Materiales

resistentes a la
corrosin

Realizado por: Reinaldo Bermdez

CI: 20.140.631

PORLAMAR, ENERO 2015

Resistencia a la corrosin de los Aceros Inoxidables

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
caractersticas de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen adems
nquel para reforzar an ms su resistencia a la corrosin. Estas aleaciones son
aadidas al acero en estado de fusin para hacerlo "inoxidable en toda su masa".
Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni
pintados, ni de ningn otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a
la corrosin. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni
desgastar, ni saltar y desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma
xido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidacin
sigue adelante hasta que el acero est completamente corrodo.
Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido comn, lo que se
forma en la superficie es una tenue pelcula de xido de cromo muy densa que
constituye una coraza contra los ataques de la corrosin. Si se elimina esta
pelcula de xido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a
formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxgeno de la atmsfera
ambiente.
El empleo de acero inoxidable estar bajo la dependencia de las caractersticas
oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los
aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones ms nobles.
Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la
corrosin vara considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo
nquel, los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosin que los tipos 310
y 316. En el grupo ms sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos
resistentes a la corrosin que los tipos 430 y 442.
La utilizacin de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe
principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidacin. Un acero al
cromo con el 12 % desarrollar una pelcula de xido superficial al cabo de
varias semanas de exposicin a una atmsfera industrial. La pelcula, una vez
formada, acta como barrera contra la corrosin ms pronunciada, pero si se ha
de tener en cuenta la apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden
resultar objetables. El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita varios meses
hasta que se forma la pelcula superficial de xido, mientras que el tipo 442, con
ms del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmsfera sin que se desarrolle
una pelcula de xido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones
semejantes se forme xido, consiste en aadir ms del 7 % de nquel a una
aleacin con el 17 % o ms de cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En
atmsferas que contengan aire salino o humos procedentes de fbricas de
productos qumicos, la adicin de molibdeno aumenta la resistencia a la
corrosin, como es el caso con el tipo 316.

Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los

adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automviles, lo que
acabamos de decir quedar ilustrado ms claramente, Los fabricantes
norteamericanos de automviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y
adornos de la carrocera y el tipo 301 para los tapa ruedas y embellecedores que
son difciles de conformar. Sin embargo, al aumentar ms cada ao el uso de
sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras
durante el invierno, tambin los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En
cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen xito a los
ataques de la corrosin.
Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante"
para mejorar la resistencia a la corrosin del tipo 430. Este procedimiento evita
que el cromo emigre de la superficie. Tambin ha sido desarrollado el tipo 434,
con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a
las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para
cumplir los requisitos de una fabricacin ms complicada para muchas piezas
de carrocera.
El recocido brillante tambin ha hecho que se extienda ms el uso del tipo 301
para las piezas de carrocera curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros
"recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con
el mismo procedimiento de bruido del color que los tipos 430 y 434; se podr
utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para
otras piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los
colores.
Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo nquel, poseen mayor
resistencia a la corrosin que los tipos 430 y 434.

Corrosin: causas y remedios

Son cinco los riesgos que amenazan el xito del uso de los aceros inoxidables.
Estos son: la corrosin intergranular, la corrosin por efecto galvnico, la
corrosin por contacto, la corrosin en forma de picado o de pinchazos de
alfiler, y la corrosin por fatiga. Muchos fracasos pueden ser evitados dndose
cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas
apropiadas para eliminarlos.
1. Corrosin intergranular
Un tratamiento trmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una
retcula de carburos en los aceros con ms del 0,03 por ciento de carbono, o sin
adicin de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retcula es
susceptible de corrosin intergranular que podr ser causa de fracaso en
condiciones muy corrosivas y reducir la duracin til en muchos servicios
relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura introducen en
el metal la susceptibilidad a la precipitacin de los carburos. Que el acero sea

susceptible de corrosin intergranular no significa necesariamente que ser

atacado por ella. En servicio, el resultado puede ser satisfactorio. Pero la
posibilidad de corrosin intergranular deber ser tenida en cuenta siempre que
no quede excluida segn la experiencia previa

2. Corrosin galvnica
La corrosin galvnica ejerce una accin localizada que puede sobrevenir
cuando una junta de unin entre dos metales disimilares est sumergida en una
solucin que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos
metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una
celda electroqumica. De ello resulta la disolucin del electrodo andico,
mientras que el ctodo permanece inalterable. El potencial variar segn la
posicin ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series
galvnicas que se acompaa.

3. Corrosin por contacto

El tercer riesgo es la corrosin por contacto. Una diminuta partcula de acero al
carbono, una escama de xido, cobre u otra substancia extraa cualquiera
incrustada en el acero inoxidable pueden ser suficiente para destruir la
pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda
galvnica con la partcula de material extrao como nodo. Mientras dura la
accin electroqumica que disuelve lo contaminado, iones de hidrgeno se
liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de
contacto.

4. Picado o corrosin en forma de pinchazos de alfiler

Las soluciones que contengan cloruros podran atacar por una accin de picado,
y en las picaduras se podrn desarrollar celdas galvnicas. Los daos debidos a
este picado son tambin llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosin.
Los cloruros cidos, tales como el cloruro frrico y el cloruro sdico son
particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en concentracin apreciable
puede ser la causa posible de perturbaciones. Generalmente los fracasos del
acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosin son
atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentracin que la
previsible.

