causa efecto (Diagrama Ishikawa)
5. Análisis por Estratificación
6. Diagrama de Dispersión
7. Gráfica de control

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Estas herramientas requieren ser complementadas con otras técnicas para lograr
conocer más el medio que se quiere analizar e identificar como serán aplicadas
como lo son:

 Lluvia de ideas.
 Encuestas.
 Entrevistas.
 Diagrama de Flujo.
 Matriz de Selección de Problemas.

La importancia de estas Siete Herramientas radica en su funcionalidad estas son

utilizadas para:
 La detección de problemas.
 La delimitación del área problemática.
 Estimar factores que probablemente provoquen el problema.
 Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no.
 Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido.
 Verificar y confirmar los efectos de mejora.
 Detectar desfases.
 Organizar datos numéricos.
 Facilitar la planeación a través de herramientas efectivas.
 Mejorar el proceso de toma de decisiones.

4
Se pueden clasificar según su empleo en función del análisis o la identificación de
problemas, ver Figura 1.1:

Figura 1.1, Clasificación de las Siete Herramientas Básicas del Control de la Calidad

1. Hoja de control
La Hoja de Control o también conocida como Hoja de Recopilación de Datos, Lista
de Verificación, Chequeo o Cotejo, es un documento simple que se utiliza para la
recolección de datos en tiempo real y en el lugar donde se generan los datos, ya
sea una fábrica, almacén, oficina, etc. Sirve para identificar y analizar tanto los
problemas como las causas. Por medio de esta Hoja se establecen los
mecanismos necesarios para reunir y clasificar la información según determinadas
categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de
datos. Una vez establecido el proceso que se requiere estudiar e identificadas las
categorías que los caracterizan, se registran cada una en una hoja, indicando la
frecuencia en que se observan.

Las Hojas de Control de Datos tienen las siguientes funciones:

 De clasificación de artículos defectuosos.
 De localización de defectos en las piezas.
 De causas de los defectos.
 De verificación, inspección, de chequeo o tareas de mantenimiento.
5
  Se puede usar para confirmar las normas establecidas.
 De distribución de variaciones de variables de los artículos producidos
(peso, volumen, longitud, talla, clase, calidad, etc…)

Las hojas de control tienen muchas funciones, siendo la principal el hacer más
fácil la recopilación de datos y realizarla de una forma que puedan ser utilizados
fácilmente y analizados automáticamente.

Características
 Es una Hoja diseñada para que sea de manera fácil, rápida y eficiente la
grabación de la información deseada.
 Los datos pueden ser registrados por medio de marcas o de manera
numérica.
 Los datos son interpretados mediante la observación de la ubicación y el
número de marcas en la hoja.

2. Histograma
El Histograma o también conocido como Diagrama de distribución de Frecuencias
es una representación gráfica de una variable en forma de barras verticales,
donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores
representados. Se trata de una estimación de la distribución de probabilidad de
una variable continua, donde se representa la frecuencia con que ocurren eventos
relacionados entre sí. Es por eso que el histograma nos permite identificar cuantas
veces se repite un mismo valor, así como la frecuencia con la que se presenta.
Siendo base para la toma de decisiones.

Los Histogramas tienen las siguientes funciones:

 Se utilizan para representar la densidad de los datos.

6
  Estimación de la función de densidad de probabilidad de la variable
subyacente.
 Aumentar la calidad del proceso en estudio, ya que es necesario reducir al
mínimo la variación que se presente en el mismo.

Características

En el eje vertical se representan las frecuencias, y en el eje horizontal los valores

de las variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la mitad
del intervalo en el que están agrupados los datos.

Se utiliza cuando se estudia una variable continua, como franjas de edades o

altura de la muestra, y, por comodidad, sus valores se agrupan en clases, es decir,
valores continuos.

Según su forma ser clasificados como:

 Normal
 Bimodal.
 De dientes rotos o también llamado de peine.
 Cortado.
 Distorsionado, etc.

