Historia del Mantenimiento

El mantenimiento irrumpe con fuerza con la revolucin

industrial provocada por la aparicin de la mquina de vapor,
un periodo histrico comprendido entre la segunda mitad
del siglo XVIII y principios del XIX, con la introduccin de las
primeras mquinas en las industrias textiles y los procesos de
extraccin del hierro, es en este contexto cuando se producen
las primeros fallos y los primeros trabajos de reparacin.
En este periodo histrico, las tareas de mantenimiento se
limitaban a corregir las averas causadas por el proceso de
produccin, y es as como se crea el mantenimiento
correctivo. Los primeros trabajos de reparacin eran
realizados por los mismos operarios que utilizaban los
equipos. Hasta que llego un punto en el 1910, que la cantidad
de maquinaria industrial se haba incrementado de forma
exponencial, cosa que empez a provocar que el trabajador
invirtiera cada vez ms de su tiempo laboral hacer trabajos de
mantenimiento, perjudicando directamente a la produccin.
Todo esto cambia con la llegada de la produccin en cadena,
en 1913, implantada por Henry Ford. Se establecen los
primeros programas de produccin, y empieza la
preocupacin por los fallos o paros forzosos.
Durante los aos 20, los afectos de las averas en la
produccin empiezan a ser un quebradero de cabeza y
aparecen las primeras estadsticas sobre ndices de fallos en
motores y en equipos. Por el contexto de la segunda guerra
Mundial, los pases beligerantes tienen la necesidad de
aumentar la rapidez de fabricacin. En las industrias militares
de la poca se empiezan a realizar inspecciones en los
aviones de combate y un nmero concreto de piezas son
sustituidas al alcanzar un nmero determinado de horas de

funcionamiento. Es el origen del mantenimiento preventivo.

En l se intenta no slo de corregir los fallos, sino de
evitarlos.
En los aos 50, un grupo de ingenieros japoneses desarrollara
definitivamente el mantenimiento preventivo. Cosa que
provoco la creacin de la Ingeniera del Mantenimiento, que
era la responsable de organizar y planificar el mantenimiento
preventivo, as como de analizar las causas y efectos de las
averas.
Los aos 60, la mejora en los instrumentos de proteccin y
medicin, como las tcnicas de verificacin mecnica a travs
de anlisis de vibraciones y ruidos, y as se desarrolla la
previsin de fallos, se consigue la optimizacin de los equipos
y lo que es conocido como el mantenimiento predictivo.
Luego aparece el concepto del mantenimiento productivo (PM)
gestado en los Estados Unidos. En ese momento, el
departamento de mantenimiento deja atrs las tendencias
anteriores de dedicarse solo al cuidado de las mquinas,
pretendiendo que intervenga en la produccin. Con
modificaciones de diseo que mejoren la fiabilidad de los
equipos, englobando as el mantenimiento correctivo y
preventivo.
El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo
total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM,
integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los
proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se
apoya en los crculos de calidad QC. Implica un mejoramiento
continuo en todos los aspectos.

En los aos 80, se empieza a desarrollar el Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad RCM basado en el mantenimiento
planificado y el enfoque hacia la confiabilidad y los costos.
En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual
Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido popularmente
como Las cinco eses. La metodologa 5S es un
procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde se
genera un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e
identificado, a eliminar las fuentes de suciedad, elementos no
necesarios, arreglar los desperfectos, que todo eso se
mantenga y mejore constantemente.

Organizacin del rea de mantenimiento

Si bien no existe un modelo nico de organizacin que sirva a
todas las empresas, obliga a cada una a desarrollar su propia
organizacin, la cual debe permitir el cumplimiento de los
objetivos fijados por gerencia.
En empresas pequeas, las distintas funciones pueden
incluso, recaer en un grupo reducido. En este caso se requiere
de un organigrama muy sencillo respetando siempre que el
rea de mantenimiento tenga el mismo nivel y relacin con el
rea de produccin y calidad; por cuanto esa estructura es la
que permitir un desarrollo ms eficiente de los procesos con
un mnimo de costos y rechazos. En empresas medianas y
grandes es indispensable contar con un organigrama funcional
donde exista un gerente de mantenimiento. En ambos caso,
la organizacin del rea de mantenimiento deber contemplar
la totalidad de actividades bajo su responsabilidad buscando
su desempeo eficiente, eficaz y al menor costo. En empresas
medianas y grandes es indispensable contar con un
organigrama funcional donde exista un gerente de
mantenimiento.

