Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Plan de Mantención Chancador Primario
Plan de Mantención Chancador Primario
NDICE GENERAL
INDICE GENERAL...i
RESUMEN/ SUMMARY.Xii
INDICE DE ECUACIONES....v
INDICE DE FIGURAS....vi
INDICE DE GRAFICOS.....viii
INDICE DE TABLAS...ix
CAPITULO I: INTRODUCCION
Metodologa.4
16
3.1 Mantenimiento....16
3.2 Objetivos del mantenimiento....16
3.3
Estrategia de mantenimiento...17
3.3.1 Mantenimiento correctivo......18
3.3.2 Mantenimiento preventivo.....18
3.3.3 Mantenimiento cclico.....19
3.3.4 Mantenimiento segn condicin y predictivo.......19
3.3.5 Mantenimiento mejorativo.........20
44
63
BIBLIOGRAFIA
66
NDICE DE ECUACIONES
ECUACION 7.2
ECUACION 7.3
MTBFx......56
ECUACION 7.4
ECUACION 7.5
NDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.2
FIGURA 2.3
FIGURA 2.4
FIGURA 2.5
Poste principal.....10
FIGURA 2.6
Manto.......11
FIGURA 2.7
Excntrico.......12
FIGURA 2.8
Eje-pin.........13
FIGURA 2.9
Estaque de aceite.........15
Tipos de mantenimiento..................17
Sistema de confiabilidad.....................22
FIGURA 4.2
FIGURA 4.3
Figura MTTF.......................51
FIGURA 6.2
CAPITULO VIII:
CHECKLIST
CUADRILLAS
DE
MANTENIMIENTO
FIGURA 8.1
FIGURA 8.2
NDICE DE GRAFICOS
CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRTICO DEL
SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO
GRAFICO 5.1
GRAFICO 6.2
GRAFICO 6.3
GRAFICO 6.4
NDICE DE TABLAS
TABLA 4.2
Tabla FMECA...............25
TABLA 4.3
TABLA 4.4
TABLA 4.5
TABLA 5.2
TABLA 5.3
TABLA 5.4
TABLA 5.5
TABLA 5.6
TABLA 5.7
TABLA 5.8
TABLA 5.9
TABLA 5.10
TABLA 5.11
TABLA 5.12
TABLA 5.13
TABLA 6.2
TABLA 6.3
RESUMEN
SUMMARY
This graduation work aims the implementation of a maintenance plan for the crushing unit
Codelco Andina Division.
For the accomplishment of this project, it was taken like model to the located gyratory crusher in
Coln, because these equipment is of but complex and the critical ones within the plant and
simultaneously, are by which a greater amount of mineral is processed arriving at an
approximated 70% of the total processed by the unit.
The study of these equipment was Initially made, describing the main subsystems that compose
them, presenting as these by means of a functional diagram of blocks interact, beins able to
understand better the operation of the MCC, as they are FMECA and AAF. From the evaluation
of the consequences the strategies of suitable maintenance for the equipment in study are
determined more; according to the hazard analysis hat throws FMECA.
Also by Pareto analysis crusher critical component is determined, the determination of this
component is essential to the project, since the entire maintenance program is based on the
behavior of this failure mode.
Based on the failure history of the plant, the critical failure mode, using the Weibull distribution
by appropriate software, the parameters obtained with the MTBF, the failure rate curve, the
interval of inspections is determined is modeled, time equipment replacement, etc. This attempt
to minimize the overall cost of maintenance (CGM), mainly around maintenance plan.
Finally at the end of this study the costs associated with the various types of maintenance,
establishing a more efficient prioritization of programs and plans for corrective, preventive and
predictive type way, as the costs that the company incurred to be calculated.
CAPTULO I
INTRODUCCIN
La secuencia de extraccin del mineral debe estar alineada con los objetivos, herramientas y el
camino que se debe seguir para llevar a cabo un plan de produccin ptimo, durante dicho
1
Es sabido de ante mano que el proceso de extraccin y produccin del cobre consta de distintas
etapas, cada una de gran importancia para la ptima produccin del mineral. La etapa de nuestro
inters es la del proceso de chancado primario, es el primer proceso por el cual se reduce el
tamao del material extrado, la maquinaria responsable de esta primera etapa de chancado, es el
chancador primario, el cual abastece a la planta de aproximadamente el 70% del mineral para
procesos de chancados posteriores. Siendo el chancador de mayor importancia, debido a que
abastece a las dems unidades.
