Tema 13-1 Torneado

Ingeniería de
PROCESOS DE FABRICACIÓN Sistemas y

Automática
TORNEADO Tecnología de Fabricación y
Tecnología de Máquinas
Ingeniería de
Sistemas y
Automática
ÍNDICE: Tecnología de Fabricación y
• DESCRIPCIÓN
• HERRAMIENTAS
• PROCESOS
• FUERZAS EN TORNEADO
• PARÁMETROS
• SUJECCIONES
• TIPOS DE TORNOS
Ingeniería de
Sistemas y
Automática
DESCRIPCIÓN Tecnología de Fabricación y
Con el nombre genérico de torneado se conoce al conjunto de

operaciones de mecanizado que pueden efectuarse en la máquina
herramienta denominada torno.
El torno fundamentalmente permite obtener piezas de revolución,

aunque también es posible la obtención de superficies planas mediante
ciertas operaciones.
El movimiento principal en el torneado es de rotación y lo lleva la pieza,

mientras que los movimientos de avance y penetración son
generalmente rectilíneos y los lleva la herramienta.
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•Movimiento fundamental de corte:

-rotativo
-pieza
•Movimiento fundamental de avance:
-rectilíneo (generalmente)
-herramienta
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El eje de rotación de la pieza se designa como eje Z.
El eje X se define paralelo a la bancada y perpendicular a Z, mientras

que el eje Y, de escasa utilización en torneado, se define de forma tal
que constituye un triedro rectángulo orientado a derechas con los ejes X
y Z.
En algunas máquinas y operaciones, el movimiento de avance puede no

seguir una trayectoria rectilínea. Este es por ejemplo un caso típico de
operaciones efectuadas en tornos de control numérico que permiten el
control simultáneo de los ejes Z y X.
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Sistemas y
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Aunque existen diversos tipos de tornos que incorporan ciertas

particularidades, un torno puede ser esquematizado de la siguiente forma.
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•Cabezal: proporciona el par necesario para

-hacer girar la pieza
-producir el corte
•Bancada: posee guías paralelas al eje de giro de la pieza
•Carros:
-carro longitudinal: se desplaza sobre las guías de la bancada
-carro transversal: sobre el anterior, soporta la torreta
portaherramientas
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El motor de accionamiento, situado en la parte inferior de la estructura,

suministra la potencia requerida para el mecanizado. Dependiendo del tamaño y
de las aplicaciones a las que se destine, el valor de la potencia puede oscilar desde
1 kW en las máquinas más pequeñas hasta 90 kW o incluso valores superiores en
máquinas de mayor tamaño.
Del motor de accionamiento parte la cadena cinemática de transmisión (correas,

engranajes, cajas de cambio, sistema hidráulico, etc.) que permite la transmisión
de la potencia a los puntos en los que ésta se requiere.
El mayor consumo de potencia es requerido en el movimiento principal de

rotación de la pieza. Esta rotación se realiza alrededor del eje principal o husillo
de la máquina.
Otro requerimiento de potencia, aunque de cuantía muy reducida en relación al

anterior, procede del carro o mesa portaherramientas y es necesario para que la
herramienta pueda realizar los desplazamientos de avance y de penetración.
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Coaxial con el husillo se encuentra el cabezal fijo de la máquina, que

normalmente incorpora el plato de garras como elemento estándar de sujeción.
El cabezal fijo mueve el husillo y hace girar a la pieza a mecanizar.
En el extremo opuesto se encuentra el cabezal móvil o contrapunto que se
utiliza como elemento auxiliar de sujeción en piezas largas y como soporte de
herramientas en ciertas operaciones.
Todos estos elementos son solidarios a una bancada que permite la fijación de
la máquina-herramienta al suelo y proporciona rigidez estructural a cada uno de
ellos.
La herramienta de corte está sostenida por una torreta y se encuentra fijada al
carro transversal que se mueve horixontalmente a lo largo de la bancada
gracias a un tornillo sin fin.
La herramienta puede avanzar paralela al eje de trabajo y radialmente.
Para piezas cuyo diámetro es mucho mayor que su longitud se utilizan tornos
verticales
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HERRAMIENTAS Tecnología de Fabricación y
Herramientas específicas para cada aplicación,
pero puede hacerse una distinción fundamental:
•Herramientas enterizas
•Herramientas de placa soldada
•Herramientas de plaquita intercambiable
(mayor parte de las herramientas actuales)
Herramientas enterizas
Herramienta de placa
soldada
Herramienta de plaquita
intercambiable
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EN FUNCIÓN DEL OBJETIVO PERSEGUIDO:

