Tesis IP008 H42 PDF

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE PETRLEO
CURSOS ESPECIALES DE GRADO
ESTUDIO DE LOS PROBLEMAS ASOCIADOS CON EL

PROCESO DE SEPARACIN FLASH EN LAS PLANTAS
TPICAS DE COMPRESIN DE GAS NATURAL
REALIZADO POR:
HERRERA F. BLADIMIR J.
SALAZAR M. LAURA C.
Ingeniera de Petrleo
Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como

requisito
Parcial para optar al Ttulo de:
INGENIERO DE PETRLEO
Barcelona, Octubre de 2008.
NCLEO DE ANZOATEGUI

ASESOR ACADMICO
__________________________________
Ing. Petrleo. JOSE RONDON
Barcelona, Octubre de 2008.
NCLEO DE ANZOATEGUI

REVISADO POR:
Ing. Mec. Rafael Barrueta
Ing. Mec. Lisandro Viloria
Barcelona, Octubre de 2008
RESOLUCIN
De acuerdo al artculo 44 del reglamento de Trabajo de Grado:
LOS
TRABAJOS
DE
GRADO
SON
DE
EXCLUSIVA
PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SLO

PODRN
SER
UTILIZASDOS
OTROS
FINES
CON
EL
CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NCLEO RESPECTIVO,

QUIEN LO PARTICIPARA AL CONSEJO UNIVERSITARIO
DEDICATORIA
i.
Ante todas las cosas, infinitos agradecimientos a nuestro DIOS
CELESTIAL, padre, hijo y espritu santo, quien con su luz divina, aclar, cuido, guio
y bendijo este gran camino de pre-grado, para que hoy da fuese recogido este gran
fruto. AMN
ii.
Suplicas, peticiones, bendiciones, consejos, salud, iluminacin del
entendimiento y tolerancia a la presin, que da a da, les ped, con mucha Fe, gran
apego y fervor, por m y mis semejantes, este trabajo va muy bien dedicado a nuestra
reina: Santa Brbara Bendita y ha nuestra Virgencita del Valle.
iii.
A mis dos infinitos seres amados, mi Madre: Fanny Faras de Herrera y a
mi Padre: Stalin Herrera, sin palabras! Sin el apoyo y fiel respaldo desde todos los
puntos de vista, no fuese sido posible, este gran sueo, infinitas gracias de todo de
corazn, hoy! Padres queridos les hago gala de materializar y entregar, el tercer
regalo mas anhelado por ustedes. DIOS ME LOS CUIDE
iv.
A mis queridos hermanos: Lic. Stalin Herrera e Ing. Lenin Herrera,
quienes han brindado su apoyo en los momentos ms difciles y la mejor sonrisa
cuando as se ha meritado, mil consejos, mil ayudas, los quiero mucho y ms que eso,
este logro fue gracias al ejemplo que en mi sembraron.
v.
A los ms queridos por todos, nuestros abuelitos, Ins Bastardo, Pedro
Herrera y Delia de Herrera, quienes rezan infinitas veces porque nos encontremos
sper bien, donde quiera que estemos, mil gracias a ustedes.
vi.
A esos tos y tas que de alguna manera, llegasen a pensar en todo
momento por nuestra mejor condicin de salud y eficiencias acadmicas, aunado a
ello, el gran apoyo que nos brindan, que si se puede lograr, mil gracias. Tas: Martha,
Zulamy, Yumery y Mirian, Tos: Andrs, Antonio y Argenis. Familia Herrera: Tas:
Cruz, Yajaira, Yolimar, Delia y Ana, Tos: Carlos, Pedro y Juan Jos.
vii.
A dos muy buenos amigos de pre-grado: Isabel Velsquez y Gabriel
Rojas, pues, nuestro seor DIOS los coloc en mi camino, excelentes compaeros
con quienes compart buenos momentos dentro y fuera de la academia y los tan
recordados, continuos es trasnochos en los ltimos semestres. Entre otras muchsimas

buenas amistades, que por no estar plasmadas en estas lneas, los llevo en mi corazn.
viii.
A mi asesor acadmico, Ing. Jos Rondn, gracias por su apoyo y
enseanza brindada, y por ser buen gua de este trabajo, sencillamente contribuy a
desarrollarme en el mejor plano personal y acadmico en miras al horizonte de la
excelencia.
ix.
Una de las formas ms sinceras y mejor de darte mil gracias, es plasmar
tu nombre en este libro, que bien te lo mereces, tuviste presente cuando ms te
necesitamos, es por ello, que te lo agradecemos, un buen compaero de reas de
grado: Jess Prez.
x.
A nuestro excelente jefe del Dpto. de petrleo y Jurados calificadores
Ings. Mecs: Rafael Barrueta y Lisandro Viloria, quienes en algn momento
impartieron sus valiosos conocimientos, en las aulas de la casa ms alta (UDO).
xi.
A un gran amigo, Rodolfo Robles, quien estuvo presente desde el primer
da de mi camino de pre-grado, hoy celebramos por haber alcanzado la cspide que
aquel da me propuse alcanzar, muchas gracias.
xii.
A mi gran equipo de reas de grado, pues, guardan gran potencial desde
todo punto de vista, compaeras que me abrieron las puertas de su vida, para impartir,
de alguna manera los ms y mejores conocimientos, aunado a buenos y duros
momentos acadmicos: Laura Salazar, Romina Rosana y Carolina Ortega.
A una brillante y excelente persona, quien estuvo a mi lado en los
momentos ms hostiles, tanto en la academia, salud, compaa y dems, hoy en da
nos trazamos horizontes distintos, pero, de todo corazn te brindo infinitas gracias,
Luzmary del Valle Maz Martnez.
xiii.
A un primo, que en los ltimos meses mostr su mano caritativa, por

ayudarnos unos a los otros: Porfirio Figueroa.
xiv.
Br: Herrera Farias, Bladimir Jos
AGRADECIMIENTOS
i.
A nuestro seor DIOS CELESTIAL, ya que siempre voy de tu mano, en
miras de alcanzar la meta, un sueo, la gran cima, la ms alta cspide, infinitas

gracias.
ii.
A los dos seres ms queridos que me trajeron a este mundo, mis padres,
Fanny Faras de Herrera y Stalin Herrera, este trabajo de ascenso se los dedico a
ustedes, ms que infinitas gracias.
iii.
A mis adorados hermanos, Lic. Stalin herrera e Ing. Lenin Herrera.
iv.
A mis mejores amigos y vecinos: ngel Ortiz, Golfn Moreno y Anthony
Roque, hoy por hoy les confirmo que si se puede, no les tengan miedo a soar, pues,
sino lo hacen, nunca materializaran sus anhelados sueos, por eso, los invito a crecer
ms que desde todo punto de vista, acadmicamente!
v.
A mis queridos amigos(as) desde siempre y para siempre: ngel Flix,
Sabrina Romero y Nataly Tobadge.
vi.
Admirables amistades, que estuvieron presentes cuando ms los necesite
y que compartieron gratos momentos junto a m en el camino de la academia: Isabel

Velsquez, Gabriel Rojas, Laurymar Prez, Dayana Rodrguez, Suelen Daz, Elibeth
Garca, Yuri Pinto, Nieves Sabino, Jimmy Leal, Cesar Ledezma, Virginia Ordaz, Juan
Galindo, entre otros
vii.
viii.
A todos mis compaeros de reas de grado, seccin: 03.

A el BEBE ms querido de la familia Herrera Faras, mi sobrino y ahijado
Michelle Schinzano y a su mami Lucybell de Herrera.

Br: Herrera Farias, Bladimir Jos
DEDICATORIA
A DIOS y a la Virgen del Valle, quienes siempre estuvieron y estarn

conmigo.
A mis padres Francisco Javier, y Laura Isabel.. Los amo!
A mis hermanos, Jessica Isabel, y Javier Eduardo
Esto logro lo comparto con ustedes!
Br: Salazar Matute, Laura Carolina
AGRADECIMIENTOS
Gracias a Dios y a la Virgen del Valle por brindarme buena salud, fortaleza y
esperanza durante toda mi carrera.
A mis padres Francisco y Laura, por ser excelentes padres y depositar su
confianza en m, por estar all dndome fuerzas todos los das y en especial en los
momentos que ms los necesite. Estoy orgullosa de ustedes por formar una familia
emprendedora!
A mi hermana Jessica, por ser el ejemplo a seguir,
eres una excelente
profesional, madre y esposa, siempre has hecho las cosas como debe ser, gracias por
el apoyo incondicional que siempre me has brindado, (a regaa dientes pero siempre
ah!), Te quiero Mucho Hermana!!
A mi hermano Javier, otro ejemplo a seguir! Aunque ests lejos, siempre te he
tenido cerca, en mis pensamientos, en mi da a da, y en mi corazn, se que pronto
vamos a estar juntos! Eres un gran hermano, siempre apoyndome y alentndome
para ser fuerte en la vida, se que cuento contigo para todo, gracias por cuidarme!
A mis abuelos Benito, Olimpia, Alfonso y Bertha, gracias a ustedes tenemos
una familia hermosa, de gran corazn, ejemplar y con excelentes valores! Los
Quiero!!
A mis hermanos Juantomas y Elianne, a ustedes tambin le agradezco el apoyo
y el cario que me han demostrado, gracias por formar parte de mi familia!
A los bebes ms bellos de este mundo, Sebastin, Emily, Samuel y Sal.. por
contagiarme de su inmensa alegra, y por hacerme la mejor de las tas!!
10
Gustavo Moran, gran parte de mi carrera estuviste conmigo, en todo momento,

bonitos recuerdos y un inmenso amor quedaron en mi corazn, gracias por tu apoyo,
se que siempre contare contigo. Te Adoro.
A mi Familia de corazn, Ramrez Moran les agradezco por todo el amor,
cario, y apoyo que me han brindado, me siento afortunada de tener, dos padres y
dos madres! A Norma Moran, por brindarme su casa, su familia y sobretodo su amor
de madre durante toda mi carrera! Gracias a toda la familia Moran!
A mi prima Fanny Gabriela, por ser mi compaera y amiga, y a todos mis tos
en especial mi ta Fanny, gracias por siempre estar pendiente de mi, y por tu eterno
apoyo! Los quiero!
A mis amigas incondicionales Marialuisa, Mara Fernanda, y Adriana! Por
compartir gran parte de nuestras vidas, y aunque hemos tomado rumbos distintos
siempre seguimos ah! Las quiero a todas! A Humberto Quiaro, por ser un gran amigo
y compaero de estudio, eres un ejemplo a seguir, estoy orgullosa de ti!
A mis profesores Roberto Salas, Luis Castro, Aura Vilela, Juan Quintero, Mario
Briones, Isvelia Avendao, ngel Pereira, Lisandro Viloria, Rafael Barrueta y todos
los que brindaron sus conocimientos durante mi carrera.
A mis amigos de la UDO, y compaeros de las reas de grado de la seccin 03,
aprendimos a trabajar en equipo, qumica y petrleo unidos! Gracias Jess Prez por
toda la ayuda que nos brindaste!
A mi equipo de trabajo, Bladimir, Romina y Carolina, de ustedes aprend
mucho, siete meses de convivencia, los voy a extraar! S que sern excelentes
profesionales, les deseo mucho xito!
11
Y a nuestro asesor, Ing. Jos Rondn, gracias por la paciencia que nos tuvo, y
por todo el apoyo que nos brindo durante el desarrollo de este trabajo.
Gracias a DIOS por todas las personas especiales que han llegado a mi vida!
Br: Salazar Matute, Laura Carolina
12
RESUMEN
Con este trabajo se pretende contribuir a la optimizacin del proceso de

compresin del gas por etapas, y en particular, reducir el impacto negativo que se
produce al ocurrir la separacin flash de los compuestos pesados en los equipos de
separacin ligados al sistema, planteando para ello diversos esquemas que permitan
la mayor recuperacin de lquidos y de esta forma mejorar el rendimiento de la
operacin en una planta de compresin de gas natural.
La fase inicial de esta investigacin se baso en el estudio de la operacin de
una planta compresora tpica, recopilando informacin referente a la separacin flash
en los equipos
de compresin por etapas. En la siguiente fase se defini
la
composicin de la corriente de gas que interviene en dicho proceso, se identific el

esquema tpico que caracteriza a las plantas compresoras de gas natural (caso base), y
se evalu tres escenarios propuestos, con el fin de optimizar el proceso de compresin
del gas natural, desarrollndose estos bajo el entorno de simulacin de procesos
Hysys Plant 3.2, el cual amerita algunas propiedades del sistema a simular, como lo
son: composicin del gas, presin y temperatura de operacin, parmetros de
entrada y salida interetapas, entre otros.
Y por ltimo se diseo un equipo de
separacin para el escenario 1.

Luego de analizar los parmetros obtenidos de los datos arrojados por el
simulador Hysys 3.2, para cada uno de los escenarios propuestos, y el caso base, se
determin que el mejor esquema, basado en la optimizacin del proceso de
compresin del gas, fue el planteado para el escenario tres.
13
NDICE GENERAL
Resolucin
ix
Dedicatoria
Agradecimientos
ix
Resumen
ndice General
xvi
CAPITULO I. INTRODUCCIN
18
1.1 Planteamiento del problema
18
1.2 Objetivos
19
1.2.1 Objetivo general
19
1.2.2 Objetivos especficos
19
CAPITULO II. FUNDAMENTOS TERICOS
20
2.1 CONCEPTOS BASICOS
20
2.1.1 Temperatura Crtica
20
2.1.2 Presin Crtica
20
2.1.3 Proceso Adiabtico
20
2.1.4 Proceso Isentrpico
20
2.1.5 Proceso Politrpico
20
2.1.6 Proceso Isotrmico
20
2.1.7 Factor de Compresibilidad
20
2.1.8 Potencia de Freno
20
2.1.9 Espacio Muerto
20
2.1.10 Eficiencia de Compresin
21
2.1.11 Relacin de Compresin
21
2.1.12 Potencia de Gas
21
2.1.13 Relacin de Presin
21
14
2.1.14 Eficiencia Volumtrica
21
2.2
21
PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS
2.2.1 Contenido de lquido
21
2.2.2 Contenidos de Slidos
22
2.2.3 Corrosin
22
2.2.4 Tendencia al Ensuciamiento
22
2.2.5 Presin de entrada
22
2.2.6 Presin de descarga
23
2.2.6.1 Presin Normal
23
2.2.6.2 Presin Mnima
23
2.2.7 Presin de ajuste
23
2.2.8 Temperatura de entrada
24
2.2.9 Temperatura de descarga
24
2.3
25
COMPRESORES
2.3.1 Tipos de Compresores
25
2.3.2 Compresores Reciprocantes
26
2.3.3 Compresores Dinmicos
27
2.3.3.1 Centrfugos
27
2.3.3.2 Axiales
29
2.4
Plantas de compresin de gas natural (PCGN)
30
2.4.1 Causas principales de la cada del rendimiento de una PCGN.
31
2.4.2 Causas del venteo de gas natural en una PCGN
31
2.4.3 Contaminacin atmosfrica por el venteo de gas natural
31
2.4.4 Parmetros de campo a tomar en cuenta en la termodinmica del proceso de

compresin
31
2.4.5 Seleccin adecuada de un compresor
32
2.4.6 Capacidad de un compresor
33
15
2.4.7 Control de capacidad de un compresor
33
2.4.8 Precauciones para compresores de aire
33
2.4.8.1 Peligro de aire comprimido
33
2.5 ETAPAS DE PROCESO DE COMPRESION DEL GAS NATURAL
34
2.5.1. Definiciones de etapas de compresin
34
2.5.2. Razones para disear el proceso de compresin por etapas
35
2.5.3. Estructura tpica de una planta compresora
36
2.5.3.1 Compresin por etapas
40
2.5.3.2 Nmero de etapas
41
2.5.3.3 Carga trmica de inter-enfriadores
42
2.5.4 Mdulos funcionales de las plantas compresoras
42
2.6
44
SEPARADORES
2.6.1 Etapas de separacin de petrleo y gas
44
2.6.2 Depuradores de gas
45
2.6.3 Separadores
46
2.6.4 Funciones de los separadores
46
2.6.5 Secciones de un separador
47
2.6.6 Procesos de separacin
49
2.6.7 Clasificacin de los separadores
50
2.6.8 Ventajas de un separador vertical en comparacin a un separador horizontal52

2.6.9 Desventajas de un separador vertical en comparacin a un separador
horizontal
52
2.6.10 Consideraciones y diseo de un separador
53
2.7
56
EXTRACCION DE LIQUIDOS DEL GAS NATURAL
2.7.1 Razones principales para implementar un proceso de recuperacin de

lquidos
56
2.7.2 Seccin de extraccin de lquidos.
57
2.8 SIMULACION DE PROCESOS
57
16
2.8.1 Aplicaciones de la simulacin
58
2.8.2 Descripcin del proceso del simulador de procesos Hysys.
59
2.8.3 Seleccin del paquete termodinmico.
61
2.8.4 Ecuacin de estado analizada en el proceso de compresin interetapas, a

travs del simulador de procesos Hysys Plant.
2.8.4.1
Ecuacin
de
estado
62
de
Peng
Robinson.
62
2.8.5 Entorno de la simulacin integrada en Hysys Plant.
65
2.8.6 Uso de la herramienta
65
2.8.7 Equipos y sus condiciones de diseo y operacin.
65
2.8.8 Etapas en la preparacin de un caso con Hysys Plant.
66
CAPITULO III. DESARROLLO DEL PROYECTO
67
3.1
IDENTIFICAR LOS ESQUEMAS TPICOS QUE CARACTERIZAN A
LAS PLANTAS COMPRESORAS DE GAS NATURAL.

3.2
67
Estudiar el comportamiento de las plantas compresoras tpicas mediante el
empleo de programas de simulacin.
68
3.2.1 Simulador Ariel Compresor.
68
3.2.2 Simulacin aplicando el programa HYSYS PLANT
69
3.3
Evaluar el impacto negativo de la separacin flash en el proceso de
compresin por etapas en una planta tpica compresora.

3.4
73
PROPONER ESQUEMAS DE OPERACIN EN UNA PLANTA
COMPRESORA DE GAS NATURAL QUE MINIMICEN LOS PROBLEMAS

DERIVADOS DE LA SEPARACIN FLASH.
74
3.4.1 Escenario propuesto 1.
75
75
17

3.5
76
ELABORACIN DEL DISEO DE UN EQUIPO DE SEPARACIN
DE LA PLANTA DE COMPRESIN EN ESTUDIO.
77
3.5.1 Informacin mnima requerida para el dimensionamiento.
77
3.5.2 Definicin de los criterios de diseo.
78
3.5.3 Distancia mnima permisible entre NBBL y el fondo del tambor.
78
3.5.4 Clculo de la Velocidad permisible del flujo de vapor.
78
3.5.5 Clculo del rea vertical requerida (Av), para el flujo de vapor por encima de
NAAL.
79
3.5.6 Dimensionamiento del tambor separador horizontal.
79
3.5.7 Evaluacin de la capacidad de separacin lquidolquido y estimacin final

de las dimensiones del recipiente.
84
3.5.8 Clculo de la bota decantadora.
86
3.5.9 Clculo de otras reas y distancias verticales dentro del tambor.
88
3.5.10 Dimensionamiento de las boquillas de entrada y salida.
90
3.6
COMPARACIN DE LA EFICIENCIA ENTRE EL ESQUEMA
ACTUAL QUE PRESENTAN LAS PLANTAS COMPRESORAS TPICAS Y

EL ESQUEMA PROPUESTO.
92
CAPITULO IV. DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES
4.1
IDENTIFICACION
DE
LOS
ESQUEMAS
TPICOS
QUE
CARACTERIZAN A LAS PLANTAS COMPRESORAS DE GAS NATURAL.