El plan de mantencin al cual apunta esta memoria es en base a un chancador Fuller 54 x 74, el
cual realiza operaciones de chancado primario en la Divisin Andina de CODELCO-CHILE.
Un mal proceso de mantencin de dicha maquinaria incurrira en gastos significativos para la
empresa, tanto en dinero como produccin.
Es por esto que un plan de mantencin es primordial para evitar efectos no deseados al interior de
la empresa, para esto los informes recopilados en base a los historiales de mantencin es de gran
utilidad, para la realizacin de los ptimos modelos matemticos a desarrollar. [4]
Con estas modificaciones se pretende aumentar la rigurosidad de las normas de mantencin ya
existentes aumentando el nivel de confiabilidad, as optimizar la relacin costo beneficio, por
medio de este plan se busca mejorar la gestin de mantencin de la planta de chancado, con el
objetivo de minimizar el costo global de mantencin (CGM).
como se puede prevenir lo que no est funcionando bien y si algo est funcionando mal como
puede recuperarse el sistema y minimizar las consecuencias.[5]
La falla se denomina a cualquier suceso que impida que un sistema funcione en condiciones
normales, un falla de un chancador puede traer consecuencias trgicas en vida y en costes para la
empresa, por lo cual la mantencin por medio de la ingeniera juega un rol fundamental, los
conocimientos deben ser amplios, un buen manejo de las herramientas y una buena ingeniera
garantizaran una alta confiabilidad. [6]
1.2 OBJETIVOS.
1.3 METODOLOGA:
Establecer el modelo de falla crtico, usando la distribucin de Weibull para fallas, basndose
en historiales previos de mantencin (historiales de fallas).
Obtener los parmetros del modelo de Weibull, para determinar el MTBF (Mean Time
Between Failures) Tiempo Medio Entre Fallas, intervalo de inspecciones, tasa de fallas,
tiempo de reemplazo de equipos, todos los parmetros buscando minimizar el CGM (Costo
Global de Mantencin).
CAPTULO II
2. ANTECEDENTES GENERALES.
La Corporacin Nacional del Cobre CODELCO CHILE, est integrada por cuatro Divisiones
productoras de Cobre y subproductos: Codelco Norte (Ex Divisiones Chuquicamata y Radomiro
Tomic), Salvador, Andina y El Teniente y dos Divisiones de apoyo (Casa Matriz en Santiago y
Talleres en Rancagua).
Divisin Andina, es uno de los complejos minero metalrgicos de la Corporacin Nacional del
Cobre de Chile (CODELCO) y considera entre sus activos principales la mina subterrnea
Andina y dems instalaciones productivas y de infraestructura necesarias para la concentracin y
fundicin de minerales de cobre que comercializa. Actualmente se extraen anualmente 234.348
T.M.F. (toneladas mtricas finas).
Divisin Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V regin, a 38 kms de
la ciudad de Los Andes y a 50 kilmetros al nordeste de Santiago. Sus operaciones mineras, se
desarrollan entre los 3.500 y 4.200 metros sobre el nivel del mar. Sus productos de exportacin se
embarcan regularmente, a travs del Puerto de Ventanas.
Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Ro Blanco, que
geolgicamente corresponde a un yacimiento tipo prfido cuprfero. Andina es propietaria de la
parte oriental de este yacimiento.
Actualmente la capacidad diaria de tratamiento es de 64.000 toneladas mtricas de mineral y
cerca de 250.000 toneladas mtricas de Cobre fino anual como concentrado.
El equipo con el cual se trabajara es un chancador primario Fuller, el cual siempre trabaja a
capacidad mxima, por lo cual cualquier falla irrumpira en costos excesivos para la empresa,
dado que ningn otro chancador cumple sus funciones.
1.- Carcasa superior y araa, cuya funcin es sostener al eje principal (figura 2.4).
Construccin:
Colada
Peso:
60.000 lb.
2.- Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presin ejercida entre planchas
de revestimiento.
Construccin:
Acero forjado.
Peso:
60.000 lb.
Material:
aleacin de manganeso.
Peso:
18.000 lb.
Dimetro Mayor:
78.8 pl.
Espesor:
3,5 pl.
10
3.- Carcasa inferior: soporta los conjuntos de excntrica, eje pin e hydroset.
Material:
Dimetro interior:
29,75 pl.
Dimetro exterior:
56,12 pl.
Espesor:
1,62 pl.
11
12
6.- Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado.