Cuando utilizar un Histograma:

 Cuando los datos son numéricos.

 Cuando se quiere ver la forma de la distribución de los datos, en particular
para determinar si el resultado de un proceso se distribuye
aproximadamente normal.
 Al analizar si un proceso puede cumplir con los requisitos del cliente.
 Al analizar lo que la salida del proceso de un proveedor parece.
 Al ver si un proceso de cambio se ha producido de una época a otra.
 Al determinar si las salidas de dos o más procesos son diferentes.
 Cuando se desea comunicar la distribución de datos rápida y fácilmente a
los demás.

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Tipos de Histograma:

 Diagramas de barras simples

 Diagramas de barras compuesta
 Diagramas de barras agrupadas
 Polígono de frecuencias
 Ojiva porcentual

3. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto o también llamado curva 80-20, su nombre fue dado por
Joseph M Juran, en honor al economista italiano Wilfredo Pareto, quien fue defino
de la regla 80/20 para explicar la distribución de la riqueza.

Según (Piattini et al., 2007), se establece que “al eliminar el 20% de las causas
que generan un problema en una situación resolvería un 80% de ellos, mientras
que el 80% de las causas restantes resuelven el 20% de los problemas restantes”

Es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden ordenados de
forma descendente, de izquierda a derecha y separados por barras, estableciendo
una jerarquía de los problemas o las causas que los generan. Es una herramienta
que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan.

El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro de las

industrias o empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales.

Los propósitos generales del Diagrama de Pareto:

 Analizar las causas.

 Estudiar los resultados.
 Planear una mejora continua.
 Expresar los costos que significan cada tipo de defecto y los ahorros
logrados mediante el efecto correctivo llevado a cabo a través de
determinadas acciones.

8
Características:

Es una herramienta sencilla que permite identificar visualmente en una sola

revisión las minorías de características vitales a las que es importante prestar
atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo
una acción de mejora sin malgastar esfuerzos ya que con el análisis descartamos
las mayorías triviales.

Funcionalidad del Diagrama de Pareto:

 Identificar oportunidades para mejorar

 Identificar un producto o servicio para el análisis de mejora de la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas
de una forma sistemática.
 Promueve el trabajo en equipo se requiere la participación de todos los
individuos relacionados con el área para analizar el problema.
 Analizar las diferentes agrupaciones de datos.
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad
de las soluciones
 Evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso
comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes,
(antes y después)
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
 Cuando el rango de cada categoría es importante
 Para comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las
conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.

Cuando utilizar el Diagrama de Pareto:

 Las causas de un problema pueden cuantificarse.

 Se necesite identificar las causas más significativas de un problema.
 Se necesite decidir sobre cuáles causas trabajará primero.

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4. Diagrama de Causa Efecto
El diagrama de Causa Efecto o también llamado Diagrama de Ishikawa debido a
su creador Kaoru Ishikawa, es un diagrama que consiste en una representación
gráfica por medio de la cual se quiere representar las causas de un problema
(efecto) en específico.
Este Diagrama es útil en la identificación de las posibles causas de un problema y
funciona para representar las relaciones entre algunos efectos y sus causas.

Propósitos fundamentales del diagrama Causa Efecto:

 Concentrar el esfuerzo del equipo en la resolución de un problema
complejo.
 Identificar todas las causas y las causas raíz para cada efecto, problema, o
condición específico.
 Analizar y relacionar algunas de las interacciones entre los factores que
están afectando un proceso particular o efecto.
 Permite la acción correctiva.

Características:
Es también llamado Diagrama de Espina de Pescado por su forma ya que consiste
de un rectángulo a la derecha de la imagen donde se indica el Efecto que se
quiere analizar. Luego se dibuja una flecha de entrada a este rectángulo (esta
flecha es la columna vertebral), se dibujan otras flechas cada flecha para una de
los focos de problema que generan el efecto que se está estudiando, estas flechas
se conectan a la columna principal, a estas flechas se conectan otras que
consisten en las causas principales relacionadas y a estas otras que consistes e
las causas secundarias, ver Figura 1.4.