4.1.1
Composicin, riqueza y condiciones de operacin de la corriente de gas
93
4.1.2
Saturacin de la corriente de gas con agua
95
4.1.3
Anlisis
en
la
formacin
de
hidratos
96
4.1.4
Anlisis Termodinmico del caso base (planta tpica compresora de gas)
97
18
4.2
EVALUACION DEL IMPACTO NEGATIVO DE LA SEPARACIN
FLASH EN EL PROCESO DE COMPRESIN POR ETAPAS EN UNA

PLANTA
TPICA
COMPRESORA.
98
4.3
ANLISIS DE LOS ESCENARIOS PROPUESTOS.
100
4.4
DISEO DEL SEPARADOR TRIFSICO.
102
4.5
COMPARACIN DE LA EFICIENCIA ENTRE EL ESQUEMA
ACTUAL QUE PRESENTAN LAS PLANTAS COMPRESORAS TPICAS Y

EL ESQUEMA PROPUESTO.
106
CONCLUSIONES
110
RECOMENDACIONES
111
BIBLIOGRAFA
112
APNDICES:
113
APENDICE
A:
114
A.1 Muestra de clculos (Diseo de separador trifsico).
APENDICE B:
126
Tabla B.1: Longitudes de cuerdas y areas de las secciones circulares Vs.
Alturas
de
la
cuerda.
126
Tabla
127
B.2:
Factores
que
dependen
de
las
unidades
usadas.
19
Tabla B.3: Propiedades fsicas de componentes del gas natural y del gas
condensado
(Tomado
de
la
GPSA)
128
APENDICE C:
Figura C.1 Identificacin de niveles y dimensiones en un tambor separador
vapor-liquido-liquido
con
bota
decantadora.
129
APENDICE
D:
130
Tabla
Nomenclatura.
D.1:
130
APENDICE
E:
137
Tabla
137
E.1
Hoja
de
Calculo
(EXCEL).
20
CAPITULO I
INTRODUCCIN
1.1planteamiento Del Problema.
A pesar de los avances logrados en la produccin de otras fuentes como la
nuclear, solar, qumica, geotrmica, hidrulica y elica, aun se sigue dependiendo, y
en gran medida de los combustibles fsiles (hidrocarburos) por sus grandes fuentes de
energa. Particularmente, el gas natural viene ganando importancia al ser unos de los
combustibles de uso domstico e industrial ms econmicos en la actualidad en
materia energtica, al no necesitar de transformacin qumica para su utilidad y por
ser menos nocivo al medio ambiente.
El desarrollo industrial, los acentuados incrementos de precios que ha
presentado el petrleo en el mercado de los combustibles y la bsqueda de fuentes de
energa que tengan un menor impacto ambiental, ha provocado que el gas se muestre
como una oportunidad atractiva de inversin y a la vez, como un negocio muy
rentable con enormes posibilidades de expansin dentro de la gran contienda
energtica mundial.
Una vez tratado, el gas natural pasa a un sistema de transmisin para poder
ser transportado hacia la zona donde ser utilizado. El transporte puede ser por va
terrestre, a travs de gasoductos, o va martima a travs de buques. Comparado a
otras fuentes de energa, el transporte de gas natural es muy eficiente si se considera
la pequea proporcin de energa perdida entre el origen y el destino. Los gasoductos
21
son uno de los mtodos ms seguros de distribucin de energa pues el sistema es fijo
y subterrneo.
En toda planta de compresin se tienen separadores de baja presin donde se
retiran los lquidos recolectados como producto del enfriamiento nter-etapa. Entre los
problemas que atraviesan las plantas tpicas compresoras se encuentra el de la
separacin flash en los trenes de compresin, lo que afecta directamente al proceso de
compresin, ocasionando venteo de gases, problemas ambientales, y disminucin de
los caudales de transferencia, entre otros. En este proyecto se persigue proponer un
diseo de esquema de separadores cuyo principal objetivo ser solventar los
problemas asociados a la separacin flash que presentan en la actualidad las plantas
tpicas compresoras del gas natural.
1.2. Objetivos
1.1.1. Objetivo General.

Estudiar los problemas asociados con el proceso de separacin flash en las
plantas compresoras tpicas de gas natural.
1.1.2. Objetivos Especficos.

1.
Identificar los esquemas tpicos que caracterizan a las plantas
compresoras de gas natural.

2.
Estudiar el comportamiento de las plantas compresoras tpicas mediante
el empleo de programas de simulacin.

3.
Evaluar el impacto negativo de la separacin flash en el proceso de
22
4.
Proponer esquemas de operacin en una planta compresora de gas natural
que minimicen los problemas derivados de la separacin flash.

5.
Disear un equipo de separacin perteneciente a un esquema propuesto.
6.
Comparar la eficiencia de los esquemas propuestos con el esquema tpico
de una planta compresora de gas natural.
23
CAPITULO
II
FUNDAMENTOS TERICOS
2.1conceptos Basicos
2.1.1 Temperatura Crtica

es la mayor temperatura a la cual el gas puede ser licuado.
Presin Crtica: es la presin de saturacin a la temperatura crtica.
Proceso adiabtico: proceso durante el cual no hay calor adicionado o
removido del sistema.
Proceso Isentrpico: proceso donde la entropa se mantiene constante.
Proceso Politrpico: proceso en el cual no hay cambios en las caractersticas
del gas durante la compresin.
Proceso Isotrmico: proceso en el cual no hay cambio de temperatura.
Factor de Compresibilidad: es la relacin del volumen actual de un gas al
volumen de un gas perfecto a las mismas condiciones.
Potencia de Freno: es el requerimiento total de la potencia incluyendo
potencia del gas y todas las prdidas por friccin mecnicas.
24
Espacio Muerto: (tolerancia) en un cilindro reciprocante es el volumen

remanente al final del cilindro el cual no es recorrido por movimientos del pistn.
Incluye el espacio entre el pistn y la cabeza al final de la carrera de compresin,
espacio entre las vlvulas, etc.; y es expresado como un porcentaje del
desplazamiento del pistn en un recorrido. El espacio muerto puede ser diferente,
para los dos extremos de un cilindro de doble actuacin, en el cual se usa un valor
promedio para describir el comportamiento total del cilindro.
Eficiencia de Compresin: es la relacin del requerimiento de trabajo terico

(usando un proceso establecido) y el trabajo actual requerido a ser hecho sobre el gas
a comprimir. Tomando en cuenta prdidas por fuga internas y friccin as como
variaciones del proceso termodinmico terico.
Relacin de Compresin: se refiere a la relacin de los volmenes dentro de
un cilindro de motor reciprocante al comienzo y al final del recorrido de compresin.
El valor nominal es igual al desplazamiento mas el volumen de espacio muerto
dividido entre el volumen de espacio muerto, pero el valor efectivo es algo menor,
debido a la regulacin de vlvulas o de lumbrera.
Potencia de Gas: es el requerimiento actual de potencia para compresin a
condiciones particulares, incluyendo todas las prdidas termodinmicas, por fugas y
por friccin del fluido, pero excluyendo las prdidas por friccin mecnicas.
Relacin de Presin: es la relacin de la presin de descarga absoluta sobre la
presin de entrada absoluta en cualquier ciclo de compresin
25
Eficiencia Volumtrica: es la relacin, en porcentaje, del volumen (medido a

las condiciones de entrada) entregado, sobre el desplazamiento del pistn de un
compresor reciprocante. [1]
2.2. Propiedades De Los Fluidos.
2.2.3. Contenido de lquido:

La presencia de lquidos en la corriente gaseosa, usualmente es daina a los
compresores y deber evitarse diseando un sistema de entrada apropiado. Cuando el
gas llega al compresor a condiciones de saturacin, la especificacin deber indicarlo
as, ya que esto algunas veces influye en la seleccin de los materiales, diseo del
cilindro de enfriamiento y seleccin del cilindro de lubricacin.
2.2.4. Contenidos de Slidos:

Partculas slidas grandes en la corriente gaseosa pueden causar daos mayores
en compresores de cualquier tipo. Partculas slidas pequeas, tales como desechos
de soldadura, productos de corrosin, arena, etc., pueden daar las vlvulas y partes
del revestimiento de los compresores reciprocantes. Cuando se prevea que algunos
slidos lleguen a un compresor bajo ciertas condiciones de operacin (tales como
polvo de catalizador, partculas de hierro, etc.), estas tienen que ser completamente
descritas en la especificacin del diseo.
26
2.2.5. Corrosin:
Los constituyentes corrosivos en el gas deben ser identificados incluso para
condiciones de operacin transitorias. La sustancia corrosiva ms comn e importante
en corrientes de refinera es el sulfuro de hidrgeno, aunque el cloruro de amonio,
dixido de sulfuro, amoniaco, cloruro de hidrgeno, dixido de carbono y agua
pueden llegar a ser significativos tanto en corrientes de gaseosas como en servicios de
aire. El sulfuro de hidrgeno hmedo es un problema serio, especficamente en
compresores centrfugos, ya que este puede causar agrietamiento corrosivo por
tensin de componentes de acero altamente templado y endurecido.
2.2.6. Tendencia al Ensuciamiento:

El ensuciamiento de las partes internas de un compresor ocurre como resultado
del arrastre de slidos finos y la polimerizacin.
2.2.7 Presin de Entrada:

La presin de entrada debe especificarse como el valor ms bajo para el cual se
espera que el compresor trabaje de acuerdo al diseo. Cualquier variacin en la
presin de entrada que pueda ocurrir durante la operacin normal tiene que ser
especificada. Los compresores de aire debern tener una tolerancia de 2 KPa (0.3
psi) para la cada de presin a travs de la cubierta de entrada, cedazo, filtros y
tuberas. La presin de entrada en los sistemas de
procesos se controla
frecuentemente modulando el flujo del compresor. El mtodo de control deber ser

identificado en la Especificacin del Diseo de la seccin de diseo del servicio de
compresin. El trmino entrada es preferido sobre su sinnimo de succin para el
uso general de diseo de servicios de compresores.
27
2.2.8 Presin de Descarga:
2.2.5.1. Normal
La presin de descarga especificada o normal es aquella requerida en la brida
de descarga del compresor o a la salida del eliminador de pulsaciones a la descarga;
sea, aquella requerida a la presin del recipiente aguas abajo ms las cadas de
presin permisibles por tuberas, intercambiadores, enfriadores, separadores de aceite,
etc. El mtodo para controlar la presin de descarga deber establecerse en la
Especificacin de Diseo de la seccin de diseo del servicio de compresin.
2.2.5.2. Mnima.
La presin de descarga mnima que un compresor de desplazamiento positivo
es capaz de producir est limitada normalmente por la graduacin de la vlvula de
seguridad a la descarga. La presin de descarga mxima que un compresor dinmico
puede producir est limitada por su capacidad de cabezal mximo, con una presin de
entrada mxima.
Presin de Ajuste:
La presin de ajuste es el mximo nivel de presin que puede ser alcanzado
dentro del compresor despus de que ste se dispare o antes que sea venteada
manualmente la presin. Esto es sumamente importante para el diseo del compresor,
por representar la mxima presin a la cual son expuestos los sellos del eje y el rea
de entrada del compresor. Esta presin normalmente es algo ms alta que cualquier
presin de operacin de entrada y ms baja que la presin de descarga, estando
limitada, ya sea por una vlvula de seguridad en el rea de entrada del compresor, o
28
por la presin de equilibrio para el gas cuando ste alcanza temperatura atmosfrica
(durante una parada). Cuando se est determinando la presin de ajuste de diseo se
deber asumirse que la vlvula de bloqueo a la descarga o la vlvula de retencin a la
descarga del compresor estar cerrada, de tal manera que la presin en este punto no
estar presente dentro del compresor. Estableciendo una presin de ajuste alta, se
minimiza la prdida de gas, debido al disparo de la vlvula de seguridad durante la
parada; pero esto requiere de una presin de diseo alta para equipos y tuberas,
incrementando as el costo.
2.2.5 Temperatura de Entrada:
Debido a que la temperatura de entrada tanto la velocidad de flujo volumtrico
como el requerimiento de cabezal para un determinado servicio de compresin, el
rango completo tiene que ser especificado. Cuando se colocan intercambiadores en la
lnea de entrada, se justifica poner especial atencin a la interaccin
intercambiador/compresor. Cuando la seguridad y operatividad del compresor
dependen en alto grado de la actuacin o rendimiento de un intercambiador a la
entrada, deberan especificarse alarmas para la temperatura del gas de entrada.
2.2.6 Temperatura de Descarga:
La temperatura de descarga del compresor est influenciada por la temperatura
(absoluta) de entrada, la relacin de presin, el valor del calor especfico del gas, y la
eficiencia de compresor. Esta afecta el diseo mecnico del compresor, la tendencia
al ensuciamiento del gas, la seleccin de etapas y el diseo del enfriador de descarga,
ms el diseo mecnico de la tubera y el requerimiento de aislamiento. Sin embargo,
sta puede ser estimada nicamente durante la fase de diseo del servicio, debido a
que la eficiencia del compresor actual no es conocida an. [1]
2.3
COMPRESORES
29
Los compresores mueven gases y vapores donde deben ser creadas grandes
diferencias de presin. Estos son clasificados como dinmicos (centrifugo o axial) o
reciprocantes.
2.3.1 Tipos de compresores
Los compresores reciprocantes usan pistones para "comprimir" gas a alta
presin. Estos son comunes en los sistemas de manipulacin de gas natural y otros
sistemas a alta presin, pero de menor aplicacin en procesos. Los compresores
reciprocantes pueden producir muy grandes diferencias de presin, pero debido a que
ellos producen un flujo intermitente, pueden requerir un tanque receptor grande para
atenuar la intermitencia.
Los compresores dinmicos usan aspas rotatorias para impartir velocidad y
presin a la corriente de fluido. Estos operan a altas velocidades y son accionados por
turbinas de gas o vapor o por motores elctricos. Los compresores dinmicos tienden
a ser ms pequeos y ligeros (y por lo tanto menos costosos) que las mquinas
reciprocantes para el mismo servicio.
Los gases entran a un compresor axial a travs de una boquilla de succin y
es direccionada hacia la primera etapa del impulsor mediante un conjunto de ranuras
gua. Las aspas presionan al gas hacia el interior de la seccin del difusor donde la
velocidad del gas es disminuida y la energa transferida desde las aspas es
transformada en presin.
En un compresor de mltiples etapas, el gas luego encuentra otro conjunto
de ranuras gua y el paso de compresin es repetido.
30
2.3.2 Compresores Reciprocantes

Funcionan con el principio adiabtico mediante el cual se introduce el gas en el
cilindro por las vlvulas de entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por las
vlvulas de descarga, en contra de la presin de descarga. La vlvula de entrada se
abre cuando el movimiento del pisto ha reducido la presin por debajo de la presin
de entrada en la lnea.
La vlvula de descarga se cierra cuando la presin acumulada en el cilindro
deja de exceder la presin en la lnea de descarga luego de completar el golpe de
descarga previniendo de esta manera el flujo en sentido reverso.
Los compresores reciprocantes pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar.
Si el proceso lo permite, es preferible tener un compresor lubricado, porque las piezas
duraran mas, sin embargo, estas maquinas son sensibles al arrastre de liquido, debido
a las destruccin de la pelcula lubricante. Estos compresores rara vez se emplean
como unidades individuales, salvo que el proceso requiera funcionamiento
intermitente.
Los compresores reciprocantes compiten con el resto de los compresores
excepto con los compresores centrfugos y axiales a flujos muy grandes. Se
encuentran disponibles para capacidades por debajo del rango de flujo econmico de
los compresores centrfugos, son mucho menos sensitivos a la composicin de los
gases y a sus propiedades cambiantes que los compresores dinmicos.
En servicios continuos se requieren mltiples unidades para impedir paradas
de plantas debido al mantenimiento, ya que los costos de mantenimiento son de dos a
tres veces mayores que los costos para compresores centrfugos en la figura (1) se
puede apreciar la vista externa de un compresor reciprocante.
31
Figura 1. Compresor Reciprocante
2.3.3. Compresores Dinmicos.

En un compresor dinmico, el aumento de presin se obtiene comunicando un
flujo de gas, cierta velocidad o energa cintica, que se convierte en presin al
desacelerar el gas, cuando este pasa a travs de un difusor. En este tipo de
compresores tenemos los Centrfugos y los Axiales.
2.3.3.4 Centrfugos:
En los compresores centrfugos, el desplazamiento del fluido es esencialmente
radial. El compresor consta de uno o ms impulsores y de nmeros de difusores, en
los que el fluido se desacelera. El fluido aspirado por el centro de una rueda giratoria,
ojo del impulsor, es impulsado por los labes de sta y debido a la fuerza centrfuga,
hacia los canales del difusor. Despus que la energa cintica se ha convertido en
presin, el fluido es conducido hacia el centro del prximo impulsor y as
sucesivamente.
32
Las velocidades de funcionamiento son bastantes altas comparadas con

otros compresores. La gama comprendida entre 50.000 100.000 r.p.m. es bastante
frecuente en industrias aeronuticas y especiales donde el peso es un factor
dominante. Los compresores centrfugos, con velocidades prximas a las 20.000
r.p.m. suele ser la gama comercial ms comn, an cuando estn fabricando con
velocidades un tanto mayores.
Debido a las elevadas velocidades con que se construyen los compresores
dinmicos de tamao medio, se utilizan cojinetes amortiguadores inclinados o
abiertos en lugar de los rodillos, que son los que se incorporan a los compresores de
desplazamiento.
El caudal mnimo de un compresor centrfugo, est limitado principalmente por el
flujo de la ltima etapa.
Figura 2: Compresor Centrfugo.
2.3.3.5. Axiales:
Se caracterizan, y de aqu su nombre, por tener un flujo axial en forma de
paralela al aje. El gas pasa axialmente a lo largo del compresor, que a travs de
hileras alternadas de paletas, estacionarias y rotativas, comunican cierta velocidad del
gas o energa, que despus se transforma en presin. La capacidad mnima de este
tipo de compresores, viene a ser del orden de los 15metros cbicos por segundo.
33
Utilizan un tambor de equilibrio para contrarrestar la reaccin o empuje axial.

Debido a su pequeo dimetro y para un mismo tipo de trabajo, funcionan
velocidades ms elevadas que los compresores centrfugos. Estas velocidades son

superiores a un 25% aproximadamente.
Se destinan a aquellas aplicaciones, en que es preciso disponer de un caudal
constante a presiones moderadas. Los compresores axiales son ms adecuados, para
aquellas plantas que precisen grandes y constantes caudales de aire. Una aplicacin
muy frecuente es el soplado de altos hornos. Normalmente se utilizan para
capacidades alrededor de los 65 metros cbicos por segundo y para presiones
efectivas de hasta 14 bar.
Figura 3: Compresor Axial.
2.3. Plantas De Compresion Del Gas Natural (Pcgn).

Son instalaciones, que en el caso de la industria petrolera reciben gas de las
estaciones de produccin, para elevar su presin por medio de compresores hasta un
nivel mayor, para su posterior utilizacin; entre ellas cuentan, la transmisin hasta las
estaciones de entrega o de medicin y regulacin, disposicin en yacimiento o
inyeccin en proyectos de recuperacin o en proyectos de recuperacin secundaria.
Las plantas compresoras elevan la presin del gas de 40 y 500 psig provenientes de
las estaciones de produccin hasta un nivel de 5800 a 6500 psig para luego ser
34
inyectado a diferentes pozos asociados al complejo con fines de recuperacin

secundaria.
Las
plantas
compresoras
estn
constituidas
fundamentalmente
por
motocompresores y/o turbinas. Estas maquinas pueden succionar gas a uno o varios
niveles de presin y pueden descargar igualmente a varios niveles de presin.
Los compresores pueden trabajar en base a un motor de combustin interna
(reciprocante) o por medio de turbinas (centrfugos), para poder crear la presin que
empuje al gas dentro de las lneas de distribucin y/o transmisin. Actualmente se
refiere el uso de compresores centrfugos manejados por turbinas, que operan en
forma automtica, con el fin de minimizar la supervisin operacional. Gran cantidad
de compresores utilizan en el sistema de reparto una pequea cantidad de gas, como
combustible de sus propias lneas.
Una PCGN, es toda instalacin localizada en tierra (bateras) o en alta mar
(plataformas marinas), cuya finalidad es comprimir el gas producido por los
reservorios aledaos para alguno de los siguientes fines:
a.
Generar el ascenso de petrleo en aquellos pozos que producen gas
asociado.
b.
Inyectarlo a dichos pozos para mantener su presin.
c.
Venderlo a aquellas plantas procesadoras de gas para su posterior venta
como combustible de uso domstico, para procesos industriales o para generar

energa elctrica en centrales termoelctricas.
35
2.4.1. Causas principales de la cada del rendimiento de una PCGN.
Cada de la eficiencia total de las unidades de compresin.
Envejecimiento de la superficie interna de las tuberas de gas por la
condensacin de los lquidos que contienen, y que tambin les produce corrosin
interna.
2.4.2. Causas del venteo de gas natural en una PCGN.
Fundamentalmente, la falta de capacidad de compresin de las unidades
de compresin.
Tambin se ventea gas porque los pozos producen inesperadamente ms
gas de lo normalmente esperado, habiendo as un exceso que desafortunadamente

debe ser venteado.
2.4.3. Contaminacin atmosfrica por el venteo de gas natural.