OPERACIÓN DE DESBASTE: LA PRIORIDAD EN UNA OPERACIÓN DE
DESBASTE ES ARRANCAR UN VOLUMEN DE METAL TAN
EFICIENTEMENTE COMO SEA POSIBLE. EL MAYOR
REQUERIMIENTO ES LA RESISTENCIA DEL FILO DE CORTE.
OPERACIÓN DE ACABADO: EN ACABADO, EL VOLUMEN DE METAL
ARRANCADO ES MENOR. TIENE POR OBJETIVO OBTENER UNAS
SUPERFICIES QUE CUMPLAN CON UNAS EXIGENCIAS DE
RUGOSIDAD Y DE TOLERANCIAS IMPUESTAS.
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PROCESOS Tecnología de Fabricación y
Operaciones más frecuentes a realizar en un torno :

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Cilindrado (a). Permite la obtención de una geometría cilíndrica de revolución.

Puede aplicarse tanto a exteriores como a interiores.
Refrentado (b). Permite la obtención de superficies planas perpendiculares al
eje de rotación de la máquina.
Roscado (c). Permite la obtención de roscas, tornillos en el caso de roscado
exterior y tuercas en el caso de roscado interior.
Cajeado o Ranurado (d). Permite la obtención de cajas o ranuras de
revolución.
Tronzado (d). Permite cortar o tronzar la pieza perpendicularmente al eje de
rotación de la pieza.
Taladrado (e). Permite la obtención de taladros coaxiales con el eje de rotación
de la pieza.
Moleteado (f). Permite el marcado de la superficie cilíndrica de la pieza a fin de
facilitar la rotación manual de la misma.
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Cilindrado
Tanto en su variante de exteriores como en la de interiores, la situación más
frecuente en la operación de cilindrado es la de modificar (reducir en exteriores e
incrementar en interiores) el diámetro de una pieza. El movimiento de avance de
la herramienta es paralelo al eje Z.
En la figura siguiente, que representa una sección normal a la velocidad de corte

