CONTROLADOR DB5090

Descripcion de las partes:

terminales:
LEVEL 2 (PID LEVEL)
LA TERMOCUPLA

Viene ser el sensor del horno que es el mas utilizado en la industria, que por el efecto Seebeck; al
aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje muy pequeño del orden de los
milivolts el cual aumenta con la temperatura.
En la grafica se observa que la termocupla tipo S está hecho para trabajar a temperaturas altas en
donde el voltaje es más notorio y están echo de un material que aguanta altas temperaturas ,
comparando con la termocupla tipo J que a bajas temperaturas el voltaje es bien notorio entonces
se puede trabajar en ese rango también teniendo en cuenta del material que están hechos la
termocupla.
 PUERTO PARALELO

Puerto de datos (Pin 2 al 9): Es el PORT 888 y es de solo escritura, por este registro enviaremos los
datos al exterior de la pc, cuidado...!!!, no envíes señales eléctricas al ordenador por estos pines.

Puerto de estado (Pin 15, 13, 12, 10 y 11): Es el PORT 889 y es de solo lectura, por aquí
enviaremos señales eléctricas al ordenador, de este registro solo se utilizan los cinco bits de más
peso, que son el bit 7, 6, 5, 4 y 3 teniendo en cuenta que el bit 7 funciona en modo invertido.

Puerto de control (Pin 1, 14, 16 y 17): Es el correspondiente al PORT 890, y es de lectura/escritura,

es decir, podremos enviar o recibir señales eléctricas, según nuestras necesidades. De los 8 bits de
este registro solo se utilizan los cuatro de menor peso o sea el 0, 1, 2 y 3, con un pequeño detalle,
los bits 0, 1, y 3 están invertidos.

En esta imagen puedes ver los tres registros, sus

bits y los pines asignados a cada uno de ellos. La
imagen corresponde a un conector DB-25 (Hembra).

Enviando datos por el puerto paralelo...

Para comenzar construiremos un circuito que nos

permita enviar señales por el puerto paralelo y lo
haremos utilizando diodos LEDs, como el consumo de los LEDs es superior al que nos envía el
puerto utilizaremos un buffer como el 74HC244 o el 74HCT245, prefiero este último ya que la
construcción de la placa será mas sencilla, aquí tienes los datos del integrado

Este integrado tiene la ventaja de

ser bidireccional, es decir todos los
pin's A pueden ser entradas y los B
salidas si DIR (pin1 DR) se encuentra
a nivel bajo (L), el modo invertido se
obtiene con DR a nivel alto. Si el
terminal OE (pin 19) se encuentra a
nivel alto (H) el integrado pone los pin's A y B con alta impedancia, es decir ni entra ni sale señal
alguna, en ese caso el estado de DR no tiene importancia. En la siguiente tabla tienes los nombres
de los pines y sus funciones correspondientes.

En el siguiente
esquema no se

representaron todos los pines del

puerto, sino los correspondientes
al puerto de datos y los de masa, que
son los que utilizaremos en
esta primera práctica...

Lo que queda ahora es ver como

funciona, y lo haremos
sencillito, para ello recurrimos a
nuestros superiores en programación ya que de eso yo no se nada... :o)).

Es broma...!!! Para no meterte en líos con las sentencias de programación las cuales puedes
programarlas tu mismo en Basic, en Pascal, en C, en Delphi y todos los demás lenguajes que
quieras, yo hice uno en C y este es el código fuente...

/*Programa que envía señales al puerto de datos ingresando un número decimal*/

#include<dos.h>

#include<stdio.h>

#include<conio.h>

int a; /*variable, valor que enviare al puerto*/

void main()
 a=0; /*asignando 0 a la variable a*/

outp(888,a); /*apago todos los LED's*/

clrscr(); /*limpio la pantalla*/

printf("Ingrese el número en decimal para enviar al puerto.\n");

printf("El número máximo permitido es 255:\n");

scanf("%d",&a); /*tomo el valor y se lo paso a "a"*/

outp(888,a); /*lo envío al puerto de datos*/

printf("tachannnn... Dato enviado...!!!\n\n");

printf("Se acabó, presione una tecla para salir");

getch(); /*...y hasta luego*/

outp(888,0); /*apago todos los LED's*/

Creo que no es necesario comentarlo, el ejecutable, está aquí, y para los amantes de VBasic, un
paquete...!!! con código fuente, comentarios y el ejecutable...