5. Corrosin por fatiga

La corrosin por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi
todos los metales y aleaciones, incluso el acero autentico inoxidable, pueden
fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosin por fatiga en condiciones
que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con

agentes ligeramente corrosivos. El mecanismo causante de la corrosin por

fatiga todava no ha sido determinado. Es principalmente transgranular y puede
ir acompaado de ataques de picado. Son muy susceptibles las piezas que han
estado sometidas a un fuerte trabajo en fro, pero el acero recocido puede
tambin agrietarse cuando se le somete a condiciones difciles.

Metales compuestos resistentes a la corrosin.

Salvo determinados metales, los cuales en estado puro son altamente resistentes
a la corrosin, pero que son industrialmente imposibles de emplear debido a su
alto coste, la mayora de los metales resistentes a la corrosin estn basados en
aleaciones base acero, las cuales introducen en su composicin otros metales
que les hacen conferir la cualidad de resistencia a la corrosin.
Entre los metales resistentes a la corrosin, podemos citar: Rutenio, Tungsteno,
Molibdeno, Tantalio, Circonio, Manganeso, Cromo, Nquel, y Molibdeno.
A todos los aceros inoxidables se les puede aadir un pequeo porcentaje de
Molibdeno, Titanio, etc., para mejorar su resistencia a la corrosin por cloruros
y otras propiedades, dando lugar a los aceros inoxidables AISI 316 L, AISI 316
Ti, etc., los cuales presentan las mximas prestaciones anticorrosivas a nivel
selectivo industrial, sector nutico, etc.
No obstante, resulta imprescindible asegurar la resistencia a la corrosin de
estas aleaciones, mediante la realizacin de ensayos con cmaras especficas.
Para determinar la resistencia a la corrosin de los materiales metlicos se
emplean las cmaras de ensayos de corrosin acelerada de laboratorio
desarrolladas por CCI SL, en las cuales se pueden recrear todas las condiciones
ambientales posibles.
Dentro de las condiciones ambientales potencialmente corrosivas, podemos
citar las siguientes:

Corrosin salina neutra:

La producida por el ambiente marino sin presencia de componentes cidos, (pH

alrededor de 7).

Corrosin salina cida:

La producida por ambientes activos en los cuales, adems de la presencia de

sales diversas tales como el ClNa, SO4Cu, etc., pueden existir concentraciones

de cidos, tales como el cido actico procedente de las siliconas empleadas en

la carpintera metlica del aluminio, cido rico en granjas, etc., por ejemplo.

Corrosin urbana:

La generada por la contaminacin procedente de los combustibles de los

automviles y las de las calefacciones en presencia de humedad.
Corrosin industrial:
La producida por la contaminacin procedente de las emisiones de los procesos
industriales en presencia de humedad (niebla cida).
Corrosin microbiolgica:
Provocada por la contaminacin de bacterias aerobias y anaerobias existentes
en aguas con altas concentraciones salinas, tpicas de los mares y ocanos, lagos
salados y fosas salinas. Las ms significativas son el denominado ferro bacterias.
Corrosin galvnica:
Se produce cuando dos metales, cuyos potenciales de oxidacin-reduccin son
claramente diferenciados, se unen ntimamente en presencia de un electrolito.
En estas condiciones se genera una autntica pila galvnica en la cual el nodo
al oxidarse comienza a generar un flujo electrnico con el consecuente
desprendimiento progresivo de la superficie del metal.
Corrosin bajo tensin:
Se produce como consecuencia de la combinacin de dos efectos simultneos
tales como un medio ambiente corrosivo, unido a una tensin mecnica tal
como la producida por los efectos continuados de traccin, flexin y torsin, etc.
El deterioro superficial producido en tales condiciones aparece en forma de
microrroturas tales como agrietamientos progresivos (fatiga por corrosin).
Corrosin Kesternich:
Es la misma que la corrosin industrial. Consiste en el ataque corrosivo
producido por el SO2 en presencia de humedad saturada a condensacin, bajo
condiciones trmicas controladas.
Corrosin por inmersin alternativa:
Se produce cuando las superficies metlicas son peridicamente cubiertas por el
agua de mar, por ejemplo, a intervalos repetitivos provocados por el oleaje,
mareas, etc.

Corrosin climosalina:

Tambin denominada de ciclos climticos combinados con niebla salina. Es el

que representa ms fielmente lo que sucede en la realidad con los ciclos
nocturnos y diurnos, donde por la noche sube la humedad baja el punto de roco
(clima hmedo), al amanecer sube la temperatura y baja la humedad (secado), y
alternadamente se producen las deposiciones de la niebla salina dispersada por
el mar.
Corrosin inducida:
Es la que no est causada de manera directa por el agente primario que
interacciona con el metal en cuestin, sino por la influencia de los subproductos
derivados de dichos agentes primarios. Este tipo de corrosin tambin se
denomina corrosin influenciada. Es el caso de la accin de los
microorganismos biolgicos, los cuales generan derivados metablicos que
desprenden componentes cidos, los cuales, influyen en la cintica del proceso
de corrosin.

Para determinar la resistencia a la corrosin de los metales y sus

recubrimientos, se emplean las cmaras de corrosin de laboratorio como la
presentada en la imagen adjunta.