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 Foco del problema Foco del problema
Causa secundaria

Causa principal

Efecto

Foco del problema Foco del problema

Figura 1.5 Diagrama de Causa Efecto

Como se aprecia en la Figura 1.4 observamos los principales focos del problema
(efecto), estos focos según (Piattini et al., 2007), suelen enunciarse como las 5 o
6 M: “Mano de Obra”, “Máquinas”, “Materiales”, “Medidas”, “Medio Ambiente” y
“Métodos”. Luego de identifican las principales causas de cada uno de estos focos
y así sucesivamente las causas secundarias, cada problema se compone de un
número limitado de causas principales, al igual que estas se componen de un
número limitado de causas secundarias, por lo que de ahí radica la importancia de
identificarlas, para que el uso del diagrama sea un éxito.

Funcionalidad del Diagrama de Causa Efecto:

 Ayuda a encontrar y a considerar todas las causas posibles del problema,

más que apenas aquellas que son las más obvias.
 Ayuda a determinar las causas raíz de un problema de manera
estructurada.
 Fomenta la participación grupal y utiliza el conocimiento del proceso que
tiene el grupo.
 Utiliza y ordena, en un formato fácil de leer las relaciones del Diagrama
Causa Efecto.

11
  Aumenta el conocimiento sobre el proceso ayudando a todos a aprender
más sobre los factores referentes a su trabajo y cómo éstos se relacionan.
 Identifica las áreas para el estudio adicional donde hay una carencia de
información suficiente.

5. Análisis por Estratificación

Mediante este análisis de un problema pasamos de lo general a lo particular. Nos

permite identificar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de
los componentes de una situación a analizar.

La Estratificación obedece a una técnica del principio de “divide y vencerás”

además como es sabido en el ámbito de la administración un gran problema no es
nunca un problema único, sino la suma de varios pequeños problemas. El llevar a
cabo el análisis por separado de las partes del problema, se observa que la causa
u origen puede estar en un problema pequeño.

La estratificación consiste en la división de datos en categorías o clases. Durante

la etapa de Diagnostico es que es utilizada más frecuentemente, para llevar a
cabo la identificación clases o tipos que contribuyen al problema que hay que
resolver. Se pueden clasificar o separar una cantidad de datos, en diferentes
clases o categorías. Los datos observados en un grupo dado comparten unas
características comunes que definen la categoría.

La estratificación se convierte en la base para otras herramientas, como el

Diagrama de Pareto, Histogramas, Gráficos de Control y se utiliza conjuntamente
con otras herramientas, como los Diagramas de Dispersión. Obteniéndose una
apreciación general, de acuerdo con lo que reflejan los datos en estos gráficos.

12
Propósitos Fundamentales del Análisis por estratificación

 Clasificación de la información recopilada sobre una característica de

calidad.
 Permite aislar la causa de un problema, identificando el grado de influencia
de ciertos factores en el resultado de un proceso,
 Puede apoyarse y servir de base en distintas herramientas de calidad.

Características:

En la Estratificación da la clasificación de los datos tales como defectivos, causas,

fenómenos, tipos de defectos, en una serie de grupos (categorías) con
características similares con el propósito de comprender mejor la situación y
encontrar la causa mayor más fácilmente, y así analizarla y confirmar su efecto
sobre las características de calidad a mejorar o problema a resolver.

Pasos para llevar a cabo la Estratificación:

 Seleccionar las variables de estratificación.

 Establecer las categorías que se utilizarán en cada variable de
estratificación.
 Clasificar las observaciones dentro de las categorías de la variable de
estratificación.
 Calcular el fenómeno que se está midiendo en cada categoría.
 Mostrar los resultados en gráficos de barras, los cuales suelen ser los más
eficaces.
 Preparar y exponer los resultados para otras variables de estratificación.
 Planificar una estratificación adicional.