Viene a ser un fenmeno natural o provocado, intencionalmente o no, que
incide en la composicin normal fsico-qumica y biolgica de la atmosfera,
hacindola hostil a las actividades humanas en sus mltiples facetas y a la vida misma
2.4.4. Parmetros De Campo A Tomar En Cuenta En La Termodinmica Del

Proceso De Compresin:
a.
Caudal de gas producido.
b.
Caudal de gas venteado.
c.
Presin de salida del gas en la ltima etapa de compresin.
d.
Caudal de gas desplazado.
36
e.
Adecuada De Un Compresor.
2.4.5. Seleccin
A continuacin se mencionan, algunas ideas para la correcta seleccin de un
compresor, tambin se describir algo sobre su utilizacin e instalacin:
a. El uso que se va a destinar y aquellos otros requerimientos relativos a
presin, aire exento de aceite, etc.
b. Mxima y mnima demanda de aire, variaciones estacinales, desarrollo
futuro previsto, etc.
c. Condiciones ambientales; los factores que hay que considerar aqu son:
temperaturas extremas, grado de contaminacin del aire, altitud, etc.
d. Clase de edificacin en la que se va a instalar el compresor; los factores a
considerar son limitaciones al espacio, cargo que puede soportar el slido,
limitaciones en la vibracin, etc.
e. Cul es el costo de la energa.
f. Qu cantidad de calor puede recuperarse.
g. Que limite de disponibilidad de potencia existe.
h. Que limitaciones de ruido hay.
i. Continuidad o intermitencia en la necesidad de aire.
j. Considerar si el costo de una parada es aceptable.
37
k. Que experiencia tiene tanto el usuario como el personal de mantenimiento.
2.4.6 Capacidad De Un Compresor:

Es la cantidad de gas liberado cuando opera a presiones de entrada y salida
especificas. La capacidad es medida en volumen a las condiciones de presin,
temperatura, composicin del gas y contenido de humedad a la entrada del
compresor.
2.4.7. Control de capacidad de un compresor.

La capacidad de un compresor debe regularse, ajustndose as al consumo real
del sistema. Generalmente, es la presin de descarga la que se toma como variable de
control. El tipo de control a seleccionar, depender de las caractersticas del
compresor, de la unidad de accionamiento y del sistema o red de distribucin.
Depender tambin de la gama de control requerida.
Dicho control puede ser manual o automtico. De una forma ms generalizada,
los controles de los compresores pueden ser continuos (variacin de la velocidad, de
estrangulacin de la aspiracin) o discontinuo. El arranque en vaco del compresor,
debe preverse en aquellos casos, en los que el par de la unidad de accionamiento, no
sea lo suficiente como para acelerar al compresor con carga.
2.4.8. Precauciones Para Compresores De Aire.

El aire comprimido es muy til en el rea del trabajo, pero puede ser peligroso si
no se usa correctamente.
38
2.4.9. Peligros Del Aire Comprimido.

a)
Un golpe de viento a menos de 40 lpc desde 4 pulgadas del odo puede
causar dao al cerebro.

b)
Tan poco como 12 lpc puede sacar un ojo de la cuenca.
c)
Aire puede entrar al ombligo por la ropa y puede inflar y romper el
intestino.
d)
Dirigido hacia la boca, el aire comprimido puede reventar a los pulmones.
Las sugerencias que siguen reducen el riesgo de las heridas durante el uso del
aire comprimido:
a.
Examine todo tipo de manguera, y conexiones, y equipos para asegurarse
de que estn en buenas condiciones antes de aumentar la presin.

b.
Nunca apunte la boquilla de la manguera de aire al cuerpo de una persona
o as mismo.
c.
Nunca mire adentro de una manguera de aire comprimido.
d.
Nunca use el aire comprimido para sacudirse as mismo o a su ropa.
e.
Con las mangueras no se juega.
f.
Nunca doble la manguera para cortar la presin del aire, mejor cierre la
vlvula.
g.
Cuando est usando el aire para la limpieza, asegrese que la presin no
mida ms de 30 lpc.
h.
Siempre use proteccin del ojo en el uso del aire comprimido
39
2.5. Etapas De Proceso De Compresion Del Gas Natural.
2.5.1. Definiciones De Etapas De Compresin.

El trmino etapa de compresin de proceso describe el paso de compresin
entre dos niveles de presin adyacentes en un sistema de proceso. La etapa de
compresin del proceso puede ser ejecutada por una o ms etapas del compresor.
Las presiones creadas por los compresores que funcionan en los esquemas
tecnolgicos industriales son bastantes altas. Sin embargo, es muy difcil obtener una
alta etapa de compresin; para lograrlo, necesariamente hay que enfriar el gas lo ms
intenso posible en el proceso de compresin, y luego, efectuar la compresin en las
etapas sucesivamente unidas, realizando el descenso de la temperatura del gas en los
enfriadores conectados en el flujo entre las etapas. Un esquema de principio del
proceso de compresin por etapas se muestra en la siguiente figura:
Figura 4. Esquema de un proceso de compresin por etapas.
40
2.5.2. Razones Para Disear El Proceso De Compresin Por Etapas.

Los servicios de compresin de alta relacin de presin comnmente se separan
en etapas de compresin mltiples y casi siempre incluyen enfriadores entre etapas a
fin de remover el calor generado en la compresin. La compresin se lleva a cabo por
etapas, por las siguientes razones:
a.
Para limitar la temperatura de descarga de cada etapa a niveles que sean
seguros desde el punto de vista de limitaciones mecnicas o tendencia de

ensuciamiento del gas.
b.
Para tener disponibles corrientes laterales, en la secuencia de compresin
a niveles de presin intermedia, tales como los sistemas de los procesos de

refrigeracin.
c.
Para aumentar la eficiencia total de compresin (a fin de obtener una
reduccin en potencia) manteniendo la compresin tan isotrmica como sea posible,

optimizando la inversin adicional en enfriadores interetapas y los costos de
operacin del agua de enfriamiento contra el ahorro de potencia. Esto es un factor
significativo en compresiones de aire en plantas y en compresiones de aire para
procesos de gran capacidad.
d.
Para enfriar las entradas a las etapas y de esta manera reducir los
requerimientos de cabezal de compresin total, suficientemente a fin de reducir el

nmero de etapas de compresin requeridas. Esto da como resultado compresores
ms compactos y de costos de construccin ms bajos.
e.
Para fijar el aumento de presin por etapas a las limitaciones de presin
por etapas diferencial del tipo de maquinaria: Limitaciones en carga de empuje axial
en los compresores centrfugos, limitaciones de tensin en la varilla del pistn.
41
2.5.3. Estructura Tpica De Una Planta Compresora.

Una planta compresora esta normalmente formada por una o ms unidades
compresoras, accionadas cada una de estas por un motor que normalmente es de
combustin interna (diesel y gas) aunque ocasionalmente se pueden encontrar
elctricos. Generalmente las unidades moto-compresoras se instalan en el interior del
edificio diseado para proteger las unidades de la accin del medio ambiente y a la
vez facilitar las tareas de operacin y mantenimiento de las mismas.
Las unidades compresoras generalmente constan de una o ms etapas, no
excedindose normalmente las 5 etapas. La disposicin de las unidades es tal que en
caso de fallar una de ellas las otras pueden continuar trabajando, arreglo conocido
como paralelo. Este arreglo en paralelo es explotado exhaustivamente en el diseo de
toda una planta compresora, no solamente a nivel de la planta misma sino tambin a
nivel de las unidades mismas, as de ser necesario se puede prescindir de una misma
unidad compresora sin que por eso se tenga que detener la unidad como un todo.
Una planta compresora puede recibir simultneamente corrientes de gas a
diferentes presiones. Estas corrientes antes de ser alimentadas son medidas al entrar y
despus de la conexin al quemador. Las corrientes medidas son depuradas, en
recipientes que se encargan de retener las partculas liquidas y slidas que arrastra el
gas natural, pasando enseguida a los respectivos cabezales de succin donde son
distribuidas hacia las distintas unidades. El gas comprimido que abandona los
cilindros compresores es enviado hacia los enfriadores respectivos de cada unidad,
desde donde el gas enfriado pasa al cabezal de descarga respectivo.
Durante el enfriamiento de la corriente de gas, parte de los componentes
pesados condensan como pequeas gotas que quedan en suspensin en el seno de la
corriente de gas, por lo que el gas antes de ser enviado al cabezal de succin de la
prxima etapa es circulado a travs de un depurador de Inter-etapas donde se le
42
remueve el liquido condensado, ver figura 5 (Diagrama esquemtico de una planta

compresora).
Figura 5. Diagrama esquemtico de una planta compresora.

La operacin de compresin es de naturaleza cclica, es decir, el gas es tomado
del nivel inferior de presin en cantidades fijas, es comprimido, luego descargado en
el nivel superior de presin despus de lo cual el mecanismo compresor admite un
nuevo volumen de gas a baja presin para reiniciar el ciclo descrito. Se ha hablado de
mecanismos compresores para indicar que la naturaleza de la operacin es la misma
sin importar el que este mecanismo sea un compresor de desplazamiento o dinmico.
Los cuales se diferencian entre si por sus aspectos operacionales o de construccin,
pero no por la naturaleza de la operacin de compresin misma. Sin embargo, las
discusiones que siguen a continuacin y a fin de concretar ideas y facilitar la
espiracin
nos
referimos
compresores
de
desplazamiento
(de
pistn),
posteriormente los resultados se generalizan para englobar otros tipos de

compresores.
Los compresores de pistn estn constituidos por uno o varios cilindros
compresores, los cuales se encuentran estructurados de forma similar a los mostrados
en la Figura 6, estos tienen en su interior un pistn que se ajusta a las paredes del
43
cilindro, el cual es accionado por un vstago el cual a su vez est conectado a un

cigeal el cual controla la direccin del movimiento del pistn.
Figura 6. Cilindro compresor tpico de accin simple.

El ciclo de compresin de la figura 7 comprende cuatro etapas, en la primer, el
gas proveniente a una fuente de baja presin es admitido a travs de la vlvula de
succin a la presin P1 y a la temperatura T1 existen en la lnea de succin, al mismo
tiempo que el pistn se mueve, hacia la cara posterior del cilindro. Tan pronto como
el pistn alcanza la cara posterior del cilindro, este (el cilindro) queda lleno de un
volumen de gas V1 a una presin P1 igual a la existente en la lnea de succin, en este
momento el pistn invierte la direccin de su movimiento bajo la accin del cigeal
(no representado) y se da inicio a la segunda etapa del ciclo, en la cual el pistn acta
sobre el volumen de gas V1 encerrado inicialmente comprimindolo de forma
reversible desde la presin inicial P1 hasta la presin P2.
Simultneamente con el
incremento de presin que experimenta el gas durante esta etapa se produce un

aumento de su temperatura hasta un valor T2, tan pronto como la presin del gas en el
inferior del cilindro alcanza un valor P2, igual al que existe en la lnea de descarga, se
inicia la tercera etapa, la vlvula se de descarga se abre para dar paso al volumen de
gas V2, contenido por el cilindro, el pistn se continua moviendo hacia la cara
44
anterior del cilindro desplazado a presin constante P2 y a travs de a vlvula de
PRES
descarga el volumen de gas comprimido V2.
VOLU
Figura 7. Ciclo de compresin idealizado sin volumen muerto.
2.5.4Compresin por etapas.

A medida que se incrementa la relacin de compresin, ms elevada resulta la
temperatura del gas en la descarga de los cilindros compresores. Sin embargo, no es
este el nico problema que acarrea la compresin de gas bajo altas relaciones de
compresin, a medida que se incrementa la relacin de compresin mayores son los
esfuerzos de compresin y tensin que deben soportar los vstagos que accionan los
pistones de los cilindros compresores y quizs lo ms importante, menos es la
eficiencia con que es aprovechado el trabajo empleado en la realizacin del ciclo de
compresin. Luego a fin de minimizar o mejorar los efectos de:
a)
Altas temperaturas de descarga.
b)
Esfuerzos de tensin y compresin sobre los vstagos.
c)
Economa en el consumo de potencia.
45
La relacin de compresin total se reparte entre dos o ms etapas de

compresin entre las cuales se intercalan enfriadores a fin de reducir la temperatura
de la corriente de gas que abandona una etapa y llevarla hasta un nivel aceptable antes
de que sea succionada por la siguiente etapa. Este efecto puede observarse en la
figura 8, donde de haberse comprimido hasta P2 el volumen admitido a P1, en una
sola etapa de compresin se debera emplear el trabajo indicado por el rea ABDE, la
cual resulta apreciablemente mayor que el trabajo total de compresin sea repartida
en dos etapas, con una compresin intermedia Pi de descarga de la primera etapa y de
succin de la segunda etapa y un paso intermedio de enfriamiento a presin constante
tal como se muestra a lo largo de la trayectoria FC. El efecto combinado de interenfriamiento y compresin por etapas da como resultado un ahorro neto de trabajo
PRE
equivalente al rea rayada CDQF.
P1
VOLUMEN
Figura 8. Efectos de la compresin por etapas.
46
2.5.4.1Nmero de etapas:
Para fijar el nmero de etapas, en la prctica se hace uso de las siguientes
normas, como una primera aproximacin:
Para Rc < 5
: Una sola etapa.
Para Rc 5
: Dos etapas.
Para Rc 25 : Tres etapas.

Donde: Rc = P2/P1 = La relacin entre la presin de salida y de la entrada.
Una vez calculadas las presiones de descarga de cada una de las etapas
intermedias se ha de verificar en primer lugar las temperaturas de descarga haciendo
uso de la siguiente ecuacin (Temperatura de descarga):
K 1
P
T 2 = T 1 2
P1
Si una vez calculadas las dichas temperaturas alguna resulta superior o muy
prxima a los 30C se debe reducir la relacin de presiones para la etapa respectiva y
recalcular de nuevo hasta conseguir una temperatura de descarga razonable y al
menos en el rango de 200-250F.
2.5.4.2 Carga trmica de Inter-enfriadores:

Real importancia, la que presenta el enfriamiento de la corriente de gas que
pasa de una etapa de compresin a otra, desde el punto de vista de ahorro en la
magnitud de trabajo requerido para elevar desde un nivel de menor a otro de mayor
presin, respecto a un volumen de gas dado.
47
Este enfriamiento normalmente se lleva a cabo en Inter-cambiadores de

calor los cuales han sido diseados con el fin de transferir desde la corriente de gas
caliente al medio de enfriamiento la mayor cantidad posible de calor a fin de reducir
la temperatura de la corriente de gas desde los 250 F ms, hasta los 100 120 F,
dependiendo del medio de enfriamiento utilizado.
Estos medios de enfriamiento esencialmente son dos: aire y agua, en el caso
del aire la temperatura de diseo de salida es generalmente del orden de 120 F, para
el caso de en que se utilice agua como medio de enfriamiento esta temperatura es
regularmente de 100 F.
2.5.5. Mdulos funcionales de las plantas compresoras:

a)
Depurador general de succin: este dispositivo tiene como funcin
extraer los hidrocarburos condensables del gas a la entrada de las unidades

motocompresoras. Para retirar as la mayor cantidad de liquido posible del gas al
proceso.
b)
Depurador de succin: este equipo extrae los lquidos contenidos en el
gas residuo del primer depurador y esta justo antes de la primera etapa de motocompresor.
c)
Moto-compresor: est compuesto por un motor y un compresor. Existen
dos tipos de moto-compresores: los reciprocantes y los centrfugos. La diferencia

entre estos radican en el movimiento que realiza el equipo al comprimir el gas. En los
primeros, se utiliza un compresor reciprocante de desplazamiento positivo. En los
centrfugos, el eje del compresor tiene un movimiento circular, tambin es llamado
compresor de tornillo.
48
d)
Sistema de lubricacin: est compuesto por bombas de aceite y tuberas
que le inyectan aceite a presin al motor y al compresor para disminuir el roce entre
las partes mecnicas.
e)
Sistemas de enfriamiento: son conductos y bombas de agua que ayudan
a mantener en un rango la temperatura del moto-compresor.

f)
Enfriador por aire: es un enfriador equipado con una serie de tuberas
aletadas y ventiladores, dispuestos de manera que se logre una alta transferencia de

calor entre el aire y las tuberas, para disminuir la temperatura del gas comprimido del
agua de enfriamiento y de aceite del motor.
g)
Depuradores de descarga inter-etapas: son depuradores cuya funcin
es acumular los hidrocarburos condensados que se generan al bajar la temperatura del

gas manteniendo su presin. Existen tantos depuradores de descarga, como etapas de
compresin tenga la unidad.
h)
depuradores general de descarga: la etapa final de compresin de todas
las unidades motocompresoras que conforman la planta compresora.

El sistema de compresin no estara completo sin la presencia de otros sistemas
que asisten y complementan el funcionamiento de estas plantas, ellos son:
a)
Sistemas de gas combustible: integrado por un depurador e
intercambiadores de calor, para suministrar combustible seco a los equipos que lo

requieran a una temperatura aceptable.
b)
Sistema de inyeccin de qumicos: inyectar anticorrosivo evita el
aumento de los niveles de corrosin del sistema, tambin se le llama proceso de

endulzamiento. Este sistema tiene una divisin que corresponde a la inyeccin de
qumica anticongelante (Metanol) al sistema de gas combustible, se realiza para evitar
el congelamiento producto de la cada de presin y la inyeccin de secuestrante de
sulfuro de hidrogeno (H2S) al gas de proceso.
49
c)
Sistema de venteo: es un sistema de seguridad cuyo objeto es quemar el
excedente de gas que en ocasiones se produce en alguna etapa del proceso de

compresin. Esta provisto de lneas de venteo que dirigen el gas a un despojador de
liquido donde libera al gas de humedad para luego enviarlo a los mecheros.
d)
Sistema de aire para instrumentos: mantiene la operacin de vlvulas e
instrumentos de los equipos utilizando compresores de aire.

e)
Sistema de drenaje de condensado: tiene como funcin drenar los
condensados provenientes de la depuracin del gas realizada en cada uno de lo

depuradores, con el fin de ser enviados al sistema de recoleccin, y a su vez proteger
los cilindro compresores de la presencia de liquido. [1]
2.6. Separadores
2.6.1. Etapas de separacin de petrleo y gas.

Cuando los fluidos producidos por el pozo fluyen a travs de ms de un
separador, es decir, a travs de separadores puestos en serie, los separadores son
referidos como etapas de separacin, las cuales dependern de la presin con la cual
el crudo proveniente de cada pozo, haga su entrada a la estacin de flujo. Las etapas
de separacin de petrleo y gas (comnmente denominadas trenes de separacin)
estn definidas como una serie de separadores operando a presiones que son
reducidas secuencialmente. El lquido es descargado de un separador de alta presin
al prximo separador de ms baja presin. El propsito de esta separacin por etapa
es obtener el mximo recobro de lquidos hidrocarburos proveniente de los fluidos de
los pozos y proveer la mxima estabilizacin de lquido y gas.
En una instalacin de separadores multietapas ocurren dos procesos de
liberacin de gas. Estos
son la separacin instantnea o flash y la separacin
diferencial. La separacin instantnea se lleva a cabo cuando se reduce la presin en

el sistema permaneciendo en contacto el liquido y el gas durante tal disminucin, a
50
travs de este proceso se obtiene el mximo de gas y el mnimo de liquido, y se

presenta cuando los fluidos del pozo fluyen a travs de la formacin, tuberas,
choques, reguladores de presin y lneas de superficie. La liberacin diferencial se
origina cuando el gas que se encontraba en solucin en el crudo y el que permanece
libre con l, es removido del contacto con el liquido durante la reduccin de presin
en el sistema, a travs de este proceso se obtiene el mximo de lquido y el mnimo de
gas, y se presenta cuando el fluido pasa a travs de un separador, donde el petrleo y
el gas son separados y descargados por separados.
2.6.2. Depuradores de Gas:

Son equipos fundamentales en el proceso previo a la distribucin del gas fuera
de la estacin. Estos pueden definirse como recipientes a presin, que se utilizan
bsicamente para remover pequeas cantidades de lquido de una mezcla
predominantemente gaseosa, proveniente del tren de separacin.
Los depuradores son separadores no convencionales, que no poseen capacidad
para hacer una separacin gas/liquido eficiente, cuando los volmenes de lquidos son
muy altos. Tambin es funcin de este recipiente recoger el lquido proveniente de
cualquier mal funcionamiento de los separadores.
Figura 9. Depuradores Interetapas de compresin.
51
2.6.3. Separadores:
Los separadores de gas petrleo constituyen la primera instalacin de
procesamiento del fluido obtenido del pozo. El fluido que se obtiene de un pozo de
petrleo, normalmente es de carcter multifsico en el que encuentran mezclas
complejas de hidrocarburos, agua, partculas de arena y contaminantes. La separacin
fsicas de dichas fases representan una operacin fundamental en la separacin,
procesamiento y tratamiento del crudo y del gas, y para ello en las reas de
produccin se utilizan los separadores gas liquido, los cuales separan el gas del
petrleo y del agua.
2.6.4. Funciones de los separadores:
La energa del fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.
Las tasas de flujo de las fases liquida y gaseosa deben estar comprendidas
dentro de ciertos lmites, que sern definidos a medida que se analice el diseo. Esto
hace posible que la separacin inicial se efecte gracias a las fuerzas gravitacionales
las cuales actan sobre esos fluidos.
La turbulencia que ocurre en la seccin ocupada por el gas debe ser
minimizada.
Las fases liquidas y gaseosas; luego debe ser separadas no pueden
volverse a poner en contacto.
Las salidas del lquido deben estar provistas de controles de presin y
Las regiones del separador donde se pueden acumular slidos deben en lo
nivel.
posible tener las provisiones para la remocin de los mismos.
52
El separador requiere de vlvulas de alivio para evitar presiones
excesivas.
El separador debe poseer manmetros, termmetros y controles de nivel.
Es conveniente que cada recipiente posea boquillas para inspeccin.
2.6.5. Secciones de un separador:

Los separadores poseen cuatro secciones en las cuales ocurren las distintas
etapas de separacin. Estas secciones son las siguientes:
Seccin de separacin.
Comprende la entrada
de los fluidos al separador. Esta seccin permite
absorber la cantidad de movimiento de los fluidos de alimentacin. En ella tambin se

controla el cambio abrupto de la corriente, lo que produce en una separacin inicial.
Seccin de las fuerzas gravitacionales.
Las fuerzas de gravedad dominan el proceso de separacin. Las gotas de lquido

estn bajo la influencia de varias fuerzas, siendo las principales: las fuerzas de
gravedad y las originadas por el movimiento del gas. La velocidad del gas debe ser
menor a la velocidad crtica para que el movimiento de las gotas sea controlado por
las fuerzas de gravedad. Sin embargo, cuando las velocidades estn por encima de la
crtica, las fuerzas dominantes son las originadas por el movimiento del gas. Por lo
tanto, cuando se disea esta seccin es necesario tratar de obtener una velocidad
menor que la crtica. Esto, con el fin de lograr que las fuerzas de gravedad hagan caer
las gotas de lquido y no sean arrastradas por el gas.
53
Seccin de extraccin de neblina.
Aqu se separan las minsculas partculas de lquidos que aun contiene el gas,
despus de haber pasado por las dos secciones anteriores. La mayora de los
separadores utilizan, como mecanismo principal de extraccin de neblina, la fuerza
centrifuga o el principio de choque. En ambos mtodos, las pequeas gotas de lquido
son recolectadas en una superficie, donde son separadas de la corriente del gas en
forma de grandes gotas, que luego caen en la primera seccin de separacin.
Seccin de acumulacin de lquido.
Los lquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la parte

inferior del separador. Por lo tanto, se requiere de un tiempo mnimo de retencin que
permita llevar a cabo el proceso de separacin. Tambin se necesita un volumen
mnimo de alimentacin, especialmente cuando el flujo es intermitente. Esta seccin
posee controles de nivel parta manejar los volmenes de liquido obtenidos durante la
operacin de separacin.
Figura 10: Secciones de un Separador.
2.6.6. Procesos de separacin.