Propiedades Bomba:
Fabrica:
Capacidad:
40 GPM
Motor:
13
Propiedades Filtro:
Fabricacin:
Nelson
Filtrado:
40 micras
Calentadores:
Tipo:
inmersin
Propiedades enfriador:
Motor:
Volumen aire:
22 cfm
Capacidad:
170 galones
Tipo:
Mbil 626
14
CAPTULO III
En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, as como la
intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado
nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas
industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que
realiza reparaciones y cambia piezas y/o mquinas completas, a una unidad de alto nivel que
contribuye de gran manera en asegurar los niveles de produccin. Es por tanto necesario hacer
notar que la actividad de mantener, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un
mejor producto lo que significa produccin de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos ms
bajos.[7]
3.1 MANTENIMIENTO.
El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, empezando en la etapa
inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado, al
menor costo dentro de las recomendaciones de garanta y uso de las normas de seguridad y medio
ambiente aplicables.[8]
16
El segundo propsito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con precisin sus
requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que se
puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra. Las reparaciones a los sistemas
mecnicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de la planta.[9]
Puede reducir los costos de falla puesto que se enfoca en evitar la ocurrencia de estos eventos.
18
Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba reemplazar
completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada modo de falla
considerando su efecto en la produccin y la seguridad de las personas. Como regla general, las
fallas crticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son, lgicamente las ms crticas son
candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o preventivo y las de menor impacto a
procedimientos correctivos de reparacin.
19
futura del equipo. En este caso, estaramos en presencia del Mantenimiento Predictivo, ya que a
diferencia de la segn Condicin, en que la intervencin se realiza cuando se alcanza un nivel
crtico establecido, en la predictiva, a travs del comportamiento de una variable en el tiempo, es
posible modelar y predecir la condicin futura y as decidir el tiempo para la intervencin. Esta
estrategia es aplicable a modos de falla crticos cuyo costo de falla justifica una inversin efectiva
en equipamiento, si est disponible, y personal para el control de los procesos productivos por
sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo.
20
CAPTULO IV
21
Confiabilidad
Humana
Confiabili
dad
Procesos
Confiabilidad
Operacional
Mantenimi
ento de
Equipos
Confiabilidad
Equipos
22
23
24
Funcin
Modo de
Falla
Causas
Efectos
Locales
Eje
Pricipal
Chancado
de Mineral
Eje no
gira
Gripaje entre
eje principal
y buje
excntrico
Mal
funcionamient
o del eje
Chancado
de mineral
Eje gira
muy
rpido o
con
rgimen
excntric
o
Lainas
quebrada
s
Gripaje en
porta
cojinetes de
collar
Chancado
de Mineral
Eje con
fracturas
Excntric
o
Dar giro
excntrico
Buje de
bronce
quemado
Hydroset
Fijar altura
de poste
El
chancado
r no
mantiene
la ranura
entre el
poste y
laina
Eje Pin
Transmitir
Motor
Dar torque
al
chancador
Sonidos
extrao
en
chancado
r
Motor no
funciona,
con
ruidos
extraos
Carcazas
superior o
inferior
Fijacin
del equipo
Sistema
de
lubricaci
n
Mantener
temperatur
a
aceptable
en el
equipo
Chancado
de mineral
Fracturas
, pernos
de
fijacin
cortados
Desgaste
en
diferente
s partes
del
equipo
Efectos de
Nivel
Superior
Ruptura del
eje
Efectos
Finales
Mtodos de
deteccin
Chancado
r no opera
Color del
eje ms
oscuro
Mal
funcionamient
o del eje
Ruptura del
eje
Chancado
r no opera
Color que
toma el eje
es ms
oscuro
Elementos
extraos en el
chancador
Fractura de
material de
desgaste
Ruptura de
eje
Chancado
r no opera
Fatiga de
material
debido a
vibraciones
presentes
Aceite sucio,
filtro de
aceite tapado,
sello no
funciona
Fractura de
eje
Posibles
daos con
mayores
consecuencia
s
Buje
quemado
Chancado
r no opera
Fuga de
aceite,
vlvula de
seguridad no
estanca, aire
en sistema
hydroset,
vlvula
maniobra no
estanca
Juego de
engranaje mal
montado,
desgaste de
buje
Suministro de
energa,