13
6. Diagrama de Dispersión
También llamado Diagrama de Correlación, esta herramienta sirve para estudiar
una posible relación entre dos variables objeto de estudio de un control de calidad.

El Diagrama de Dispersión muestra la relación entre dos factores cambiantes.

Mientras un factor aumenta su valor, el otro factor disminuye, aumenta o
simplemente muestra un cambio. Una relación sólo puede ser descubierta
mediante la comprensión del proceso y la experimentación diseñada. Se emplea
cuando existe una variable que está bajo el control.

Propósitos Generales del diagrama de Dispersión:

 Permitir demostrar la relación existente entre dos clases de datos y

cuantificar la intensidad de dicha relación.
 Estudiar la variación de un proceso y determinar a qué obedece esta
variación.
 Determinar si efectivamente existe una correlación entre dos magnitudes o
parámetros de un problema y, en caso positivo, de qué tipo es la
correlación.

Características:
Los datos se muestran como una colección de puntos, cada uno que tiene el valor
de una variable se determina la posición en el eje horizontal (variable X) y el valor
de la otra variable para determinar la posición en el eje vertical (Variable Y).
Se dibuja una línea de tendencia la cual ayuda a estudiar la correlación entre las
variables.

 Impacto visual: muestra la posibilidad de la existencia de correlación entre

dos variables de un vistazo.

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  Comunicación: Hace más simple el análisis de situaciones numéricas
complejas.
 Guía en la investigación: El análisis de datos mediante esta herramienta
proporciona, sugiriere posibilidades y alternativas de estudio, basadas en la
necesidad de conjugar datos y procesos en su utilización.

Funcionalidad del Diagrama de Dispersión:

Se puede utilizar para estudia las siguientes relaciones:

 Relaciones causa-efecto: Este es el caso más común en su utilización para
la mejora de la calidad. Se utiliza el diagrama a partir de la medición del
efecto observado y de su posible Causa
 Relaciones entre dos efectos: Sirve para contrastar la teoría de que ambos
provienen de una causa común desconocida o difícil de medir.
 Posibilidad de utilizar un efecto como sustituto de otro: Se puede utilizar
para controlar efectos difíciles o costosos de medir, a través de otros con
medición más simple.

Mediante la utilización del Diagrama de Dispersión se pueden determinar varios

tipos de correlaciones entre las variables.

 Correlación positiva: el valor de la variable Y (eje vertical) aumenta con

relación al valor de la variable X (eje horizontal).
 Correlación Negativa: el Valor de la variable Y disminuye cuando la Variable
X aumente.
 Correlación compleja: El valor de la variable Y parece estar relacionado con
el valor de la variable X, pero la relación no es lineal.
 Correlación nula: las variables no están correlacionadas.

15
7. Gráfica de Control
Los Gráficos de Control fueron propuestos originalmente por W. Shewart en 1920,
y en ellos se representa a lo largo del tiempo el estado del proceso que se está
monitorizando. Constituye una herramienta estadística que detecta la variabilidad,
consistencia, control y mejora de un proceso.
Es una herramienta útil para establecer fronteras de variación dentro de un
proceso. Muestra cuando estas fronteras se sobrepasan y entonces buscar las
claves que lleven a las causas para resolverlas.

El grafico de Control es utilizado ver si un proceso se encuentra en una condición

estable, o para indicar que el proceso se mantiene en una condición inestable.

Proporciona un método estadístico adecuado para distinguir entre causas de

variación comunes o especiales mostradas por los procesos.
Promueve la participación directa de los empleados en el logro de la calidad.

