Anlisis Ishikawa (Espina pescado)

Es una representacin grfica que organiza de forma lgica y en orden de

mayor importancia las causas potenciales que contribuyen a crear un efecto o
problema determinado.

1. Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el

efecto o problema.
2. Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma ms clara posible
y dibujar una flecha horizontal que apunte hacia l.
3. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a
que se produzca ese efecto indeseado.
4. Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la
flecha horizontal.
5. Identificar las subcausas o causas de segundo nivel, que son aquellas
que motivan cada una de las causas o factores principales.
6. Escribir estas subcausas en ramas de las ramas principales que les
correspondan. El proceso seguira descendiendo el nivel de las causas
hasta encontrar todas las causas ms probables.
7. Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado todas
las causas (sobre todo si son relevantes), y someterlo a consideracin de
todos los posibles cambios y mejoras que fueran necesarios.
8. Seleccionar las causas ms probables y valorar el grado de incidencia
global que tienen sobre el efecto, lo que permitir sacar conclusiones
finales y aportar las soluciones ms aconsejables para resolver y
controlar el efecto estudiado.

Anlisis de aceites

Aceites lubricantes minerales

Aceite lubricantes sintticos
Aceites lubricantes semi sintticos

Clasificados en SAE, API, ASTM

Benchmarking
Benchmarking interno
Benchmarking funcional
Benchmarking de competencia directa
Benchmarking de competencia latente
Benchmarking no competitivo
Diagrama de Pareto
Es un diagrama que se utiliza para determinar el impacto, influencia o
efecto que tienen determinados elementos sobre un aspecto.

Consiste en un grfico de barras similar al histograma que se conjuga

con una ojiva o curva de tipo creciente y que representa en forma
descendente el grado de importancia o peso que tienen los diferentes
factores que afectan a un proceso, operacin o resultado.

Caractersticas
Priorizacin: identifica los elementos que ms peso o importancia tienen
dentro de un grupo
Unificacin de criterios: Enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes
del grupo de trabajo hacia un objetivo prioritario comn.

 Carcter objetivo: Su utilizacin fuerza al grupo de trabajo a tomar

decisiones basadas en datos y hechos objetivos y no ideas subjetivas

Just in time

Crculos de calidad

Poka yoke
Definicin:
Esta tcnica preventiva de control de calidad permite anticiparse a posibles
errores durante la produccin para evitar defectos en el producto final.
Es un dispositivo destinado a evitar errores; Algunos autores manejan el poka
yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de los
usuarios de cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, donde se
encuentren relacionados, evitando accidentes de cualquier tipo.
Se refiere a dispositivos, elementos o sistemas que tienen como objetivo
principal eliminar los defectos en un producto previniendo los errores antes de
que se presenten.
Concepto:
Si los errores no se permite que se presenten en la lnea de produccin,
entonces la calidad ser alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfaccin
del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto
valor para el cliente.
Creacin:
Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la dcada de los 60s, por el
ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de
Produccin Toyota (TPS).
Para el ingeniero japons los defectos de produccin son la consecuencia de la
cadena de errores generados por los trabajadores, por tanto, no tena sentido
analizar el producto final cuando el defecto se produca durante el proceso de
trabajo.
Objetivos:
Imposibilitar de algn modo el error humano.
Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha
cometido

Tipos de errores que Pokayoke nos puede ayudar a eliminar:

Errores en manufactura
Errores de proceso
No realizacin de un paso del proceso
Falta de partes o piezas
Falta de informacin
Partes o piezas errneas o daadas

Beneficios de Poka-Yoke

Prevenir errores y prdidas en el proceso realizadas por el personal.

Mejorar el proceso para lograr realizarlo bien desde la primera vez
Reducir la variacin en procesos de produccin

Niveles de Poka-Yoke.

Nivel alto: Detectar errores en la fuente antes de ser realizados

Nivel medio: Detectar errores en el momento de su realizacin, en este
caso la correccin se puede realizar y su impacto no es alto.
Nivel bajo: Detectar el error despus de su realizacin, en este caso se
puede corregir antes de ser un problema con riesgo alto.

Generadores de error en proceso

Ajustes
Carencia de Especificaciones adecuadas
Complejidad
Programacin espordica
Procedimientos estndar de operacin inadecuados
Simetra/Asimetra
Muy rpido/Muy lento
Medio ambiente

Factores humanos que llevan al error:

Olvido
Mal entendimiento
Identificacin
Novatez
Ignorar reglas o polticas
Descuidos
Lentitud
Falta de estndares
Sorpresas
Falta de capacitacin

Metodologa para realizar un pokayoke:

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as

como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores
ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100%
de la inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy
alto.

Tipos de inspeccin:
Inspeccin de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos, se
puede realizar con:

Comparado con el estndar

Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.
Los productos son comparados normalmente contra un estndar y los
artculos defectuosos son descartados.

Inspeccin informativa:

Auto inspeccin: La persona que realiza el trabajo verifica la salida y

toma una accin correctiva inmediata.
Inspeccin subsecuente: Inspeccin de arriba hacia abajo y resultados
de retroalimentacin.

Inspeccin en la fuente: Se enfoca en prevenir que el error se convierta en

defecto
TIPOS DE SISTEMAS DE POKA-YOKE
Mtodos de Control
Existen mtodos que cuando ocurren anormalidades apagan las mquinas o
bloquean los sistemas de operacin previniendo que siga ocurriendo el mismo
defecto. Estos tipos de mtodos tienen una funcin reguladora mucho ms
fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de
control ayuda a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos. No en
todos los casos que se utilizan mtodos de control es necesario apagar la
mquina completamente.
Mtodos de Advertencia
Este tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas,
llamando su atencin, mediante la activacin de una luz o sonido. Si el
trabajador no se da cuenta de la seal de advertencia, los defectos seguirn
ocurriendo, por lo que este tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos
poderosa que la de mtodos de control.
Clasificacin de los mtodos Poka-yoke

Mtodos de contacto. Son mtodos donde un dispositivo sensitivo

detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza,
donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.
Mtodo de valor fijo. Con este mtodo, las anormalidades son
detectadas por medio de la inspeccin de un nmero especfico de
movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un
nmero predeterminado de veces.
Mtodo del paso-movimiento. Estos son mtodos en el cual las
anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en
movimientos estndares donde las operaciones son realizados con
movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo mtodo
tiene un amplio rango de aplicacin, y la posibilidad de su uso debe de
considerarse siempre que se est planeando la implementacin de un
dispositivo Poka-Yoke.

MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE

Medidores de contacto

Interruptor en lmites, microinterruptores.

Interruptores de tacto.
Transformador diferencial.
Trimetron.
Relevador de niveles

Medidores sin contacto

Sensores de proximidad.
Interruptores fotoelctricos (transmisores y reflectores).
Sensores de luces (transmisores y reflectores).
Sensores de fibras.
Sensores de reas.
Sensores de posicin
Sensores de dimensin.
Sensores de desplazamiento.
Sensores de metales.
Sensor de colores.
Sensores de vibracin.
Sensor de piezas dobles
Sensores de roscas.
Fludo de elementos.

Medidores de presin, temperatura, corriente elctrica, vibracin,

nmero de ciclos, conteo, y transmisin de informacin.

Detector de cambios de presin.

Detector de cambios de temperatura.

Detectores de fluctuaciones en la corriente elctrica.

Detectores de vibraciones anormales.
Detectores de tiempo y cronometrajes.
Medidores de anormalidades en la transmisin de informacin