En el caso de mezclas gas-liquido, la mezcla de estas fases entra al separador y,
si fuese diseado con deflector, choca contra este aditamento (aadidura) interno
54
ubicado en la entrada, lo cual hace que cambie el momentum de la mezcla,

provocando as una separacin gruesa de las fases.
Seguidamente, en la seccin de decantacin (espacio libre) del separador, en
donde acta la fuerza de gravedad sobre el fluido permitiendo que el liquido
abandone la fase vapor y caiga hacia el fondo del separador (seccin de acumulacin
de lquido). Esta seccin proporciona el tiempo de retencin suficiente para que los
equipos aguas abajo puedan operar satisfactoriamente y, si se ha tomado la previsin
correspondiente, liberar el lquido de las burbujas de gas atrapadas. En el caso de
separaciones que incluyan dos fases liquidas cualquiera que stas sean, se necesita de
disponer de un tiempo de residencia mucho mayor, dentro del tambor separador, lo
suficientemente alto para la decantacin de una fase lquida pesada, y la flotacin
de una fase lquida ms liviana.
Figura 11: Separador Horizontal por Gravedad.
55
2.6.7 Clasificacin de los Separadores:

Los separadores pueden ser clasificados de diversas maneras, entre ella se
encuentran:
a) Segn su aplicacin
Separador de prueba:
Es utilizado para separar y medir los fluidos provenientes del pozo. Estos
pueden estar permanentemente instalados o ser porttiles, adems pueden estar

equipados con diferentes tipos de instrumentos para la medicin de petrleo, gas y
agua, para pruebas de potencial, pruebas de produccin peridicas, pruebas de pozos
marginales, etc.
Figura 12: Separador de Prueba.
56
Separador de produccin:
Es utilizado para separar los fluidos producidos provenientes de un pozo o un
grupo de pozos a travs de la lnea general del mltiple de produccin.
Figura 13: Separador de Produccin.
Separadores horizontales con bota decantadora:
Se usan cuando la cantidad de fase lquida pesada a contener por el separador es

bastante pequea (muy poco tiempo de residencia y/o muy bajos flujos de fase lquida
pesada).
En este tipo de separadores, el criterio primordial de diseo es que la fase
lquida liviana est libre de gotas de lquido pesado. Cuando se inicia el diseo de un
separador vaporlquidolquido, son los primeros a tratar de disear, ya que ahorran
costos al no poner en el cilindro principal el volumen del lquido pesado, ahorrando
dimetro (y longitud tambin), en el cuerpo principal del recipiente, teniendo un costo
extra por tener la bota decantadora, pero este costo es menor que si se tuviera la fase
lquida pesada dentro del cuerpo principal del separador.
En estos equipos, existe un control de nivel gaslquido en el cuerpo
principal, y un control de nivel de interfase lquidolquido en la bota decantadora.
(Debe recordarse que el control de nivel de interfase es ms difcil y, a veces, menos
confiable que el control de nivel gaslquido).
57
El volumen de operacin y de emergencia para la fase lquida liviana est

contenido en el cuerpo principal del separador. El volumen de operacin (en estos
casos, casi nunca se tiene volumen de emergencia), para el lquido pesado, lo
contiene la bota decantadora.
a)
Clasificacin segn su forma:
Separadores Cilndricos:
Son aquellos que presentas geometras en su cuerpo y son las ms comnmente

usados en la industria petrolera
Separadores Esfricos:
El separador esfrico fue diseado para producir el uso mximo de todas las
formas conocidas y ayudar a la separacin de petrleo y gas, es decir, gravedad,
velocidad baja, fuerza centrifuga y contacto con la superficie. Por la forma de su
cuerpo son difciles de construir, y por lo tanto, son pocos usados en la industria
petrolera.
b)
Clasificacin segn su posicin:
Los separadores gas liquido se clasifican segn su posicin en tres tipos:

Verticales, horizontales y tipo tuberas.
58
2.6.8. Ventajas de un separador vertical en comparacin a un separador

horizontal:
a)
El control de nivel es menos critico debido a su mayor altura
b)
Mayor facilidad de incrementar su capacidad debido a su forma de
construccin
c)
Mejor manejo de partculas slidas
d)
Ocupa menos espacio
2.6.9. Desventajas de un separador vertical en comparacin a un separador

horizontal:
a)
Su costo es superior para una capacidad dada
b)
La instalacin y el transporte son ms costosos
c)
El proceso de separacin se hace menos efectivo debido a que la
superficie disponible para la separacin es menor. [7]

2.7. Consideraciones De Diseo De Un Separador:
a)
Servicio a prestar.
La necesidad de un tambor separador aparece para cumplir una nueva etapa

dentro de un proceso de refinacin del petrleo o de produccin, etc. Estos pueden
ser:
Tambores de abastecimiento de lquidos y tambores de destilados.
Tambores separadores para la succin e inter-etapas de compresores.
Separadores de aceites y lubricantes para la descarga de compresores.
Tambores separadores de gas combustibles localizados aguas arriba de
hornos.
59
Tambores de recoleccin central de gases combustibles.
Tambores de vapor para servicios de calderas.
Tambores de separacin de aguas.
Tambores de descarga.
Separadores de alta presin.
b)
reas de flujo de vapor.
Los principios bsicos de los tambores separadores: la velocidad critica es una

velocidad de vapor calculada empricamente que se utiliza para asegurar que la
velocidad de vapor a travs del tambor separador sea lo suficientemente baja para
prevenir un arrastre excesivo de liquido.
c)
Niveles/Tiempos de residencias.
Para identificar los niveles de un recipiente liquido-vapor se tiene la siguiente

tabla:
60
Tabla N2: Identificacin de los niveles de un recipiente.

Siglas tpicas en
espaol
Descripcin Tpica
ingles
Nivel Alto-Alto de
NAAL
HHLL
lquido
NAL
Nivel Alto de lquido
HLL
Nivel Normal de
NNL
NLL
lquido
NBL
Nivel Bajo de liquido
LLL
Nivel Bajo-Bajo de
NBBL
d)
Siglas tpicas en
LLLL
lquido
Volumen de Operacin.
Es el volumen de lquido existente entre NAL y NBL. Este volumen, tambin

conocido como volumen retenido de liquido, y en ingles como surge volume o
liquid hold up, se fija de acuerdo a los requerimientos del proceso, para asegurar un
control
adecuado,
continuidad
de
las
operaciones
durante
perturbaciones
operacionales y para proveer suficiente volumen de liquido para un parada ordenada

y segura cuando se suceden perturbaciones mayores de operacin.
e)
Tiempo de Residencia de Operacin.
Es el tiempo correspondiente en el cual el flujo de lquido pude llenar el

volumen de operacin en el recipiente bajo estudio. La mayora de las veces cuando
se quiere especificar el volumen de operacin, lo que realmente se indica cuantos
minutos deben transcurrir entre NAL y NBL. Tambin es conocido como Surge
Time.
61
f)
Tiempo de Respuesta del operador.
Es el tiempo que tarda el operador (o grupo de operadores), en responder

cuando suena una alarma de nivel en el panel y resolver la perturbacin operativa que
origino la alama, antes que otros sistemas automatizados (interruptores o switches de
nivel), originen paradas seguras de equipos aguas abajo y/o de la planta completa.
g)
Volumen de Emergencia.
Es el volumen adicional que corresponde al liquido que debe satisfacer el

llamado tiempo de respuesta o de intervencin del operador . Cuando se tengan
interruptores y/o alarmas de NAAL o NBBL, se tendrn cinco minutos adicionales de
tiempo de residencia de liquido por interruptor/alarma, lo que indica que, cuando se
tiene NAAL y NBBL, se aaden diez minutos de tiempo de residencia a lo cual
corresponde un volumen de liquido de emergencia de diez minutos del mximo flujo
del liquido.
h)
Nivel Bajo-Bajo de lquido.
La distancia mnima del Nivel Bajo-Bajo de lquido, si se tiene un interruptor

y/o alarma de NBBL, hasta la boquilla de salida del lquido es 230 mm mnimo.
i)
Longitud Efectiva de Operacin (Leff).
Es la longitud de tambor requerida para que se suceda la separacin vapor/gasliquido, y se puedan tener los volmenes requeridos de lquido, tanto de operacin
como de emergencia. Esta es la longitud que normalmente se obtiene por puros
clculos de proceso. En el caso de tambores horizontales de una sola boquilla de
alimentacin, corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y salida de gas,
la cual es la distancia horizontal que viaja una gota de liquido desde la boquilla de
62
entrada, hasta que se decanta totalmente y se une al liquido retenido en el recipiente,

sin ser arrastrada por la fase vapor que sale por la boquilla de salida de gas.
j)
Arrastre en la superficie del lquido.
En muchas operaciones, especialmente a altas presiones y temperaturas, el

liquido puede ser arrastrado de la superficie liquida llevado hacia arriba. La
proporcin de arrastre depende de la velocidad del gas en la tubera de entrada del
tipo de boquilla de entrada, de la distancia entre boquilla de entrada y el nivel de
lquido o la superficie de choque, de la tensin superficial del lquido y de las
densidades y viscosidades del lquido y del gas. [4]
2.8 .Extraccin De Lquidos Del Gas Natural

El procesamiento de gas cubre gran variedad de operaciones para preparara el
gas para la comercializacin, es algo comn y puede llegar a tener una relevante
importancia econmica. En algunos casos, los hidrocarburos pesados son tratados de
tal forma de controlar el punto de roco del gas y evitar la condensacin de los
lquidos en las lneas de transmisin y sistemas de combustible. Por lo que, los
lquidos que se producen representan un subproducto del proceso, los cuales pueden
ser utilizados para fines de ventas al mercado consumidor. Estos estn formados
principalmente por: etano, propano, butano y otros hidrocarburos ms pesados y sus
propiedades son las del metano lquido, modificadas ligeramente por componentes
menores. La tecnologa ms eficiente y confiable de extraccin de lquidos del gas
natural se obtiene por medios de procesos criognicos.
63
2.8.1. Razones principales para implementar un proceso de recuperacin de

lquidos:
Administrar la energa de yacimientos de alta presin y temperatura.
Alcanzar especificaciones del gas en los puntos de venta.
Maximizar la recuperacin de lquidos para su comercializacin.
2.8.2. Seccin De Extraccin De Lquidos.

El objetivo de este subsistema de extraccin y procesamiento de lquidos del
gas natural es enfriar el gas hasta ser llevado, termodinmicamente, a la zona de
equilibrio liquido-gas. Los niveles criognicos de enfriamiento se logran a travs de
intercambiadores de calor, enfriamiento mecnico y turboexpansores isentrpicos. El
gas rico y seco es procesado para obtener el mximo de lquidos, con el menor costo
de refrigeracin y compresin, y con niveles adecuados de acondicionamiento de
productos. [2]
2.9. Simulacin De Procesos.
La simulacin de procesos se ha convertido en los ltimos aos en una

herramienta fundamental para el diseo, evaluacin y optimizacin de los diferentes
procesos encontrados en la industria del petrleo y gas, desde su produccin hasta su
comercializacin. La existencia en el mercado de una gran variedad de paquetes de
computacin para la simulacin de procesos, cada vez con mayor capacidad para
simular cualquier tipo de proceso, por ms complejo que este sea y con interfaz
usuario-simulador ms amigable, permitiendo as al ingeniero de procesos incorporar
estas herramientas de clculos en su trabajo cotidiano, dndole as un uso
64
imprescindible y frecuente en su rea, que redunda en un mejoramiento de su

productividad y tiempo de respuesta.
La simulacin de proceso es una tcnica que permite predecir en forma
rpida y confiable el comportamiento de un proceso o planta, a partir de una
representacin matemtica y realista del mismo. La simulacin sirve de apoyo en: el
diseo de nuevas unidades y procesos, as como tambin en el anlisis de opciones en
el diagrama de flujo del proceso o de sensibilidades de parmetros claves en el mismo
(calidad de gas, condiciones de operacin, flujos de alimentacin, especificaciones de
productos, etc.).
La readaptacin de equipos existentes, a fin de mejorar su funcionamiento,
darles nuevos usos o ampliar sus capacidades.
En la operacin de plantas o unidades, afectadas por cambios de
alimentaciones, nuevas especificaciones de productos, ineficiencia energtica, etc., lo
cual induce a elaborar estudios de conservacin o aprovechamiento ptimo de la
energa, y en general, de optimizacin del proceso.
En general se puede decir que un simulador es un programa que predice el
comportamiento de un proceso a partir de un modelo adecuado previamente
analizado, que incluye: ecuaciones de transferencia de calor, sistema termodinmico
adecuado, modelos de propiedades de transporte y de las caractersticas de
construccin del mismo. La exactitud con la cual el programa produce los resultados
depender bsicamente de la fidelidad de los modelos matemticos y sus limitaciones
tericas, los mtodos numricos y la confiabilidad de los valores de las variables de
entrada. [2]
65
2.9.1. Aplicaciones de la simulacin.

La simulacin es conveniente cuando:
No existe una formulacin matemtica analticamente resoluble. Muchos
sistemas reales no pueden ser modelados matemticamente con las herramientas

actualmente disponibles, por ejemplo la conducta de un cliente de un banco.
Existe una formulacin matemtica, pero es difcil obtener una solucin
analtica. Los modelos matemticos utilizados para modelar un reactor nuclear o una
planta qumica son imposibles de resolver en forma analtica sin realizar serias
simplificaciones.
No existe el sistema real. Es problema del ingeniero que tiene que disear
un sistema nuevo. El diseo del sistema mejorar notablemente si se cuenta con un

modelo adecuado para realizar experimentos.
Los experimentos son imposibles debido a impedimentos econmicos, de
seguridad, de calidad o ticos. En este caso el sistema real est disponible para
realizar experimentos, pero la dificultad de los mismos hace que se descarte esta
opcin. Un ejemplo de esto es la imposibilidad de provocar fallas en un avin real
para evaluar la conducta del piloto, tampoco se puede variar el valor de un impuesto a
para evaluar la reaccin del mercado.
Entre las posibles desventajas de la simulacin se pueden citar:
El desarrollo de un modelo puede ser costoso, laborioso y lento.
Existe la posibilidad de cometer errores. No se debe olvidar que la
experimentacin se lleva a cabo con un modelo y no con el sistema real; entonces, si

el modelo est mal o se cometen errores en su manejo, los resultados tambin sern
incorrectos.
66
No se puede conocer el grado de imprecisin de los resultados. Por lo
general el modelo se utiliza para experimentar situaciones nunca planteadas en el

sistema real, por lo tanto no existe informacin previa para estimar el grado de
correspondencia entre la respuesta del modelo y la del sistema real. [2]
2.9.2. Descripcin del proceso del simulador de procesos Hysys.

Hysys es una herramienta que modela procesos para simulacin en estado
estacionario, diseo, supervisin de funcionamiento, optimizacin y planificacin
para negocios de produccin de crudo, industrias de procesamiento del gas natural y
refinacin del petrleo. Proporciona una solucin en modelos de procesos intuitiva e
interactiva que permite crear los modelos en estado estacionario para diseo de una
planta, supervisin de funcionamiento, localizacin de averas en otros.
Algunas caractersticas del simulador de procesos Hysys son:
Ambiente fcil de utilizar en Windows; el PDF (Diagrama de flujo de
proceso) suministra una representacin grafica clara y concisa del diagrama
de proceso. Incluyendo caractersticas productivas tales como: cortar, copiar,
pegar, autoconexin, entre otros.
Extensos fundamentos termodinmicos; asegura el clculo exacto de
propiedades fsicas, propiedades de transporte y del comportamiento de fases
para procesos de la industria del gas y refinacin del petrleo. Contiene una
extensa base de datos de componentes y la capacidad de agregar ms
componentes para ser utilizados.
67
Comprensin de las operaciones; Unitarias, incluye la destilacin,

reacciones, operaciones de transferencia de calor, equipos rotativos,
operaciones lgicas en estado estacionario y ambiente dinmico.
Diseo y clasificacin detallada de los intercambiadores de calor; los
usuarios opcionalmente pueden vincularse a las herramientas rigurosas del
diseo y clasificacin de los intercambiadores de calor, tales como:
intercambiadores de tubo y carcasa, intercambiadores de pasos mltiples y
enfriadores de aire.
Evaluacin econmica de diseo de procesos; los modelos de simulacin de
Hysys pueden realizar evaluaciones econmicas para gerencias de proyectos
de diseos de procesos. Esta tecnologa es til para operaciones unitarias,
costos de los equipos y del proceso.
Los modelos de simulacin Hysys agilizan el proceso por anticipado en
trabajos de ingeniera. Este proceso da lugar al incremento en la eficiencia de
ingeniera, calidad y un tiempo del ciclo de proyecto reducido. Hysys concede la
flexibilidad mxima y el poder a sus usuarios para utilizar una arquitectura abierta
que permita capacidades especficas a la industria para ser fcilmente aadidas por su
proveedor o terceros. El simulador Hysys ayuda a las industrias de proceso a mejorar
la productividad y la rentabilidad a travs del ciclo de vida de la planta. Las
herramientas de gran alcance de la simulacin en Hysys son el anlisis, las
aplicaciones en tiempo real y el acercamiento integrado a las soluciones de ingeniera
permitiendo a las industrias mejorar diseos, optimizar la produccin y mejoras de
decisiones para la fabricacin. [2]
68
2.9.3.Seleccin del paquete termodinmico.

Se seleccionan parmetros necesarios para aplicar o no a un sistema
termodinmico, a fin de evaluar y analizar la influencia de estos en el proceso de
estudio. En el simulador Hysys 3.2 existen diferentes mtodos termodinmicos
(modelos matemticos) para determinar las propiedades de los componentes que
conforman el proceso.
Los componentes presentes en el sistema estudiado son los que conforman el
gas natural y otros compuestos. Para este sistema el mtodo termodinmico a emplear
se encuentra dentro de las categoras de las ecuaciones de estado, las cuales
relacionan la densidad, temperatura, presin y composicin del fluido en estudio. En
las que se pueden mencionar:
Donde:
GS:
Grayson Street.
LK:
Lee Kesler.
SRP:
Soave Redlich Kwong.
PR:
Peng Robinson.
BWRST: Benedict Webb Rubin Starling Twu.

LKP:
Lee Kesler Plocher.
BK10/CP: Braun K10 con curt Pitzar.

Para definir la seleccin del paquete termodinmico se tomo como referencia
las caractersticas del gas de alimentacin al proceso, el cual presenta altos contenidos
de etano, metano y propano y componentes ms pesados en menor proporcin,
adems, existe una corriente de agua en el sistema, de la cual no existe contenido de
H2S en su composicin, tales especificaciones hacen posible considerar la ecuacin
de estado utilizar, para este caso se tomo en cuenta la ecuacin de estado de Peng
69
Robinson, cuya ecuacin de estado presenta rangos de operacin de los mtodos

termodinmicos, rango de temperatura(F): -160 a 800 y rango de presin (psia): 0 a
5000. [2]
2.9.4. Ecuacin de estado analizada en el proceso de compresin interetapas, a

travs del simulador de procesos Hysys Plant.
2.9.4.1 Ecuacin de estado de Peng Robinson.