Funcionalidad de la Gráfica de Control:

 Es utilizada como una forma de observar, detectar y prevenir el
comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales.
 Proporciona un método estadístico adecuado para distinguir entre causas
de variación comunes o especiales mostradas por los procesos.
 Sirve como una herramienta de detección de problemas.
 Monitorizar el proceso en estudio para controlar su buen funcionamiento, y
detectar rápidamente cualquier anomalía respecto al patrón correcto.

Así mismo nos muestra datos en un forma estática, tienen por supuesto sus
aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de
producción, la naturaleza de estos cambios en determinado período de tiempo y
en forma dinámica, es por esto que las gráficas de control son ampliamente
probadas en la práctica.

16
Características:
En el eje horizontal va la variable X que indica el tiempo, mientras que el eje
vertical se encuentra la variable Y la cual corresponde al indicador de la variable
cuya calidad se mide. También cuenta con otras dos líneas horizontales: los
límites superior e inferior de control, escogidos éstos de tal forma que la
probabilidad de que una observación esté fuera de esos límites sea muy baja si el
proceso está en estado de control, habitualmente inferior a 0.01.

Estos gráficos son fáciles de usar y de interpretar además la utilización de criterios

estadísticos permite que las decisiones se basen en hechos y no en intuiciones o
en apreciaciones subjetivas que tantas veces resultan desgraciadamente falsas.

Una gráfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo que
las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas que
miden y de las circunstancias del medio ambiente, es conveniente anotar en las
gráficas de control observaciones tales como cambio de turno, temperatura
ambiente.

17
 Ejemplo
En el siguiente ejemplo se va a aplicar el uso de algunas de las de las Siete
Herramientas Básicas de Calidad, me basare en un ejemplo ficticio sobre una
fábrica que realiza el ensamblado de equipo de cómputo, verificaremos la
funcionalidad de dichas herramientas; En esta fábrica se quiere llevar a cabo el
control del proceso de ensamblado para la detección de posibles problemas que
se puedan presentar en dicho proceso, y con ello buscar aquello que lo provoque
y tomar las medidas necesarias para contrarrestar los problemas que se puedan
presentar, así de esta manera asegurar la calidad en todo el proceso.

Presento la siguiente tabla con una lista de defectos más comunes que se
presentan durante el proceso de ensamblado que se está analizando:

Tipo de Defecto Detalle del Problema

Componente mal instalado Se revisa que cada componente este en su lugar
Rotura Se dañó componente durante ensamblado
Abolladuras, raspones de componentes Componente es golpeado durante instalación
Incompleto Faltan componentes.
Componente Dañado Algunos de los componentes con daño de fábrica.
Problemas de voltaje El equipo presenta problemas de voltaje
Test de Prueba Prueba de funcionamiento del equipo
El equipo presenta problemas de compatibilidad con
Problemas de compatibilidad
alguno de los componentes.
Mala Terminación El equipo no pasa prueba de calidad
Otros Otros defectos.
Tabla 1.1, Tabla de defectos proceso de ensamblado

De acuerdo a la Tabla 1.1, se va a llevar a cabo la realización de una hoja de

Control, durante una semana completa se lleva a cabo la toma de datos acerca de
los defectos presentados en el proceso de ensamblaje de equipo de cómputo, esta

18
toma de datos es realizada por un recolector de datos designado, estos datos son
recolectados en forma de marcas que luego son contabilizados, ver Figura 1.2.

Figura 1.2, Ejemplo de hoja de control

Por medio de esta Hoja se registran todos los defectos que ocurren en el
ensamblaje de las computadoras, durante una semana laboral por medio de
marcas, cada marca significa un defecto encontrado, por parte del encargado de
llevar la recolección de datos, como se puede observar en la columna a mano
izquierda viene ordenada cada uno de los defectos que se pueden presentar
dentro del proceso de ensamble, luego viene ordenado por días de la semana y al
final una columna donde está el total presentado por defecto durante la semana y
en la parte inferior el total de defectos presentados por día. El análisis de los
resultados nos puede llevar conclusiones a simple vista con solo ver la agrupación
de las marcas.

