CAPTULO II

MARCO TEORICO

CAPTULO II
MARCO TEORICO
En este captulo se hace referencia a los antecedentes de investigacin,
tomados de trabajos de investigacin realizados anteriormente, as como las
bases tericas y variables propias de un programa de mantenimiento,
incluyendo teoras expuestas por varios autores sustentando la investigacin,
brindndole al problema conocimientos previos relativos del mismo, de forma
tal que resulten positivos para lograr el objetivo que se persigue.
1. TEORIZACION DE LA VARIABLE
Es necesario saber que la variable del proyecto es mantenimiento
centrado en la confiabilidad

1.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN

En primer trmino se debe de citar el trabajo de investigacin realizado
por Cabrita, Martnez y Velasco (2009) denominado Diseo de un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para la planta de
adecuacin de efluentes de olefinas en el complejo petroqumico Ana
Mara Campos con el propsito de disear un plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad para los equipos crticos y semi-criticos rotativos
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de dicha planta. En relacin a la metodologa utilizada est basada en las

normas SAE JA1012 (gua para la norma de mantenimiento centrado en la
confiabilidad MCC (2002), Mantenimiento centrado en confiabilidad por Luis
Sojo y the Woodhouse Pertnership LTD (2006), y mantenimiento en la
confiabilidad (RCM) John Moubray (2003). Esta investigacin es de tipo
descriptiva, de campo y No experimental, Obteniendo como conclusin
principal de que un mantenimiento apropiado alarga la vida del equipo,
reduce costos de operaciones y disminuye las paradas de planta no
planificadas.
De acuerdo a los resultados obtenidos

de la tabla de criticidad se

determino el programa de mantenimiento a seguir para los equipos crticos y

semi-criticos. La relacin que tiene dicho trabajo con el objeto de estudio es
disear un programa de mantenimiento para la empresa ya que la empresa
cuenta con un plan de mantenimiento que no ha sido lo suficientemente
confiable para sus equipos, por lo tanto, la empresa ALESCA debe de
adoptar el programa de mantenimiento propuesto, de tal manera que se
puedan disminuir las fallas que traen como consecuencia retraso en la
entrega del producto, costos adicionales de produccin y interrupcin en el
proceso productivo.
Otra investigacin realizada es la de Cabrera, Ana (2009) denominado
Sistema de mantenimiento preventivo en el rea de tornos de la
empresa Fica's Welding Construccions, C.A.

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Este estudio tuvo como objetivo disear un sistema de mantenimiento

preventivo en el rea de tornos de la empresa. El estudio se desarrollo en un
tipo de investigacin: Descriptiva y Proyectiva. Siendo su diseo de la
investigacin de este estudio No Experimental y De Campo basado en la
metodologa de Nava (2006). Llegando a la conclusin de que el estudio
recomienda la ejecucin del sistema de mantenimiento preventivo propuesto
y continuar con las actividades necesarias para la implantacin de dicho
sistema as como evaluar peridicamente la gestin de mantenimiento con el
objeto de detectar anormalidades y deficiencias en las operaciones de
trabajo y del mantenimiento.
Como resultados de la investigacin obtenidos revelaron que no cuenta
con un sistema de mantenimiento preventivo para los tornos, por lo cual se
propone el diseo de dicho sistema, que incluya los objetivos del
mantenimiento preventivo, las polticas, las fichas tcnicas de los equipos, su
codificacin, la descripcin de actividades de mantenimiento y elaboracin
del programa anual de mantenimiento preventivo a los tornos.
Dicho antecedente presenta similitud con el presente proyecto ya que
tiene como objetivo aplicar un mantenimiento centrado en la confiabilidad
para los equipos crticos con el fin de prolongar la vida til del equipo,
adems aplicar tcnicas y mtodos para reducir los costos y aumentar la
productividad.
Otra propuesta es la de Chirinos Chirinos, Jessica Dalila (2010) quienes