Peng y Robinson desarrollaron similarmente una ecuacin de estado de dos
parmetros como la de Redlich Kwong en 1976. En esta correlacin el trmino
atractivo de presin de la ecuacin semiemprica de Van Der Walls fue modificado.
Esto predice correctamente la presin de vapor de sustancias puras y el equilibrio de
mezcla. Adems de ofrecer la misma simplicidad de la ecuacin de Soave Redlich Kwong, la ecuacin de Peng Robinson, es ms aproximada en la prediccin del
coeficiente de fugacidad y otras propiedades termodinmicas. Por otro lado, de las
ecuaciones de estado cubicas, diversos autores han demostrado que la ecuacin de
Peng - Robinson es la ms utilizada en los trabajos de simulacin, en sistemas de
hidrocarburos similares, en el caso de estudio, lo cual han dado resultados aceptables,
reproduciendo as las propiedades termodinmicas y el comportamiento de las fases.
La ecuacin de estado de Peng Robinson, se muestra a continuacin, ecuacin (3):
P=
R *T
a
V b V (V b) + b(V b)
Ec. (3)
70
Z 3 (1 B)Z 2 + ( A B B 2 )Z ( A * B B 2 B 3 ) = 0 Ec. (4)

Siendo: b = X i * bi
Ec. (5)
bi = 0.077796 *
R * Tci
Pci
Ec. (6)
a = X i * X j * (ai * a j ) 0.5 * (1 K ij )
Ec. (7)
ai = aci * i
Ec. (8)
( R * Tci ) 2
a ci = 0.457235 *
Pci
Ec. (9)
i 0.5 = 1 + mi (1 Tri 0.5 )

mi = 0.37646 + 1.5422 wi 0.2699 wi
Ec. (10)
Ec. (11)
A=
a*P
(R * T ) 2
Ec. (12)
B=
b*P
R *T
Ec. (13)
Donde:
V= Volumen del sistema (L).
P= Presin del sistema (atm).
T= Temperatura del sistema (K).
71
atm * L
R= Constante universal de los gases
K * gmol
Z= Factor de compresibilidad (adimensional)
a, b= Constantes definidas para cada componente (adimensional).
X= Fraccin molar de cada componente (adimensional)
Tci, Pci= Temperatura y presin critica del componente i. (K, atm)
i = Propiedad caracterstica de cada componente (adimensional)

Tci= Temperatura reducida del componente i (K).
Mi= Masa del componente i (gr)
Wi= Factor acntrico para el componente i (adimensional)
Ki= Interaccin binaria para los componentes i y j (adimensional)
2.9.4.2. Entorno de la simulacin integrada en Hysys Plant.

Los parmetros comunes que son el eje de las herramientas de modelizacin, se
basan en: topologa del modelo, interface y termodinmica.
Hysys Plant utiliza el diseo orientado a objetos, junto con un entorno
grafico event-driven, consiguiendo:
Calcular automticamente cada vez que se le aade informacin nueva.
Acceder libremente a la informacin que se necesite.
2.9.5. Uso de la herramienta.

Para poder realizar la simulacin del proceso con esta herramienta, inicialmente
se tiene que especificar al simulador las siguientes propiedades del sistema a simular:
Modelo termodinmico.
72
Modelo cintico.
Entradas del proceso (Composicin, temperatura, presin, caudal).
2.9.5.1. Equipos y sus condiciones de diseo y operacin.

La herramienta permite realizar simulaciones con base en el clculo de
propiedades fsicas, componentes reales e hipotticos, reacciones y equipos; todo esto
dentro de una entidad singular. Las ventajas que presenta esta herramienta son:
Informacin en una localizacin singular.
Los paquetes de fluidos definidos pueden ser almacenados como una
entidad completamente definida que puede ser usada en cualquier fase de la

simulacin.
Paquetes de fluidos mltiples pueden ser usados en una misma
simulacin.
2.9.6. Etapas en la preparacin de un caso con Hysys Plant.

Las etapas para iniciar un caso en Hysys Plant son:
Definir la base de simulacin.
Exportar paquetes de fluidos.
Cambiar unidades por una especificacin.
Adicionar corrientes.
Realizar clculos.
73
CAPITULO
III
DESARROLLO DEL PROYECTO
Con el fin de establecer las variables que influyen en el proceso de compresin

del gas as como tambin definir los posibles esquemas para la optimizacin en la
recoleccin de los lquidos generados en el proceso de compresin del gas por etapas
en una planta compresora, se presenta a continuacin la metodologa empleada en
detalle.
3.1 Identificar los esquemas tpicos que caracterizan a las plantas compresoras
de gas natural.
Esta etapa consisti en describir el funcionamiento y los procesos
involucrados en una estacin de compresin tpica, evaluando de manera especfica la
problemtica presente en los equipos de separacin producto del fenmeno de
separacin flash mediante programas de simulacin de procesos.
Es necesario establecer los siguientes parmetros de operacin en las plantas
tpicas de compresin del gas natural:
Presin y Temperatura de operacin: presin y temperatura manejada

dentro de la planta la cual se obtiene en los manmetros que registran cada
etapa de compresin.
74
Volumen manejado: es el caudal con el cual trabaja la planta compresora

y que es medida a la entrada y dividido entre succin, descarga, venta, y
venteo de excedente.
Riqueza del gas: es el nmero de galones de lquido que pueden obtenerse

de 1000 pies cbicos normales de gas procesados, y por medio de esta
informacin, se puede obtener la composicin del gas de entrada.
3.2 Estudiar el comportamiento de las plantas compresoras tpicas mediante el

empleo de programas de simulacin.
Una vez que se han determinado las variables de operacin de una planta tpica
se procede a simular para evaluar el comportamiento del proceso de compresin por
medio del empleo de paquetes de simulacin en el rea de procesos:
3.2.1 Simulador Ariel Compresor

Este simulador de compresores requiere de los parmetros bsicos como:
Caudal de entrada
Composicin del gas
Temperatura, presin de entrada y salida en la compresin.

Una vez suministradas las variables anteriores, permite al usuario, definir las
presiones de entrada y salida de los compresores en cada una de las etapas,

determinadas tomando en cuenta la relacin de compresin.
Se estudiar el proceso de compresin para una corriente de gas que se desea
llevar de 100 psig hasta 2200 psig, empleando el simulador de procesos Ariel
Compressor, a fin de determinar las etapas necesarias para la compresin del gas y
75
obtener condiciones de operacin en cada interetapa. La figura 3.1 muestra la ventana

de operacin del simulador Ariel.
Figura 3.1 Programa de compresores Ariel.
3.2.2 Simulacin aplicando el programa HYSYS PLANT

Hysys Plant, es un software de los ms avanzados en ingeniera de procesos. Es
completamente interactivo y es posible obtener acceso a altos niveles de definicin de
geometra de los equipos, obteniendo resultados detallados. Es un programa que est
diseado para ser: integrado, intuitivo e interactivo, abierto y extensible.
Para poder realizar la simulacin del proceso con esta herramienta,
inicialmente se tiene que especificar al simulador las siguientes propiedades del
sistema a simular:
La presin, temperatura, y flujo en el punto de monitoreo de las

condiciones de entrada y salida interetapas, las cuales fueron sumunistradas
por el simulador Ariel Compressor.
76
Composicin del gas, es decir, los compuestos presentes en la corriente

gaseosa y su proporcin, obtenido a partir de los resultados cromatogrficos.
La cantidad de agua presente en la corriente, la cual la genera el

simulador.
Una vez que se cumplen todos los requerimientos del software se procede a
generar el ambiente de simulacin del proceso de compresin, para finalmente

obtener:
Caudal de descarga
Composicin en la descarga
Eficiencia
Caudal venteado
Condensado en separador de baja
Condensado en separador de alta

Para la creacin de un caso nuevo, inicialmente se seleccionan los
componentes y se definen los paquetes de fluido. Aqu se seleccionan los

componentes a utilizar dependiendo de la composicin de la mezcla a utilizar. Cabe
destacar que en esta seccin solo se agregan los componentes, la fraccin de cada
componente se introduce al entrar directamente en la simulacin.
Figura 3.2. Introduccin de componentes a utilizar
77
Una vez agregados los componentes con los cuales se trabajara, se define el
mtodo termodinmico bajo el cual se har la simulacin ingresando a la opcin de
Fluid Pkgs. En este caso se eligi la ecuacin de Peng-Robinson (PR) ya que, es la
que mejor se ajusta para el rea en estudio, segn trabajos anteriores. La ecuacin de
Peng-Robinson es una modificacin de la ecuacin de Van Der Waals, la ecuacin de
P-R, Permite calcular mejores densidades de liquido, presiones de vapor y constantes
de equilibrio para hidrocarburos.
Figura 3.3 Seleccin del paquete termodinmico
Luego de haber definido el entorno de las bases (seleccin de componentes y

definicin de los componentes del fluido), se prosigue al entorno de la simulacin y
se cargan la corriente de fluido suministrada con las siguientes caractersticas que en
este caso esta expresada en una cromatografa en base seca.
Para este caso, se simular el proceso utilizando distintos equipos, a travs
de diversas herramientas (paleta de objeto de Hysys) que facilita el simulador de
78
procesos Hysys, entre los que se pueden mencionar: Depurador de gas, separador
trifsico, Mixer (equipo que permite la mezcla de gases de diferente composicin),
compresor, intercambiadores de calor, vlvulas, operadores de corriente. La siguiente
figura muestra la paleta de objetos de Hysys.
Figura 3.4. Paleta de objetos del Hysys.
El modelo de simulacin respecto, al Caso Base quedo estructurado de la

siguiente forma:
79
Figura 3.5. Simulacin del Caso Base.
3.3 Evaluar el impacto negativo de la separacin flash en el proceso de

Debido al proceso de compresin que sufre el gas, se originan una cantidad de
hidrocarburos lquidos que son separados de la corriente gaseosa por medio de los
depuradores interetapa, esta corriente liquida rica en compuestos pesados
generalmente no se reincorpora al proceso, por lo que la corriente de gas a la salida
del proceso de compresin pierde gran valor comercial debido al bajo contenido de
fracciones pesadas, que otorgan al gas el poder calorfico.
Para evaluar este impacto se procede a analizar el proceso de compresin, a
partir de los datos obtenidos de la simulacin, tomando en cuenta las condiciones de
operacin de la planta y las caractersticas del proceso.
80
Figura 3.6. Propiedades de la corriente del depurador de entrada.
3.4. Proponer esquemas de operacin en una planta compresora de gas natural

que minimicen los problemas derivados de la separacin flash.
Tomando como referencia el caso base de una planta tpica compresora, se
procede entonces a proponer escenarios en donde se busque minimizar la cantidad de
condensado generado como consecuencia de la separacin flash en el proceso de
compresin del gas, tomando en cuenta la recoleccin e incorporacin al sistema de
compresin de los lquidos condensados. Para ello se procede especificar tres posibles
escenarios para optimizar el proceso, empleando el simulador de procesos Hysys
Plant, en estos escenarios se plantea incorporar de nuevo al proceso los hidrocarburos
lquidos de tal forma que aporten mayor riqueza al gas.
81

El modelo propuesto parte del caso base (planta de compresin tpica) descrito
anteriormente. Este escenario plantea que los lquidos de la descarga generados de los
depuradores de la primera, segunda y tercera etapa deben ir a un separador que opere
a alta presin (100 psig), luego el gas proveniente de este equipo se recicla hacia el
depurador de entrada, y los lquidos son enviados a un tanque de almacenamiento
como se muestra en la figura 3.7. Los lquidos generados en el depurador de entrada
para este escenario y para los siguientes, son enviados a un separador que opere a
presin atmosfrica.
Figura 3.7. Ambiente de simulacin escenario 1

El modelo propuesto parte del escenario 1 descrito anteriormente. Este
escenario plantea que los lquidos de la descarga generados de los depuradores de la
82
primera, segunda y tercera etapa deben ir a un separador que opere a alta presin (100
psig), luego el gas proveniente de este equipo se recicla hacia el depurador de
entrada, y a diferencia del escenario, los lquidos del separador de alta, son enviados
al separador de baja. Este escenario se puede apreciar en la figura 3.8.
Figura 3.8 Ambiente de simulacin del escenario 2.

Al igual que los escenarios 1 y 2, el modelo propuesto parte del caso base
(planta de compresin tpica) descrito anteriormente. Este tercer escenario (figura
3.9) plantea que los lquidos provenientes del depurador de la tercera etapa se
incorporen a la entrada del depurador de la segunda etapa, los lquidos provenientes
del depurador de la segunda etapa, incorporarse al depurador de la primera etapa, y
finalmente los lquidos provenientes de este depurador, se incorporan al depurador de
83
entrada. De igual manera que en los escenarios anteriores, los lquidos generados en
el depurador de entrada son enviados a un separador que opera a presin atmosfrica.
Figura 3.9 Ambiente de simulacin escenario 3.
3.5. Elaboracin del diseo de un equipo de separacin de la planta de

compresin en estudio.
3.5.1 Informacin mnima requerida para el dimensionamiento.

Para comenzar el diseo del separador, es importante determinar cules son
los datos requeridos, necesarios para el dimensionamiento. Para este caso, se describe
una tabla para ubicar de una manera fcil los datos requeridos.
84
Tabla 3.1 Informacin requerida

Presion (psig)
100
Temperatura (F)
36.5
Fluidos
Gas
(MMPCED)
Liquido
(BPD)
Agua
(BPD)
Flujo msico
1.403
1816
10.25
Peso Molecular
27.77
57.89
18.02
Densidad (lb/ft3)
0.6375
37.18
63.96
1.864
0.118
0.000666
Viscosidad (Cp)
----
0.2
1.633
Factor Z
0.9392
Flujo Volumtrico
(ft3/s)
3.5.2 Definicin de los criterios de diseo.

Consultar detalladamente la informacin contenida en el manual de diseo
PDVSAMDP03S05, las secciones 4.2 (Decantacin de las fases lquidas); 4.4
(Botas decantadoras); 4.5(Evaluacin de la capacidad de separacin lquidolquido
de acuerdo al separador a usar); 4.6 (Consideraciones de diseo para algunos
servicios especficos) y 4.7 (Informacin complementaria en otros documentos
tcnicos del PDVSAMDP03S03), para identificar los criterios de diseo para el
servicio en cuestin, (configuracin del tambor, tiempos de residencia, relacin F24
L/D, velocidad permisible de vapor). [5]
Debido a que se va a dimensionar con bota decantadora, no se considera
retencin de lquido pesado dentro del cuerpo cilndrico principal del recipiente.
85
3.5.3 Distancia mnima permisible entre NBBL y el fondo del tambor.

Esta distancia, hNBBL, se obtiene con la informacin del manual de diseo
PDVSAMDP03S03. (Nivel bajobajo de lquido liviano (o bajo, cuando
aplique), donde: hNBBL=9Pulg.
3.5.4 Clculo la Velocidad permisible del flujo de vapor.

Mediante la Ecuacin:
Vc = F21
L GAS
GAS
Ec. (1)
Tomando en cuenta que, si el lquido liviano es ms del 5% vol del total de las
fases lquidas, usar su densidad como densidad de lquido; en caso contrario, usar el
promedio volumtrico de las densidades lquidas como densidad de lquido.
3.5.5 Clculo del rea vertical requerida (Av), para el flujo de vapor por encima
de NAAL.
El rea vertical para el flujo de vapor Av, por encima del NAAL, requerida para
satisfacer los criterios de velocidad permisible, se calcula con la Ecuacin:
Av =
QV
VV
Ec. (2)
3.5.6 Dimensionamiento del tambor separador horizontal.

El estimado del tamao ptimo del tambor es un procedimiento de tanteo para
tambores horizontales. Primero, se supone un tamao de tambor, luego se verifica si
el tambor es adecuado para el servicio. Este procedimiento se debera repetir hasta
86
que se optimice el tamao del tambor, ya que el objetivo es disear el tambor ms

pequeo adecuado para el servicio.
a.
Calcular los volmenes de lquido liviano de operacin y de emergencia.
a.1
El volumen de operacin de lquido liviano, entre el NAL y el NBL, se
obtiene multiplicando el flujo de alimentacin lquida liviana por el tiempo de

retencin, mediante la siguiente ecuacin (3):
Vr1 = QL1 X t r1
a.2
Ec. (3)
El volumen de lquido liviano por tiempo de respuesta del operador al
accionarse una alarma (sea de alta o sea de baja), entre NAAL y NAL (o entre NBBL
y NBL), se obtiene multiplicando el flujo de alimentacin lquida liviana por el
tiempo de respuesta supuesto, el cual es 5 min (300 s), desde NAL hasta NAAL, y 5
min ms (300 s), desde NBL hasta NBBL, mediante la siguiente ecuacin (4):
Vr 2 = QL1 X (600 Seg )
Ec. (4)
Primer Tanteo:
b.
Para el clculo de la longitud efectiva de operacin, asumir un valor
inicial de la relacin F24 Leff/D, es decir, la requerida para que el proceso de

separacin vaporlquido se cumpla, la cual vara segn la presin de operacin en
los siguientes rangos:
P < 250 psig:

1.5 < F24Leff/D < 3.0, se tomo en cuenta esta relacin de esbeltez, ya que se
manejo una presin de operacin de 100Psig.
87
250 < P< 500:

3.0 < F24Leff/D <4.0
P > 500:
4.0 < F24Leff/D < 6.0
c.
Asumir un dimetro y a partir de la relacin F24 Leff/D calcular la
longitud (Leff).
El rea vertical entre el NBL y el NAL ( ANBLNAL ), se obtiene
d.
dividiendo el volumen de operacin de lquido liviano (Vr1), entre la longitud (Leff),

mediante la siguiente ecuacin (5):
ANBL NAL =
e.
Vr1
Leff
Ec.(5)
Clculo del rea fraccional (A1*) de la seccin transversal localizada
entre el fondo del tambor y el NBBL (AfonNBBL), a la altura del NBBL (hNBBL).
e.1 El trmino rea fraccional se usa genricamente como la razn de

un rea transversal sobre el rea transversal total del tambor horizontal.
e.2
Para calcular el rea fraccional de la seccin transversal (A1*), se
utiliz la Tabla B.1, en donde con el valor de la Ec. (6)

se lee el valor correspondiente a A1*.
R1*= hNBBL/D
Ec. (6)
e.3 Nota: La Tabla B.1 se us para todos los clculos subsiguientes del
dimetro de tambor y del rea de la seccin transversal.
88
e.4
El trmino altura fraccional se usar genricamente como la razn
de una altura sobre el dimetro del tambor horizontal.