Deseas encender algún aparato de casa...? No hay problema, sólo le agregas una etapa de
potencia a cada salida, algo como ésto...

Antes de que me olvide... Me encontré con un pequeño programa

que te chequea el estado del puerto, lo puedes bajar de la página de
su autor, búscalo en http://www.geekhideout.com/parmon.shtml,
en concreto, el programa es Parallel Port Monitor, también puedes
bajarlo desde aquí.

Y con esto es suficiente, ya no necesitaras armar los circuitos para verificar tus programas, aunque
si deseas utilizar el puerto, no hay de otra, tendrás que hacerlos...
PROGRAMA EN VISUAL BASIC

Private Declare Sub PortOut Lib "IO.DLL" (ByVal Port As Integer, ByVal Data As Byte)

Private Declare Function PortIn Lib "IO.DLL" (ByVal Port As Integer) As Byte 'borrar

Dim a, b, c, d, e, f As Integer 'borrar

Private Sub Command2_Click()

PortOut &H378, 32

FrmCONTROLADOR.Show

End Sub

Private Sub Command3_Click()

PortOut &H378, 64

FrmPLC.Show

End Sub

Private Sub Image1_Click()

PortOut &H378, 32

FrmCONTROLADOR.Show

End Sub

Private Sub Image2_Click()

PortOut &H378, 64

FrmPLC.Show

End Sub
Generalidades de un PLC.

2.1.1 Concepto
Las siglas PLC significan Programmable Logic Controller, lo que en español

sería Controlador Lógico Programable. Resulta ser simplemente a grandes rasgos un

equipo que se puede programar en un lenguaje simbólico, y está diseñado para controlar

procesos industriales e implementar máquinas.

Cuando se refiere a programar en un lenguaje no informático, se habla de que

estos aparatos se programan en un lenguaje denominado “Escalera”, un tipo de

programación muy simple, fácil y amigable de manera que no hace falta escudriñar en

profundidad las notaciones que poseen generalmente los compiladores comerciales,

donde es necesario estar familiarizado con algún lenguaje para entenderlo.

Este lenguaje se basa en una notación gráfica de bloques (en algunos casos, tales

son los PLC’s marca SIEMENS), o con figuras simples como esquemáticos de

contactores, bobinas y otros. Al no estar este tema en nuestro marco de análisis, pues la

aplicación está directamente relacionada con la manipulación de los registros internos del

PLC, se retoma este tema en el Capítulo 3.

Un PLC recibe por sus entradas o captadores, información que será procesada por

un programa lógico interno determinado, que ejecutará acciones específicas sobre sus
accionadores en sus salidas. Por lo que los PLC son funcionales en sistemas que poseen

procesos de monitorear, control, entre otros.

Es necesario utilizar PLC en el caso que se presenten situaciones tales como1:

• Espacio reducido

• Procesos de producción periódicamente cambiante

• Procesos secuénciales

• Maquinaria de procesos variables

• Instalaciones de procesos complejos y amplios

• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

2.1.2 Funciones
Las funciones básicas que posee un PLC común son2:

Detección: Lectura de la señal de las entradas distribuidos por el sistema de

fabricación.

Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante las salidas y

preaccionadores.

Diálogo hombre máquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción,

obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.

Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

autómata. El diálogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el

autómata controlando la máquina.

Hoy en día los PLC’s poseen nuevas funciones tales como:

Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de

control. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre

autómatas en tiempo real.

Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con

ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por

una red industrial o por medio de una conexión por el puerto serie del

ordenador.

Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de

eventos discretos los autómatas llevan integradas funciones que permiten el control de

procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad

de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata.

Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida pueden estar

distribuidos por la instalación y se comunican con la unidad central del autómata

mediante un cable de red.

Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al

bus de entradas y salidas, reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta

cíclicamente el estado de las entradas y actualiza el estado de las salidas.