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presentaron un trabajo titulado Plan de mantenimiento centrado en

confiabilidad para las turbo - bombas utilizadas en el transporte de
crudo

dicha investigacin tiene como propsito disear un plan de

mantenimiento centrado en la confiabilidad para las turbo-bombas dado el

grado de importancia que estos equipos tienen para la empresa con la
finalidad de incrementar el porcentaje de disponibilidad, disminuir los niveles
de riesgos y aumentar la confiabilidad operacional. Basndose en la
metodologa de

la Norma SAE JA1012 (Gua para la Norma de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad "MCC"), 2002, Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad por Sojo y The Woodhouse Pertnership Ltd,
(2006). Y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) por Moubray,
(2003).
Donde se logro inicialmente que empleando un mantenimiento de la forma
adecuada se puede alargar la vida til del equipo, maximiza la productividad,
disminuir el nmero de fallas como tambin el costo de operaciones.
Logrando de esta manera de acuerdo a una mesa de reuniones en la cual se
realizo algunas herramientas como rbol lgico de decisiones para falla, el
anlisis de modo y efecto de falla, se logro dar respuesta a los objetivos
trazados definiendo las funciones, las fallas funcionales as como
consecuencia de la falla de los equipos en estudio, tambin resulto necesario
realizar un anlisis de criticidad a la turbo-bomba considerando como
parmetros la seguridad del personal.

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Esta investigacin contribuye en que permite corregir una serie de

debilidades que se encuentran dentro de las instalaciones dndole a la
gestin de mantenimiento. La relacin que tiene este proyecto con el
antecedente

citado

es

que

ambos

implementan un

programa

de

mantenimiento basado en la confiablidad de acuerdo al grado de importancia

que tienen los equipos para la empresa y el programa que actualmente se
utiliza no es lo suficientemente confiable.

1.2. BASES TERICAS

Es importante saber que antes de dar inicio al desarrollo conceptual se
debe identificar las variables del problema en estudio. Mantenimiento
centrado en la confiabilidad (MCC).
Esta etapa se desarrolla en funcin de la variable (MCC) en donde se
hace nfasis de diferentes autores que servirn de refe rencia para sustentar
la investigacin.
1.2.1. DEFINICIONES BSICAS
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema opere
bajo condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, el
parmetro que identifica la confiabilidad es el Tiempo Medio entre Fallas, es
decir son lapsos de tiempos entre una falla y otra. Zambrano y Leal (2007, p.
120).
Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema sea

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reparado durante un periodo de tiempo establecido bajo condiciones

procedimentales establecidas para ello, siendo su parmetro bsico el
Tiempo Promedio Fuera de Servicio. Zambrano y Leal (2007, p. 120)
Criticidad de equipos: es una calificacin que se establece segn
consecuencia de la falla de los sistemas productivos en la misin de la
organizacin. Los criterios para la calificacin son: efectos sobre la
produccin, disponibilidad, seguridad y servicio. Norma COVENIN 3049-93
(punto 3.2.8).
Vida til: Es el periodo durante el cual un sistema productivo cumple
un objetivo determinado, bajo un costo aceptable para la organizacin.
Norma COVENIN, (3049-93)
1.2.2. DEFINICIN DE MANTENIMIENTO
Segn la norma venezolana COVENIN 3049-93 punto 3.1.2. Es un
conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema
productivo (SP) a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.
Segn Torres (2005; p.19) el mantenimiento consiste en la coordinacin
del recurso humano enfocados a realizar revisiones a las mquinas y
mantener tambin las instalaciones que los rodean, la meta de este es de
conservar todos los bienes que intervienen o son parte en un proceso
producti vo.
Para Moubray (2001), el mantenimiento significaba "Acciones dirigidas a