correas,
condiciones
ambientales
Mala calidad
del mineral
Posibles
daos con
mayores
consecuencia
s
Chancado
r no opera
Desgaste
prematuro de
pin
Ruptura de
pin
Motor no
funciona
Impacto
vibraciones
Chancador
con estructura
abollada
Baja
capacidad de
aceite,
perdida en
mangueras,
falla en
intercambiad
or de calor
Desgaste en
piezas
Aumento de
desgaste en
las piezas del
buje
Accin
Correctiva
s
Desmontar
el eje
principal y
unidad
excntrica
Parar y
desmontar
chancador,
controlar
piezas de
cojinetes
Graveda
d
(1 a 5)
5
Virutas de
acero a la
salida del
chancador
Instrumento
s
Reemplaza
r lainas
Reemplaza
r ejes
Aumento
de
temperatura
de aceite,
baja de
nivel
Por
instrumento
Cambiar
filtro,
controlar
niveles de
aceite
Controlar
tubos de
aceites,
nivel de
aceite,
limpiar o
cambiar
vlvulas
Chancado
r no opera
Ruidos
anormales
en el
chancador
Posibles
daos con
mayores
consecuencia
s
Chancado
r no opera
Verificar
conexiones,
estado de
correas,
indicadores
bsicos
Posibles
daos con
mayores
consecuencia
s
Ruptura de
distintos
componentes
Chancado
r no opera
Revisar
estado de
pernos
Medir
distancia
entre ejes,
controlar
tornillos
Reparar,
reemplazar
o rellenar,
segn
correspond
a la causa
de la falla
Reemplaza
r pernos en
mal estado
Chancado
r no opera
Revisar
niveles y
temperatura
Cambio de
aceite,
reemplazar
o reparar
lo
necesario
Chancado
r no opera
26
Condiciones de operacin
La mquina realiza operaciones de chancado primario, donde la exigencia es mxima debido a las
presiones ejercidas para la trituracin del mineral. Su funcionamiento es continuo durante el da,
solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas.
El chancador recibe un ujo de mineral aproximado de 4200 ton/hr. Por distintos motivos, ya sea
objetos, atollamiento en los alimentadores o la misma concentracin de polvo que se genera el
equipo, trae consigo fallas en distintos elementos.
Tabla 4.3 Tabla de Mantencin preventiva
Operacin de cambio del Elemento
Cambio INNER
Vlvula Control
Cambio Poste y Top Shell
Laina Poste
Cambio Aceite de Lubricacin
Filtro Pin
Bomba Aceite
Buje y sello grasa Top Shell
Cambio Filtro de Lubricacin
Frecuencia de Cambio(Hrs).
Segn Desgaste
Segn desgaste por inspeccin
diaria
Segn Fallo del elemento
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste
Intercambiador de Calor
Vlvula de alivio Hydroset
Manguera Lubricacin Retorno
Vlvulas Pieso Limitadoras
Suples Top Shell
Cuerpo Excntrico
Buje de Bronce del Excntrico Quemado
Perno Top Shell y Bottom Shell
27
Smbolo
Nombre
Descripcin
Circulo
Rectngulo
Triangulo- IN
Diamante
OR
AND
28
29
30
31
El motivo principal del anlisis rbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla
de sistemas antes de que las fallas ocurran. Tambin puede ser utilizado para evaluar la
probabilidad del evento ms alto utilizando mtodos analticos o estadsticos. Estos clculos
envuelven sistemas de relatividad cuantitativos e informacin de mantenimiento tal como
probabilidad de falla. Despus de terminar un AAF, puede enfocar sus esfuerzos en mejorar el
sistema de seguridad y relatividad. [17]
Es importante destacar que este estudio (FMECA y AAF). Esto ayudar al mantenedor a actuar
en caso de una falla imprevista en el equipo, de acuerdo al modo de falla y su causa y as tratar de
aminorar los tiempos de mantenimientos correctivos.
Finalmente de acuerdo a la Tabla 4.2, FMECA, se determin de acuerdo a la experiencia tanto
de personal encargado de la mantencin, el componente crtico del sistema, el cual dio como
resultado el poste o eje principal.
Pero para el desarrollo final de nuestra investigacin solo nos indica que con esto, se logra
relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnstico inicial al
momento de presentarse una falla.
El componente crtico del sistema se verificara en el siguiente captulo, dado que en el presente
no se aplic el factor de costo, solo criticidad de importancia en cuanto a fallas.
32
CAPTULO V
El presente capitulo tiene como objetivo determinar el componente crtico del sistema, con el cual
se va a desarrollar el plan de mantencin en base a ese componente.
Mediante el anlisis Pareto se determinara el componente crtico del chancador, la determinacin
de este componente es esencial en la realizacin del proyecto, dado que todo el programa de
mantencin est basado en el comportamiento de este modo de falla.
Dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo donde la
empresa, solicito los servicios de la empresa siemens para hacerse cargo de su mantencin,
tomaremos ese historial.
La muestra del anlisis de importancia, se hizo tomando en cuenta, como factores, tiempos que
implican cada falla, sus costos asociados, detencin o disminucin del nivel de produccin,
cantidad de trabajadores asociados.
33
COMPONENTE
PARTE
NUMERO
DE
PERSONAL
DURACION
(HORAS)
HH
26-10-2012
26-10-2012
poste
Manto inferior
1,5
3,0
poste
coraza
4,0
28-10-2012
Poste
Preparativos para
metalado poste.
2,5
7,5
Preparativos
Cambio de Poste
ESTADO
EQUIPO
Con detencin
Con detencin
Con detencin
01-11-2012
Poste
14-11-2012
cambio de
poste
27-12-2012
Poste
Inchancable
28-02-2013
POSTE-ARAA
SELLO Y
EMPAQUETADURA
7,5
30,0
Con detencin
7
26
182,0
Con detencin
2,17
8,68
Con detencin
73,2
Con detencin
12,2
34
FECHA
COMPONENTE
PARTE
NUMERO
DE
PERSONAL
DURACION
(HORAS)
HH
04-10-2012
Limitador de
torque
sistema de sujecin
14,0
13-10-2012
Limitador de
torque
Limitador de torque
2,00
0,66
1,3
ESTADO
EQUIPO
Con
Detencin
Con
Detencin
FECHA
COMPONENTE
PARTE
NUMERO DE
PERSONAL
DURACION
(HORAS)
HH
24-10-2012
SISTEMA DE
LUBRICACION
FILTRO DE
ACEITE
0,83
1,7
35
ESTADO
EQUIPO
Con
Detencin
5.2.4. Cncavas.
Tabla 5.4 Historial cncavas.
NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL
FECHA
COMPONENTE
PARTE
23-10-2012
CONCAVAS
OREJAS
24-10-2012
CONCAVAS
OREJAS
03-01-2013
CONCAVAS
OREJAS
HH
ESTADO EQUIPO
24,0
Con detencin
24,0
Con detencin
1,75
5,25
Con detencin
5.2.5 Mantos.
Tabla 5.5. Historial cambio mantos.
FECHA
COMPONENTE
PARTE
28-10-2012
Mantos
Mantos
NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL
2
HH
ESTADO
EQUIPO
12,0
Con
detencin
36
FECHA
COMPONENTE
PARTE
31-10-2012
Estanque de
Aceite
Piso N 2
NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL
HH
ESTADO
EQUIPO
10,0
Con
detencin
NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL
FECHA
COMPONENTE
PARTE
16-11-2012
ARAA
PERNOS
16-12-2012
CONJUNTO
DE ARAA
GOLILLAS
PERNOS Y
TUERCAS
10-01-2013
ARAA
PERNOS
28-02-2013
ARAA
PERNOS
ARAA
PERNOS
02-03-2013
ARAA
HH
ESTADO
EQUIPO
0,5
1,5
Con
detencin
0,5
1,5
Con detencin
1,5
4,5
Con detencin
2,25
Con detencin
0,75
1
37
Con detencin
FECHA
COMPONENTE
PARTE
01-02-2013
FILTRO
SISTEMA
LUBRICACION
FILTRO N1
NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL
HH
ESTADO
EQUIPO
Con detencin
FECHA
COMPONENTE
PARTE
19-01-2013
Filtros
Vlvulas de
Cierre
NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL
HH
ESTADO
EQUIPO
Con detencin
2
2,5
38
5.2.10 Bonet.
Tabla 5.10. Historial Bonet.
FECHA
COMPONENTE
PARTE
01-12-2012
BONETT
NUEVO
N/A
NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL
HH
6,0
ESTADO
EQUIPO
Con
detencin
El costo de hora de trabajo por cada hombre, es un promedio de 12 USD por hora.
El costo de cada repuesto (Crep) es un valor aproximado, bastante cercano al real, el cual
se obtuvo de la entrevista con un jefe de planta de aos de experiencia en el rubro.
39
Total
detencin
Cant.
Fallas
(horas)
Cant.