(v) en una operación de cilindrado exterior, pueden apreciarse
el avance (f)
la profundidad de pasada (ap)
el ancho de corte (b)
el espesor de viruta indeformada (ac)
la sección de viruta indeformada (Ac)
el ángulo de posición (kr)
la velocidad de corte (v)
la velocidad de avance (vf)
la velocidad de rotación (N)
el diámetro inicial (Di) y el diámetro final (Df)
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Refrentado
La operación de refrentado permite la obtención de una superficie plana
perpendicular al eje de rotación de la pieza. El movimiento de avance es, por
tanto, transversal, es decir, perpendicular al eje Z y paralelo al eje X.
A diferencia del cilindrado, el refrentado, en el supuesto de realizarse a
velocidad de rotación constante, no presenta una velocidad de corte constante,
siendo ésta mayor a medida que la herramienta se aleja del eje de rotación.
Por esta misma razón, en el refrentado tampoco es constante la potencia de
corte, alcanzándose el valor máximo de ésta en el punto de contacto pieza-
herramienta más alejado del eje de rotación.
La figura siguiente esquematiza un proceso de refrentado, en el que están
representados el avance (f), la profundidad de pasada (ap), el ancho de corte
(b), el espesor de viruta indeformada (ac), la sección de viruta indeformada
(Ac), el ángulo de posición (kr), la velocidad de corte (v), la velocidad de
avance (vf), la velocidad de rotación (N), el diámetro interior (Dint) y el
diámetro exterior (Dext).
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Roscado
La operación de roscado, tanto en interiores como exteriores, no es más que un
caso particular de la operación de cilindrado en lo referente a su cinemática,
variando respecto a aquélla las condiciones de corte y la geometría de la
herramienta.
La figura siguiente esquematiza un proceso de roscado. Tal y como puede
apreciarse, el avance de la herramienta se hace coincidir con el paso de la
rosca. El número de pasadas a realizar, suele ser elevado si se compara con
una operación de cilindrado equivalente, debido a la limitación del espesor de
viruta indeformada en cada una de las pasadas, a fin de obtener una geometría
aceptable en la rosca.
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Cajeado o Ranurado
El cajeado puede considerarse como una variante del refrentado, aunque se
realiza con una herramienta especial, unas condiciones de corte diferentes y en
una posición de la generatriz que no está situada en el extremo de la pieza tal y
como sucede en el refrentado. La figura recoge un esquema de la operación de
cajeado.
La geometría más habitual del cajeado suele ser rectangular (situación
mostrada en la figura), aunque mediante el empleo de herramientas con otras
geometrías pueden obtenerse cajas de diferentes formas.
Un caso particular de la operación de cajeado lo constituye el tronzado, que
consiste en prolongar la profundidad de la caja hasta alcanzar el eje de
rotación de la pieza, con el consiguiente corte de la pieza. El tronzado se
emplea normalmente como operación final en el torneado de piezas en una
sola fijación. Esta situación se da con frecuencia en operaciones
semiautomatizadas en las cuales la alimentación del torno se realiza con una
barra que sobresale por la parte exterior del cabezal fijo y que va siendo
empujada una cierta distancia antes de iniciar el proceso de cada pieza.
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Taladrado
Aunque no se trata de una operación específica del torno, y de hecho existen
máquinas-herramienta específicas para taladrar, el torno permite la realización
de taladros coaxiales al eje de rotación de la pieza.
Para ello se sitúa una broca en el extremo del contrapunto y se desplaza éste
con el movimiento de avance hasta conseguir el taladro.
En el caso de tornos de control numérico, la broca suele situarse en la torreta
portaherramientas en lugar de en el contrapunto, siendo su trabajo como la de
cualquier otra herramienta de interiores
Una operación muy habitual en el torno, caso particular del taladrado, es la
denominada operación de punteado. Consiste en dar un pequeño taladro
cónico en el extremo de la pieza más alejado del plato de garras y permite
utilizar este taladro como elemento de centraje en la sujeción entre puntos.
Existen tornos, normalmente de control numérico, en los que la torreta dispone
de un cabezal motorizado que permite la realización de taladros paralelos al
eje del cabezal.
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Moleteado
El moleteado no es una operación de mecanizado propiamente dicha, puesto
que no elimina material de la preforma. Se utiliza para marcar con una
geometría estriada alguna de las superficies de revolución de la pieza, a fin de
facilitar su amarre manual, impidiendo que ésta resbale en el contacto con la
mano por efecto del sudor o la grasa depositada sobre la superficie.
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Torneado interior .Cilindrado

(mandrinado)
.Refrentado / Copiado
.Perfilados
.Roscado
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Combinación operaciones
La mayoria de las piezas son combinación de 2 o más operaciones, por lo que
se requiere el uso de un juego de herramientas para completar el mecanizado.
Esto se consigue con la utilización de torretas portaherramientas
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FUERZAS EN TORNEADO Tecnología de Fabricación y
Ft: fuerza principal de corte

FT = K S ⋅ A( N )
A : Sección de viruta arrancada
Ks depende de:
•Material de la pieza
•Geometria de la pieza
•Angulo de posición
•Espesor de la viruta
•Velocidad de corte
Nt componente normal o fuerza de Potencia de corte:

empuje: en función de la fuerza de corte
v ⋅ FT
•Perpendicular al filo de corte y Ft P= ( KW )
60 ⋅1000
•Se estima como el 60% de Ft Potencia consumida:
en función del rendimiento de la transmisión
•Componentes axial y normal
P
PMH = (KW )
η
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PARÁMETROS Tecnología de Fabricación y
1. VELOCIDAD DEL HUSILLO n (rpm): VELOCIDAD A LA QUE GIRA LA