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asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones

deseadas.
Duffuaa, (2002, p. 75) define el mantenimiento como la combinacin de
actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se
restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas.
Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse
como una estrategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la
operacin del equipo de produccin dan por resultado una variabilidad
excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una produccin
defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de
produccin debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden
alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.
De manera general y tomando en cuenta los criterios de los diferentes
autores, un mantenimiento es un conjunto de acciones organizadas por el
recurso humano orientadas a realizar revisiones cuyo fin es evitar fallas de
los equipos, instalaciones, dispositivos, entre otros, presentes en un sistema
de produccin, para que de esta manera se puedan conservar o en otro caso
restaurar a un estado o condicin en la que puede realizar las funciones para
las que fue diseado.
La finalidad de este es reducir las fallas y permitir que la empresa labore
sin presentar interrupciones en el sistema de produccin. Su objetivo bsico
es proteger la funcin, las buenas condiciones de operatividad, optimizar el

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rendimiento y aumentar el perodo de vida til de los activos, procurando una

inversin optima de recursos.

1.2.2.1. FILOSOFA DEL MANTENIMIENTO

Segn

Duffuaa

(2002;

p.32)

se

establece

como

filosofa

del

mantenimiento el tener bsicamente un nivel mnimo de personal de

mantenimiento. Que sea consistente con la optimizacin de la produccin y
disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad de la misma.
1.2.2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Se establecen varios objetivos segn se desea obtener lo deseado,
Newbrought (2001; p.24), establece que el mantenimiento debe cumplir los
siguientes objetivos.
Plantear

programar

en

forma

conveniente

las

labores

de

mantenimiento de equipos.
Establecer un seguimiento del departamento de tal forma que se logre
garantizar mnimos costos totales de operacin.
Conservar los equipos e instalaciones en ptimas condiciones para el
funcionamiento de los mismos.
Mantener las instalaciones y equipos operando en un porcentaje
ptimo de tiempo establecido por la gerencia.
Por otra parte en la norma COVENIN 3049-93 (2001; p.1) dice que el
mantenimiento va a centrarse en mantener un sistema productivo de forma

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adecuada que pueda cumplir su misin, para lograr una produccin esperada
en las empresas de produccin y una calidad de servicio exigida en
empresas de servicios, a un costo global ptimo.
Tambin en la misma norma dice que el mantenimiento, su organizacin e
informacin debe estar dirigida a la permanente consecucin de los
siguientes objetivos:
Optimizar la disponibilidad del equipo, disminucin de los costos de
mantenimiento.
Optimizacin de los recursos humanos.
Maximizacin de la vida de la maquina.
1.2.2.3. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
Para Torres (2005; p.19) El objetivo primordial del Mantenimiento es
conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa
e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de
funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor
costo posible.
El Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino tambin las
instalaciones de: iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa
elctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos,
depsitos, entre otros.
El mantenimiento alarga la vida de los equipos y previene a los equipos
de futuras fallas que puedan ocasionar interrupcin en el proceso de

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produccin y adems de costos adicionales de produccin.

1.2.2.4. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO
Segn Torres (2005 p.19) establece que la finalidad del mantenimiento
entonces es conseguir el mximo nivel de efectividad en el funcionamiento
del sistema productivo y de servicios con la menor contaminacin del medio
ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible.
Esto quiere decir que el mantenimiento busca reducir las fallas de los
equipos para que operen con el mximo nivel de efectividad conservando as
el sistema de produccin, contaminando lo menos posible al medio ambiente
y aumentando la seguridad del personal al menor costo.
1.2.2.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Segn la norma COVENIN 3049-93 (punto 3.1.10) los tipos de
mantenimiento son los siguientes:
(A) MANTENIMIENTO RUTINARIO
Es el que comprende actividades tales como: lubricacin, limpieza,
proteccin, ajustes, calibracin u otras; su frecuencia de ejecucin es hasta
periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de
los sistemas de produccin (SP) y su objetivo es mantener y alargar la vida
til de dicho SP evitando su desgaste.
Aqu prevalece el pensamiento de mi maquina la atiendo yo y es por esto