2.1.3 Componentes

Entre los principales componentes de un PLC básico se encuentran los

siguientes3:

Gabinete Principal: Este elemento es sobre el que se "enchufan" o conectan el

resto de los elementos. Puede alojar a un número finito de elementos dependiendo del

fabricante y conectarse a otros gabinetes similares mediante un gabinete de expansión.

Fuente de Alimentación: La tensión de entrada es normalmente de 110/220VCA

de entrada y 24 VCD de salida que es con la que se alimenta a la CPU.

CPU: Es el cerebro del PLC. Consta de uno o varios microprocesadores (según el

fabricante) que se programan mediante un software propio. La mayoría de ellos ofrecen

varias formas de programación (lenguaje de contactos, neumónico o instrucciones, de

funciones, etc.).

Normalmente trabajan con buses de 16 bits, aunque algunos modernos trabajan

con buses de 32 bits. Hoy en día la potencia de cálculo de estos PLC's es grandísima,

sobre todo si se trabaja con números reales o coma flotante, dando unas resoluciones más

que deseables. Trabajando con programas digitales puede alcanzarse un ciclo de

exploración de 10 ms.

Aplicaciones

Entre las aplicaciones más comunes que puede tener un PLC podemos mencionar

algunos ejemplos tales como4:

• Maniobra de máquinas

• Maquinaria industrial de plástico

• Maquinaria de embalajes
• Maniobra de instalaciones:

􀂃 Instalación de aire acondicionado, calefacción, etc.

􀂃 Instalaciones de seguridad

• Señalización y control:

􀂃 Chequeo de programas

􀂃 Señalización del estado de procesos

2.1.5 Fortalezas y Debilidades

Las principales virtudes del uso de un PLC son5:

• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

􀂃 No es necesario dibujar el esquema de contactos

􀂃 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general

la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo

suficientemente grande.

• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, ya que un PLC es un equipo

con muchos elementos integrados, y al elaborar el presupuesto correspondiente se

elimina parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores,

distintos plazos de entrega.

• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.

• Mínimo espacio de ocupación.

• Menor costo de mano de obra de la instalación.

• Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al

eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.

• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el

tiempo de cableado.

• Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.

En contraposición a sus cualidades se puede citar algunas de sus inconvenientes:

• Es necesario un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal

sentido.

• El costo inicial es alto.

Control GSM/SMS

El Vision 120 puede enviar y recibir mensajes SMS desde/hacia cualquier teléfono celular GSM.
Usted puede enviar mensajes SMS de texto y variables para modificar parámetros en su sistema. El
controlador puede auto-acknowledge el mensaje y responder a solicitud de datos.
El Vision 120 puede enviar mensajes de texto y variables a 8 diferentes números de teléfonos
GSM, para alertar o reportar cualquier evento predefinido.

Acceso remoto vía GSM o modem Land-line

Descargue y pruebe el programa PLC y vea parámetros en tiempo real desde una PC remota,
utilizando un modem GSM/Land-line.
VisiLogic es el software que se usa para crear proyectos de control para los controladores Vision.
Después de diseñar la tarea de control, use Visilogic para escribir, depurar, y descargar el control
PLC y las aplicaciones HMI en el controlador.

La aplicación del PLC es su control o aplicación automatizada. La aplicación del PLC se escribe
usando el editor Ladder.

La aplicación HMI configura la función del panel operativo. Use el editor HMI para crear los
displays que se muestran en la pantalla del controlador.

Los displays indican a sus operadores qué hacer. Puede hacer que los operadores se registren con
una contraseña, introducir puntos de consigna e indicar al operador qué hacer en caso de que
surja un problema de sistema o una alarma. Un display puede contener tanto texto como
imágenes. Los texto e imágenes pueden ser fijos y/o variables.

Las variables se introducen en el display para:

 Mostrar valores en tiempo real como enteros

 Representar valores en tiempo real con texto, imágenes o barras gráficas

  Mostrar mensajes de texto dinámicos en función de las condiciones de ejecución.

 Permitir a un operador introducir datos usando el teclado alfanumérico de Vision.

Éstas son las principales caracteristicas de Visilogic.