Promedio
Trab.x
Falla
Crep
Ci
Cf
Ca
(KUSD)
(KUSD)
(KUSD)
(KUSD)
CGM
(KUSD)
Limitador
de Torque
7,66
0,183
1455
0,15
1455,3
Cambio
Poste
53.87
80
2,58
10235
10241,58
Sistema de
lubricacin
0.83
0,00199
157,7
0,3
158,1
Cncavas
17,75
50
0,639
3372
2,5
3373,5
Mantos
45
0,144
1140
2,25
1142,39
Estanque
Aceite
0,12
380
0,2
380,32
Araa
4,25
25
0,153
807,5
1,25
808,903
Filtro
Lubricacin
0,036
190
0,1
190,136
Filtro
Vlvula de
Cierre
2,5
0,06
475
0,05
475,11
Bonet
0,072
570
0,1
570,172
40
Limitador de Torque
15
Cambio Poste
50
Sistema de lubricacin
Cncavas
Mantos
Estanque Aceite
Araa
Filtro Lubricacin
Bonet
41
Fi
Fi / Ft
Costo Total
Ci
Ci / Ct
(KUSD)
(KUSD)
(KUSD)
Cambio
Poste
0,3
10241,58
10241,58
0,54
Limitador
de Torque
0,4
1455,3
11696,88
0,62
Cncavas
12
0,52
3373,5
15070,38
0,8
Mantos
13
0,56
1142,39
16212,77
0,862
Bonet
14
0,6
570,172
16782,92
0,892
Estanque
Aceite
15
0,65
380,32
17163,262
0,91
Araa
20
0,86
808,903
17972,165
0,956
Filtro
Lubricacin
21
0,91
190,136
18162,301
0,96
Sistema de
lubricacin
22
0,956
158,1
18320,4
0,97
Filtro
Vlvula de
Cierre
23
475,11
18795,511
42
Fallas vs Costos
1,2
Costos
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
Fallas
43
1,2
CAPTULO VI
Falla
(i)
450
0,1
6,1
-2,25
480
0,22
6,17
-1,39
520
0,34
6,25
-0,87
590
0,49
6,38
-0,39
650
0,64
6,47
0,021
710
0,81
6,56
0,51
760
0,9
6,63
0,78
Para la obtencin de los parmetros de weibull (beta, etha y gamma), utilizaremos un software
apropiado Weibull++(licencia limitada), adems los datos de la tabla anterior.
45
Parmetro de escala: Define la razn de fallo del modelo exponencial, cuando el modelo de
weibull se particulariza a este caso (parmetro de forma igual a la unidad), denotada por la
letra griega gamma
Para la obtencin de los parmetros se utiliz el software WEIBULL++, el cual ingresando los
valores solicitados indico los resultados en la siguiente tabla:
46
El valor de beta muy prximo a uno, indica que el componente posee un riesgo y una taza de
fallos constante dado que se encuentra en etapa de madurez. El valor de gamma nos indica
cuantas horas el equipo no debera presentar fallas, esto serian 18 dias aproximadamente, 427
horas.
47
Para la obtencin de gamma tal que minimice el error cuadrtico medio, se utiliz el software
Weibull++, que muestra el siguiente grfico, la curva de color negro seala error cuadrtico
medio y la de color azul es la distribucin ajustada de weibull.
48
() =
(6.1)
Para obtener los resultados de R (t), se utilizan los parmetros obtenidos en el punto anterior,
adems tiempo entre fallas obtenidos de los registros de la empresa.
Falla
(i)
R(t)
450
0,889
480
0,760
520
0,618
590
0,429
650
0,314
710
0,230
760
0,177
En la curva de confiabilidad (grafico 6.3) se ve que han transcurrido 600 horas y se tiene una
confiabilidad de un 50 %, por otro lado el mantenimiento preventivo de 700 horas establecido por
la empresa, posee una confiabilidad cercana al 10%, un valor muy bajo, por lo cual se debe
establecer un ajuste en el plan de mantencin preventiva.
50
Para de determinar el MTTF (tiempo medio para fallas), utilizaremos los resultados del software,
utilizando los parmetros de weibull el programa nos muestra el siguiente resultado:
Figura 6.1 Figura MTTF.
El programa nos dice que el tiempo estimado o tiempo medio para que el componente falle es de
aproximadamente 25 das o 613 horas.
51
Para de determinar la tasa promedio de fallas por hora utilizaremos los parmetros antes
calculado por medio del mismo software, el que nos indica el siguiente resultado:
Figura 6.2 Figura Tasa de fallas.
El programa nos indica que para un tiempo total de 4320 horas o 180 dias la taza de fallas es de
0,007452 por hora.
52
53
CAPTULO VII
OPTIMIZACIN DE MANTENCIN
Durante el presente captulo, se estimaran los costos asociados a dos tipos de mantenciones,
preventivos y predictivos, adems se calculara el tiempo entre cada mantencin preventiva,
buscando la optimizacin de la misma.