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que en todo se debe tomar en cuenta las observaciones, sugerencias y

procedimientos de los operarios de maquinas y no menos preciar sus
opiniones
(B) MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Toma como basamento las instrucciones tcnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores, diseadores, usuarios y experiencias conocidas,
para obtener ciclos de revisin y/o sustituciones para los elementos ms
importantes de un sistema de produccin a objeto de determinar la carga de
trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecucin cubre desde
quincenal hasta generalmente periodos de una ao. Es ejecutado por las
cuadrillas de organizacin de mantenimiento que se dirigen al sitio para
realizar las labores incorporadas en un calendario anual.
(C) MANTENIMIENTO POR AVERA O REPARACIN
Se define como la atencin a un sistema de produccin cuando aparece
una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos
sistemas, minimizando sus tiempos de paradas. Es ejecutado por el personal
de la organizacin de mantenimiento. La atencin de la falla debe ser
inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el
aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.
Segn lo expresa la norma se puede decir que es un conjunto de
acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones

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normales operativas, luego de la aparicin de una falla . Generalmente no se

planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.
(D) MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar
la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de manera integral a
mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son:
modificacin de elementos de mquinas, modificacin de alternativas de
procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos
bsico de mantenimiento y conservacin. Este tipo de actividades es
ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento y/o por entes
forneos dependiendo de la magnitud, costos, especializacin necesaria u
otros. Su intervencin tiene que ser aplicada y programada en el tiempo.
(E) MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado,
avera y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina
pero no tiene n un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecucin, porque los
sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que
estn programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un
punto fijo de inicio por la razn anterior; se atienden averas cuando el
sistema se detiene existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su

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funcin y el estudio de la falla permite la programacin de su correccin

eliminando dicha avera a mediano plazo.

(F) MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de averas; aquellas que
generan resultados que obliguen a la atencin de los SP mediante
mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que
ameritan su prevencin. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos
los medios disponibles, incluso los estadsticos, para determinar la frecuencia
de las inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas claves, probabilidad de
aparicin de averas, vida til u otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparicin o predecir la presencia de falla.
Es importante resaltar que este tipo de mantenimiento, se aplica en gran
medida la ingeniera de mantenimiento, ya que se basa en la determinacin
de los parmetros bsicos de mantenimiento referidos a tiempos entre fallas
y tiempos para reparar, fundamentales para la determinacin de la
confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad.

1.2.3. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)

Segn PDVSA Centro de Investigacin Educacin y Desarrollo (CIED), El
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

es una metodologa

utilizada, para determinar sistemticamente, que debe hacerse para

asegurarse que los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el

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usuario, en el contexto operacional presente.

Consiste en una revisin

sistemtica de las funciones que forman un proceso determinado, sus

entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de cumplirse tales
funciones y sus causas.

Las consecuencias de las fallas funcionales

estableciendo las tareas de mantenimiento ptimas para cada situacin

(predictiva, preventivas, defectivas, dejen de fallar o rediseo).
Esto quiere decir que el MCC consiste en realizar un anlisis falla
sistemtico para as saber las formas como un equipo, proceso puede dejar
de funcionar aprovechando esta informacin para establecer las tareas de
mantenimiento recomendables para cada situacin que se presente.
1.2.3.1. BENEFICIOS DEL MCC
Mejora la compresin del funcionamiento de los sistemas y equipos
Analiza las probabilidades de falla de los sistemas y equipos, y el
desarrollo de los mecanismos que tratan de evitarlos.
Determina acciones que mejoran la disponibilidad:
Tareas de mantenimiento
Procedimientos operativos

