Operaciones de torneado

Cilindrado
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados
cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada
y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro
paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el
acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar
calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta
entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y
peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los
puntos de centraje en los ejes.
Refrentado
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se
realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación
también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte
en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el
cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas
que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica,
para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el
ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos
paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la
roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes
coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una
rosca en un torno:
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca
 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.
Moleteado
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la
pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El
moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para
evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y
dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este caso el
moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:
 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a
utilizar.
  Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la
moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos:
 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones,
los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono
deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el
palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas
diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según
el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos,
entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
Segado o Tronzado
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el
mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para
esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la
barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos
revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores
como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las
piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente
los cantos con una herramienta adecuada.
Mecanizado de excéntricas
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como
ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por
tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los
puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.
Mecanizado de espirales
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento
oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el
husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común
en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la
cual permite la apertura y cierre de las garras.
Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación.
Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o
directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del
taladrado son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice.
Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre
todo la constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo
de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

Herramientas de corte :
   La herramienta de corte es un instrumento que, por su forma y su modo de empleo modifica
paulatinamente el aspecto de un cuerpo metálico hasta conseguir el objeto deseado, empleando el “mínimo
tiempo” y gastando la “mínima energía” a fin satisfacer también el factor comercial que tiende al “mínimo
costo”.
En toda herramienta de corte para torno se distinguen dos partes principales:
 1. El cuerpo o mango: es por donde se sujeta la herramienta. El mango suele ser de forma primática o
cilíndrica, su sección recta es cuadrada, rectangular o redonda
2. La cabeza: se obtiene amolando un extremo del cuerpo, con lo que se labran en él las caras y filos
necesarios.
Principales requisitos que deben cumplir los materiales para herramientas:
En los materiales para herramientas la dureza debe ser elevada y muy superior a la del material a trabajar;
resistencia al desgaste; tenacidad (carga de rotura a comprensión, flexión y a límite de elasticidad); gran
resistencia al choque térmico; bajo coeficiente de rozamiento; falso filo (impedir la soldadura de trozos de
viruta sobre el filo); y resistencia a la oxidación (para las elevadas temperaturas que se alcanzan).
Los materiales más usados en la construcción de herramientas de tomo son:
a) Aceros al C.
b) Aceros rápidos.
c)  Aceros extra rápidos,
d) Aleaciones duras (estelitas).
e) Carburos metálicos o metal duro.
f)   Materiales cerámicos.
g) Diamantes.
Aceros al C:
Tienen un porcentaje de C que varia entre 0,7 y 1,5 %, en una base de Fe, con residuos de manganeso, silicio,
fósforo y azufre.
Ofrecen la ventaja de ser fácilmente mecanizables y de bajo costo.
La desventaja es que pierden el filo de corte al alcanzar la temperatura de 200 a 250 °C.
Se utilizan para producciones a pequeña escala y trabajos de acabado a baja velocidad de corte. Esta varia
de 3 a 10 m/min.
 Aceros rápidos:
Es una aleación Fe-C de bajo contenido de carbono (0,7 a 0,9 %); se le añade de un 13 a un 19 % de volframio
0N), desde un 3,5 a un 4,5 % cromo (Cr) y vanadio (V) de un 0,8 a un3,2 %.
Las herramientas construidas con estos aceros permiten arrancar viruta a velocidades redobladas sin perder
el filo de corte hasta una temperatura de 600 °C.
La velocidad de corte varia de 8 a 60 m/min.
Aceros extra rápidos:
La adición de cobalto (Co) en proporciones variadas del 4 al 12 % nos da este tipo de aceros. Caracterizados
por una notable resistencia al desgaste del filo cortante a una temperatura superior a 600 °C. Con una
velocidad de corte de alrededor de los 80 m/min.
Aleaciones duras(estelitas):
Las aleaciones duras están formadas por: volframio (W) del 10 al 20 %, cromo (Cr) del 20 al 35 %, cobalto
(Co) del 30 al 55 %, además de hierro (Fe) hasta un 10 % y de carbono (C) del 0,5 al 2 %.
Tiene las siguientes ventajas:
·   Poder trabajar los materiales duros según velocidades de corte donde, por rozamiento, se alcanzan
temperaturas de 500 a 850 °C. Recuperación de la dureza inicial.
·   No requieren ningún tratamiento térmico.
·   El afilado se realiza fácilmente con una muela como todas las herramientas de acero rápido.
Admiten velocidades de corte Vc= 20 a 140 m/min.
Carburo metálico o metal duro:
Son aleaciones saturadas en carbono (C). El carburo de volframio ONC) tiene una dureza similar a la del
diamante (en lengua alemana
Wie Diamant) del que nació el nombre de Wiedia.
Los carburos metálicos por su fragilidad requieren cuidados especiales durante su empleo, también para el
afilado es necesario usar muelas especiales de carborundum. En compensación, estos carburos ofrecen una
notable resistencia as la compresión, un elevado modulo de elasticidad, una elevada conductividad térmica,
un bajo coeficiente de dilatación. Para velocidades de corte Vc= 40 a 300 m/min.
El metal duro posee 2 constituyentes principales, partículas duras y material aglutinante.
El primer metal duro estaba compuesto por carburo de volframio y como aglutinante cobalto, este se utiliza
para mecanizar fundición. Para mecanizar aceros se fabricó un metal duro compuesto por volframio y
cobalto así como titanio tantalio y niobio, todos ellos carburos.
La dureza y la resistencia del metal duro dependen del número de partículas duras en relación con la
cantidad de aglutinante que contengan.
Metal duro recubierto:
Se descubrió que él oxido de aluminio tenla varias propiedades físicas diferentes en forma de una fina capa.
Fue posible recubrir un metal duro tenaz con una capa cerámica y que tenla menos fragilidad que el metal
sólido. Las calidades GC (Gamma Cuating) se utilizan para, alto grado de resistencia al desgaste a altas
temperaturas.
Clasificación ISO para metal duro:
Se han establecido 3 amplias áreas de aplicación: P; M y K.
AREA K: encontramos los materiales de viruta corta, tales como fundición y aceros.
ÁREA P: cubre principalmente los materiales de viruta larga tales como latón, aluminio, madera, plásticos y
piedra.
ÁREA M: situada entre las áreas P y K, incluye la mayor parte de los materiales de difícil mecanizado como
son los inoxidables y resistentes al calor.
Materiales cerámicos:
Los materiales cerámicos son el producto sinterizado del oxido de aluminio  con él oxido de sodio (Na 2O) y el
óxido de potasio (K2O) aleados con óxido de silicio (SiO2) constituyen el cementado para la sinterización a
una temperatura aproximada de 1800°C.
La desventaja es que no resisten cargas de flexión superiores a los 40 Kg/mm2 pero en cambio soportan muy
bien la abrasión.
Las velocidades de uso varían de 100 a 500 m/min.
La dureza de las herramientas varía con el cambio de temperatura disminuye su dureza.