54
= 1.09
K= 0.5
Del software
mantencin preventiva es 2,13 veces ms econmica que la correctiva, por lo cual se concluye
que la mantencin preventiva disminuye el costo global de mantencin (CGM).
Obteniendo los valores calculados y a eso sumado los parmetros de Weibull asociados,
calcularemos el tiempo optimo entre mantenciones preventivas, que se obtiene de la siguiente
relacin:
Topt = X min +
(7.1)
Los costos son el valor asociado a implementar este tipo de mantencin, donde debemos tener en
cuenta los siguientes valores:
Cc = Costos correctivos
Cpr = Costos preventivos
Ci = Costos de intervencin
Cs = Costos predictivos
55
Por formula segn los parmetros de weibull asociados los costos correctivos siguen la siguiente
relacin:
2000
= MTBFx
(7.2)
Y a su vez:
1
(7.3)
= ( 1 + )
Con = 0,517
Por lo tanto, MTBFx= 0,98
El clculo de los costos predictivos lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que relaciona
todos los costos asociados al mantenimiento:
(7.4)
Cs <
56
Utilizando los valores calculados en captulos anteriores el resultado nos indica que el costo de
mantenimiento predictivo no debe ser superior a 197,764 USD/hr
Cs
Ci
<
Cpr
Cc
(7.5)
(1 + /100) 1
Con Ci= 2580 USD / hr. ; R= 73,6, tenemos: Cpr = 339,7197 USD/hr.
La desigualdad nos indica que el costo de mantencin preventiva tiene el costo de 339,7197
USD/hr.
La mantencin preventiva busca una estrategia de mantenimiento eficaz en la detencin,
anticipacin y determinacin de fallas, lo que facilita la disponibilidad de equipos, mejora la
productividad y minimiza el costo global de la mantencin.
Los clculos realizados en este captulo nos servirn para concluir la factibilidad del proyecto en
el anlisis en las conclusiones finales de este este estudio
57
CAPTULO VIII
DESARROLLO DE CARTILLAS Y CHECKLIST DE MANTENCIN.
El objetivo de esta fase es determinar cartillas de mantenimiento ptimas para los operarios que
realizan la mantencin, por lo cual el jefe de la planta debe asegurarse de tener el personal con
conocimiento acabado, para lograr determinar observaciones y mediciones correspondientes a las
cartillas de inspeccin posteriormente sealadas.
Es importante que el mecnico especialista anote todas las observaciones en las cartillas, ya
que esto ayudar a tener un registro acabado del equipo en estudio. Luego de realizada la tarea el
inspector avisar al jefe de mantencin el termino de est y entregara las cartillas con sus
observaciones y/o mediciones.
El jefe de mantencin ser el responsable de estimar si el equipo requiere una intervencin
inmediata, si es as este debe enviar una solicitud de trabajo al jefe de operaciones y al encargado
de bodega, para que este ltimo de acuerdo al problema suscitado realice una solicitud de
materiales a ocupar en la intervencin del equipo, enviando una copia de esta al jefe de
mantencin, si el equipo no requiere una intervencin inmediata, el jefe de mantencin deber
enviar al sistema de informacin el trabajo a realizar, para posteriormente fijar una fecha de
mantencin al equipo conjuntamente con el jefe de operaciones.
El jefe de operaciones, deber estudiar la solicitud enviada por el jefe de mantencin y verificar
si es factible la detencin del equipo en ese momento, si la solicitud es aprobada por operaciones,
58
deber enviar la aprobacin al jefe de mantencin y realizar la gestin para la entrega del equipo,
si no fuese factible la entrega del equipo, este deber programar una fecha para realizar el trabajo
solicitado por el jefe de mantencin bajo su responsabilidad dentro de un tiempo prudente.
El jefe de mantencin, luego de recibir la solicitud aprobada, deber realizar una orden de
trabajo de acuerdo al trabajo a realizar, este debe enviar una copia a los mantenedores para que
ejecuten el trabajo.
Los mantenedores, debern realizar la orden de trabajo de acuerdo a la pauta realizada por el jefe
de mantencin, estos debern tomar en cuenta las condiciones de seguridad y los procedimientos
para realizar dicho trabajo.