Clculo del rea vertical entre el NBBL y el fondo del tambor (Afon
f.
NBBL).
Esta rea se calcula multiplicando el rea fraccional de la seccin transversal

A1* por el rea del tambor, a travs de las siguientes ecuaciones (7) y (8):
ATAMB =
*
4 F24
Ec.(7)
A fon NBBL = A1 * ATAMB
g.
Ec.(8)
Obtenga el rea transversal entre el fondo y el NAL ( AfonNAL ), mediante
la siguiente ecuacin (9):
A fon NAL = A fon NBBL + ANAl NBL +
Vr 2
Leff
2
Ec. (9)
Clculo del rea vertical entre el NBBL y el NAAL (ANBBLNAAL), y la altura

h.
de la seccin transversal correspondiente (hNBBLNAAL ):
h.1 El rea vertical entre el NBBL y el NAAL se obtiene mediante la

ecuacin (10):
ANBBL NAAL = ANBL NAL +
Vr 2
Leff
Ec. (10)
h.2 El rea vertical entre el fondo y el NAAL se obtiene mediante la ecuacin

(11):
89
AFON NAAL = ANBBL NAAL + AFON NBBL
Ec. (11)
h.3 Obtenga el rea fraccional de la seccin transversal (A5*), mediante la

ecuacin (12):
A5 * = AFON NAAL / ATAMB
Ec. (12)
h.4 Utilizando la Tabla B.1, con el valor de A5*, se lee el valor correspondiente
a R5*.
h.5 Se obtuvo la altura entre el fondo del tambor y el NAL (hfonNAAL), ecuacin
(13):
hFON NAAL = R5 *.D
Ec. (13)
h.6 Obtenga la altura entre el NAAL y el NBBL (hNBBL NAAL), ecuacin (14):
hNBBL NAAL = hFON NAAL hNBBL
i.
Ec. (14)
Calculo del rea vertical disponible para el flujo de vapor.
El rea de seccin transversal vertical disponible para este flujo, AVD, es

mediante la ecuacin (15):
AVD = ATAMB AFON NAAL
j.
Ec. (15)
Comparar el valor obtenido del rea requerida (Av) con el rea disponible
para el flujo de vapor (AVD).
90
Si Av es igual a AVD, el dimetro asumido en el paso 6b es correcto. Si AVD es

significativamente mayor que Av, el tamao de tambor que se supuso es demasiado
grande para el servicio, y si AVD es significativamente menor que Av, el tamao de
tambor que se supuso es demasiado pequeo.
Siguientes Tanteos:
De acuerdo a lo expresado paso 6 j, se debe repetir el procedimiento desde 6b
con un valor de dimetro mayor o menor segn sea el caso, hasta encontrar el valor
para el dimetro ptimo; cuando se obtenga tal dimetro, redondear al dimetro
comercial, por arriba, ms cercano. Al lograr esto, se obtendr un valor mnimo de
longitud de operacin o longitud efectiva del tambor (Leff). Esta longitud horizontal o
longitud efectiva del tambor (Leff), se mide desde la boquilla de entrada de
alimentacin, hasta el extremo horizontal ms alejado de la bota de decantacin
Como producto de este paso, se tendr un diseo del tambor separador, el cual deber
verificarse para saber si es apropiado para la separacin lquidolquido: esto se har
en el paso siguiente.
3.5.7 Evaluacin de la capacidad de separacin lquidolquido y estimacin

final de las dimensiones del recipiente.
Seguir las instrucciones presentadas en los siguientes pasos para evaluar si, con
las dimensiones actuales, el tambor es capaz de separar la fase pesada de la liviana.
En el caso que el tambor logre la separacin, las dimensiones actuales, sern las
dimensiones finales del equipo, y se proceder a continuar con otros clculos
asociados.
1.
Se calcula la velocidad de decantacin de la fase lquida pesada (VtP),
usando la siguiente ecuacin (16)
91
Vt = F12 * d 2 * ( P L ) /
2.
Ec. (16)
Se calcula la velocidad de flujo de la fase lquida liviana (VfL), mediante
las siguientes ecuaciones (17) y (18):
V fl = QL1 (
V fl = QL1
3.
A fon NAAL )
(A
fon NBBL
(Para NAAL)
(Para NBBL)
Ec. (17)
Ec. (18)
Se calcula la longitud horizontal que las gotas de lquido pesado tienen
que recorrer (XH), mediante la ecuacin (19)

X H = V fl * h
4.
VtP
Ec. (19)
Si XH (evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es menor que Leff,
habr separacin de la fase pesada, y el diseo del tambor es satisfactorio para la

decantacin de la fase pesada.
5.
Si XH (evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es mayor que Leff,
no habr separacin completa de la fase pesada, y el diseo del tambor no es

satisfactorio para la decantacin de la fase pesada: regresar al inicio del tanteo.
En el caso que el tambor no logre la separacin, es necesario ir aumentando
las dimensiones del tambor hasta que se logre la separacin de la fase pesada. Este
tanteo tendr fijo los valores de las reas transversales de flujo de vapor y de flujo de
la fase lquida liviana (rea entre NAAL y NBBL). Esto se traduce en un aumento del
rea transversal por debajo de NBBL, lo cual significa que habr un mayor tiempo de
residencia para la separacin del lquido pesado del lquido liviano y, cuando se
92
obtenga el tamao apropiado de tambor, tal tiempo de residencia ser superior al

tiempo necesario para decantar las gotas de la fase lquida pesada.
El tanteo ser como sigue:

6.
Se aumenta el dimetro (D). Usando la relacin F24 x Leff / D, obtener la
longitud efectiva de separacin ( Leff ).
7.
Se calcula el rea transversal del tambor (ATAMB).
8.
Se calcula el rea transversal desde el NAAL hasta el fondo (AfonNAAL),
mediante la ecuacin (20):
A fon NAAL = ATAMB AV
9.
Ec. (20)
Se calcula el rea entre el fondo y el NBBL (AfonNBBL) , con ecuacin
(21):
A fon NBBL = A fon NAAL ANBBL NAAL
10.
Se calculan las reas fraccionales A6*, A7*; con ecuaciones: (22) y (23):
A6 * =
A7 * =
11.
Ec. (21)
A fon NBBL
ATAMB
A fon NAAL
ATAMB
Ec. (22)
Ec. (23)
De la Tabla B.1, con los valores de A6*y A7*, se leen los valores
correspondientes a R6* y R7*.
93
12.
lquido
Se calcula el nivel bajobajo de lquido (hNBBL), y el nivel altoalto de

(hfonNAAL), con ecuaciones: (24) y (25):
hNBBL = R6 * D
Ec. (24)
h fon NAAL = R7 * D
13.
Ec. (25)
Ntese que el valor fijo de hNBBL en 230 mm (9), cambia aqu por
necesidades de la decantacin.
3.5.8 Calculo de la bota decantadora.

a)
Calculo de la velocidad de flotacin de la fase dispersa liviana en la fase
continua pesada, (VtL), usando la Ec (16). Si el valor calculado excede 4.2 mm/s (10
pulg/min), fijar dicha velocidad de flotacin en 4.2 mm/s (10 pulg/min).
b)
Clculo del dimetro de la bota (DB).
b.1) El rea transversal de la bota AB, es la ecuacin (26):
QL 2
0.85 *V fL
AB =
Ec.(26)
b.2) El dimetro mnimo de la bota es la ecuacin (27):

1/ 2
4 * AB
DB =
* F24
Ec. (27)
94
b.3) Usando la siguiente tabla de dimetros de bota:
Tabla 3.2. Dimetro de Bota mximo.

DTAMB
DBOTA(MAX)
mm
pulg
1000
40
0.5*DTAMB
>1000, <1500
>40,<60
500mm (20pulg)
1500
60
1/3DTAMB
Se compara el dimetro de bota obtenido con los valores de dicha tabla: si el

valor obtenido excede el mximo all indicado, significa que el volumen de lquido
pesado es muy grande para ser manejado por una bota, y que se debe cambiar el tipo
de separador, por uno que tenga volumen de lquido pesado dentro del cuerpo del
tambor.
Si el dimetro de la bota es menor que el mximo indicado en la tabla
anterior, continuar con los clculos de este tipo de separador.
c) Clculo de la longitud de la bota (LB):

c1) La altura del fondo hasta el NBI ( hNBI ), es 230 mm (9)
c2) Altura entre NAI y NBI ( hNBINAI ), es mediante la ecuacin (28):
hNBL NAL =
QL 2 * t r 3 * 60
AB
Ec. (29)
Si hNBINAI es menor que 360 mm (14), entonces utilizar ecuacin (30):
hNBL NAL = 360mm(14" )
Ec. (31)
95
c3) La longitud de la bota (LB), es la ecuacin (32):
LB = hNBL + hNBL NAL
Ec. (32)
3.5.9 Calculo de otras reas y distancias verticales dentro del tambor.

El rea vertical entre el NBBL y NBL(ANBBLNBL), corresponde al volumen de
lquido de cinco minutos (300 s), de tiempo de residencia del lquido, dividido por
Leff, ecuacin (33):
ANBBL NBL =
QL * 300
Leff
Ec. (33)
El rea vertical entre el NAAL y NAL (ANAALNAL), es igual a ANBBLNBL.

Ecuacin (34):
ANAAL NAL = ANBBL NBL
Ec.
(34)
El rea vertical entre el fondo y NBL (AfonNBL), se obtiene por la ecuacin
(35):
A fon NBL = A fon NBBL + ANBBL NBL
Ec. (35)
96
El rea vertical entre el fondo y NAL (AfonNAL), se obtiene por la ecuacin
(36):
A fon NAL = A fon NAAL + ANAAL NAL
Ec. (36)
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NBL, ecuacin (37):
A fon NBL = R3 * D
Ec. (37)
Donde:
R3*: Se calcula a partir de la Tabla A.1, con el valor de:
A3*= AfonNBL / ATAMB.
Ec. (38)
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAL es la ecuacin (39):
h fon NAL = R4 * D
Ec. (39)
Donde:
R4*: Se calcula a partir de la Tabla B.1, con el valor de la Ec.(40):
A4*= AfonNAL / ATAMB.
Ec. (40)
Se verifica que el tambor cumple con las limitaciones de distancias

mnimas.
a)
Se verifica que hNBBL NAAL sea mayor o igual a 360 mm (14):
97
a1) Se obtiene la altura entre el NAAL y el NBBL (hNBBL NAAL), ecuacin
(41):
hNBBL NAAL = h fon NAAL h fon NBBL
Ec. (41)
a2) Si h NBBL NAAL es menor que 360 mm (14), ecuacin (42):
hNBBL NAAL = 360mm(14")

a3)
Ec. (42)
Modificar (hfonNAAL), manteniendo todas las dems alturas incrementales
que ya se haban calculado, ecuacin (36):
h fon NAAL = hNBBL NAAL h fon NBBL
a4)
Se aumenta el dimetro en una cantidad igual a hNBBL
Ec. (43)
. Alterar la
NAAL
longitud efectiva de separacin acorde a la relacin F24 * Leff / D.
b)
Se verifica que la altura de la zona de flujo de vapor sea mayor que el
mayor de 300 mm (12) y el 20% del dimetro del tambor. En caso que sea as, no
alterar los clculos realizados hasta ahora. En caso que no sea as, proceda a:
b1 ) Se aumenta la altura de la zona de vapor hasta cumplir con la limitacin
antes mencionada
b2 ) Se Aumenta el dimetro en la misma cantidad que aument la altura de la
zona de flujo de vapor
b3 ) No modificar las alturas que ya se haban calculado.
98
3.5.10 Dimensionamiento de las boquillas de entrada y salida.

a) Calculo de la densidad de la mezcla.
mezcla =
(W
(Q
L
L
+ Wg )
+ Qg )
Ec. (44)
b) Calculo de la velocidad del gas en la boquilla de la alimentacin (mezcla).
Vboquilla =
f ( mezcla )
Ec. (45)
c) Calculo del dimetro de la boquilla de la alimentacin.

Dboquilla ( mezcla ) =
4*Q f
*Vmezcla
Ec. (46)
Donde:
Qf= QL+Qg
d) Calculo de la velocidad en la boquilla de salida del gas.
V gas =
Ec. (47)
gas
e) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del gas.
Dboquilla ( gas ) =
4 * Qg
*Vgas
Ec. (48)
f) Calculo de la velocidad del lquido liviano en la boquilla de salida.

Vliv =
liv
Ec. (49)
99
g) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del liquido liviano:
Dboquilla ( liv ) =
4 * Q Liv
* V Liv
Ec. (50)
h) Calculo de la velocidad del lquido pesado en la boquilla de salida.
V pes =
pes
Ec. (51)
i) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del liquido pesado:
Dboquilla ( pes ) =
4 * Q pes
* V pes
Ec. (52)
3.6 Comparacin de la eficiencia entre el esquema actual que presentan las

plantas compresoras tpicas y el esquema propuesto.
La comparacin de los diversos escenarios se realiza a partir ciertos parmetros
como lo son:
Caudal de descarga
Composicin en la descarga
Eficiencia
Caudal venteado
Condensado en separador de baja
Condensado en separador de alta

Segn el anlisis comparativo de los parmetros mencionados entre cada
escenario planteado y el de la planta compresora tpica (caso base), y utilizando un

criterio basado en la optimizacin del proceso, se determina cual es el modelo
100
eficiente operacionalmente que mitigue la problemtica planteada relacionada a los

problemas de separacin flash en la compresin del gas.
101
CAPITULO
IV
DISCUSIONES DE RESULTADOS
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
4.1 Esquemas tpicos que caracterizan a las plantas compresoras de gas natural.
4.1.1 Composicin, riqueza y condiciones de operacin de la corriente de gas

Los datos recopilados de la corriente de gas muestra la composicin en base
seca del mismo, a determinada presin y temperatura. Partiendo de los datos
obtenidos en la composicin se genera la envolvente de fases en la figura 4.1 y la
riqueza de la corriente de gas en estudio.
102
Tabla 4.1 Composicin de la corriente de gas natural.

Fraccin
Componente
Nomenclatura
Metano
C1
0.6766
Etano
C2
0.0701
Propano
C3
0.0841
iso-Butano
i-C4
0.0396
n-Butano
n-C4
0.0314
iso-Pentano
i-C5
0.0191
n-Pentano
n-C5
0.0176
Hexano
C6
0.0111
Heptano
C7
0.0015
Octano
C8
0.0036
Componente
Nomenclatura
Nonano
C9
0.0034
CO2
0.0418
Dioxido de
Carbono
Molar
Fraccin
Molar
Tabla 4.2 Riqueza del gas y condiciones la corriente de gas.
GPM
8,7 C2+
45
Qg
MMPCED
Psucc
100 psia
Pdesc
2200 psia
103
La temperatura de entrada de la corriente es de 60 F con una temperatura de 80

F para el enfriamiento interetapa.
Figura 4.1 Envolvente de fase de la corriente de gas natural de la

alimentacin
4.1.2 Saturacin de la corriente de gas con agua

Para el clculo del contenido de agua a la presin y temperatura de entrada del
sistema, se utilizaron las extensiones Saturador con agua (Saturate with water) del
simulador de procesos HYSYS Plant 3.2, y as poder obtener una corriente de gas
saturada de agua. En la tabla 4.3 se muestra la composicin de la corriente de gas
natural saturada con agua correspondiente a las condiciones de proceso.
104
Tabla 4.3. Composicin de la corriente de gas natural saturada.

Fraccin
Componente
Nomenclatura
Metano
C1
0.675189
Etano
C2
0.0069954
Propano
C3
0.003925
iso-Butano
i-C4
0.039517
n-Butano
n-C4
0.031334
iso-Pentano
i-C5
0.019060
n-Pentano
n-C5
0.017563
Hexano
C6
0.011077
Heptano
C7
0.001497
Octano
C8
0.003592
Nonano
C9
0.003393
CO2
0.041713
H2O
0.002186
Dioxido de
Carbono
Agua
Molar
La cantidad de agua que se encuentra saturando a la corriente de gas arrojada

por el simulador es de 184 BPD.
4.1.3 Anlisis en la formacin de hidratos.

Se debe evaluar que a las condiciones de presin y temperatura de las corrientes
de gas, una vez saturadas, no exista el riesgo de formacin de hidratos.
105
Se analiza el riesgo de formacin de hidratos en la corriente de alimentacin,

al igual que a las corrientes correspondientes a las entradas y salidas de cada una de
las etapas de compresin, y salidas de las vlvulas de expansin, dado que estas
ltimas son las ms propensas a la formacin de hidratos. Una vez obtenidos los
resultados provenientes del simulador HYSYS para los diferentes rangos de presin y
temperatura empleados en el sistema de compresin, dio como resultado que bajo
dichas condiciones no existe riesgo de formacin de hidratos, pudindose determinar
mediante de la siguiente figura:
Figura 4.2 Envolvente de fase y curva de formacin de hidratos para la

corriente de alimentacin.
4.1.4 Anlisis Termodinmico del caso base (planta tpica compresora de gas)
Una vez determinado el nmero de etapas de compresin requeridas para
aumentar la presin en la corriente de gas de 100 psig a 2200 psig, tomando como
criterio de seleccin la relacin de compresin, se introduce las variables requeridas
en el programa Ariel Compressor, con el fin de obtener los valores presin y
106
temperatura en la succin y descarga de cada una de las etapas de compresin del gas
en estudio. El resultado arrojado por el programa se muestra en la tabla 4.4.
Tabla 4.4 Temperatura y presin en cada una de las etapas de compresin.

Temperatura (F)
Succin
Descarga
Presin (psig)
Succin
Descarga
Etapa
1
60
162.49
100
296.06
80
195.21
289.91
815.78
80
206.5
805.78
2222.15
Etapa
2
Etapa
3
La corriente de gas saturada que alimenta al sistema de compresin

interetapa, se hace pasar a travs de un depurador de entrada con el fin de retirar los
componentes condensables presentes en dicha corriente, y as garantizar solo entrada
vapor en el compresor de la primera etapa, y de igual manera para las siguientes
etapas, ya que los lquidos ocasionan graves daos en los equipos de compresin del
gas.
Una vez que el gas es comprimido, el mismo sale de la descarga del
compresor con un aumento de su temperatura, por lo que es necesario disminuirla,
empleando intercambiadores de calor hasta lograr la temperatura operacional de
enfriamiento interetapa (80 F). Luego del enfriamiento de la corriente, se genera una
cantidad de lquidos que fueron separados de la corriente de gas para preparar a dicha
corriente gaseosa a otra etapa de compresin, y as subsecuentemente.
107
Todos los lquidos provenientes de cada uno de los depuradores interetapas

fueron recolectados para enviarlos a un separador que opera a presin atmosfrica.
Antes de enviar estos lquidos al separador se acondicionaron las corrientes
provenientes de los depuradores a las condiciones de operacin del separador
atmosfrico, empleando vlvulas expansoras para proporcionar la cada de presin al
sistema a manera de obtener las condiciones necesarias de presin y temperatura para
que ocurra la separacin de los lquidos del gas natural. Esto es posible cuando las
condiciones de presin y temperatura (parmetros operacionales) de la corriente de
gas se ubican dentro de la envolvente de fase en la zona de mezcla (regin bifsica)
donde se encuentran en equilibrio lquido y vapor. Seguido al proceso de expansin
con las vlvulas ocurre un descenso sbito de las temperaturas en la corriente de gas
producto de la cada de presin asignada para cada corriente.
Al realizar un estudio en la cantidad de gas que es venteado a la atmosfera
en el caso de la planta tpica dio como resultado que se pierde una gran cantidad de
gas (2.34 MMPCED) en el separador que opera a presin atmosfrica, producto de la
separacin flash. Esta prdida representa un problema en el sistema de compresin,
ya que la corriente de gas pierde sus componentes pesados durante la separacin
flash, por lo que la riqueza del gas disminuye, y como resultado una corriente de gas
en la descarga de la ltima etapa de compresin pobre en sus componentes pesados.
4.2 Impacto negativo de la separacin flash en el proceso de compresin por

etapas en una planta tpica compresora.
A continuacin se muestra una tabla comparativa de las corrientes provenientes
del sistema de compresin para el caso base.
108
Tabla 4.5 Composicin y flujo molar de las corrientes del depurador de

Entrada.
Fraccin Molar
Salida
Salida
Componentes
Alimentacin
Metano
0,67519
0,70384
0,03250
Etano
0,06995
0,07219
0,01977
Propano
0,08392
0,08382
0,08619
i-Butano
0,03952
0,03689
0,09845
n-Butano
0,03133
0,02797
0,10684
i-Pentano
0,01906
0,01384
0,13619
n-Pentano
0,01756
0,01151
0,15342
Hexano
0,01108
0,00388
0,17252
Heptano
0,00150
0,00021
0,03028
Octano
0,00359
0,00018
0,08018
Nonano
0,00339
0,00006
0,07821
CO2
0,04171
0,04334
0,00515
H20
0,00219
0,00227
0,00030
Gas
Liquido
Flujo Molar (lbmol/hr)

Salida
Salida
Componentes
Alimentacin
Metano
3343,53
3336,9
6,87
Etano
346,41
342,26
4,18
Propano
415,59
397,41
18,21
i-Butano
195,69
174,9
20,8
n-Butano
155,17
132,6
22,57
i-Pentano
94,39
66,61
28,78
Gas
Liquido
109
n-Pentano
86,97
54,55
32,42
Flujo Molar (lbmol/hr)

Salida
Salida
Componentes
Alimentacin
Hexano
54,85
18,4
36,45
Heptano
7,41
1,01
6,4
Octano
17,79
0,85
16,94
Nonano
16,8
0,27
16,52
CO2
206,56
205,49
1,09
H20
10,82
10,76
0,06
Gas
Liquido
Se observa que la corriente de gas al salir del depurador se despoja de una

cantidad apreciable de componentes pesados que han condensado producto de la
separacin flash en el depurador. La riqueza de la corriente del gas disminuye
notablemente con respecto a las condiciones de entrada al sistema de compresin
(GPM 8.7 C2+), perdiendo as su capacidad calorfica y con ello su rentabilidad.
En la tabla 4.5 se muestra que en la salida del lquido del depurador de
entrada, que a partir del propano en adelante existe una tendencia en aumento de
condensacin de los componentes pesados. Resaltando la condensacin en gran
magnitud de los componentes C6+ y con respecto a la cantidad de agua que se
encontraba en la corriente de alimentacin se infiere que a las condiciones del
depurador de entrada no logra su condensacin, por lo que se mantiene en la corriente
de salida del gas.
110
4.3 Anlisis de los escenarios propuestos.