PIEZA
2. VELOCIDAD DE CORTE vc (m/min): VELOCIDAD A LA QUE EL FILO DE
CORTE MECANIZA LA SUPERFICIE DE LA PIEZA. ES LA VELOCIDAD A
LA QUE LA PERIFERIA DEL DIÁMETRO DE CORTE PASA ANTE EL FILO
DE LA HERRAMIENTA.
• ES CONSTANTE SIEMPRE
Y CUANDO SE
MANTENGAN
CONSTANTES EL
DIÁMETRO A MECANIZAR
Y LAS REVOLUCIONES
DEL HUSILLO.
• SI ES DEMASIADO
PEQUEÑA, NO SE
GENERAN LAS FUERZAS
SUFICIENTES PARA QUE
SE PRODUZCA EL CORTE.
[150,180] m/min.
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3. VELOCIDAD DE AVANCE vf (mm/min): ES EL DESPLAZAMIENTO DE LA

HERRAMIENTA EN VARIAS DIRECCIONES.
4. AVANCE POR REVOLUCIÓN f (m/rev): ES EL DESPLAZAMIENTO DE LA
HERRAMIENTA EN UNA VUELTA DE LA PIEZA GIRATORIA.
• ES UN VALOR CLAVE PARA DETERMINAR LA CALIDAD DE LA SUPERFICIE A
MECANIZAR Y PARA ASEGURAR QUE LA FORMACIÓN DE VIRUTA ESTÉ
DENTRO DEL CAMPO DE LA GEOMETRÍA DE CORTE.
• DETERMINA EL ESPESOR DE LA VIRUTA Y LA PROPORCIÓN DE ROTURA
DE LA MISMA.
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5. PROFUNDIDAD DE CORTE ap (mm): MITAD DE LA DIFERENCIA ENTRE

EL DIÁMETRO PREVIO A MECANIZAR Y EL OBTENIDO CON LA
MECANIZACIÓN.
• SE MIDE PERPENDICULARMENTE AL AVANCE DE LA HERRAMIENTA Y NO
SOBRE EL FILO DE ESTA.
6. ÁNGULO DE POSICIÓN κ. ÁNGULO ENTRE EL FILO DE CORTE Y LA

DIRECCIÓN DE AVANCE.
• PARÁMETRO IMPORTANTE DE
CARA A LA VIDA DE LA
HERRAMIENTA. NORMALMENTE
[45, 90]º. EN COPIADO O
PERFILADO, A MENUDO ES ÚTIL
QUE SEA MAYOR A 90º.
• PUEDE SELECCIONARSE DE
FORMA QUE PERMITA MECANIZAR
CON AVANCES EN VARIAS
DIRECCIONES (VERSATILIDAD Y
REDUCCIÓN CAMBIOS
HERRAMIENTA).
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7. SECCIÓN DE VIRUTA.
• ANCHO DE VIRUTA la: ES LA LONGITUD EFECTIVA DEL FILO PRINCIPAL.
• ESPESOR DE VIRUTA h.
SI EL ÁNGULO DE POSICIÓN ES DE 90º,

• PROFUNDIDAD DE CORTE = LONG FILO EFECTIVO = ANCHO DE VIRUTA.
• ESPESOR DE VIRUTA = AVANCE POR REVOLUCIÓN.
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ÁNGULO POSICIÓN FACTOR IMPORTANTE VIDA

HERRAMIENTA:
- DETERMINA LA PRESIÓN POR UNIDAD DE SUPERFICIE EN EL FILO.
- ESPESOR VIRUTA RELACIÓNADO CON ÉL.
- VIRUTA DELGADA DISTRIBUYE PRESIÓN Y CONSUME MENOS
POTENCIA.
- MAS VENTAJOSO APLICAR SECCION MENOR Î ÁNGULOS
PEQUEÑOS EN MECANIZADO PESADO Y CON CORTES
INTERRUMPIDOS.
- SE PUEDE REDUCIR TIEMPO MECANIZADO UN ÁNGULO INFERIOR A
90º Y AUMENTANDO EL AVANCE. UTILIZAR FILO CORRECTAMENTE
PARA AUMENTAR VIDA.
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INFLUENCIA ÁNGULO POSICIÓN EN DISTRIBUCIÓN DE FUERZAS.