19
De acuerdo a la Hoja de Control se puede ver y analizar del por qué el día viernes
se da más el defecto de componentes mal instalados, o porque el día jueves se da
más la rotura de componentes instalados, entre muchas otras conclusiones que se
pueden tener, todo esto ayuda al departamento de control de calidad a analizar las
causas de dichos defectos y llevar a cabo una solución para que no se vuelva a
presentar.

Ahora bien partiendo de los mismos datos recolectados por medio de la hoja de
control, realizamos el cálculo del porcentaje acumulado para cada clase que en
este caso seria los defectos presentados.

Clase Frecuencia % acumulado

Componente mal instalado 6 11,54%
Rotura 7 13,46%
Abolladuras, raspones de componentes 5 9,62%
Incompleto 5 9,62%
Componente Dañado 2 3,85%
Problemas de voltaje 3 5,77%
Problemas de compatibilidad 4 7,69%
Test de prueba 13 25,00%
Mala Terminación 4 7,69%
Otros 3 5,77%
Tabla 1.2, Tabla de defectos de ensamblado de equipo de cómputo.

Como se puede observar en la Tabla1.2, se da la separación de la clase, que en

este caso corresponde a los defectos del proceso de ensamblado que es lo que
estamos analizando , la frecuencia con que se da, y el porcentaje acumulado, todo
esto es necesario para poder realizar el Histograma, en la Figura 1.3 se observa el
histograma resultante.

20
 Histograma Ensamblado Equipo de Cómputo
14 13 30,00%
12 25,00%
10
Frecuencia

20,00%
8 7
6 15,00%
6 5 5
4 4
4 3 3 10,00%
2
2 5,00%
0 0,00%

Frecuencia

% acumulado

Clase Defectos
Figura 1.3, Histograma de Proceso de ensamblado de equipo de cómputo.

Como se puede observar el resultado del Histograma se puede realizar un análisis

a simple vista y buscar soluciones, el análisis puede arrojar resultados y
determinar que en el proceso de test de prueba es donde más defectos se están
presentando, con un porcentaje acumulado del 25 %, lo que significa que una
cuarta parte de los defectos se están presentado en este test, de esta manera está
claro que el proceso de ensamblaje en su mayoría está fallando tratar de
determinar la causa y buscar las posibles soluciones.

Aplicando al mismo caso realizare el Diagrama de Pareto, ya con el problema

identificado, se ordenaran los defectos de forma descendente y se calcula el
porcentaje de frecuencia así como el porcentaje acumulado tal y como se muestra
en la Tabla 1.3.

21
 Tipo Defecto Frecuencia % Frecuencia %acumulado
Test de prueba 13 25,00% 25%
Rotura 7 13,46% 38,46%
Componente mal instalado 6 11,54% 50,00%
Abolladuras, raspones de 5 9,62% 59,62%
componentes
Incompleto 5 9,62% 69,23%
Problemas de compatibilidad 4 7,69% 76,92%
Mala Terminación 4 7,69% 84,62%
Problemas de voltaje 3 5,77% 90,38%
Componente Dañado 2 3,85% 94,23%
Otros 3 5,77% 100,00%
Tabla 1.3, Tabla de defectos de ensamblado de equipo de cómputo, con % acumulado

En la tabla 1.3 están ordenados lo defectos de manera decreciente caber recalcar

que el campo correspondiente a otro siempre debe ir al final independientemente
de su valor, ya que este campo reúne varios defectos. Una vez esta calculados los
porcentajes y ordenados los resultados se procede con la realización del gráfico.

22
 Diagrama Pareto Ensamblado Equipo de
30,00% Cómputo 120,00%
25,00%
25,00% 100,00%

20,00% 80,00%
Frecuencia

15,00% 13,46% 60,00%

11,54%
9,62% 9,62%
10,00% 7,69% 7,69% 40,00%
5,77% 5,77%
3,85%
5,00% 20,00%

0,00% 0,00%

% Frecuencia
% acumulado

Causas Defectos

Figura 1.4, Diagrama de Pareto para proceso de ensamblado de equipo de cómputo.