Realizando un anlisis comparativo de los flujos molares de los componentes
que integran la corriente de gas en la salida del depurador de la ltima etapa de
compresin para el caso base y los escenarios propuestos, se obtuvieron los valores
arrojados en la siguiente tabla:
Tabla 4. 6 Flujos Molares de la corriente de gas a la salida del depurador.
Flujo Molar Salida de gas Depurador 3

(lbmol/hr)
Compone
ntes
Metano
Etano
Propano
i-Butano
n-Butano
i-Pentano
nPentano
Caso
Base
3244,48
0029
312,071
053
319,622
921
118,148
933
Escenar
io 1
3327,83
7430
329,252
746
336,373
897
122,189
805
81,3510
83,5360
30
42
28,3543
28,7032
70
65
20,3047
20,4972
83
10
Escenario 2
3327,837430
329,252746
336,373897
122,189805
83,536042
28,703265
20,497210
Escenar
io 3
3329,58
3614
337,422
141
373,235
850
143,349
027
97,0204
49
25,5835
10
15,2613
69
111
Hexano
Heptano
Octano
Nonano
CO2
H20
3,03622
3,06005
0,05368
0,05439
0,01096
0,01117
0,00078
0,00080
195,418
203,267
765
020
2,14645
2,21615
3,060056
0,054398
0,011173
0,000806
203,267020
2,216153
0,93584
1
0,00864
4
0,00127
6
0,00008
0
204,338
670
2,25953
0
Se puede apreciar en la tabla 4. 6 que en general, el componente que se

encuentra en todos los escenarios en mayor proporcin con respecto a los dems es el
Metano. Sin embargo, el escenario 3 presenta mayor cantidad de Metano, al igual
que propano y butano, y una reduccin notable en compuestos ms pesados que el
butano, los cuales afectan el lmite establecido para el poder calorfico que posee el
gas.
Con la simulacin del proceso se logra no solo un mejor entendimiento del
sistema, sino que se procura un perfeccionamiento en el diseo y operacin de una
planta compresora tpica. Es por ello, que
los diferentes escenarios propuestos
muestran que el reciclaje del gas es una opcin valida para incrementar la cantidad de
gas a la salida de las etapas de compresin, disminuyendo notablemente la cantidad
de lquidos producto de la condensacin de este, y aprovechndolos nuevamente al
ser reintegrados de nuevo al sistema.
112
Al observar la tabla 4.6, se aprecia un incremento en la composicin de la

corriente de gas a la salida del proceso para cada uno de los compuestos constitutivos
es apreciado. En general, el metano es el que se encuentra en mayor proporcin
(como ha de esperarse en una corriente de gas natural) en todos los casos analizados,
y en particular, se experimento una reduccin notable en la cantidad de compuestos
pesados ( C5+) para el ltimo escenario planteado (escenario 3), por lo que los
resultados de la simulacin en estudio muestran una ventaja notoria de este escenario
sobre los otros dos analizados en forma comparativa, en donde se obtiene la mejor
optimizacin del proceso para este, haciendo nfasis a las mejoras obtenidas en la
composicin del gas a la salida y en la recuperacin de lquidos.
4. 4 Diseo del Separador Trifsico

Para el diseo del separador se utilizaron las variables operacionales (Tabla 4.7)
del separador de alta perteneciente al escenario 1, a partir de las cuales se inicio el
dimensionamiento siguiendo las siguientes premisas:
Se considera un separador horizontal con bota decantadora, debido a que la
cantidad de la fase liquida pesada a contener en el separador era bastante
pequea.
Se considera que la velocidad del gas es 100% velocidad critica de la mezcla.
Se considera el hidrocarburo lquido como fase continua.
El lquido liviano es ms del 5% de la fase lquida total, por lo tanto se utilizo
su densidad para el clculo de la velocidad crtica.
La fase lquida liviana est libre de gotas de lquido pesado.
Existe un control de nivel gas-liquido en el cuerpo principal y un control de
nivel de interfase liquido-liquido en la bota decantadora.
113
El volumen de operacin y emergencia para la fase
lquida liviana est
contenido en el cuerpo principal del separador.

El volumen de operacin de la fase pesada en la bota decantadora.
Se supuso que el tambor estaba 80% lleno, lo que se tradujo en una altura
disponible para el flujo de vapor de 20% del dimetro del tambor.
El rango de la relacin de esbeltez se encuentra entre 1.5 y 3 para la presin a
la que opera el equipo.
Se supone que el tambor tiene un interruptor y/o alarma del nivel bajo-bajo de
lquido.
La distancia mnima que se estimo desde el fondo del tambor hasta el nivel
bajo-bajo de lquido fue de 9 pulgadas.
La distancia mnima que se estimo desde el nivel bajo de interfase hasta el
fondo del recipiente fue de 9 pulgadas.
Para efectos de diseo se aproxima la longitud efectiva (leff) a la longitud

tangente-tangente.
Tabla 4.7 Variables operacionales

Presin (psig)
100
Temperatura (F)
35.62
Flujo volumtrico (lbmol/hr)
425.82
Con la ayuda del simulador de procesos HYSYS plant 3.2 se obtuvieron las
propiedades fsicas de los fluidos para las condiciones operacin del depurador.
114
Tabla 4.8 propiedades fsicas de los fluidos a 100 psig y 60F.

Gas
Liquido
Agua
Flujo msico (lbmol/h)
154.3
272.8
153.3
Peso Molecular
27.77
57.89
18.02
Densidad (lb/ft3)
0.6375
37.18
63.96
Flujo Volumtrico (ft3/s)
1.864
0.118
0.000666
Viscosidad (cP)
----
0.2
1.633
Factor Z
0.9392
Con estos datos se procede a calcular la velocidad del gas (Vg). El rea
transversal ocupada por el gas (Ag), variables necesarias para el dimensionamiento
del equipo (rea, dimetro, alturas de gas, lquidos, e interfases).
Tabla 4.9 Variables para el dimensionamiento

Velocidad del Gas (Vv)( ft/seg)
1.189
rea del Gas (Av)(ft2)
1.568
Para obtener las dimensiones del separador se inicia el procedimiento con un

primer tanteo, en donde se asume un valor de la relacin de esbeltez, y luego por
despeje se calculo la longitud efectiva del tambor, el dimetro asumido se aumento
hasta cumplir con las condiciones especficas para el final del tanteo. Una vez
realizados los tanteos necesarios dio como resultado:
115
Tabla 4.10 Dimensiones del Separador.

rea del Separador (Asep)(ft2)
12.57
Dimetro (Dsep )(ft)
Altura de Vapor (hv )(ft)
0.942
Altura de liquido
(hNAAL_NBBL)(ft)
3.058
Altura interfase (hNBI-NAI)
3.153
Longitud efectiva (ft)
10
Todos estos valores son establecidos segn los criterios del Manual de Diseo
PDVSA MDP-03-S-05.
Tabla 4.11 Dimensionamiento de la zona de separacin de las dos fases

liquidas inmiscibles (Bota decantadora)
rea de la bota (ft2)
0.013
Dimetro bota (ft)
0.127
Longitud de la bota (ft)
3.903
En la tabla 4.12 se reflejan las dimensiones de las boquillas de los diferentes

fluidos presentes en el separador de 100 psig, as como tambin sus respectivas
velocidades de operacin, estos accesorios son comercializados a medidas estndar
por el fabricante, por lo tanto los valores obtenidos a partir de las ecuaciones de
diseo de boquillas deben ser ajustados.
116
Tabla 4.12 Dimensionamiento de las boquillas de entrada y salida del

separador.
Densidad de la mezcla (lb/ft3)
2.812
Velocidad de la boquilla de entrada de la mezcla (ft/seg)
26.83
Velocidad de la boquilla de salida del gas (ft/seg)
75.14
Velocidad de la boquilla de salida del liquido liviano (ft/seg)
9.84
Dimetro de la boquilla d entrada de la mezcla (pulg)
Dimetro de la boquilla de salida del liquido liviano (pulg)
Dimetro de la boquilla de salida del gas (pulg)
4.5 Comparacin de la eficiencia entre el esquema actual que presentan las

Plantas compresoras tpicas y el esquema propuesto.
Realizando la comparacin de cada uno de los parmetros elegidos como
referencia para la eleccin del mejor escenario a considerar, se elaboro una tabla
comparativa para su posterior anlisis.
Tabla 4.13 Parmetros seleccionados para determinar la eficiencia de la

planta compresora tpica en estudio y los esquemas propuestos.
Descripcin
Caso Base
Escenario 1
Escenario 2
Escenario 3
Caudal de descarga (MMPED)
39,376
40,566
40,566
41,219
Composicin en la descarga (gal/MPCED)
6,60710
6,6951
6,6951
7,0191
Potencia (hp)
2123
2183
2183
2192
Eficiencia (hp/MMPCED)
53,91
53,81
53,81
53,18
Caudal venteado (MMPCED)
2,3476
0.2851
0.8420
0,5873
Condensado en sep baja (BPD)
2823,1
1538,4
3050
2790
Condensado en sep alta (BPD)
1860
1862,7
Condensado total (BPD)
2823,1
3401,1
4914,9
2790
117
Analizando los caudales de descarga en la tabla 4.13, se observa en todos

los casos una clara disminucin del flujo de gas a la salida en comparacin con el
flujo que entra inicialmente al sistema de compresin (45 MMPCED), debido a la
cantidad de producto que se condensa durante este proceso. Comparando el caso base
y los escenarios propuestos, se observa un incremento gradual en el caudal de
descarga para todos los casos, teniendo el mismo valor los escenarios 1 y 2, y en
particular, el mayor incremento se tiene para el ltimo escenario en estudio (3).
Con respecto a la riqueza del gas, el caso base presenta el menor valor de
riqueza en comparacin con los escenarios propuestos, de la misma manera se obtiene
que el escenario 3 arrojo el mayor valor de riqueza en comparacin con los otros dos
restantes, con lo que se infiere que la recoleccin de los lquidos y su respectiva
incorporacin al proceso, aportan una mayor cantidad de componentes pesados a la
corriente de gas en estudio.
El venteo de gas a la atmsfera, representa prdidas de materiales valiosos y
de energa dentro del proceso de compresin, por lo que se desea reducir al mximo
este cantidad. Tomando en cuenta lo anterior, con los escenarios propuestos en
comparacin con el caso base, se disminuye notablemente el gas de venteo a la
atmsfera y con ello se logra una optimizacin del proceso, al evitar la prdida de los
componentes pesados con el gas a venteo y con ello la perdida de la riqueza de gas.
Se destaca de manera particular que es en el escenario 1 es donde se logra la menor
cantidad de gas a venteo, valor esperado debido a que este solo ventea los gases
provenientes de la expansin de la corriente liquida del primer depurador y posee un
sistema de reciclaje de gas, ahora analizando los ltimos dos escenarios restantes, el
segundo escenario manejo mayor cantidad de caudal de venteo porque no solo tomo
la corriente del primer depurador de entrada, sino tambin manejo la expansin de los
lquidos del separador de alta, y el escenario 3 logro una menor cantidad en
118
comparacin con el escenario 2 debido a que solo ventea los gases provenientes de la
expansin de los lquidos del depurador de entrada.
Al analizar la potencia empleada por los compresores para realizar el
trabajo, es el escenario 3 que presenta el mayor gasto de potencia en comparacin al
resto de los escenarios planteados y el caso base, lo cual guarda estrecha relacin a lo
esperado, ya que es en este ltimo escenario en donde se van a manejar los mayores
valores de caudal de gas a comprimir, y por ende existe una mayor demanda de
energa para realizar dicha tarea. Como consecuencia de ello, se observa que con el
aumento de la potencia se obtiene un menor valor de eficiencia (parmetro ligado a la
potencia requerida por el compresor y al caudal de descarga manejado), sin embargo,
este valor no vara en gran magnitud con los presentados por los dems escenarios.
En la simulacin realizada se observa el empleo de separadores de baja y de
alta presin, para acondicionar los lquidos provenientes de las diferentes etapas de
compresin y hacerlos ingresar de nuevo al proceso bajo la forma de gas. Para el caso
base se cuenta con un solo separador operando a baja presin, donde todos los
lquidos de los depuradores interetapas son enviados a este equipo, los escenarios
propuestos tambin cuentan con un solo separador de baja, con la diferencia de que
el mismo solo recibe los lquidos provenientes del depurador de entrada. Los
escenarios 1 y 2 poseen otro separador, operando a alta presin, para acondicionar las
corrientes lquidas, pero con la diferencia que para el primer escenario el separador
de baja solo recibe los lquidos del depurador de entrada, en comparacin con el
escenario 2, en el que se adiciona al separador de baja los lquidos provenientes del
separador de alta, es por ello que se observa el mayor valor de condensado total para
el escenario 2. Mientras que en el escenario tres es donde se obtiene la menor
cantidad de condensado, por lo que en cuanto a optimizacin en la generacin de
lquidos es este ultimo escenario el que aporta la mejor cantidad obtenida de
condensables.
119
Se concluye que al momento de decidir cul de los escenarios es el ms

ptimo para mejorar el proceso de compresin, se considera que un anlisis de todos
los resultados obtenidos en forma general puede dar respuesta a la problemtica
planteada en cuanto a optimizacin en la generacin de lquidos. Tomando en
consideracin lo anterior, es en el escenario 3 donde se aporta el mayor caudal de gas
con una disminucin considerable en la produccin de lquidos, con lo que se obtiene
el mejor rendimiento bajo este arreglo, y representado de esta manera, la mejor
opcin a considerar en el momento de proponer el mejor esquema de compresin.
120
CONCLUSIONES
1.
La riqueza de la corriente del gas disminuye al condensar los componentes
pesados por efecto de la separacin flash.
2.
Existe una relacin inversamente proporcional entre la cantidad de gas
enviado a venteo y la riqueza que presenta la corriente de gas a la salida del sistema
de compresin.
3.
El escenario 3 es el que arroja mejores resultados para la optimizacin de la
composicin de la corriente de gas.
4.
El reciclaje del gas mejora el poder calorfico de la corriente de gas.
5.
El gas venteado a la atmsfera es menor en el escenario 1 en comparacin con
los otros esquemas propuestos.
6.
La mayor cantidad de condensado total resultante del proceso de compresin
se obtuvo en el escenario 2.
121
RECOMENDACIONES
Se debe realizar un estudio de costos para seleccionar el escenario ptimo a
escoger.
Cuando la cantidad de lquido pesado a contener en el separador es muy
pequea con respecto a la cantidad liquido liviano, utilizar un separador horizontal

con bota decantadora.
Controlar la cantidad de gas venteado a la atmsfera, ya que ste produce
contaminacin al ambiente, y prdida en los componentes pesados de la corriente de

gas.
Evaluar esquemas de reciclaje de gas en los sistemas de compresin en las
plantas tpicas.
Analizar si existe la posibilidad de formacin de hidratos durante el proceso
de compresin del gas.
122
BIBLIOGRAFA
[1]
LARA O, MARIAN G; MARIO S, ALEXANDER M Evaluacin de
la Factibilidad Tcnica De La Ubicacin de los Equipos Existentes de

Intercambio de Calor y Separacin de Produccin de Pozos; a la Entrada del
Nuevo Centro Operativo UDO-1. Trabajo Especial de Grado; Universidad de
Oriente/Ncleo de Anzotegui. Venezuela. Marzo (2007).
[2] http://web.usal.es/~tonidm/DEI_05_separadores.pdf
[3]
PDVSA N MDP-03-S-01. Manual de Diseo de Procesos. Separacin
Fsica. Tambores Separadores, Principios Bsicos Junio (1990).
[4]
MAITA G. LOURDES J. Evaluacin de una Corriente de Gas
Mediante la Aplicacin de Tcnicas de Separacin a Bajas Temperaturas

Utilizadas Para la Extraccin de Lquidos del Gas Natural. Trabajo Especial de
Grado; Universidad de Oriente/Ncleo de Anzotegui. Venezuela. Abril (2008).
[5]
PDVSA N MDP-03-S-05. Manual de Diseo de Procesos. Separacin
Fsica. Tambores Separadores, Separadores Liquido- Liquido Vapor Junio

(1990).
[6]
Rojas, Gonzalo. PhD
Condensado. Puerto la Cruz. (2001).
Ingeniera de yacimientos de gas
123
APENDICE
APENDICE A:
A.1 Muestra de clculos (Diseo de separador trifsico).
Informacin requerida.
Gas
Liquido
Agua
154.3
272.8
153.3
Peso Molecular
27.77
57.89
18.02
Densidad (lb/ft3)
0.6375
37.18
63.96
1.864
0.118
0.000666
Viscosidad (Cp)
----
0.2
1.633
Factor Z
0.9392
Flujo msico
(lbmol/h)
Flujo Volumtrico
(ft3/s)
Calculo del caudal de operacin a condiciones del sistema.
Qop =
Z OP * TOP * PST
Z ST * TST * POP
Ec. (1)
124
QOP =
0.9392 * 496.03R * 187 psig * 1.403 x10 6

1 * 520 R * 114.7 psig
Qop = 161092,11Pc / D *1D / 24h / 1h / 3600s
Qop = 1.864 ft 3 / s
Calculo de la velocidad crtica (Vc):
Vc = F21
Vc = 0.157
L g
g
Ec. (2)
37.18 0.6375
0.6375
Vc = 1.189 ft / s
-
Calculo del rea de vapor (Av):
Av =
Qop
Av =
Qop
Vc
Vc
Av = 1.568 ft 2
Ec. (3)
125
Calculo del volumen de operacin de lquido liviano entre NAL y NBL:

Vr1 = Q L1 * Tr1
Ec. (4)
Vr1 = 0.118 ft 3 / s * 300s

Vr1 = 35.4 ft 3
Calculo del volumen de operacin de lquido liviano entre NAL - NAAL y
NBL-NBBL:
Vr 2 = Q L1 * 600 s
Ec. (5)
Vr 2 = 70.8 ft 3
Calculo de la longitud equivalente:

Asumiendo una relacin de F24Leff/D=2.5 y un D=50
Leff =
Leff =
2 .5 * D
F24
2.5 * 4 ft
1
Leff = 10 ft
-
Calculo del rea vertical entre NBL-NAL:
Ec. (6)
126
Vr1
Leff
ANBL NAL =
35.40 ft 3
=
= 3.54 ft 2
10 ft
ANBL NAL
Ec. (7)
Calculo del rea fraccional A1* de la seccin transversal entre el fondo
del tambor y el NBBL (AFON-NBBL) a la altura del NBBL (hNBBL):
R1 =
R1 =
hNBBL
D
Ec. (8)
0.75 ft
= 0.188
4 ft
Por tabla A1*= 0.1303
Calculo del rea vertical entre el NBBL y el fondo del tambor:
Atambor =
Atambor =
.
4 F24
Ec. (9)
.(4)
Atambor = 12.577 ft 2
A fond NBBL = A1 * ATAMBOR
Ec. (10)
127
A fond NBBL = 0.1303 *12.577
A fond NBBL = 1.637 ft 2
Calculo del rea transversal entre el fondo y el NAL:
A fon NAL = A fon NBBL + ANAL NBL +
Vr 2
/2
leff
Ec. (11)
A fon NAL = 8.717 ft 2
Calculo del rea vertical entre el NBBL y el NAAL:
ANBBL NAAL = ANBL NAL +
Vr 2
leff
Ec. (12)
ANBBL NAAL = 10.62 ft 2

-
Calculo del rea vertical entre el fondo y el NAAL:
A fon NAAL = ANBBL NAAL + A fon NBBL
Ec. (13)
A fon NAAL = 12.257 ft 2
Calculo del area fraccional de la seccin transversal (A5*):
A5 =
A fon NAAL
ATAMBOR
Ec. (14)
128
A5* (Tabla)= 0.975 ---------------- R5*= 0.952
Calculo de la altura entre el fondo del tambor y el NAAL:

*
h fon NAAL = R5 xD
Ec. (15)
h fon NAAL = 3.808 ft

-
Calculo entre NAAL y el NBBL:
hNBBL NAAL = h fon NAAL hNBBL
Ec. (16)
hNBBL NAAL = 3.058 ft
Calculo del rea vertical disponible para el flujo de vapor.
Calculo del rea de la fraccin transversal vertical disponible para el
flujo (AVD):
AVD = ATAMBOR A fon NAAL
Ec. (17)
AVD = 0.309 ft 2
Comparando el valor obtenido del Av con el disponible AVD Si Av=AVD el
Dimetro es correcto.
Evaluacin de la Capacidad liquido-liquido y estimacin final de las

dimensiones del recipiente.
129
Calculo de la velocidad de flujo del liquido liviano para NBBL-NAAL:
V fL1 =
QLIV
A fon NBBL
Ec. (18)
V fL1 = 0.072 ft / s
V fL 2 =
QLIV
A fon NAAL
V fL 2 = 0.011 ft / s
Calculo de la velocidad de flotacin de la fase liquida liviana:
VtL =
F12 * d 2 * (l p l L )
Ec. (19)
VtL = 0.0618 ft / s
Calculo de la velocidad de flotacin de la fase pesada:
Vtp = 0.85 * VtL
Ec. (20)
Vtp = 0.0525 ft / s
Calculo de la longitud horizontal que las gotas del lquido pesado tienen
que recorrer:
XH =
V fL * h
Vtp
Ec. (21)
130
Para NBBL Y NAAL respectivamente,
X H 1 = 4.14 ft (NBBL)
X H 2 = 0.134 ft (NAAL)
DIMENSIONAMIENTO DE LA BOTA DECANTADORA.