ÁNGULO DE POSICIÓN ENTRE 60º Y 80º:
- MEJORA VIDA HERRAMIENTA Y PRODUCTIVIDAD.
- ESTABILIDAD POR EL EQUILIBRIO DE FUERZAS.
- GAMA DE AVANCE PARA UNA ALTA PRODUCTIVIDAD.
- FUERTE PUNTA DEL FILO.
- ESPESOR DE VIRUTA ADECUADO PARA UN AVANCE DADO (PRESIÓN FILO).
- ENTRADA/SALIDA CORTES ADECUADA.
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8. ANGULO DE PUNTA ε. Si K es pequeño, es necesario incrementar este angulo

para dar resistencia a la plaquita
9. ÁNGULO DE POSICIÓN SECUNDARIO κn.

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10. REDONDEO DE LA PUNTA.

• ELIMINA LA AGUDEZA Y FRAGILIDAD. TENACIDAD.
• UN GRAN RADIO DISTRIBUYE EL CORTE EN UNA LONGITUD MAYOR
(MEJORA VIDA HERRAMIENTA).
• MEJOR DISIPACIÓN CALOR.
• INFLUYE EN EL ACABADO SUPERFICIAL.
• LA TENDENCIA A LAS VIBRACIONES AUMENTA CUANDO SE INCREMENTA
EL RADIO DE REDONDEO DE LA PUNTA.
• UN RADIO DE PUNTA MAYOR DEBE SELECCIONARSE PARA
PROPORCIONAR TENACIDAD EN EL DESBASTE Y CALIDAD SUPERFICIAL
EN LAS OPERACIONES DE ACABADO.
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OBSERVANDO LA HERRAMIENTA DE CORTE DESDE UN LATERAL:

11. ÁNGULO DE INCLINACIÓN λ. ES EL ÁNGULO DEL ASIENTO DE PLAQUITA EN EL
PORTAPLAQUITAS.
• DEBE SER NEGATIVO SI EL ÁNGULO DE FILO β ES DE 90º. ES NECESARIO CIERTO
ÁNGULO DE INCIDENCIA α PARA QUE EL FILO DE CORTE TRABAJE LIBREMENTE SIN
ROZAMIENTO.
12. ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO γ. ESTÁ INTEGRADO EN EL FILO.

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ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO
ÁNGULO DE INCIDENCIA
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A. ÁNGULO DE INCLINACIÓN NEGATIVO.

B. ÁNGULO DE INCLINACIÓN POSITIVO.
C. ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO.
D. ANGULOS DE INCLINACIÓN Y DESPRENDIMIENTO IGUALES.
E. ACCIÓN DE CORTE OCTOGONAL.
F. ACCIÓN DE CORTE OBLICUA.
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FORMAS DE PREPARACIÓN DEL FILO DE CORTE:

- RADIO DE REDONDEO DE ARISTA.
- CHAFLÁN.
- FACETA NEGATIVA DE REFUERZO.
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TIPOS SUJECCIONES Tecnología de Fabricación y
Modos de sujeción de las piezas en el torneado •La pieza se sujeta por uno de sus extremos
Modo 1: sujeción al aire
•El mismo plato que la sujeta le transmite el
movimiento de giro
•Válido para piezas no esbeltas L/D < 3.
•La pieza se representa como una viga
simplemente empotrada
Modo 2: sujección entre plato y punto •La pieza se sujeta por uno de sus extremos y por el
otro se encuentra apoyada en un punto
•El plato es quien transmite el movimiento de giro
•Válido para piezas semi-esbeltas 3< L/D < 5
•La pieza se representa como una viga empotrada y
apoyada
Modo 3: sujección entre puntos •La pieza se apoya en puntos de sus dos extremos
•El movimiento de arrastre se comunica por un
punto intermedio (mordazas, uñas)
•Válido para piezas esbeltas 5< L/D
•La pieza se representa como una viga doblemente
apoyada
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Distintos tipos de sujeciones utilizados para mantener la pieza en posición sobre el