Cmo disear la estructura organizativa?

Para disear una estructura organizativa en mantenimiento
se debe:
Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada
persona involucrada en el rea de Mantenimiento;
Establecerlas relaciones verticales y horizontales entre
todas las personas;
Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido
interpretado y entendido por todos;
Establecer sistemas efectivos de coordinacin y
comunicacin entre las personas.
A manera de ejemplos se presentan algunos organigramas
del rea de mantenimiento que como se ha expresado
dependen de las consideraciones indicadas:

Funciones del mantenimiento

En la prctica real, el mantenimiento puede ser aplicado a una
planta o industria especfica, o para resolver una serie de
problemas especficos; sin embargo, es posible agrupar las
actividades y responsabilidades de mantenimiento en
funciones: funciones primarias y funciones secundarias. Las
primeras son el trabajo diario demandado por los
departamentos de produccin y las segundas son aquellas
asignadas al departamento de mantenimiento por razones de
experiencia, destreza, conocimiento o por precedentes
anteriores.

Funciones Primarias

Mantenimiento de los equipos existentes en las plantas.

Mantenimiento de edificios y terrenos.
Inspeccin y lubricacin de equipos.
Utilidades de generacin y distribucin elctrica
Rediseo y nuevas instalaciones.

Funciones Secundarias
Almacenaje.
Proteccin de plantas.
Control y disposicin de desechos.
Objetivos fundamentales
La contribucin de mantenimiento y la obtencin de los
beneficios de la empresa se logran a travs de sus objetivos y
variables que dependen entre otros factores, del tipo de
planta industrial, la posicin y el papel que debe jugar el
mantenimiento en la empresa, el grado de organizacin
existente en la misma. Entre esos objetivos fundamentales de
una organizacin de mantenimiento tenemos los siguientes:

Respaldar las operaciones asegurando la mxima

disponibilidad de los equipos.
Prolongar la vida til de los equipos, cuando sea
econmicamente justificable hacerlo.
Garantizar la seguridad del personal y de las
instalaciones y la conservacin del medio ambiente.
Optimizar el tiempo y el costo de ejecucin de las
actividades de mantenimiento.
Implantar si es aplicable en forma permanente
tecnologa y filosofa de vanguardia.
Educar al personal en las competencias relacionadas con
los sistemas productivos.
Maximizar los sistemas de informacin como
habilitadores esenciales en los procesos de
mantenimiento.
Controlar la gestin para que el mantenimiento sea
reconocido como una organizacin efectiva y eficiente.

Resumen
Podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la
mano con el desarrollo tcnico-industria, ya que con las
primeras mquinas se empez a tener la necesidad de las
primeras reparaciones. La mayora de las fallas que se
presentaban en ese entonces eran el resultado del abuso o de
los grandes esfuerzos a los que eran sometidas las mquinas.
Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la
implementacin de una produccin en serie, las fabricas
pasaron a establecer programas mnimos de produccin por lo
cual empezaron a sentir la necesidad de crear equipo que
pudieran efectuar el mantenimiento de las mquinas de la
lnea de produccin en el menor tiempo posible.
As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo
objetivo bsico era la ejecucin era la ejecucin del
mantenimiento hoy conocido como MANTENIMIENTO
CORRECTIVO. Esta situacin se mantuvo hasta la dcada del
ao 50.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses
iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que
simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes
de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la
operacin y mantenimiento de mquinas y sus dispositivos.
Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llam
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Estos criterios fueron conocidos como MANTENIMIENTO
PREDICTIVO los cuales fueron asociados a mtodos de
planeamiento y control de mantenimiento. Como as tambin
hay otros tipos de mantenimiento como el MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO que fue una nueva tendencia que determinaba
una perspectiva ms profesional.

Diez aos, tom lugar la globalizacin del mercado creando

nuevos modelos de mantenimiento para as lograr una mejor
calidad y una mejor excelencia. Estos modelos son: TPM, 5S,
KAISSEN y RCM.
La obtencin de beneficios econmicos es el objetivo primario
de toda empresa industrial, en consecuencia la finalidad
fundamental del mantenimiento consiste en coayudar junto
con las otras funciones industriales, al logro y a la superacin
de las ganancias de la empresa.