-
Calculo del rea transversal de la bota:
Abota =
QL 2
0.85 * V f
Ec. (22)
Abota = 0.012675 ft 2
-
Calculo del dimetro mnimo de la bota:

A
Dbota = 4 * bota
* F24
Ec. (23)
Dbota = 0.127 ft
-
Calculo de la longitud de la bota:

hNBL NAL =
QL 2 * Tr 3 * 60
Abota
Ec. (24)
hNBL NAL = 3.1526 ft
La longitud de la bota es:

LB = hNBL + hNBL NAL
Ec. (25)
131
LB = 3.90 ft
Calculo de las reas y distancias verticales dentro del tambor.
ANBBL NBL =
QL * 300
leff
Ec. (26)
ANBBL NBL = 4.02 ft 2 2

ANAAL NAL = ANBBL NBL
A fon NBL = A fon NBBL + ANBBL NBL
Ec. (27)
A fon NBL = 4.772 ft 2
A fon NAL = A fon NAAL + ANAAL NAL
Ec. (28)
A fon NAL = 8.235 ft 2
h fon NBL = R3 * xD
h fon NBL = 1.628 ft

R3 *= 0.407---- (tabla) A3*
Ec. (29)
132
A3 * =
A fon NBL
Atambor
= 0.380
A fon NAL = R4 * xD
Ec. (30)
Ec. (31)
h fon NAL = 1.577 ft
A4 * =
A fon NAL
Atambor
= 0.655
Ec. (32)
R4 *= 0.394---- (tabla) A4*
Validacin del cumplimiento con las distancias mnimas.
Se verifica que hNBBL-NAAL sea mayor que 14 pulgadas:

hNBBL-NAAL= h fon-NAAL hfon-NBBL
Ec. (33)
hNBBL-NAAL=3.058 ft
hNBBL-NAAL=36.7 pulgadas. Si es mayor que la distancia mnima.
Clculos para determinar el dimetro y velocidad de las boquillas de

entrada y salida.
j) Calculo de la densidad de la mezcla.
133
mezcla =
(W
(Q
L
L
+ Wg )
+ Qg )
Ec. (34)
mezcla = 2.812lb / ft 3
k) Calculo de la velocidad del gas en la boquilla de la alimentacin (mezcla).
Vboquilla =
f ( mezcla )
Ec. (35)
Vboquilla = 26.833 ft/seg

l) Calculo del dimetro de la boquilla de la alimentacin.
Dboquilla ( mezcla ) =
4*Qf
* Vmezcla
Ec. (36)
Donde:
Qf= QL+Qg
Dboquilla ( mezcla ) = 0.307 ft

m) Calculo de la velocidad en la boquilla de salida del gas.
V gas =
Ec. (37)
gas
Vgas = 75.14 ft/seg

n) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del gas.
Dboquilla ( gas ) =
4 * Qg
* V gas
Dboquilla ( gas ) = 2.133 ft

o) Calculo de la velocidad del lquido liviano en la boquilla de salida.
Ec. (38)
134
Vliv =
liv
Ec. (39)
Vliv = 7.38 ft/seg

p) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del liquido liviano:
Dboquilla ( liv ) =
4 * QLiv
* VLiv
Ec. (40)
Dboquilla (liv ) = 0.143 ft

q) Calculo de la velocidad del lquido pesado en la boquilla de salida.
V pes =
pes
Ec. (41)
V pes = 5.627ft/seg
r) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del liquido pesado:
Dboquilla ( pes ) =
4 * Q pes
* V pes
Dboquilla ( pes ) = 0.181ft
Ec. (42)
135
136
APENDICE B:
Tabla B.1: Longitudes de cuerdas y areas de las secciones circulares Vs.

Alturas de la cuerda.
137
APENDICE B:
Tabla B.2: Factores que dependen de las unidades usadas.

En
unidades SI
F1
F2
Sub Seccin 4.2.1, Ec(1)

Sub Seccin 4.4.1 , Ecs. (2a),
(2c), (2d)
En
unidades Inglesas
1000
1.62x10-4
5.3x10-4
F3
Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (2b)
1.1x10-4
3.6x10-4
F4
Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (2e)
7.0x10-5
2.3x10-4
F5
Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (2f)
3.05x10-5
1.0x10-4
F6
Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (3)
3720
2500
F7
3.009
0.936
12
F8
Sub Seccin 4.4.1, Ec. (4),

(5a), (5b), (5c)
F10
1.8x10-4
5.9x10-4
F11
655
0.09
F12
Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (1a)
0.545
8.03x105
F13
Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (1b)
5.62
1.03x104
F14
Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (1c)
172.3
2.05x103
F15
0.001
10.74
F16
100
15
F17
Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (6a)
100
F18
1.77
2.8
106
144
Sub Seccin 4.7.2, Ec. (15);

F20
Subseccion 5.1 Ec(27), Subseccion

5.2 Ec (42),
F21
Sub Seccin 4.2 , Ec. (11)
0.048
0.157
F23
Sub Seccin 4.7.2 Ec.(16)
25mm
1Pulg
F24
Sub Seccin 5.1, 5.2
1000
F25
Sub Seccin 5.1, Ec.(29)
1000
12
138
APENDICE B:
Tabla B.3: Propiedades fsicas de componentes del gas natural y del gas
condensado. [6]
Densidad a
P
V
60F
T
G
ompuesto
ormula
(lb
m/lbmol
H4
etano
.043
2H6
ano
3H8
opano
nButano
C4H10
Butano
C4H10
C5H12
.151
C5H12
45.7
72
.151
29.1
.0675
4
90.4
53.16
90.13
.0679
90.13
0.1
848
96
.92
5
.119
0.2
010
.78
.251
524
10
.08
.686
0.1
31
986
43.75
.865
0.0
104
127.49
.223
0.0
258.73
.962
53.16
.0724
88.6
8
or acnt
2
.5
16.20
.0702
29.1
9.24
.0737
50.7
34.98
72
iPentano
.124
Lbm/gal
lbmMp
2.28
.0788
16.3
65.65
iq.
58
Npentano
.124
i
i-
66.01
58
.0991
07.8
6
ebull F
as
44
.097
6
67.8
50.09
P
ie3/ lbm
pca
43.37
.070
30
Pr
16
Et
Fact
0.2
539
82
.12
0.2
223
139
nHexano
C6H14
C7H16
C8H18
Nonano
C9H20
8.259
C10H22
Di
72.8
024.2
2.286
32.0
112.1
.684
04.0
.0679
37.98
74.94
018
3.47
.112
0.4
30
498
8.21
.008
0.3
25
007
9.16
.883
0.3
20
5.72
.728
01.01
15
.526
64.05
.0690
44
.0691
60.6
070.6
27.09
0
14
.0688
96.8
12
nDecano
4.232
36.9
9
11
n-
13.7
0.205
10
nOctano
.178
n
nHeptano
86
0.4
455
34
5.48
0.4
885
0.2
xido de
O2
.010
47.90
071.0
.0342
15.97
.88
109.26
25
Carbono
Ni
trgeno
.013
28
2
27.60
34
93.0
.0514
0
9.77
6
.58
320.45
0.0
40
0.0
ulfuro de
2S
Hidrogeno
.076
72.70
300.0
.0459
3.80
.73
76.50
95
140
APENDICE C:
Figura C.1 Identificacin de niveles y dimensiones en un tambor separador

vapor-liquido-liquido con bota decantadora.
141
APENDICE D:
Tabla D.1 Nomenclatura.
Sistema
Ingles
A*
rea fraccional o
relacin de un rea
transversal total del tambor.
Normalmente obtenida al
conocerse una altura
fraccional, y leda de la tabla
5 del documento MDP-03-S03
AB
Af
on-NAAL
Af
on-NAL
Af
on-NBL
Af
on-NBBL
En
unidades
inglesas
Adimens
ional
Adimens
ional
rea transversal de la
bota decantadora
m2
Pie2
rea vertical entre el

NAAL y el fondo del
tambor, para tambores
horizontales.
m2
Pie2

NAI y el fondo del tambor,
para tambores horizontales.
m2
Pie2

NBI y el fondo del tambor,
para tambores horizontales.
m2
Pie2

NBBL y el fondo del
tambor, para tambores
horizontales.
m2
Pie2
142
rea requerida de
malla separadora de gotas.
m2
Pie2

NAAL y el NAL, para
tambores horizontales.
m2
Pie2

NAI y el NBL, para
m2
Pie2

NAL y el NBL, para
tambores horizontales
m2
Pie2

NBBL y el NAAL, para
m2
Pie2

NBBL y NBL, para
m2
Pie2
rea de seccin
transversal para tambores
horizontales
m2
Pie2
Area para el flujo de

vapor.
m2
Pie2
Area disponible para

el flujo de vapor.
m2
Pie2
mm2
Pulg2
MALLA
AN
AL-NAAL
AN
BI-NAI
AN
BL-NAL
AN
BBL-NAAL
AN
BBL-NBL
AT
AMB
AV
AV
D
ara
n
Area de flujo de una

ranura en el colector o
distribuidor de gas.
Dimetro del tambor.
m2
Pie
DB
Dimetro de la bota
mm
Pulg
143
decantadora.
D
MALLA
Dimetro de una
malla circular, o lado ms
largo de una malla
rectangular.
mm
Pulg
Dp
Dimetro de la gota.
Pulg
Dimetro de la gota.
mm
Pulg
Altura mxima desde

el nivel bajo bajo de liquido
hasta el fondo del balde de
liquido liviano, para
tambores de
compartimientos separados
mm
Pulg
Distancia entre la
boquilla de entrada y el
fondo de la malla
mm
Pulg
Distancia entre la
boquilla de entrada y la lnea
tangente superior.
mm
Pulg
Distancia vertical
entre el fondo del tambor y
el NAAL.
mm
Pulg
Distancia vertical
el NAI.
mm
Pulg
Distancia vertical
el NAL.
mm
Pulg
Distancia vertical
el NBL.
mm
Pulg
hB
NBBL
Hb
oq-MALLA
Hb
oq-tan
hfo
n-NAAL
hfo
n-NAI
hfo
n-NAL
hfo
n-NBL
144
hfo
n-NBBL
hm
alla-NAAL
Hm
alla-NAAL
hN
BBL
hN
BI
Distancia vertical
el NBBL.
mm
Pulg
Distancia vertical
disponible entre el fondo de
la malla y el NAAL.
mm
Pulg
Altura vertical
disponible entre el fondo de
la malla y el NAAL.
mm
Pulg
Altura desde el nivel

bajo de liquido hasta el NAI
o el fondo del recipiente.
mm
Pulg
Altura del nivel bajo

de la interface, medida desde
el fondo del recipiente, o
desde el fondo de la bota
decantadora.
mm
Pulg
En
unidades SI
hO
B
hO
W
hV
NBBL
En
unidades
inglesas
Distancia vertical del

fondo del tambor al tope del
rebosadero del balde de
liquido liviano
mm
Pulg
Distancia vertical
desde la interface liquido
liviano/liquido pesado hasta
el tope del rebosadero del
balde de liquido liviano
(230mm (9pulg) mnimo)
mm
Pulg
Altura mnima desde

el nivel bajo bajo de lquido
hasta el fondo del recipiente,
en el compartimiento de
mm
Pulg
145
lquido pesado para

separadores con
compartimientos separados.
hW
Distancia vertical del

fondo del tambor al tope del
vertedero de lquido pesado.
mm
Pulg
Longitud tangente a
tangente del tambor
horizontal.
pie
LB
Longitud de la bota
decantadora.
pie
Longitud del balde de

lquido liviano, en
separadores con
pie
Distancia entre el
balde de lquido liviano y el
vertedero de lquido pesado,
en separadores con
pie
Longitud de la cuerda
en el tope del vertedero de
lquido pesado.
mm
pie
pie
pie
LB
ALDE
LB
AL-VER
LC
Lef
f
LV
ER
N
AAL
N
Longitud efectiva de
operacin.
Longitud vertedero de
lquido pesado, en
separadores con
Nivel alto alto de
lquido
Nivel alto de lquido
146
AL
N
NL
N
BL
N
BBL
N
AI
N
BI
Nivel normal del

lquido.
Nivel bajo de liquido
Nivel bajo-bajo de
lquido.
Nivel alto de interface
lquido-lquido
Nivel bajo de
interface lquido-lquido.
Flujo volumtrico
total de mezcla vapor/liquido
por boquilla de entrada.
m3/s
Pie3/s
QL
Flujo de alimentacin
lquida liviana.
m3/s
Pie3/s
QL
Flujo de alimentacin
lquida pesada.
m3/s
Pie3/s
Flujo de lquido
pesado.
m3/s
Pie3/s
Q
M
Re
Numero de Reynolds
de gota
Tr3
Tiempo de residencia
de operacin del lquido
pesado.
Vfl
Velocidad de flujo de
lquido liviano dentro del
recipiente.
Vf
Velocidad de flujo de
lquido pesado dentro del
Adimensional
m
in
m
/s
min
Pie/s
Pie/s
147
recipiente.
Vr
1
Vr
2
Vr
3
Vt
Vt
Vtl
Volumen de operacin
de lquido liviano, entre
NAL y NBL.
Volumen de lquido
liviano por tiempo de
respuesta del operador.
Volumen de operacin
de liquido pesado, entre NAI
y el NBI
m
3
m
3
/s
Velocidad terminal de
decantacin (flotacin)
/s
Velocidad de flotacin
de la fase liquida liviana.
Vtp
XH
Longitud horizontal
recorrida por las gotas de la
fase liquida discontinua, al
separarse en tambores con
m
3
Velocidad terminal de
decantacin (flotacin).
Velocidad de
decantacin de la fase
liquida pesada.
/s
Densidad (a
condiciones de operacin),
de la corriente ms pesada
de lquido liviano alimentada
al tambor separador con
Densidad de la fase
pesada.
m
/s
m
/s
m
m
K
3
g/m
K
g/m3
Pie3
Pie3
Pie3
Pie/s
Pie/s
Pie/s
Pie/s
pulg
lb/Pie3
lb/Pie3
148
Densidad de la fase
liviana.
Densidad liquido
pesado a condiciones de
operacin.
Viscosidad de la fase
contnua.
lb/Pie3
K
g/m3
m
Pa.s
lb/Pie3
Lb/pie/s
149
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y

ASCENSO:
Estudio de los problemas asociados con el proceso de
TTULO
separacin flash en las plantas tpicas de compresin del gas

natural
SUBTTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES
Herrera, Bladimir
CDIGO CULAC / E MAIL

CVLAC: 18.113.847
E MAIL: salazarmatute26@hotmail.com
Salazar, Laura
CVLAC: 18.113.847
E MAIL: salazarmatute26@hotmail.com
Ortega, Carolina
CVLAC: 16.250.105
E MAIL: caro_kitty@hotmail.com
Rosania, Romina
CVLAC: 16.938.488
E MAIL: romina_ines_7@hotmail.com
PALBRAS O FRASES CLAVES:

Compresin del Gas Natural
Etapas de Proceso de Compresin
Diseo de Separadores
Separacin Flash
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
150
REA
Ingeniera y Ciencias Aplicadas
SUBREA
RESUMEN (ABSTRACT):
Con este trabajo se pretende contribuir a la optimizacin del proceso de
compresin del gas por etapas, y en particular, reducir el impacto negativo que se
produce al ocurrir la separacin flash de los compuestos pesados en los equipos de
separacin ligados al sistema, planteando para ello diversos esquemas que permitan
la mayor recuperacin de lquidos y de esta forma mejorar el rendimiento de la
operacin en una planta de compresin de gas natural.
La fase inicial de esta investigacin se baso en el estudio de la operacin de
una planta compresora tpica, recopilando informacin referente a la separacin flash
en los equipos
de compresin por etapas. En la siguiente fase se defini
la
composicin de la corriente de gas que interviene en dicho proceso, se identific el

esquema tpico que caracteriza a las plantas compresoras de gas natural (caso base), y
se evalu tres escenarios propuestos, con el fin de optimizar el proceso de compresin
del gas natural, desarrollndose estos bajo el entorno de simulacin de procesos
Hysys Plant 3.2, el cual amerita algunas propiedades del sistema a simular, como lo
151
son: composicin del gas, presin y temperatura de operacin, parmetros de

entrada y salida interetapas, entre otros.
Y por ltimo se diseo un equipo de
separacin para el escenario 1.

Luego de analizar los parmetros obtenidos de los datos arrojados por el
simulador Hysys 3.2, para cada uno de los escenarios propuestos, y el caso base, se
determin que el mejor esquema, basado en la optimizacin del proceso de
compresin del gas, fue el planteado para el escenario tres.
152
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y
ROL / CDIGO CVLAC / E_MAIL
NOMBRES
Herrera,
ROL
CA
XAS
TU
JU
TU
JU
AS
XTU
JU
AS
TU
JU
Bladimir
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
Salazar,
ROL
CA
XAS
X
Matute
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
Rondn, Jos
ROL
CA
X
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
Viloria,
ROL
CA
Lisandro
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
Barrueta,
ROL
CA
AS
TU
JU
X
Rafael
FECHA DE DISCUSIN Y APROBACIN:

2008
11
05
AO
MES
DA
LENGUAJE. SPA
153
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO
Tesis.Estudios de los problemas asociados.doc
TIPO MIME
Application/msword
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H

I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u
v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: Ingeniera de Procesos

TEMPORAL: 6 meses
TTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:
Pregrado
REA DE ESTUDIO:
Departamento de Petrleo
INSTITUCIN:
Universidad de Oriente, Ncleo Anzotegui
154

DERECHOS
DE ACUERDO AL ARTCULO 44 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE GRADO:
LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA
UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SLO PODRN SER UTILIZADOS A OTROS FINES CON EL
CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NCLEO RESPECTIVO, QUIEN LO PARTICIPAR
AL CONSEJO UNIVERSITARIO
AUTOR
AUTOR
_____________
_____________
Bladimir Herrera
Laura Salazar
AUTOR
AUTOR
_____________
_____________
Carolina Ortega
TUTOR
_________
Jos Rondon
Romina Rosania
JURADO
____________
JURADO
____________
Lisandro Viloria
Rafael Barrueta
POR LA SUBCOMISION DE TESIS

_________________________
Rayda Patio

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

ESTUDIO DE LOS PROBLEMAS ASOCIADOS CON EL

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como

Barcelona, Octubre de 2008.

ESTUDIO DE LOS PROBLEMAS ASOCIADOS CON EL

Barcelona, Octubre de 2008.

ESTUDIO DE LOS PROBLEMAS ASOCIADOS CON EL

Ing. Mec. Lisandro Viloria

Barcelona, Octubre de 2008

De acuerdo al artculo 44 del reglamento de Trabajo de Grado:

PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SLO

CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NCLEO RESPECTIVO,

recordados, continuos es trasnochos en los ltimos semestres. Entre otras muchsimas

A un primo, que en los ltimos meses mostr su mano caritativa, por

Br: Herrera Farias, Bladimir Jos

A nuestro seor DIOS CELESTIAL, ya que siempre voy de tu mano, en

miras de alcanzar la meta, un sueo, la gran cima, la ms alta cspide, infinitas

A mis adorados hermanos, Lic. Stalin herrera e Ing. Lenin Herrera.

A mis mejores amigos y vecinos: ngel Ortiz, Golfn Moreno y Anthony

A mis queridos amigos(as) desde siempre y para siempre: ngel Flix,

Sabrina Romero y Nataly Tobadge.

Admirables amistades, que estuvieron presentes cuando ms los necesite

y que compartieron gratos momentos junto a m en el camino de la academia: Isabel

A todos mis compaeros de reas de grado, seccin: 03.

Michelle Schinzano y a su mami Lucybell de Herrera.

A DIOS y a la Virgen del Valle, quienes siempre estuvieron y estarn

Br: Salazar Matute, Laura Carolina

eres una excelente

Gustavo Moran, gran parte de mi carrera estuviste conmigo, en todo momento,

Br: Salazar Matute, Laura Carolina

Con este trabajo se pretende contribuir a la optimizacin del proceso de

de compresin por etapas. En la siguiente fase se defini

composicin de la corriente de gas que interviene en dicho proceso, se identific el

Y por ltimo se diseo un equipo de

separacin para el escenario 1.

1.1 Planteamiento del problema

1.2.1 Objetivo general

1.2.2 Objetivos especficos

CAPITULO II. FUNDAMENTOS TERICOS

2.1 CONCEPTOS BASICOS

2.1.1 Temperatura Crtica

2.1.2 Presin Crtica

2.1.3 Proceso Adiabtico

2.1.4 Proceso Isentrpico

2.1.5 Proceso Politrpico

2.1.6 Proceso Isotrmico

2.1.7 Factor de Compresibilidad

2.1.8 Potencia de Freno

2.1.9 Espacio Muerto

2.1.10 Eficiencia de Compresin

2.1.11 Relacin de Compresin

2.1.12 Potencia de Gas

2.1.13 Relacin de Presin

2.1.14 Eficiencia Volumtrica

PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

2.2.1 Contenido de lquido

2.2.2 Contenidos de Slidos

2.2.4 Tendencia al Ensuciamiento

2.2.5 Presin de entrada

2.2.6 Presin de descarga

2.2.6.1 Presin Normal

2.2.6.2 Presin Mnima

2.2.7 Presin de ajuste