N OT SAP
FECHA
Semana N
TIPO DE ORDEN:
PL
NP
OTRA
S
REALIZADO POR:
MEC
ELE
C
ASEO
EQUIPO
DETENIDO:
SI
NO
SOLICITADO
POR :
PIPING
TIPO DE DETENCIN
VENT
OPER
NOMBRE DE LA ACTIVIDAD:
59
LUBRIC
MTTO
REVEST
OTRO
PREPARATIVOS
HORA SOLICITUD
EQUIPO:
FECHA INICIO TRABAJO:
HORA INICIO TRABAJO:
AVANCE:
%
FECHA TERMINO TRABAJO:
HORA TERMINO
BLOQUEO:
DOTACION N
DURACION
HRS.
HRS/HOMBRE HH
CATALOGO DE AVERIA
SISTEMA O SUB-EQUIPO
COMPONENTES
SINTOMA
REPUESTOS E INSUMOS
CAUSA
CANTIDAD
CODIGO SAP
OBSERVACIONES
EJECUTOR EMPRESA A
CARGO
APROBADO POR:
Nombre
Nombre
Nombre
60
Fecha
Fecha
Fecha
Firma
Firma
Firma
Unos de los puntos ms importantes para desarrollar un mantenimiento optimo, es la relacin del
operario con la maquinaria a analizar, las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el
personal a cargo, en la figura 9.2 sealamos el checklist del modo de falla estudiado en esta tesis,
muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantencin preventiva en el eje
principal del chancador.
Nota: tomar en cuenta parada de planta.
Figura 8.2 Figura Checklist eje principal.
CHECKLIST EJE PRINCIPAL
Mantencin Preventiva
Tareas a realizar
Verificar juego buge
araa
Revisar Buje-araa
Revisar laina
Revisar cono de
apoyo
Revisar platos de
presin
Revisar excntrica
Revisar sellos de
polvos
Revisar buje
excntrica
Bueno
Estado
Regular
Malo
Acciones
Tiempo usado
Comentarios
62
CAPITULO IX
CONCLUSIONES.
en aquellas reas que estn con un mayor ndice de criticidad, con el fin de mitigarlas o
eliminarlas por completo. Es importante mencionar que los ndices de criticidad fueron evaluados
de acuerdo a entrevistas a los responsables de la mantencin (ingenieros y mecnicos), los cuales
mediante su experiencia concordaron en los ndices propuestos.
El estudio anterior fue apoyado por el Anlisis por rbol de Fallas (AAF), el cual nos permiti
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular, esto ayudo a
los mantenedores a observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de fallo de un
sistema en particular y
representaron los sub-sistemas ms importantes dentro del chancador los cuales fueron
desarrollados minuciosa y exhaustivamente.
Mediante el anlisis Pareto se determin el componente crtico del chancador, la determinacin
de este componente es esencial en la realizacin del proyecto, dado que todo el programa de
mantencin est basado en el comportamiento de este modo de falla.
En base al historial de fallas de la planta, se modelo el modo de falla critica, usando la
distribucin de weibull, mediante un software apropiado, con los parmetros obtenidos se
determinaron el MTBF, la curva de tasa de fallas, el intervalo de inspecciones, el tiempo de
reemplazo de equipos, etc. Todo esto buscando minimizar el costo global de mantencin (CGM),
objetivo primordial en todo plan de mantencin.
Durante el captulo 6 se trabaj con el modo de falla crtica del componente antes encontrado en
los captulos anteriores, el poste principal, La forma de trabajo fue adecuar una funcin y por
medio del software weibull++ modelamos el comportamiento de la frecuencia de fallas y as
obtuvimos los parmetros de Weibull que utilizamos y utilizamos en las secciones posteriores.
Finalmente al trmino de este estudio se calcularon los costos asociados a los distintos tipos de
mantenimientos, estableciendo de una manera ms eficiente la priorizacin de los programas y
planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, segn los costos en los cuales incurren para la
empresa. La relacin costo beneficio nos indica que el mejor tipo de mantenimiento es el de tipo
64
preventivo, dado que durante el tiempo de 6 meses en que se hizo el estudio, que corresponden a
4320 horas y una mantencin preventiva con un costo de 339,7197 USD/hr , nos arroja que el
valor anual de la implementacin de este plan de mantencin preventiva es de 2935 KUSD
anuales, lo que nos genera un ahorro de 435 KUSD anuales aproximadamente en relacin con la
actual poltica de mantencin, segn datos entregados por la empresa, solo por concepto del
modo de falla estudiado, el eje principal, cabe sealar que el estudio es aplicable a todos los
elementos crticos del sistema.
65
BIBLIOGRAFIA.
67