Los principios para el desarrollo del Diagrama de Pareto se obtendría un gráfico

como el de la Figura 1.4, obteniendo como resultados que los primeros cuatro
tipos de defectos encontrados representan casi el 70% de las fallas del proceso.
Aplicando el principio de Pareto la mayor parte de los defectos encontrados
pertenecen a cuatro tipos de defectos, por lo que si se logran eliminar
desaparecerían la mayor parte de defectos.

Continuando con el caso de la Fábrica que se dedica al proceso de ensamblado

de equipo de cómputo, expuesto anteriormente, se va a realizar un diagrama de
Causa Efecto.

Lo primero que se debe de hacer es identificar el problema, en este caso lo voy a

realizar de manera general con las fallas del proceso de ensamblado de equipo de
cómputo y analizar las posibles causas que lo provocan.

23
Se dibuja el Diagrama, y se identifican los focos del problema (efecto). Para los
cuales utilizare Materiales, Personal, Maquinas, Medio Ambiente y Métodos, Se
identifican las principales causas y causas secundarias, esto se realiza mediante
una lluvia de ideas, donde el personal involucrado de sus puntos de vista, de que
se de este problema (efecto), tal y como se muestra en la imagen Figura 1.6

Materiales Personal
Falta de programas orientados a mejoras
Defecto de fábrica

Mala calidad Capacitación

Daño provocado

Mala manipulación Incentivos

Ausentismo
Compatibilidad
Fallas Proceso de
Ensamblaje de equipo
Procesos no estandarizados
de Cómputo
Poco mantenimiento Daños
Muchos Fallos Presión
Mantenimiento Sueldos Mucho trabajo Falta de Control
bajos poco personal durante el proceso

Máquinas Medio Ambiente Metodos

Figura 1.6, Diagrama Causa Efecto para las Fallas del proceso de ensamblaje de equipo
de cómputo.

En la Figura 1.6 se pueden identificar las principales causas, luego de, gracias a
esto se pueden atacar con el fin de que no afecten al buen desarrollo del proceso
de ensamblaje.

Se puede comprobar el hecho de llevar a cabo la aplicación de estas herramientas

nos asegura identificar las causas de los problemas que se nos presenten durante
el desarrollo de algún proceso. Como bien es sabido el llevar a cabo de buena
manera la ejecución de una de estas herramientas de manera estándar más
integrar otros métodos como la lluvia de ideas, nos asegura un 95% de éxitos en
el resultado final, más que exitosos los resultados nos da una idea de que a pesar
de que algunas de estas herramientas sean un poco antiguas aun hoy siguen
siendo fundamentales para llevar acabo los procesos de control de calidad.

24
 Conclusiones

Cada una de las Siete Herramientas Básicas de Calidad fueron creadas con el fin
de contribuir con el proceso de control de la calidad, hoy en día constituyen un
aliado fundamental para las organizaciones, el implementarlas de buena manera y
realizarles el seguimiento pertinente asegura la calidad en todos los procesos que
se estén monitoreando.

El integrar el equipo de trabajo en búsqueda de las posibles causas de los fallos

ayuda en gran manera ya que ellos están día a día relacionados en el ambiente de
trabajo.

Para asegurar la calidad en los procesos es de suma importancia el uso y la

aplicación de las herramientas de calidad como Histogramas, Diagrama de
Pareto, Diagrama de Causa-Efecto, para determinar y resolver cuales son las
causas raíces de los problemas que se presentan habitualmente en un proceso de
producción.

El concepto de calidad en la actualidad constituye un concepto global que no sólo

se aplica al producto final sino a todo el proceso de fabricación, incluyendo el
control de costos, precios, beneficios, gestión de los suministros y plazos de
entrega.

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