Modificaciones o posibles mejoras en el equipo o en su

operacin

Definicin de acciones para formar (capacitar) al personal

Determinacin del stock de repuestos

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En general El MCC es una tcnica que se enfoca en la optimizacin de las

tareas de mantenimiento. La idea general del MCC es detectar a travs de
revisiones sistemticas las posibles fallas (anlisis de fallas) de las funciones
que forman un proceso determinado, ver las posibles fallas que estos pueden
tener y sus consecuencias y de la misma manera poder tomar medidas para
establecer tareas de mantenimiento que puedan garantizar la funcionalidad
del equipo detectando las posibles fallas para atacarlas antes de que puedan
ocurrir demostrando as la confiabilidad del mantenimiento.
1.2.4. FALLAS
Segn Moubray (2002) Es la disminucin prdida de la funcin del
componente con respecto a las necesidades de operacin que se requieren
para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento
fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condicin
puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde
ocurren una serie de eventos que tienen ms de una causa.
1.2.4.1. CLASIFICACIN

(A) FALLA FUNCIONAL

Es la capacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado. Por ejemplo. un equipo deja de funcionar
totalmente

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(B) FALLAS PARCIALES (POTENCIALES)

Se definen como las condiciones fsicas identificables que indican que va
a ocurrir una falla funcional. Estas fallas estn por encima o por debajo de los
parmetros identificados para cada funcin. Por ejemplo, el elemento no
cumple un estndar o parmetro establecido de su servicio.
1.2.4.2. TIPOS DE FALLAS
(A) FALLAS POR DESGASTE:
Generalmente se presenta prdida de material en la superficie del
elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar
como una falla de lubricacin (tipo de lubricante).
(B) FALLAS POR FATIGA SUPERFICIAL
Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del
material.

(C) FALLAS POR FRACTURA

Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella debe ser analizada
para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente
es causada por el fenmeno de la fatiga.
Esto ocurre cuando el equipo es sometido a cargas constante lo cual
puede ocasionar fracturas internas o externas, como tambin puede estar

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involucrado el tipo de material del equipo.

(D) FALLAS POR FLUJO PLSTICO:
Se presenta deformacin permanente del material; es causado por
presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al lmite elstico del
material
1.2.4.3. CAUSAS
Defectos de diseo.
Defectos de materiales.
Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos.
Ensamblaje o instalacin defectuosos.
Imprevisiones en las condiciones de servicio.
Mantenimiento deficiente.
Malas prcticas de operacin.
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo
conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los mtodos de
trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo.
1.2.5. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD
(AMEF-FMECA)
Segn la Internacional de Asociados de Caliaden su pgina Web
http://www.quality-one.com, define el AMEF como una metodologa de un

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equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales

en un sistema, producto u operacin de manufactura / ensamble causadas
por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura / ensamble. Esta
metodologa permite la identificacin de las caractersticas de diseo o de
proceso que son significativas a fin de aplicar controles adecuados para
diagnosticar los modos de falla. Expresado en otras palabras, el AMEF es
una herramienta preventiva.

1.2.6. ANLISIS DE CAUSA RAZ (ACR)

Segn Moubray (2002), Es la metodologa que facilita el identificar las
causas fsicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla con el fin de
adoptar las acciones correctivas para la reduccin de los costos del ciclo de
vida til del proceso, mejorar la seguridad y la confiabilidad del negocio.
1.2.7. CRITICIDAD
Paz y prela(2008), refieren que la criticidad es un mtodo para identificar
la criticidad de un producto u proceso para priorizar actividades como el
diseo y el mantenimiento, es un proceso de descomposicin de productos o
procesos en componentes jerrquicos, seguido de un estudio de sus modos
de fallas y sus efectos, y de sus causas. La criticidad es la medicin
combinada de la probabilidad del modo de falla y la severidad de sus efectos.
Se puede decir que criticidad es identificar la condicin crtica de algn
equipo o de un proceso productivo.

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1.2.8. EQUIPOS
1.2.8.1. EQUIPOS CRTICOS
Son aquellos equipos que intervienen directamente en el proceso de una
planta, estos existen por unidad y por lo tanto, inciden en la produccin
Perozo, (2002, p. 57).
1.2.8.2. EQUIPOS SEMI-CRTICOS
Son aquellos equipos que pueden o no intervenir en el proceso de una
planta, este puede poner fuera de servicio una seccin o una unidad de una
planta Perozo, (2002, p. 57).