Editores de programas

Puede usar 3 editores para crear su aplicación:

 Ladder

 Displays HMI

 Variables

Cada editor se maneja a través de una ventana diferente. Puede conmutar entre los editores a
través de los botones de la barra de herramientas o haciendo clic en los elementos del árbol del
proyecto.

Editor Ladder

Use el Editor Ladder para crear el diagrama Ladder que incluya su aplicación de control.  Los
diagramas Ladder están compuestos por contactos, bobinas y elementos de bloque de función
ordenados en segmentos .

En un diagrama Ladder, los contactos representan condiciones de entrada. La corriente fluye

desde el carril Ladder izquierdo hacia el carril derecho. Esto es porque el primer elemento en un
segmento siempre toca el carril izquierdo. Las bobinas representan instrucciones de salida. Para
que se activen las bobinas, el estado lógico de los contactos debe permitir que fluya la corriente a
través del segmento hasta la bobina.  Esto es porque los elementos en un segmento deben estar
conectados. Cada segmento debe contener sólo un escalón.

Use el editor Ladder para:

 Colocar y conectar el Elementos Ladder .

 Aplicar funciones Comparar , Matemáticas , Lógicas , Reloj , Almacenar y Vector .

 Inserte Bloques de función (FB) en su programa

 Construya Módulos y subrutinas del programa , y utilice saltos internos a Subrutinas y

Etiquetas.

 Coloque Comentarios en segmentos Ladder.

Los elementos Ladder y las funciones se pueden arrastrar y soltar entre segmentos. Los métodos
abreviados también permiten una fácil programación.
Para iniciar el editor Ladder

 Haga clic en el botón Ladder en la barra de herramientas.  

Haga clic en los elementos marcados en azul para obtener más información.
Editor de displays HMI

Utilice el Editor de displays HMI para crear displays que se muestren en la pantalla del controlador
después de cargarse el programa.  Cuando selecciona HMI desde el árbol Explorador de proyectos
se abre una réplica del display. La réplica refleja el tipo de controlador Vision que ha seleccionado
en Configuración de hardware .

Los displays indican a los operadores qué hacer  Puede hacer que los operadores se registren con
una contraseña, introducir puntos de consigna e indicar al operador qué hacer en caso de que
surja un problema de sistema o una alarma. Un display puede contener tanto texto como
imágenes.  Los textos y las imágenes pueden ser fijos y/o variables.  Si el proyecto se basa en un
controlador con pantalla táctil también puede asignar propiedades táctiles a los objetos en
pantalla.

Las variables se introducen en el display para:

 Mostrar valores en tiempo real como enteros

 Representar valores en tiempo real con texto, imágenes o barras gráficas

 Mostrar mensajes de texto dinámicos en función de las condiciones de ejecución.  

Abajo, haga clic en los elementos marcados en azul para saber más acerca de un atributo
especifico.

Variables

Las Variables le permiten mostrar valores en tiempo real, imágenes y gráficos de barras en la
pantalla del controlador en respuesta de la condiciones de tiempo de ejecución. Las variables de
bit o de texto binario, por ejemplo, muestran mensajes de texto en la pantalla LCD del controlador
en función del estado de bits.
Puede también usar variables de entrada por teclado para permitir al operador introducir una
contraseña, o datos como puntos de consigna desde el teclado del controlador.

Editor de variables

Cuando inserta una variable en el display, se abre el Editor de variables mostrándole las
principales opciones para ese tipo de variable.

Módulos Ladder y subrutinas

El Visilogic es un programa modular que se construye usando módulos y subrutinas.

Configuración de hardware

Visilogic ofrece una sencilla Configuración de hardware . La base del sistema de control Vision es el
controlador. El módulo I/O snap-in ofrece una configuración I/O de a bordo.  Puede añadir I/Os
integrando módulos de expansión I/O.
Después de seleccionar el snap-in o los módulos de expansión I/O conectados al controlador,
puede configurar entradas: analógicas , digitales , y contador de alta
velocidad/codificador/medidores de frecuencia y PT100 ; salidas: analógicas , digitales , y salidas
de alta velocidad PWM .

Explorador de proyectos

El árbol del proyecto le permite navegar fácilmente entre los componentes del programa.