husillo y proporcionar movimiento se muestran en la figura siguiente :
a- Contrapunto
Tiene forma de cono y se inserta en un agujero practicado en el extremo de la pieza. Dos tipos
Muerto : El contrapunto es fijo y no gira con la pieza. Utilizado en torneados a bajas velocidades.
Vivo : El contrapunto gira con la pieza y evita la fricción
b- Mandril de 3 mordazas
Tiene forma de cono y se inserta en un agujero practicado en el extremo de la pieza. Dos tipos
c- Camisa
Buje tubular con hendiduras longitudinales. El diámetro interior sostiene la pieza. Debido a las
hendiduras un extremo de la boquilla puede apretarse para reducir su diámetro y suministrar presión
de agarre segura sobre la pieza.
d- Plato de Sujeción
Utilizado para sujetar piezas de formas irregulares. Las mordazas son diseñadas en función de las
distintas formas de la piezas a sujetar
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TIPOS DE TORNOS Tecnología de Fabricación y
Torno paralelo
•Torno básico, económico
•Pequeñas series
•No pueden trabajar simultáneamente
varias herramientas
Torno de copiar
•Reproduce una plantilla
•Palpador + servomecanismos
•Clasificación en función de los
servomecanismos
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Torno revolver
•Semiautomático
•Permite a varias herramientas trabajar
simultáneamente
•Grandes series
Torno vertical
•Eje de rotación vertical
•Para piezas de gran diámetro y poca
altura
•Hasta 20m de diámetro
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PROCESOS DE FABRICACIÓN Sistemas y

Con el nombre genérico de torneado se conoce al conjunto de

El torno fundamentalmente permite obtener piezas de revolución,

El movimiento principal en el torneado es de rotación y lo lleva la pieza,

•Movimiento fundamental de corte:

El eje de rotación de la pieza se designa como eje Z.

El eje X se define paralelo a la bancada y perpendicular a Z, mientras

En algunas máquinas y operaciones, el movimiento de avance puede no

Aunque existen diversos tipos de tornos que incorporan ciertas

•Cabezal: proporciona el par necesario para

El motor de accionamiento, situado en la parte inferior de la estructura,

Del motor de accionamiento parte la cadena cinemática de transmisión (correas,

El mayor consumo de potencia es requerido en el movimiento principal de

Otro requerimiento de potencia, aunque de cuantía muy reducida en relación al

Coaxial con el husillo se encuentra el cabezal fijo de la máquina, que

EN FUNCIÓN DEL OBJETIVO PERSEGUIDO:

Operaciones más frecuentes a realizar en un torno :

Cilindrado (a). Permite la obtención de una geometría cilíndrica de revolución.

En la figura siguiente, que representa una sección normal a la velocidad de corte

Torneado interior .Cilindrado

Ft: fuerza principal de corte

Nt componente normal o fuerza de Potencia de corte:

1. VELOCIDAD DEL HUSILLO n (rpm): VELOCIDAD A LA QUE GIRA LA

3. VELOCIDAD DE AVANCE vf (mm/min): ES EL DESPLAZAMIENTO DE LA

5. PROFUNDIDAD DE CORTE ap (mm): MITAD DE LA DIFERENCIA ENTRE

6. ÁNGULO DE POSICIÓN κ. ÁNGULO ENTRE EL FILO DE CORTE Y LA

SI EL ÁNGULO DE POSICIÓN ES DE 90º,

ÁNGULO POSICIÓN FACTOR IMPORTANTE VIDA

INFLUENCIA ÁNGULO POSICIÓN EN DISTRIBUCIÓN DE FUERZAS.

8. ANGULO DE PUNTA ε. Si K es pequeño, es necesario incrementar este angulo

9. ÁNGULO DE POSICIÓN SECUNDARIO κn.

10. REDONDEO DE LA PUNTA.

OBSERVANDO LA HERRAMIENTA DE CORTE DESDE UN LATERAL:

12. ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO γ. ESTÁ INTEGRADO EN EL FILO.

A. ÁNGULO DE INCLINACIÓN NEGATIVO.

FORMAS DE PREPARACIÓN DEL FILO DE CORTE:

Distintos tipos de sujeciones utilizados para mantener la pieza en posición sobre el

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