1.2.8.3. EQUIPOS NO CRTICOS

Son aquellos equipos que no intervienen directamente en el proceso de
una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la produccin de la
misma Perozo, (2002, p. 57).

1.2.9. PERIODO DE VIDA

Segn la norma COVENIN 3049-93 (3.2.13). La vida til de un sistema
productivo esta dividida en 3 periodos, lo cuales se definen en funcin del
comportamiento de la rata de fallas (frecuencia de ocurrencia de las fallas),
de las siguientes formas
-Periodo de arranque: su principal caracterstica es que el ndice de fallas

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decrece a medida que transcurre el tiempo. En este periodo se encuentra

todos los sistemas productivos en el momento de su puesta en marcha y
cada vez que a un sistema productivo se le hace una reparacin general
comienza un nuevo periodo de vida con un nuevo periodo de arranque. Por
lo general, se cumple que existe un alto nivel de roturas, la confiabilidad es
muy baja y con la correccin de los defectos de fbrica la frecuencia de fallas
disminuye hasta llegar a estabilizarse en un ndice aproximadamente
constante. Las fallas presentadas en este periodo ocurren debido a defectos
del material, errores humanos en ensambles y componentes fuera de
especificacin en la construccin.
La poltica de mantenimiento recomendable es seguir las instrucciones del
manual del servicio y mantenimiento, dentro de las condiciones establecidas
en la garanta
-Periodo de operacin normal: se caracteriza porque el ndice de fallas
permanece aproximadamente constante a medida que transcurre el tiempo.
Este periodo cubre la mayor parte de la vida til de un SP y es tan probable
que suceda una falla ahora como que suceda mas tarde. Las fallas debidas a
acumulacin de esfuerzos por encimas de la residencia del diseo y de las
especificaciones, falta de lubricacin, mala operacin e imponderable como
lo constituyen las fallas en un SP interconectados, materia prima,
fluctuaciones de la energa, u otros. Como es un perodo de gran duracin,
da tiempo a planificar bien su mantenimiento y las polticas a dictarse deben
ser tendentes a mantener los sistemas productivos aplicando mantenimiento

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rutinario, programado, circunstancial (si es el caso tpico), atacar averas,

corregir averas y a medida que se hagan los estudios y anlisis respectivos
a las fallas, tender hacia el mantenimiento preventivo.
-Periodo de desgastes: su principal caracterstica es que el ndice de
fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. En este periodo las fallas
son debidas a: fatiga, erosin, corrosin, desgastes mecnico, etc. Cuando
un SP entra en este periodo, debe someterse a una reparacin general e
idealmente se analizan las fallas en funcin de los costos asociados a la
reparacin.
Las polticas a dictarse deben ser tendentes al anlisis de fallas para
preverlas, no sin aplicar conjuntamente mantenimiento rutinario, programado,
circunstancial (si es el caso), atacando las averas y corrigindolas hasta que
el estudio econmico lo indique.
En esta etapa la tasa de errores se vuelve rpidamente creciente . Las
fallas se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del
tiempo, por esta razn es recomendable dar el mantenimiento continuo y
planificado a los equipos para alagar su periodo de vida.
1.2.10. CURVA DE LA BAERA
Segn la norma COVENIN 3049-93 (3.2.14). Es la grafica que representa
los periodos de vida de un SP en funcin de la rata de fallas como lo muestra
la figura. Recibe este nombre porque la forma es de una baera cortada a lo
largo.

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Figura 1. CURVA DE LA BAERA

Fuente: Norma COVENIN 3049-93
1.2.11. PROGRAMA
Segn el diccionario de la lengua espaola un programa es: Plan,
proyecto o declaracin de lo que se piensa realizar. Esto quiere decir que un
programa es un plan o asociacin de planes el cual consta de conjuntos de
actividades organizadas y centradas en lo que se piensa realizar.
1.2.12. DEFINICIN DE PLAN
Segn Cortes (2003, p. 595) plan se define como la planificacin del
proceso mediante el cual se establecen objetivos y mtodos para medir y
valorar las acciones.

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1.2.12.1. CARACTERSTICAS DE UN PLAN

Para Cortes (2003), el plan presenta las siguientes caractersticas;

Ambicioso; cuando tiene vocacin de incidir en todos los factores de

competitividad.

Abierto en el tiempo; para dar respuesta permanente a cualquier tipo

de incidencias.

Participativo; porque se pretende que intervengan cuatro agentes

institucionales y colectivos.

Eminentemente proactivo; ya que establece objetivos concretos y

marca medidas y plazos.

1.2.12.2. ELEMENTOS DEL PLAN

Segn Cortes (2003) define los siguientes elementos que deben de ser
contenidos por un plan. Todo plan debe establecerse unos objetivos para ser
llevados a cabo, Dar a conocer a todos los empleados las polticas
establecidas por la empresa, crear estrategias para dar cumplimiento de las
polticas establecidas por la empresa y crear normas internas dentro de cada
rea de
Duffua (2002), sostiene en el sistema de mantenimiento planeacin y
control que un buen plan de mantenimiento debe considerar los siguientes
elementos.

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(A) PLANEACION DEL MANETENIMIENTO

Duffua (2002 pg. 185) refiere al proceso mediante el cual se determinan
y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de
iniciar el trabajo. El proceso de planeacin comprende todas las funciones
relacionadas con la preparacin de la orden de trabajo, la lista de materiales,
la requisicin de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de
planeacin de la mano de obra, los estndares de tiempo y todos los datos
necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. En
consecuencia, un procedimiento de planeacin eficaz deber incluir los
siguientes pasos:
1. Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).
2. Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividad
en el trabajo y el establecimiento de los mejores mtodos y procedimientos
para realizar el trabajo.
3. Establecer el tamao de la cuadrilla para el trabajo
4.- Planear y solicitar las partes y los materiales
5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos.
6. Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.
7. Revisar los procedimientos de seguridad.
8.-Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado)
para todo el trabajo de mantenimiento.
9. Asignar cuentas de costos

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10. Completar la orden del trabajo

11. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control
12. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una tcnica eficaz de
pronsticos.
(B) PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO
Segn Duffua (2002 pg. 197), es el proceso mediante el cual se acoplan
los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser
ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Un programa confiable debe tomar
en consideracin lo siguiente:
1. Una clasificacin de prioridades de trabajo que refleje la urgencia y el
grado critico del trabajo
2. Si todos los materiales necesarios para la orden estn en la planta (sino, la
orden de trabajo no debe programarse)
3. El programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la funcin
de operaciones
4. Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no lo que el
programador desea.
5. Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se
necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se
revisa y se actualiza con frecuencia. Se debe tomar en cuenta que para la
elaboracin de dicho programa de mantenimiento, se debe coordinar los
requerimientos de produccin con estas actividades.

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(C) CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Duffua (2002, pg. 244).El control del mantenimiento es esencial para
asegurar reparaciones de alta calidad, estndares exactos, mxima
disponibilidad, extensin del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de
produccin del equipo.
La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con
la calidad del producto y la capacidad de la compaa para cumplir con los
programas de entrega. En general, el equipo que no ha recibido un
mantenimiento regular o cuyo mantenimiento ha sido inadecuado fallara
peridicamente o experimentara perdidas de velocidad a una menor
precisin y, en consecuencia, tendera a generar productos defectuosos. Con
demasiada frecuencia dicho equipo genera procesos de manufactura fuera
de control. Un proceso que esta fuera de control una pobre capacidad de
generar productos defectuosos, lo que representa menor rentabilidad y un
mayor descontento del cliente.
Responsabilidades de control de mantenimiento: lograr la calidad en
el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son responsabilidad del
personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicacin del
personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento, los
capataces y los tcnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento
de alta calidad y una confiabilidad del equipo. De manera especfica las
responsabilidades de control de mantenimiento incluyen las siguientes:

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1. Realizar inspecciones de las acciones, los procedimientos, el equipo y las

instalaciones de mantenimiento.
2. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos y las normas de
mantenimiento.
3. Asegurar que todas las unidades estn conscientes y sean expertas en los
procedimientos y normas de mantenimiento.
4. Mantener un alto nivel de conocimiento experto mantenindose al da con
la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.
5. Hacer aportaciones a la capacitacin del personal de mantenimiento.
6. Realizar anlisis de deficiencias y estudios de mejoras de procesos
empleando diversas herramientas para el control estadstico de procesos.
7. Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos
tcnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.
8. Revisar los estndares de tiempo de los trabajos para evaluar si son
adecuados.
9. Revisar la calidad y la disponibilidad de los materiales y refacciones para
asegurar su disponibilidad y calidad.
10. Realizar auditoras para evaluar la situacin actual del mantenimiento y
prescribir remedios para las reas con deficiencia.
11. Establecer la certificacin y autorizacin del personal que realiza tareas
crticas altamente especializadas.
12.- Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y

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probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.

-Programas de inspeccin y verificacin: Estas inspecciones se clasifican
comnmente de la siguiente manera:
1. Inspeccin de aceptacin: Este tipo de inspeccin se realiza para asegurar
que el equipo este en conformidad con las normas. Generalmente se realizan
con el equipo nuevo.
2. Inspeccin de verificacin de calidad: Este tipo de inspeccin se realiza
despus de una tarea de inspeccin o reparacin para verificar si esta se
realizo e acuerdo con las especificaciones.
3. Inspeccin documental o de archivo: Esta se realiza para revisar las
normas y evaluar su grado de aplicacin.
4. Inspeccin de actividades: esta inspeccin se reaiza para investigar si las
unidades de mantenimiento se estn apegando a los procedimientos y a las
normas
1.2.13. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Segn Duffua, (2002 pg. 89) es una lista donde se asignan las tareas de
mantenimiento a periodos de tiempos especficos. Cuando se ejecuta el
programa de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinacin a fin de
balancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de
produccin.Esta es la etapa en donde se programa el mantenimiento
planeado para su ejecucin. Se puede decir que un programa de

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mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento organi zadas en

periodos de tiempos especficos.

2. SISTEMA DE VARIABLE
Las variables objeto de estudio del presente trabajo de investigacin es
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
2.1. DEFINICION NOMINAL
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
2.2. DEFINICION CONCEPTUAL
Segn PDVSA Centro de Investigacin, Educacin y Desarrollo (CIED), El
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

es una metodologa

utilizada, para determinar sistemticamente, que debe hacerse para

asegurarse que los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el
usuario, en el contexto operacional presente.
Consiste en una revisin sistemtica de las funciones que forman un
proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden
dejar de cumplirse tales funciones y sus causas. Las consecuencias de las
fallas funcionales estableciendo las tareas de mantenimiento ptimas para
cada situacin (predictiva, preventivas, defectivas, dejen de fallar o rediseo),
es decir, que dependiendo de la gravedad de las fallas posibles fallas se
planifican las tareas de mantenimiento adecuadas.

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2.3. DEFINICION OPERACIONAL

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad tiene la finalidad de asegurar
que los activos fsicos de la empresa ALESCA continen cumpliendo sus
funciones establecidas; esto se logra realizando revisiones sistemticas a
los equipos crticos que operan y que intervienen en el sistema de
produccin de la empresa ALESCA para que se obtenga la informacin
referente a fallas funcionales que pueden presentarse en el proceso y
establecer las tareas de mantenimiento recomendables para cada situacin
con el fin de disminuir las fallas y las interrupciones del proceso de
produccin en la empresa ALESCA